Technologie des travaux d'installation, ajustement de la certification d'alignement. Vérification et réglage d'instruments de mesure et d'automatisation

1. Exigences générales

1.1 Cette carte technologique (ci-après dénommée la TC) est développée pour l'installation d'appareils et d'équipements d'automatisation pour l'assemblage de vannes d'arrêt, l'installation de réseaux d'ingénierie à Ekaterinbourg.

Avant de commencer les travaux, familiarisez-vous (contre signature) avec cette TC aux personnes responsables de la réalisation sécuritaire des travaux (contremaître principal, contremaître, contremaître) et aux travailleurs engagés dans l'installation.

L'installation d'instruments et de moyens d'automatisation, de communication et d'alarme incendie doit assurer l'exactitude des mesures prévues par le projet, le libre accès aux instruments, à leurs dispositifs de verrouillage et de réglage,

Les appareils et moyens d'automatisation, de communication et d'alarme incendie sont installés en fonction du niveau et du fil à plomb, si la conception de l'appareil prévoit son installation dans un plan horizontal (vertical).

Les dispositifs sont fixés aux structures porteuses à l'aide des pièces incluses dans leur kit, en cas de vibrations sur le site d'installation, les fixations filetées doivent être équipées de dispositifs empêchant leur dévissage spontané (rondelles élastiques, contre-écrous, goupilles fendues, etc.).

Les boîtiers des appareils électriques doivent être mis à la terre conformément aux exigences des instructions des fabricants et du SNiP 3.05.06-85.

En général, l'installation d'instruments et d'équipements d'automatisation est effectuée conformément aux exigences du SNiP 3.01.07-85 "Systèmes d'automatisation", VSN-015-89 "Lignes de communication et de transmission d'énergie", "Systèmes et complexes de sécurité, incendie et sécurité et alarmes incendie"

L'appareil de mesure se compose généralement d'un transducteur de mesure primaire ou d'un dispositif de sélection installé sur des équipements de traitement ou des canalisations, un transducteur de mesure intermédiaire et un dispositif de mesure secondaire.

Le dispositif de mesure principal convertit la valeur mesurée en un signal de sortie équivalent sous une forme appropriée pour une transmission sur une distance relativement courte et une conversion ultérieure.

Le dispositif de prélèvement, contrairement au transducteur de mesure primaire, transmet la valeur mesurée sur une certaine distance au dispositif de mesure ou au transducteur de mesure intermédiaire sans modifier sa nature physique.

Un transducteur de mesure intermédiaire, qui fonctionne souvent simultanément comme un appareil de mesure local, amplifie et convertit le signal du transducteur de mesure principal en un signal de sortie équivalent sous une forme qui convient à la transmission sur de longues distances et à une conversion ultérieure.

Le dispositif de mesure génère un signal d'informations de mesure qui est uniquement associé au signal d'entrée sous une forme qui peut être directement perçue par un observateur.

Selon les lectures des instruments de mesure, l'opérateur contrôle le processus technologique. À contrôle automatique par le processus technologique, des informations sur la valeur du paramètre technologique sont envoyées à des dispositifs de contrôle spéciaux qui, en fonction de la nature de l'écart du paramètre par rapport à la valeur optimale prescrite, génèrent un effet régulateur sur l'objet contrôlé. L'action de régulation est appliquée à l'objet régulé via des canaux de communication via l'actionneur et l'organisme de régulation.

Ainsi, le pilotage automatique du processus technologique s'effectue selon des boucles de régulation fermées, mises en œuvre à l'aide de moyens techniques.

Tout travail (y compris le déplacement de matériel) à proximité et dans la zone de sécurité des lignes aériennes existantes, au moins 15 jours ouvrés avant le début des travaux, doit être coordonné avec l'organisme-propriétaire de la ligne conformément aux « Règles pour le l'établissement de zones de sécurité pour les installations du réseau électrique et des conditions particulières d'utilisation des terrains situés dans les limites de ces zones. "

Les travaux dans la zone de sécurité des lignes aériennes existantes doivent être effectués conformément aux exigences du POTRM-016-2001 (telle que modifiée à partir de 2003), "Règles pour l'établissement de zones de sécurité pour les installations du réseau électrique et conditions spéciales pour l'utilisation des terres parcelles situées dans les limites de ces zones" et les conditions techniques des propriétaires de lignes ...

1. Les principales étapes d'installation des appareils et des équipements d'automatisation

2.1.1 Le dispositif et l'équipement d'automatisation doivent être exécutés conformément aux exigences documents suivants:

- SNiP 3.05.07-85 "Systèmes d'automatisation" ;

- SNiP 01/12/2004 « Organisation de la construction » ;

- SNiP 03/12/2001 « Sécurité du travail dans la construction. Partie 1. Exigences générales "

- SNiP 04/12/2002 « Sécurité du travail dans la construction. Partie 2. Production de construction "

- SNiP 3.05.06-85 "Appareils électriques"

- CNLC 88-2001. Installations d'extinction d'incendie et de signalisation. Normes et règles de conception.

- RD-35.240.00-KTN-207-08 « Automatisation et télémécanisation des principaux oléoducs. Dispositions de base " ;

2.1.2. Acceptation de l'objet pour l'installation

Dans le cadre de la formation générale organisationnelle et technique, les éléments suivants doivent être déterminés par le client et convenus avec l'entrepreneur général et l'organisme d'installation :

• conditions de réalisation de l'objet avec des instruments, des équipements d'automatisation, des produits et des matériaux fournis par le client ;
• une liste d'appareils, d'équipements d'automatisation, d'agrégats et de systèmes informatiques pour les systèmes de contrôle de processus automatisés, montés avec la participation du personnel d'installation en chef des fabricants ;

3) les conditions de transport des unités de tableau, des consoles, des installations groupées d'appareils, des unités de tuyauterie jusqu'au site d'installation.

L'acceptation de la construction et de la préparation technologique pour l'installation de systèmes d'automatisation doit être effectuée par étapes pour les parties finies individuelles de l'installation (salles de contrôle, salle de l'opérateur, blocs technologiques, unités, etc.).

Dans les locaux spécialisés destinés aux systèmes d'automatisation, ainsi que dans les locaux industriels dans les lieux destinés à l'installation d'instruments et d'équipements d'automatisation, les travaux de construction doivent être achevés.

Après la livraison de ces locaux pour l'installation de systèmes d'automatisation, la production n'y est pas autorisée travaux de construction et l'installation de systèmes sanitaires.

Au début de l'installation du système d'automatisation sur les canalisations, les éléments suivants doivent être installés :

1) Structures encastrées et de protection pour l'installation des dispositifs primaires. Les structures encastrées pour l'installation de dispositifs à pression sélective doivent se terminer par des vannes d'arrêt.

• Des équipements ont été installés et des réseaux de distribution et de distribution ont été posés pour fournir aux appareils et aux équipements d'automatisation des vecteurs d'électricité et d'énergie.
• Le réseau de mise à la terre est terminé.

2.1.3 Travaux d'installation

L'installation des systèmes d'automatisation doit être effectuée conformément à la documentation de travail, en tenant compte des exigences des fabricants d'appareils, d'équipements d'automatisation, d'agrégats et de complexes informatiques.

Toutes les modifications survenant au cours de la production des travaux de construction et d'installation ne sont effectuées qu'après accord avec l'organisme de conception.

Les travaux d'installation doivent être effectués par une méthode industrielle utilisant une mécanisation à petite échelle, des outils et des dispositifs mécanisés et électrifiés.

L'installation des systèmes d'automatisation doit être effectuée en deux étapes:

Au stade 1, vous devez effectuer :

- l'approvisionnement des structures de montage, des ensembles et blocs, des éléments de câblage électrique et leur pré-montage en dehors de la zone de montage ;

- vérifier la présence de structures encastrées, d'ouvertures, de trous dans les structures et éléments de construction du bâtiment, les structures encastrées et les dispositifs sélectionnés sur les équipements technologiques et les canalisations, la présence d'un réseau de mise à la terre ;

- le marquage des routes et l'installation de structures de support et de support pour le câblage électrique et de tuyauterie, les actionneurs, les appareils.

Au stade 2, il est nécessaire d'effectuer:

- la pose de canalisations et de câblages électriques sur les structures installées,

- installation de cartes, trépieds, consoles, instruments et équipements d'automatisation, raccordement des tuyaux et du câblage électrique à ceux-ci, tests individuels.

Les appareils assemblés et les équipements d'automatisation de la branche électrique du système national d'instruments (GSP), les cartes et les consoles, les structures, le câblage électrique et de tuyauterie, soumis à la mise à la terre conformément à la documentation de travail, doivent être connectés à la boucle de terre. S'il y a des exigences des fabricants, les moyens des systèmes agrégés et informatiques doivent être connectés à un circuit de mise à la terre spécial.

Le client et l'entrepreneur, conjointement avec l'organisation générale de conception, doivent :

- convenir des volumes, de la séquence technologique, du calendrier des travaux de construction et d'installation, ainsi que des conditions de leur combinaison avec le travail des ateliers de production et des sections de l'entreprise reconstruite ;

- déterminer l'ordre de gestion opérationnelle, y compris les actions des constructeurs et des exploitants en cas de situations d'urgence;

- déterminer la séquence de démontage des structures, ainsi que le démontage ou le transfert des réseaux d'ingénierie, les lieux et les conditions de connexion des réseaux temporaires d'approvisionnement en eau, d'alimentation électrique, etc. ;

- établir une liste des prestations du client et de ses moyens techniques utilisables par les constructeurs pendant la durée des travaux ;

- déterminer les conditions d'organisation d'une livraison complète et prioritaire
équipements et matériels, organisation du transport et stockage des marchandises et transfert
mouvement équipement de construction sur le territoire de l'entreprise reconstruite, ainsi que
le même emplacement de bâtiments et de structures mobiles (d'inventaire).

Lors de l'installation des équipements et des canalisations, un contrôle de la qualité opérationnelle des travaux effectués doit être effectué. Les défauts identifiés doivent être éliminés avant le début des opérations ultérieures.

L'achèvement de l'installation des systèmes d'automatisation consiste en l'achèvement des tests individuels de l'équipement avec la préparation d'un ensemble de documentation exécutive.

Dans un test individuel, vous devez vérifier :

a) conformité des systèmes d'automatisation montés avec la documentation de travail
et les exigences de ces règles ;

b) les canalisations pour la résistance et l'étanchéité ;

c) résistance d'isolement du câblage électrique.

La mesure de la résistance d'isolement du câblage électrique des systèmes d'automatisation (circuits de mesure, de contrôle, de puissance, de signalisation) est effectuée avec un mégohmmètre pour une tension de 500-1000 V et ne doit pas être inférieure à 0,5 MΩ.

En cas de reconstruction d'une installation en exploitation, au fur et à mesure que les travaux de construction et d'installation des unités CA individuelles sont terminés, il est permis de transférer ces unités à la mise en service (commissioning) avec l'émission d'actes appropriés.

Lors de l'installation et de la configuration des systèmes d'automatisation selon SNiP 3.05.07-85, la documentation de production suivante est établie :

- L'acte de transférer la documentation de travail pour la production d'œuvres.

- L'acte de préparation de l'installation pour la production d'ouvrages sur l'installation de systèmes d'automatisation.

- Acte d'interruption des travaux d'installation.

- Certificat d'inspection des travaux cachés.

- L'acte de tester les canalisations pour la force et la densité.

- Agit pour le dégraissage des raccords, raccords et tuyaux.

- Journal de soudage (compilé pour les conduits de tuyauterie des catégories I et II).

- Protocole de mesure de résistance d'isolement.

- Protocole des câbles chauffants sur tourets (établi lors de la pose de câbles à basse température).

- Documents sur le câblage électrique en zone dangereuse.

- Documents sur le câblage électrique en zone à risque d'incendie.

- Action de vérifier les appareils et les équipements d'automatisation.

- Autorisation pour l'installation d'instruments et d'équipements d'automatisation.

- Liste des appareils montés et des équipements d'automatisation.

- Certificat de réception des automatismes assemblés.

- Autorisation d'apporter des modifications à la documentation de travail.

- Certificat d'acceptation en exploitation des systèmes d'automatisation.

- Attestation de réception des automatismes en exploitation.

- Protocole de mesure des paramètres optiques du câble optique monté.

Le fournisseur du système doit :

- chef d'installation;

- élaboration d'un programme d'essais en usine et d'essais complets avant la mise en service ;

- travaux de mise en service ;

- la formation du personnel du Client ;

- livraison clé en main du système au Client.

Le système doit être remis selon les programmes correspondant à RD-19.020.00-KTN-158-07 "Exigences pour les programmes d'essais individuels d'équipements pour les principales installations d'oléoducs" et RD-19.020.00-KTN-156-07 " Exigences relatives aux programmes de test intégré des systèmes et objets du principal oléoduc ".

1. Livraison d'appareils montés et d'équipements d'automatisation

Les appareils et équipements d'automatisation assemblés sont acceptés par le client de l'organisation d'installation pour la mise en service.

Une commission de travail est désignée par le client pour réceptionner l'installation terminée. Livrer commission de travail les systèmes d'automatisation sont présentés, assemblés dans le volume stipulé par le projet et testés individuellement.

L'essai individuel des travaux d'installation établit :

- la conformité des automatismes montés avec les dessins d'exécution du projet et les exigences du chapitre 3.05.07-85 du SNiP, ainsi que la qualité des travaux d'installation effectués ;

- la réponse correcte des appareils et équipements d'automatisation testés aux signaux fournis artificiellement.

A l'issue des essais individuels, un acte de réception du matériel est établi après essais individuels, auquel est jointe la documentation de production.

1. Test et livraison de tuyauterie d'impulsion

Les tests et la livraison des pipelines sont effectués conformément au SNiP 3.05.05-84 "Équipements technologiques et pipelines technologiques".

Une fois l'installation terminée, le câblage du tuyau est soumis à un examen externe et à des tests de résistance et d'étanchéité. Lors de la réalisation de ces tests, la participation de représentants du Gosgortekhnadzor de la Fédération de Russie n'est pas requise.

Lors d'un examen externe, ils vérifient l'absence de dommages visibles, la justesse et la fiabilité de la fixation et de la connexion.

La résistance et la densité des canalisations montées sont déterminées par un essai hydraulique en créant une pression d'essai dans celles-ci. Les tests hydrauliques vérifient la résistance et l'étanchéité de la tuyauterie d'impulsion remplie de liquides et de gaz ininflammables et non toxiques. Le test est effectué sur toute la ligne depuis le point de prélèvement jusqu'à l'appareil ou le capteur.

Avant le test, le câblage des canalisations est déconnecté des instruments et dispositifs de sélection, purgé air comprimé(ou avec un gaz inerte), et, si nécessaire, rincés et scellés hermétiquement : la conception des bouchons doit garantir qu'ils ne peuvent pas être arrachés aux extrémités des tuyaux aux pressions d'essai.

Les canalisations fournissant le fluide d'essai, l'air ou les gaz inertes des pompes, compresseurs, cylindres, etc. aux canalisations doivent être pré-testées avec une pression hydraulique à l'état monté avec des vannes d'arrêt et des manomètres.

La pression d'essai Рпр, créée dans les canalisations, est :

- à des pressions de service jusqu'à 0,5 MPa-1,5Р Р (Р Р -pression de travail), mais pas
moins de 0,2 MPa ;

- à des pressions de fonctionnement supérieures à 0,5 MPa-1,25 P R, mais pas inférieures à 0,8 MPa.
Essais hydrauliques :

l'eau est utilisée comme fluide d'essai, pompée par une pompe tubulaire à la pression requise, déterminée par un manomètre. Lors des tests en hiver (à une température ambiante inférieure à moins 5 °C), de l'huile industrielle (grades 12, 20, 20v) ou des solutions de chlorure de calcium dans l'eau sont utilisées comme milieu de test ;

les manomètres et les vacuomètres utilisés pour les essais doivent avoir une plage de mesure égale aux 4/3 de la pression d'essai mesurée et une classe de précision d'au moins 1,5. Il est déconseillé d'effectuer des essais hydrauliques à une température ambiante inférieure à + 5 ° C ;

le dispositif d'alimentation en fluide d'essai doit être situé au point le plus bas de la tuyauterie testée et le dispositif de ventilation - au point le plus élevé et aux étapes intermédiaires de montée en pression, le maintien doit être effectué pendant 1 à 3 minutes, au cours desquelles aucune chute de pression n'est établie par le manomètre dans les canalisations ;

à une pression d'essai, les canalisations doivent être maintenues pendant 5 minutes, puis la pression doit être réduite à la pression de service et une inspection approfondie des fils doit être effectuée. Dans ce cas, les canalisations métalliques sont taraudées avec un marteau ne pesant pas plus de 0,5 kg;

- canalisations conçues pour fonctionner à une pression de PP = 200
kgf / cm2, doit être maintenu sous pression hydraulique d'essai pendant 10
min, après quoi la pression est réduite à celle de travail et l'inspection du tuyau
vodka lorsqu'il est tapé avec un marteau. A la fin de l'inspection, la pression doit à nouveau
être jugé et détenu pendant 5 minutes, puis réduit au travail,
qui est pendant le temps requis pour l'inspection et la détection
défauts.

Les pipelines sont considérés comme utilisables si aucune chute de pression n'est détectée lors des tests hydrauliques et, lors de l'inspection, aucun soulèvement, fissure, fuite ou buée n'est détecté.

Après les tests de résistance et d'étanchéité, toute la tuyauterie doit être rincée avec du liquide ou purgée avec de l'air ou de l'azote. Une loi est rédigée sur le rinçage et la purge des canalisations.

Le rinçage des canalisations avec de l'eau doit être intensif à une vitesse de l'eau de 1 à 1,5 m / s jusqu'à ce que de l'eau propre apparaisse à la sortie du tuyau rincé. Après cela, les canalisations sont soufflées à l'air comprimé ;

Le soufflage des conduites doit être effectué avec une pression d'air ne dépassant pas 40 kgf / cm2. Le temps de purge, s'il n'y a pas d'instructions spéciales dans le projet, doit être d'au moins 10 minutes. Pendant le rinçage ou la purge de la tuyauterie, les raccords installés sur les conduites de vidange et les culs-de-sac doivent être complètement ouverts et, une fois le rinçage ou la purge terminés, soigneusement inspectés et nettoyés.

A l'issue des essais hydrauliques, un procès-verbal d'essai doit être établi sous une forme approuvée.

5 Demande de machines, d'outillage et de matériaux

5.1 Pour effectuer des travaux, utilisez des machines, des équipements technologiques et des matériaux selon le tableau 5.1.

Tableau 5.1

1. Contrôle opérationnel de l'organigramme des étapes d'installation des équipements et des automatismes.

Pour le schéma opérationnel de contrôle de la qualité, voir le tableau 6.1.

Tableau 6.1

6.1 Conformément aux exigences du SNiP 3.01.01. et GOST 23616, les types de contrôle suivants sont effectués dans l'entreprise:

- saisir;

- en fonctionnement;

- acceptation;

- contrôle ;

6.2. Le contrôle et les tests entrants sont effectués par l'entreprise après acceptation par le fournisseur des matériaux de construction, composants, équipements et autres ressources nécessaires achetés dans l'installation, l'entrepôt sur site ou l'entrepôt.

L'entreprise vérifie si les produits sont conformes aux exigences de la norme visée dans le contrat, dans la documentation du projet ou dans les spécifications qui sont incluses dans la documentation d'achat. La société prend en compte le fait que, conformément à la législation en vigueur, les réclamations pour périodes de garantie Les défauts des produits achetés ne sont pas acceptés et la responsabilité de la mauvaise qualité des matériaux, produits et équipements achetés incombe à l'entreprise.

Le contrôle entrant est inclus dans les fonctions des ingénieurs et techniciens des sections, départements et services qui effectuent la réception directe.

La responsabilité de l'inspection et des tests entrants incombe aux chefs de ces départements.

Les devoirs, droits et pouvoirs des employés de ces unités sont indiqués dans les descriptions de poste.

6.3 Le contrôle opérationnel est effectué au cours des travaux de construction et d'installation et de tracé géodésique, ainsi que les mesures lors du contrôle qualité par les exécutants de ces travaux.

Le contrôle opérationnel de l'opération technologique est inclus dans les fonctions de l'exécuteur de l'opération technologique. Lors de l'exécution des travaux de construction et d'installation, il est inclus dans les fonctions d'ouvrier exécutant.

Responsable de la mise en œuvre du contrôle opérationnel des travaux de construction et d'installation est un ouvrier de ligne qui construit l'installation. Par conséquent, il doit également effectuer périodiquement le contrôle opérationnel des travaux de construction et d'installation exécutés par l'entrepreneur.

L'acceptation du contrôle opérationnel lors de l'exécution d'opérations technologiques doit être incluse dans la procédure d'exécution des opérations technologiques et communiquée à chaque contractant comme son devoir.

5.4 Le contrôle à la réception de la qualité des travaux exécutés est effectué par les responsables de certains types de travaux après la fin des travaux, ainsi qu'après les travaux par les sous-traitants (contrôle de réception intermédiaire) et l'ensemble de l'installation, conjointement avec le représentant responsable de la supervision technique du client.

Les tests sont réalisés conformément aux exigences du projet ou du client.

Le contrôle de réception intermédiaire est soumis aux résultats de tous les types de travaux qui ont des exigences de qualité et des critères de qualité dans la conception et la documentation technologique, à savoir :

- la position planifiée et élevée des structures ;

- les valeurs réelles des dimensions des interstices et plates-formes des supports ;

- les résultats des travaux, qui sont ensuite qualifiés de cachés ;

Le client a également le droit de vérifier la conformité des caractéristiques techniques des matériaux, produits et équipements utilisés dans la construction avec celles requises.

Les résultats du contrôle qualité de réception sont établis par une documentation exécutive contenant des données réelles sur la qualité, ainsi que des certificats de réception sous la forme adoptée dans les documents réglementaires. Les représentants de la tutelle technique du client et de l'Autorité de tutelle de l'Etat peuvent, avant de signer le certificat de réception, vérifier la fiabilité de la documentation exécutive.

Le contrôle d'inspection et les tests sont effectués au sein de l'entreprise, sous la supervision du client et par des tiers - inspecteurs de l'État ou experts liés aux organismes de surveillance de l'État ou aux organismes de certification accrédités.

Contrôles de contrôle qualité d'inspection :

- la mise en œuvre de tous les processus et réglementations technologiques ;

- l'exécution du contrôle opérationnel par les exécuteurs et les ingénieurs de ligne ;

- disponibilité et fiabilité des résultats de la documentation exécutive ;

- la fiabilité des résultats et la ponctualité du contrôle entrant des matières, produits, équipements fournis ;

- le respect des modalités de vérification, de réglage, de réparation des équipements, outillages et dispositifs de contrôle et de mesure par le service métrologique de l'organisme ;

Les résultats du contrôle d'entrée, de réception et d'inspection sont consignés dans les fiches appropriées et rédigés dans des protocoles et actes conformes aux exigences des documents réglementaires en matière de contrôle d'entrée, de réception et d'inspection, d'essais et de certification de la qualité des produits, travaux et prestations de service.

Le protocole de contrôle doit indiquer le service ou le fonctionnaire effectuant le contrôle et les tests, ainsi que la personne responsable de la libération du produit.

Si le produit testé n'a pas passé le contrôle et les tests, alors appliquez

procédures de gestion des produits non conformes.

S'il est nécessaire dans le processus de contrôle d'établir non seulement la conformité de la valeur du paramètre contrôlé avec les exigences établies, mais également de déterminer la stabilité du processus technologique, il est recommandé d'utiliser une évaluation quantitative, qui est effectuée conformément aux exigences de GOST 20736. Dans ce cas, les écarts réels des paramètres contrôlés par rapport aux valeurs nominales doivent être calculés et comparés aux valeurs requises définies dans le projet.

1. Dispositions de base sur la protection du travail

7.1 Gestionnaires et spécialistes de l'organisation selon la liste des postes approuvés par le responsable de l'organisme, avant d'être admis au travail, puis périodiquement dans le délai imparti, ils sont testés sur leurs connaissances des règles de santé et de sécurité au travail, en tenant compte de leurs fonctions et de la nature du travail effectué.

La procédure de formation et de test des connaissances est établie conformément à la SP 12-131-95 * Sécurité du travail dans la construction.

Les travailleurs suivants peuvent être autorisés à travailler sur l'installation et l'installation d'appareils et d'équipements d'automatisation, de communication et d'alarme incendie :

- ceux qui ont atteint l'âge de 18 ans, formés aux méthodes et techniques sûres de production du travail, ont réussi les examens de la commission de qualification et ont reçu des documents (certificats) pour le droit au travail ;

- a écouté le briefing d'introduction sur la protection du travail et a reçu des instructions sur la sécurité sur le lieu de travail conformément à GOST 12.04.2004 ;

- passé un examen médical conformément à la procédure établie par le ministère de la Santé de la Russie.

Une formation répétée à la sécurité doit être dispensée aux travailleurs de toutes qualifications et spécialités au moins une fois tous les trois mois ou immédiatement lorsque la technologie, les conditions ou la nature du travail changent. Le briefing est enregistré dans un journal spécial et commande - admission.

Les employés qui n'ont pas été préalablement formés aux méthodes de travail sûres par profession, dans un délai d'un mois à compter de la date d'embauche, doivent être formés conformément à GOST 12.0.004 sur le montant des instructions de protection du travail pour les professions concernées, rédigées le la base des instructions standard de protection du travail de l'industrie (TOI R 66 -01-95 à 66-20-93).

Tous les travailleurs doivent recevoir des combinaisons, des chaussures de sécurité et des équipements de protection individuelle certifiés non inférieurs aux normes stipulées dans les Règles pour la fourniture aux travailleurs de combinaisons, de chaussures spéciales et d'autres équipements de protection individuelle.

Les équipements de protection individuelle fournis aux travailleurs doivent être en bon état de fonctionnement et vérifiés, et les travailleurs eux-mêmes doivent être formés à leur utilisation.

Toutes les personnes présentes sur le chantier sont tenues de porter des casques de sécurité.

À toutes les étapes des travaux de construction d'instruments et de moyens d'automatisation, de communication et d'alarme incendie, les règles de sécurité incendie doivent être respectées conformément à GOST 12.1.004.

Les chantiers sont équipés de moyens d'extinction d'incendie conformément aux Règles de Sécurité Incendie en Fédération Russe(PPB-01-93).

Les engins, mécanismes et équipements de construction doivent être en bon état de fonctionnement et adaptés à leur utilisation en toute sécurité, prévue par la documentation technique d'exploitation.

Pendant le fonctionnement des machines, des mesures sont prévues pour éviter qu'elles ne se renversent ou se déplacent spontanément sous l'influence du vent ou en présence d'une pente du terrain (par exemple, l'installation de butées sous les roues).

Lors de travaux avec des engins de terrassement, la taille du chantier est déterminée de manière à offrir un espace pour la visualisation de la zone de travail et les manœuvres.

Lors de travaux avec des engins de terrassement, une zone dangereuse apparaît, dont la frontière est à une distance d'au moins 5 m de la position limite du corps de travail. La zone dangereuse est entourée d'une clôture temporaire (par exemple, une bande de signalisation).

Une méthode de chargement et de déchargement mécanisée est obligatoire pour les charges de plus de 50 kg, ainsi que lors du levage de charges à une hauteur de plus de 2 m.

Lors de l'exécution de travaux à l'aide d'un mécanisme de levage, il est interdit de soulever une charge lorsque des personnes se trouvent dans la carrosserie ou la cabine de la voiture. La conception et l'exploitation des installations électriques sont effectuées conformément aux exigences du Règlement d'installation des installations électriques (PUE), des Règles de sécurité pour l'exploitation des installations électriques des consommateurs (PTB), des Règles exploitation technique installations électriques des consommateurs.

Il est interdit de faire fonctionner des engins de chantier sans les dispositifs de protection, les verrouillages et les systèmes d'alarme prévus par leur conception.

Les personnes qui ont été formées, instruites et testées pour connaître les mesures de sécurité et la technologie de travail sont autorisées à travailler. Les entrepreneurs (câbles électriciens, bétonniers, excavateurs et autres travailleurs) effectuant ces travaux doivent connaître toutes les exigences.

7.2 Exigences relatives à la protection du travail lors de l'installation d'instruments et d'équipements d'automatisation.

Les locaux d'installation des planches et consoles doivent être débarrassés des coffrages, échafaudage, échafaudages, débarrassés des débris de construction ; les canaux et les ouvertures dans les plafonds sur le chemin de mouvement des écrans et des consoles doivent être fermés avec des écrans solides temporaires au même niveau que le sol.

Lors de l'installation et du déplacement des planches et des consoles ou de leurs unités individuelles pendant le processus d'assemblage, des mesures doivent être prises pour éviter qu'elles ne se renversent ; vérifier la coïncidence des trous dans les pièces avec un pied de biche ou un ardillon (il est interdit d'effectuer cette opération avec les doigts)

Le chargement et le déchargement des planches, des consoles et des structures pesant plus de 50 kg, ainsi que leur levage à une hauteur de plus de 3 m, doivent être effectués avec un équipement de levage.

Avant d'installer les appareils, vous devez vérifier la fiabilité des structures sur lesquelles ils seront montés.

Les dispositifs de fixation sur les équipements technologiques et les pipelines ne doivent pas porter atteinte à l'intégrité et aux performances des pipelines et des dispositifs sur lesquels ils sont installés.

Il est interdit d'effectuer : l'installation d'appareils pesant plus de 5 kg par un seul travailleur ; travaux d'assemblage sur les panneaux avant leur fixation de conception ; installation d'appareils à partir d'escaliers.

Dans les endroits où sont installés des appareils et des équipements d'automatisation, difficiles d'accès pour l'installation et la maintenance, la construction des escaliers, des puits et des plates-formes doit être achevée avant le début de l'installation conformément aux dessins d'exécution de la partie construction du projet.

La fixation des appareils et des équipements d'automatisation sur les structures porteuses (murs, planches, etc.) est réalisée avec des fixations standard sans filetage dénudé, fentes et bords avec le serrage nécessaire des connexions filetées. En cas de vibrations aux endroits où sont installés les appareils, les raccords filetés doivent comporter des dispositifs empêchant leur dévissage spontané (rondelles élastiques, contre-écrous, goupilles fendues, etc.)

Les matériaux des joints et des joints nécessaires à l'installation des instruments et des équipements d'automatisation doivent être prévus par le projet conformément aux conditions de fonctionnement des instruments et des équipements d'automatisation. Changements dans le matériau des inserts, des poches, etc. et leurs tailles sans l'autorisation de l'organisation de conception sont interdites.

Lors du transport, toutes les parties ouvertes des appareils doivent être bien fermées et, pour les appareils liquides, le liquide dans des récipients non scellés. doit être versé dans un récipient spécial.

Lors des tests individuels d'appareils et d'équipements d'automatisation, les précautions suivantes doivent être observées :

a) un essai de mise en marche des appareils électriques et des régulateurs (mise sous tension du circuit) ne doit être effectué qu'après un contrôle approfondi du montage correct du circuit selon le projet, de la fiabilité des contacts sur tous les appareils, appareils et autres éléments du circuit, ainsi qu'après l'installation d'affiches d'avertissement ;

b) il est nécessaire de s'assurer qu'il n'y a personne à proximité des pièces sous tension ;

c) un essai de remplissage des dispositifs et régulateurs pneumatiques et hydrauliques, ainsi que des conduites d'impulsion avec un fluide de travail (mise sous pression du circuit) ne doit être effectué qu'après une vérification minutieuse du montage correct du circuit selon le projet, comme ainsi que conformément aux instructions d'installation et d'utilisation en usine.

Le test individuel des appareils n'est effectué qu'après avoir déconnecté les lignes d'impulsion des appareils technologiques et des pipelines.

7.3 Exigences de protection du travail pour l'installation du câblage de tuyauterie.

Avant de commencer l'installation du câblage des tuyaux, la fiabilité des moyens de fixation précédemment installés doit être vérifiée.

L'installation de la tuyauterie doit être effectuée à partir de l'inventaire des échafaudages et des échafaudages.

Lors de l'installation du câblage de tuyauterie haute pression un contrôle technique de la qualité du travail et de l'exécution de la documentation doit être effectué. Le contrôle est confié par ordre de l'entrepreneur à un ingénieur et technicien.

Il est interdit d'installer des dispositifs et des accessoires avec des joints et des joints de presse-étoupe imprégnés de toute graisse ou huile sur les canalisations des canalisations d'oxygène technologiques.

Il est interdit de procéder à l'installation de conduites d'oxygène avec les mains, les vêtements et les outils contaminés par de la graisse et de l'huile.

Il est permis de procéder à l'installation de câblages et de raccords de tuyauterie usagés uniquement s'il existe un acte confirmant qu'ils ne contiennent aucun résidu de produits technologiques et l'autorisation de les installer.

Lors des essais pneumatiques et hydrauliques, il est interdit de taper les conduites sous pression avec un marteau. Les emplacements des prises et des prises pendant le test doivent être marqués par des panneaux d'avertissement, les personnes doivent en être exclues. L'élimination des fuites, trous, lacunes et défauts similaires constatés lors de l'inspection des canalisations n'est autorisée qu'une fois la pression dans la canalisation relâchée.

Lors des tests hydrauliques, l'eau est utilisée comme milieu de test pour les tuyaux et les pièces : lors des tests à des températures inférieures à 5 ° C, des solutions de chlorure de calcium dans de l'eau ou de l'huile de qualité industrielle doivent être utilisées.

Tuyaux et pièces de tubes remplis d'oxygène. doivent être testés uniquement avec de l'eau et purgés uniquement avec des gaz inertes, exempts d'huile et de poussière.

Toutes les canalisations remplies de fluides d'une température supérieure à 60°C, posées à une distance inférieure à 2,5 m du sol, doivent être clôturées pour éviter tout contact éventuel.

Lors du soufflage de lignes d'impulsion contenant des produits dangereux, il est nécessaire de s'assurer que les produits sont évacués en toute sécurité dans les canalisations industrielles ou dans des conteneurs appropriés. La purge de la ligne sous pression doit être effectuée avec soin. Ouvrir progressivement les vannes d'arrêt. Lors du soufflage des conduites d'impulsion, il est nécessaire de faire attention à ne pas être heurté par de petites particules mécaniques provenant de la conduite soufflée et, dans le cas du soufflage à la vapeur, par de la vapeur chaude.

Les essais de résistance pneumatique des conduites ne sont pas autorisés dans les ateliers existants, sur les racks et dans les canaux avec des conduites de gaz en fonctionnement.

Au moment des tests pneumatiques des canalisations pour la résistance à la fois à l'intérieur et à l'extérieur, une zone protégée doit être établie. La longueur minimale de la zone doit être d'au moins 25 m pour une installation en surface et d'au moins 10 m pour une installation souterraine. Les limites de la zone protégée doivent être marquées par des drapeaux. Lorsque la pression dans les canalisations augmente et que la pression d'essai de résistance est atteinte, il est interdit à quiconque de séjourner dans la zone protégée.

L'inspection du câblage n'est autorisée qu'après avoir réduit la pression d'essai à la pression de service.

ANNEXE A

(obligatoire)

Procédure d'essai pour les appareils électriques, les circuits secondaires et le câblage avec une tension jusqu'à 1 kV

1. Dispositions générales

Cette méthodologie fournit des descriptions de méthodes de surveillance de l'état des éléments des appareils électriques, des circuits secondaires et du câblage électrique avec une tension allant jusqu'à 1 kV, des schémas de mesures recommandées, une liste des appareils recommandés et leurs classes de précision.

La portée des tests comprend les types de tests et de mesures électriques suivants :

- mesure de la résistance d'isolement ;

- essai d'isolement avec tension augmentée de fréquence industrielle;

- vérifier le fonctionnement des déclencheurs maximum, minimum ou indépendants des interrupteurs automatiques ;

- contrôle des équipements relais ;

- vérifier le bon fonctionnement des circuits entièrement assemblés à différentes valeurs du courant de fonctionnement ;

- contrôle des interrupteurs et contacteurs automatiques aux tensions de courant de fonctionnement réduites et assignées ;

- mesure de la résistance du sol et des murs pour l'isolation des pièces, des zones, des sites.

Les valeurs des paramètres mesurés doivent être utilisées pour compiler avec des valeurs maximales admissibles et pour effectuer une analyse complète de l'état des éléments des appareils électriques, des circuits secondaires et du câblage avec une tension jusqu'à 1 kV afin d'identifier leur dysfonctionnement. .

2 Méthodes d'essai

2.1 Mesure de la résistance d'isolement

2.1.1 La résistance d'isolement est la principale caractéristique de la qualité des éléments des appareils électriques, des circuits secondaires et du câblage électrique avec une tension allant jusqu'à 1 kV. Elle est mesurée lors des tests de fonctionnement et de réception, avant le test appliqué (surtension) et à la fin de tous les tests et mesures.

2.1.2 La résistance d'isolement dans presque tous les cas est mesurée par un mégohmmètre - un dispositif constitué d'une source de tension - un générateur de courant continu, le plus souvent avec un entraînement manuel, un ratiomètre magnétoélectrique et des résistances supplémentaires. Les plus courants sont les mégohmmètres des types F 4102M/2, ESO 202/2-G, M4100, etc. de tension de 60 V et moins et les circuits télémécaniques - avec un mégohmmètre de 500 V.

2.1.3 Avant utilisation, le mégohmmètre doit être soumis à vérification de contrôle, qui consiste à vérifier l'indication sur la balance avec des fils ouverts et en court-circuit. Dans le premier cas, la flèche doit être à la marque de l'échelle "infini", dans le second - à zéro.

La valeur de la résistance d'isolement dépend fortement de la température. La résistance d'isolement doit être mesurée à une température d'isolement d'au moins + 10 ° C, sauf dans les cas spécifiés dans des instructions spéciales.

Avant de commencer les mesures, assurez-vous qu'il n'y a pas de tension sur l'objet à tester, nettoyez soigneusement l'isolation de la poussière. Les mesures doivent être effectuées avec une position stable de la flèche de l'appareil, pour cela, vous devez faire tourner rapidement, mais uniformément, la poignée du générateur (120 tr/min) pendant 60 s. La résistance d'isolement est déterminée par l'indication de la flèche sur le mégohmmètre. Pour connecter un mégohmmètre à l'appareil ou à la ligne testée, utilisez des fils séparés avec une résistance d'isolement élevée (généralement au moins 100 mégohms).

Les valeurs absolues de la résistance d'isolement ne déterminent pas toujours le degré d'humidification des machines à courant continu, par conséquent, une caractéristique supplémentaire est le coefficient d'absorption K abs, qui est le rapport de la résistance d'isolement mesurée en 60 s à la résistance mesurée en 15 s : K abs = R60 / R15. Pour les transformateurs de puissance à huile non humidifiée, K abs à plus 10 - 30 0 С doit être d'au moins 1,3.

La résistance d'isolement et le coefficient d'absorption K abs dépendent fortement de la température. Par conséquent, à titre de comparaison, vous devez utiliser leurs valeurs mesurées à la même température. L'influence de la température obéit à la loi :

- résistance d'isolement aux températures T1 et T2, - coefficient selon le type d'isolement. Pour une isolation de classe "A" = 40,0 ; pour la classe "B" = 60,0.

La résistance d'isolement de la classe "A" avec une diminution de la température tous les 10 ° C augmente de 1,5 fois et vice versa. Sur cette base, les coefficients suivants pour la conversion à une température ont été déterminés :

Tableau 1

La résistance d'isolement de la classe B avec une augmentation de la température tous les 18 ° C diminue d'environ 2 fois. Cette loi est basée sur la réduction des résultats de mesure de Rf à une température pour un isolant de classe B. Les résultats les plus fiables ne peuvent être obtenus qu'à des températures supérieures à + 10 °C.

2.1.4 La résistance d'isolement des circuits secondaires connectés électriquement des dispositifs de protection et d'automatisation à relais par rapport à la terre, ainsi qu'entre les circuits à usages divers, non connectés électriquement (circuits de mesure, circuits de courant de fonctionnement, signalisation), doit être maintenue dans chaque connexion au moins 1 MΩ, et les circuits de sortie des circuits de télécontrôle et de puissance avec une tension de 220 V des dispositifs de télémécanique - pas moins de 10 mégohms.

La résistance d'isolement des circuits secondaires des dispositifs de protection et d'automatisation à relais conçus pour une tension de fonctionnement de 60 V et moins, alimentés par une source séparée ou par un transformateur de séparation, doit être maintenue à au moins 0,5 MΩ.

Lors du contrôle de l'isolement des circuits secondaires des dispositifs de protection à relais et d'automatisation contenant des éléments semi-conducteurs et microélectroniques, des mesures doivent être prises pour éviter d'endommager ces éléments.

La plus petite résistance d'isolement admissible des appareils, des circuits secondaires et du câblage électrique jusqu'à 1 kV est indiquée dans le tableau 2.

Tableau 2

Dans les circuits de contrôle, de protection, de mesure, d'automatisation et de télémécanique, il est permis de ne pas mesurer la résistance d'isolement si la vérification nécessite un travail important pour démonter le circuit et que ces circuits sont protégés par des fusibles ou des déclencheurs qui ont des caractéristiques inversement dépendantes du courant. Le contrôle de l'état de ces circuits, dispositifs et appareils doit être effectué au moyen d'un examen externe approfondi au moins une fois par an. Lorsque le neutre est mis à la terre, le contrôle est effectué conjointement avec la vérification du fonctionnement de la protection, c'est-à-dire en cas de court-circuit au boîtier ou au fil neutre, un courant de court-circuit monophasé doit se produire qui dépasse le courant nominal du fusible du fusible ou du déclencheur le plus proche non inférieur à celui spécifié dans le PUE (mesure de la résistance du circuit "F-0" ou mesure directe du courant de court-circuit) ...

La résistance d'isolement minimale admissible pendant le fonctionnement d'installations et d'appareils électriques jusqu'à 1000 V est indiquée dans le tableau 3.

Tableau 3

2.2 Test de surtension à fréquence industrielle.

2.2.1. Lors des tests, des défauts locaux sont révélés : fissures, fractures, perforations, délaminage important, etc. Chaque phase des appareils électriques, circuits secondaires et câblages est soumise à des tests en fonction du boîtier et des autres phases mises à la terre (connectées au boîtier).

2.2.2. Les tests avec une tension à fréquence industrielle élevée sont effectués à partir d'une source externe de courant alternatif via un transformateur de test spécial ou une installation de test, par exemple UPN - 100. Pour les tests, vous pouvez utiliser des transformateurs de tension de mesure des types NOM - 3 et NOM - 6.

2.2.3. Les tests d'équipements électriques à tension élevée de fréquence industrielle doivent être effectués par des équipes d'au moins deux personnes, dont le fabricant doit disposer d'un groupe de sécurité électrique d'au moins IV et le reste d'au moins III.

Il est permis de connecter le fil de connexion à la phase, au pôle de l'équipement sous test et de le déconnecter sous la direction de la personne qui dirige le test, et seulement après qu'ils soient mis à la terre.

Avant d'appliquer la tension d'essai à la configuration d'essai, l'entrepreneur doit :

a) vérifier si tous les membres de l'équipe sont aux endroits indiqués, si les passants sont éloignés, s'il est possible d'appliquer une tension d'essai à l'équipement ;

c) avertir la brigade de l'alimentation en tension, en veillant à ce que l'avertissement soit entendu par tous les membres de la brigade, retirer la mise à la terre de la borne de l'installation de test, puis appliquer la tension 380/220 V plus tôt.

À partir du moment où la terre est retirée, l'ensemble de la configuration de test, y compris l'équipement à tester et les câbles de connexion, est considéré comme sous tension et toute reconnexion dans le circuit de test et sur l'équipement à tester est interdite.

Il est permis de connecter le fil de connexion à la phase, plus de l'équipement sous test et de le déconnecter sous la direction de la personne en charge du test, et seulement après qu'ils soient mis à la terre.

Les tests avec une tension à fréquence industrielle augmentée sont généralement effectués selon le schéma (Fig. 1).

Figure 1 - Schéma de test de l'isolation des équipements électriques avec une tension de courant alternatif augmentée:

A - disjoncteur ; RK - colonne de contrôle ; TI - transformateur d'essai; A - ampèremètre pour mesurer le courant côté basse tension; V1, V2 - voltmètres ; mA - milliampèremètre pour mesurer le courant de fuite de l'isolation testée; Kn - un bouton shunt mA pour le protéger des surcharges ; R1 - résistance pour limiter le courant dans le transformateur de test lors de pannes de l'isolation testée (1-2 Ohm pour 1 V de la tension de test); R2 - également pour limiter les surtensions de commutation sur l'isolation testée lors du claquage du parafoudre (1 Ohm pour 1 V de la tension d'essai); Р - parafoudre; О - enroulement testé; K - le corps de l'appareil dont l'isolation est testée.

Procédure de test.

Le circuit est assemblé et testé sans appliquer de tension à l'objet à tester. Avant la mise sous tension, toutes les exigences des règles de sécurité, clause 2.2.1 sont remplies. ... Pour déterminer avec précision la tension, des voltmètres électrostatiques sont utilisés, qui sont installés du côté haute tension du transformateur de test. Les voltmètres électrostatiques peuvent mesurer à la fois la tension alternative et continue.

La montée en tension et les tests sont effectués conformément à toutes les réglementations de sécurité à une vitesse : jusqu'à 25-30 % Usp - illimitée, augmentation supplémentaire jusqu'à 50 % à une vitesse arbitraire, mais en douceur ; jusqu'à 100% Utest - à un taux de 1-2% / s. Une fois le temps de test (1 min.) écoulé, la tension diminue progressivement et à une valeur égale à 30 % Utest, elle peut être désactivée. Le résultat du test est considéré comme satisfaisant si, pendant le test, il n'y a pas eu de panne ou de chevauchement de l'isolation, il n'y a pas eu de surtensions soudaines des flèches de l'ampèremètre (augmentation du courant) et des voltmètres (diminution de la tension), aucune fumée, odeur et brûlure n'ont été remarquées, non des décharges ont été entendues. Après avoir testé l'isolation organique, vous devez sentir la surface et vous assurer qu'il n'y a pas de chauffage local. Afin d'éviter des surtensions inacceptables dans l'isolation causées par des harmoniques plus élevées, le moteur de test est connecté à la tension de ligne et non à la tension de phase (le troisième harmonique le plus dangereux est absent dans la tension de ligne).

Le mode opératoire de l'unité UPN - 100.

Préparation au travail.

Réglez les commandes de l'unité dans leur position d'origine. Pour ça:

• régler le régulateur de l'autotransformateur à l'extrême droite ;
• mettre le commutateur SA1 sur la position « 0 » ;
• Réglez l'interrupteur "MAINS" sur la position "OFF".

Mode opératoire.

• Mettre l'interrupteur de coupure visible de la centrale sur la position « ON ». Dans ce cas, l'indicateur « NETWORK » doit s'allumer.
• Mettez le commutateur SA1 « 0-1 » sur la position « 1 ». Dans ce cas, le contacteur doit s'éloigner du diviseur de tension.

Noter: A basse température, il est recommandé de vérifier le retour du contacteur. Pour cela, basculez plusieurs fois SA1 de la position « 1 » à la position « 0 » et inversement.

• Appuyez sur le bouton DÉMARRER. Dans ce cas, le voyant d'activation haute tension doit s'allumer.

Noter: Le schéma d'installation prévoit l'impossibilité de transmettre une haute tension à l'objet à tester. Par conséquent, le bouton du régulateur de tension doit être dans la position extrême droite.

• En tournant le bouton du régulateur de tension dans le sens inverse des aiguilles d'une montre et en observant les lectures du kilovoltmètre, réglez la valeur requise de la tension d'essai.
• Après la fin du test, réduisez progressivement la tension et appuyez sur le bouton « STOP ». L'indicateur de haute tension ON doit s'éteindre.
• Mettre le commutateur SA1 « 0-1 » sur la position « 0 ». Dans ce cas, un contacteur doit être superposé au diviseur de tension.
• Réglez l'interrupteur de coupure visible sur la position « OFF ». Dans ce cas, l'indicateur « NETWORK » devrait s'éteindre.

2.2.4 Lors d'une nouvelle mise sous tension et du premier essai préventif des dispositifs de protection à relais et d'automatisation, l'isolement par rapport à la terre des circuits électriquement connectés de protection à relais et d'automatisation et de tous les autres circuits secondaires de chaque connexion, ainsi que l'isolement entre les les circuits non connectés situés dans le même panneau (à l'exception des circuits des éléments conçus pour une tension de service de 60 V et moins), doivent être testés à 1000 V CA pendant 1 min.

De plus, une tension de 1000 V pendant 1 min. l'isolement entre les conducteurs du câble de commande de ces circuits où il existe une probabilité accrue de court-circuit avec des conséquences graves (circuit de protection contre les gaz, circuit de condensateur utilisé comme source de courant auxiliaire, etc.) doit être testé.

En fonctionnement ultérieur, l'isolement des circuits RPaiT, à l'exception des circuits avec une tension de 60 V et moins, peut être testé lors d'essais préventifs avec une tension redressée de 2500 V pendant 1 min. à l'aide d'un mégohmmètre.

Le test de l'isolement des circuits de protection et d'automatisation des relais avec une tension de 60 V et moins et des circuits de télémécanique est effectué en mesurant sa résistance avec un mégohmmètre de 500 V.

Lors du test des enroulements des transformateurs abaisseurs, la tension d'essai est appliquée alternativement à chacun des enroulements. Dans ce cas, le reste des enroulements doit être connecté électriquement au boîtier mis à la terre et au circuit magnétique.

À la tension nominale de l'enroulement primaire du transformateur (127-220V), la tension d'essai est de 1350 V et à la tension nominale de l'enroulement primaire (380-440V) - 1800 V à fréquence industrielle.

Dans le cas où la résistance d'isolement du câblage électrique d'alimentation et d'éclairage est inférieure à 0,5 MΩ, des tests avec une tension à fréquence industrielle augmentée sont effectués. Valeur de la tension d'essai 1000 V, durée 1 min.

Test avec tension augmentée de fréquence industrielle de l'isolation des enroulements et d'un câble porteur de courant d'un outil électrique portatif par rapport au corps et aux pièces métalliques externes :

• tension d'essai jusqu'à 42 V - 500 V;
• au-dessus de 42 V à une puissance jusqu'à 1 kW - 900 V;
• supérieure à 42 V avec une puissance supérieure à 1 kW - 1350 V.

Circuits de puissance et secondaires avec une tension de fonctionnement supérieure à 60 V, qui ne contiennent pas de dispositifs avec des éléments microélectroniques (isolation des appareillages pour les éléments d'entraînement des interrupteurs, des courts-circuits, des séparateurs, des appareils, ainsi que des circuits secondaires de commande, de protection, d'automatisation , télémécanique, etc.) sont testés avec une tension de 1000 V fréquence industrielle pendant 1 min.

2.3 Contrôle du fonctionnement des déclencheurs maximum, minimum ou shunt des disjoncteurs

Produit pour les disjoncteurs avec un courant nominal de 200 A et plus. La plage de fonctionnement du déclencheur doit être conforme aux données d'usine et aux exigences pour garantir les performances de protection.

2.4 Vérification de l'équipement de relais

Les tests des relais de protection, de contrôle, d'automatisation et de signalisation et d'autres dispositifs sont effectués conformément aux instructions en vigueur. Les limites de fonctionnement du relais sur les inserts de travail doivent correspondre aux données calculées. Large application pour le réglage et le test des éléments de protection et d'automatisation des relais, l'unité U5053 a été reçue, composée de trois blocs distincts: réglage K 513, charge K 514 et fixation K 515.

2.5 Vérification du bon fonctionnement des circuits entièrement assemblés à différentes valeurs du courant de fonctionnement

Tous les éléments du circuit doivent fonctionner de manière fiable dans la séquence envisagée par le projet aux valeurs du courant de fonctionnement indiquées dans le tableau 4.

Tableau 4

2.6 Vérification du fonctionnement des disjoncteurs et des contacteurs à des tensions de courant de fonctionnement réduites et assignées

La valeur de la tension et le nombre de manœuvres lors des essais des disjoncteurs et des contacteurs par mise sous et hors tension répétées sont donnés dans le tableau 5.

Tableau 5

2.7 Mesure de la résistance des sols et des murs pour l'isolation des pièces, des zones, des sites

2.7.1 S'il est nécessaire d'effectuer des mesures pour l'isolation des pièces (non conductrices), des zones, des sites, au moins trois mesures doivent être prises dans chaque pièce. L'une des mesures doit être prise à environ 1 m des parties conductrices externes situées dans cette pièce. Les deux autres mesures doivent être prises à une plus grande distance. La série de mesures ci-dessus doit être prise pour chaque surface de la pièce.

2.7.2 Un mégohmmètre est utilisé comme source de courant continu, qui fournit une tension en circuit ouvert de 500 V (ou 1000 V, si la tension nominale de l'installation dépasse 500 V).

2.7.3 La résistance est mesurée entre l'électrode de mesure et le conducteur de protection de l'installation électrique. Il est recommandé d'effectuer les tests avant d'appliquer des revêtements de finition (vernis, peintures et autres matériaux de finition) sur les surfaces testées.

Les électrodes de mesure peuvent être de l'un des types suivants. En cas de désaccord, il est recommandé d'utiliser l'électrode 1.

Électrode de mesure 1

L'électrode se compose d'une plaque métallique carrée de 250 mm de côté et d'un papier ou d'un chiffon absorbant l'eau carré, excès d'humidité duquel il est retiré, avec un côté d'environ 270 mm entre la plaque métallique et la surface à mesurer. Pendant la mesure, la plaque est pressée contre le sol ou la surface du mur avec une force d'environ 750 ou 250 N, respectivement.

Électrode de mesure 2

L'électrode de mesure est un trépied dont les branches forment les sommets d'un triangle équilatéral. Chaque jambe a une base élastique qui, lorsqu'elle est chargée, assure un contact étroit avec la surface mesurée avec une surface d'environ 900 mm 2 et une résistance inférieure à 5000 ohms.

Avant la mesure, la surface est mouillée ou recouverte d'un chiffon humide. Pendant les mesures, les trépieds sont pressés contre le sol ou la surface du mur avec une force égale à 750 N ou 250 N, respectivement.

2.7.4 Les valeurs de résistance admissibles les plus élevées des dispositifs de mise à la terre sont indiquées dans le tableau. 2. "Procédure de test pour les appareils de mise à la terre"

1. Évaluation de l'état technique.

3.1 L'évaluation de l'état des appareils électriques, des circuits secondaires et du câblage doit être effectuée sur la base d'une analyse de l'ensemble des résultats d'essai. Dans ce cas, la nature des défauts allégués et la tendance de leur développement doivent être établies (diagnostiquées).

3.2 Lors de l'analyse des données obtenues au cours des tests, il convient de se guider sur les valeurs limites établies des paramètres contrôlés, qui sont indiquées ci-dessus dans les sous-paragraphes n ° 4 de la section "Méthodes d'essai".

1. Mesures de sécurité.

4.1. Les travaux de mesure et de caractérisation des appareils électriques, des circuits secondaires et du câblage doivent être effectués conformément aux exigences de : Règles de sécurité pour le fonctionnement des installations électriques des consommateurs, instructions de protection du travail lors de travaux en ETL, instructions de protection du travail lors de travaux avec un mégohmmètre .

4.2. Les travaux avec un stress accru doivent être effectués conformément aux commandes.

4.3. L'équipe qui teste les appareils électriques, les circuits secondaires et le câblage doit être composée d'au moins deux personnes avec les groupes de qualification IV et III pour la sécurité.

4.4. Pour tester les appareils électriques, les circuits secondaires et le câblage, aussi bien les laboratoires mobiles haute tension que les installations assemblées à partir de éléments individuels(appareils, appareils).

4.5. La suppression de la mise à la terre des appareils électriques, des circuits secondaires et du câblage électrique pour les tests peut être effectuée avec l'autorisation et sur ordre du responsable des travaux.

4.6. Lors de l'assemblage du circuit de test, tout d'abord, la mise à la terre de protection et fonctionnelle de l'installation de test doit être effectuée. Avant de raccorder le testeur haute tension AC au réseau 380/220 V, la borne haute tension de l'installation doit être mise à la terre. Le raccordement au réseau 380/220 V s'effectue via un appareil de commutation à circuit ouvert visible ou via une prise située à proximité du montage de test. Après le test, une mise à la terre est appliquée à la borne haute tension de la configuration de test et, si nécessaire, aux appareils électriques, aux circuits secondaires et au câblage. Par exemple, pour supprimer la charge résiduelle

AVEC LA CARTE TECHNOLOGIQUE, NOUS SOMMES CONSCIENTS :

Indiqué pour les équipements à gaz internes - le nombre d'appartements, le type et le nombre d'appareils à gaz installés, la longueur totale du gazoduc et le nombre de dispositifs de verrouillage dessus; pour les équipements en magasin - la longueur totale du gazoduc, le type et le nombre d'équipements à gaz installés, la pression du gaz de travail

___________________________________________________________________________

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2. Liste des certificats joints, fiches techniques

- (ou leurs copies) et autres documents,

Matériaux d'assurance qualité

Et l'équipement

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___________________________________________________________________________

Noter. Il est permis de joindre (ou de placer dans cette section) des extraits des documents spécifiés, certifiés par le responsable de la construction de l'installation, et contenant les informations nécessaires (numéro de certificat, marque (type), GOST (TU),dimensions, numéro de lot, fabricant, date de délivrance, résultats des tests).

3. Données de soudage de pipeline

___________________________________________________________________________

(fonction, signature, initiales, nom de l'entrepreneur)

4. Test du gazoduc pour la résistance et l'étanchéité *

Le point 1 est supprimé.

2. * "__" __________ 200_, la résistance du gazoduc a été testée avec une pression d'air de ___ MPa (____ kgf / cm²) pendant 1 heure dans la section allant du dispositif de déconnexion à l'entrée jusqu'aux robinets sur les pentes à l'équipement (appareils). Le gazoduc a réussi le test de résistance.

3. * "__" ________ 200_, le gazoduc a été testé pour l'étanchéité avec une pression de _____ MPa (___ kgf / cm²) pendant ___ h avec des appareils à gaz connectés. La chute de pression réelle est de ____ MPa (___ kgf / cm²) avec une chute admissible de ______ MPa (___ kgf / cm²). Aucune fuite ni aucun défaut n'ont été détectés lors de l'inspection visuelle et de la vérification de toutes les connexions. Le gazoduc a réussi le test d'étanchéité.

Fabricant de l'œuvre ________________________________________________________

(fonction, signature, initiales, nom)

5. Conclusion

L'équipement de gaz en interne (en magasin) (y compris le gazoduc) a été installé conformément au projet développé par

___________________________________________________________________________

(nom de l'organisme de conception et date de sortie du projet)

en tenant compte des modifications convenues apportées aux plans d'exécution n° _____

Début des travaux le "__" _________ 200_

Construction terminée "__" __________ 200_

Ingénieur en chef de SSMU _________________________________________________

(signature, initiales, nom de famille)

Représentant de l'industrie du gaz ______________________________________________

(fonction, signature, initiales, nom)

Noter. Si dans le magasin (chaufferie) il y a un GRU, monté dans la salle générale de l'atelier et desservant uniquement cet atelier, il est alors permis d'établir un passeport général de construction pour le gazoduc intra-atelier et le GRU. Dans ce cas, les modifications suivantes doivent être apportées au formulaire de passeport ci-dessus :

a) dans la section. la caractéristique de l'équipement à gaz de l'atelier doit être donnée sous la forme suivante :

b) en coupe. ,, il faut prendre en compte le GRU ;

c) compléter le passeport avec la section « Test de résistance et d'étanchéité du GRU » ;

d) dans la "Conclusion" au lieu des mots "(y compris le gazoduc)" devrait être écrit "(y compris le gazoduc et le GRU)".

Les processus technologiques des installations industrielles modernes nécessitent le contrôle d'un grand nombre de paramètres. À cet égard, dans la conception et l'exploitation des installations industrielles, une importance exceptionnelle est accordée aux questions d'assurer un contrôle fiable du déroulement du processus technologique. La fiabilité et la fiabilité du contrôle technologique sont largement déterminées par la qualité de la mise en place des instruments de mesure, des systèmes et des dispositifs de signalisation, de protection et de blocage technologiques.

Le réglage des instruments de mesure et des systèmes de contrôle technologique prévoit un ensemble de travaux pour leur vérification et leur réglage, fournissant des informations fiables sur les valeurs des quantités contrôlées et le déroulement du TO ou d'un autre processus technologique.

Cet ensemble de travaux pour objets en construction est réalisé en trois étapes :

• Sur le première étape les travaux préparatoires, l'étude et l'analyse des principales solutions de conception et le contrôle de pré-installation des instruments de mesure sont effectués. A ce stade, le client met à disposition un outil de production pour organiser un laboratoire sur site et documentation du projet sur l'automatisation avec des instructions appropriées et des cartes technologiques.
• Sur le Deuxième étape des travaux sont en cours pour vérifier l'installation correcte des instruments de mesure et des systèmes de contrôle des processus, le réglage autonome et la préparation des systèmes pour leur mise en service afin d'assurer les tests individuels des équipements de processus. Afin de réduire les délais de mise en service de l'installation, une mise en service autonome peut être réalisée simultanément à la réalisation des ouvrages de montage selon un planning combiné d'installation et de mise en service. L'activation d'appareils et de systèmes individuels est réalisée au cours de tests individuels et de tests complexes d'unités et d'équipements technologiques dans des milieux inertes et leur remplacement progressif par des produits de travail.
• Sur le troisième étape des travaux sont en cours sur le réglage complexe des systèmes de contrôle technologique et l'amenée de leurs paramètres aux valeurs auxquelles ils sont utilisés dans le cadre d'un fonctionnement normal.

La mise en service de systèmes d'automatisation bien établis est effectuée à la fois pour des unités individuelles et de manière complexe - pour des installations, des ateliers, des installations de production.

Test et réglage d'équipements de mesure et d'automatisation.

Vérification des instruments de mesure - un ensemble d'opérations effectuées afin d'établir la conformité des caractéristiques métrologiques des instruments de mesure aux GOST ou aux spécifications techniques du fabricant.

Vérification et réglage d'instruments de mesure et d'automatisation comprend les types de travaux suivants :

• inspection technique (inspection externe, nettoyage des poussières et résidus de produits technologiques, inspection, nettoyage et serrage des bornes, révision de la cinématique et de sa lubrification, vérification de l'étanchéité de la connexion des canalisations et de l'état de fonctionnement des dispositifs de transmission de données à distance, sécurité des lignes d'impulsion) ;
• contrôle des performances, contrôle des points de contrôle (mis à « zéro »), identification et élimination des défauts mineurs survenus pendant le fonctionnement ;
• remplacement des schémas, nettoyage des enregistreurs et remplissage de ceux-ci avec de l'encre, lubrification des mécanismes de mouvement, remplissage ou remplacement de fluides spéciaux, élimination de leurs fuites ;
• vérifier le fonctionnement des équipements d'automatisation en cas de divergence dans le cours du régime technologique et les lectures des instruments de mesure ;
• rinçage des chambres de mesure, remplissage des manomètres différentiels avec du mercure, correction des joints et des fixations, vérification des dispositifs de pression et de débit sélectionnés, séchage des éléments des dispositifs de mesure et d'automatisation et nettoyage des contacts ;
• retrait des instruments de mesure et de l'automatisation pour réparation et leur soumission en temps opportun pour inspection ;
• vérification des alimentations électriques affichant et enregistrant des unités d'instruments de mesure pour analyser la composition et les propriétés de substances et de matériaux;
• nettoyer, lubrifier et vérifier les relais, capteurs, actionneurs, régulateurs de tous les systèmes et usages, vérifier l'étanchéité et l'étanchéité des lignes d'impulsion et de connexion, remplacer les éléments individuels et les ensembles défectueux, les tester en fonctionnement ;
• vérifier la disponibilité de l'alimentation (électrique, pneumatique, etc.), ses paramètres de qualité dans les circuits de contrôle, de signalisation, de blocage et de protection, tester les alarmes sonores et lumineuses ;
• vérification du fonctionnement des circuits et de l'exactitude des affectations des installations pour leur fonctionnement et autres vérifications liées aux caractéristiques de circuits spécifiques ;
• inspection des panneaux d'automatisation, des dispositifs de verrouillage, des équipements de signalisation et de protection.

Exigences générales

92. Le rééquipement technique des installations industrielles dangereuses, l'installation (démantèlement), la réparation, la reconstruction (modernisation), le réglage des équipements sous pression doivent être effectués par des organisations spécialisées ayant le statut entité légale et une forme organisationnelle qui répond aux exigences de la législation de la Fédération de Russie, ainsi que des entrepreneurs individuels (ci-après dénommés organisations spécialisées).

93. Lors de l'installation, de la réparation et du réglage de l'équipement sous pression, les exigences du fabricant de l'équipement spécifiées dans le manuel (instruction) pour le fonctionnement doivent être respectées.

94. La reconstruction (modernisation) des équipements sous pression doit être effectuée conformément au projet développé par l'organisation - le fabricant de l'équipement ou l'organisation de conception. Si la reconstruction (modernisation) est effectuée avec des écarts par rapport aux exigences du manuel (instructions) d'exploitation, ces écarts doivent être convenus avec le développeur du manuel (instructions) d'exploitation. Si le volume et la nature des travaux de reconstruction (modernisation) impliquent une modification de la conception des principaux éléments et des caractéristiques techniques de l'équipement, ce qui entraîne la nécessité de délivrer un nouveau passeport et un nouveau manuel (instructions) pour l'exploitation, après l'achèvement de les travaux, la confirmation de la conformité de l'équipement aux exigences du TR CU 032/2013 avec une mise en service ultérieure conformément aux exigences de ces FNP.

95. Utilisés dans l'installation, la réparation et la reconstruction (modernisation) des équipements sous pression, les matériaux et les produits semi-finis doivent garantir des paramètres de fonctionnement sûrs déterminés par leurs propriétés mécaniques, leur composition chimique, leur technologie de fabrication, leurs méthodes et volumes d'essais et de contrôle qualité, garantis niveau de conception et de caractéristiques technologiques, et doit être conforme aux exigences de la documentation technique et de la documentation du projet du fabricant. L'utilisation d'autres matériaux dans la réparation des équipements est autorisée sous réserve d'un accord sur la possibilité de leur utilisation avec le maître d'ouvrage et (ou) le constructeur, et en leur absence, sur la base de la conclusion d'un organisme de recherche spécialisé en science des matériaux. .

L'utilisation de produits semi-finis en matériaux neufs lors de l'installation, de la réparation et de la reconstruction (modernisation) d'équipements sous pression est autorisée sur la base des résultats d'études (certification de recherche) réalisées par un organisme de recherche, confirmant la fourniture de paramètres de fonctionnement sûrs, ainsi que l'expérience positive de leur utilisation dans l'équipement de fabrication sous pression.

96. Employés d'une organisation spécialisée effectuant directement des travaux d'installation (démantèlement), de réparation, de reconstruction (modernisation) et de réglage d'équipements sous pression, de la manière prescrite par les documents administratifs de l'organisation conformément au Règlement sur l'organisation de travaux sur la formation et la certification des spécialistes des organismes supervisés par le Service fédéral de la surveillance environnementale, technologique et nucléaire (ci-après dénommé le règlement sur la certification), et le Règlement sur l'organisation de la formation et la vérification des connaissances des organisations de travail supervisées par le Service fédéral de surveillance environnementale, technologique et nucléaire (ci-après dénommé le règlement sur la vérification des connaissances), approuvé par arrêté de Rostechnadzor du 29 janvier 2007 N 37 (enregistré par le ministère de la Justice de la Fédération de Russie le 22 mars, 2007, enregistrement N 9133 ; Bulletin des actes normatifs des organes exécutifs fédéraux, 2007, N 16) tel que modifié par les arrêtés de Rostechnadzor du 5 juillet 2007 N 450 (enregistré par le ministère de la Justice de la Fédération de Russie le 23 juillet 2007, enregistrement N 9881 ; Bulletin des actes normatifs des organes exécutifs fédéraux, 2007, N 31), daté du 27 août 2010 N 823 (enregistré par le ministère de la Justice de la Fédération de Russie le 7 septembre 2010, enregistrement N 18370; Bulletin des actes normatifs de l'exécutif fédéral Organismes, 2010, N 39), du 15 décembre 2011 N 714 (enregistré par le ministère de la Justice de la Fédération de Russie le 8 février 2012, enregistrement N 23166; Bulletin des actes normatifs des organes exécutifs fédéraux, 2012, N 13) , par arrêté du Rostechnadzor du 19 décembre 2012 N 739 (enregistré par le ministère de la Justice de la Fédération de Russie le 5 avril 2013, enregistrement N 28002 ; journal russe, 2013, N 80), doit réussir :

a) managers et spécialistes - formation et certification dans le domaine sécurité industrielle et ces FNP dans le cadre des fonctions officielles établies par les documents administratifs d'un organisme spécialisé ;

b) travailleurs - tester les connaissances dans le cadre des exigences de qualification (dans le cadre de la formation professionnelle), ainsi que dans le cadre des exigences des instructions de production et (ou) des instructions pour une profession donnée.

La certification périodique des gestionnaires et des spécialistes est effectuée une fois tous les cinq ans.

Un contrôle de connaissance des exigences des instructions de production et (ou) des instructions d'un métier donné auprès des travailleurs est effectué une fois tous les 12 mois.

La certification extraordinaire des cadres et des spécialistes et le contrôle des connaissances des travailleurs sont effectués dans les cas établis par le règlement sur la certification et le règlement sur le contrôle des connaissances.

97. Les soudeurs et spécialistes en soudage impliqués dans la réparation, l'installation, la reconstruction (modernisation) d'équipements sous pression doivent être certifiés conformément à la procédure établie conformément aux Règles pour la certification des soudeurs et des spécialistes en soudage, approuvées par le Federal Mining and Industrial Surveillance de la Russie à partir du 30 octobre 1998 N 63 (enregistré par le ministère de la Justice de la Fédération de Russie le 4 mars 1999, enregistrement N 1721; Bulletin des actes normatifs des organes exécutifs fédéraux, 1999, N 11-12), tel que modifié par arrêté du Service fédéral de surveillance environnementale, technologique et nucléaire du 17 octobre 2012 N 588 (enregistré par le ministère de la Justice de la Fédération de Russie le 23 novembre 2012, enregistrement N 25903; Rossiyskaya Gazeta, 2012, N 283) ; Réglementation technologique pour la certification des soudeurs et des spécialistes du soudage, approuvée par la résolution N 36 de la surveillance fédérale des mines et de l'industrie de la Russie du 25 juin 2002 (enregistrée par le ministère de la Justice de la Fédération de Russie le 17 juillet 2002, enregistrement N 3578; Bulletin des actes normatifs des organes exécutifs fédéraux, 2002, 32), tel que modifié par l'arrêté du Service fédéral de surveillance environnementale, technologique et nucléaire du 17 octobre 2012 N 588 (enregistré par le ministère de la Justice de la Fédération de Russie le 23 novembre, 2012, enregistrement N 25903 ; Rossiyskaya Gazeta, 2012, N 283).

98. Le personnel effectuant des contrôles non destructifs de la qualité des joints soudés doit, de la manière prescrite, subir une certification conformément aux règles de certification du personnel dans le domaine des contrôles non destructifs, approuvées par la Surveillance fédérale des mines et de l'industrie. résolution de la Russie du 23 janvier 2002 N 3 (enregistrée par le ministère de la Justice de la Fédération de Russie le 17 avril 2002, enregistrement N 3378; Bulletin des actes normatifs des organes exécutifs fédéraux 2002, N 17).

99. Les travailleurs doivent maîtriser les techniques de premiers secours aux victimes d'accidents.

Exigences pour les organisations effectuant l'installation, la réparation, la reconstruction (modernisation), l'ajustement des équipements et pour les employés de ces organisations

100. La structure de gestion d'une organisation spécialisée doit fournir à chaque employé un domaine d'activité spécifique et les limites de son autorité. La répartition des responsabilités des employés d'une organisation spécialisée devrait être établie dans le règlement sur la surveillance du respect des processus technologiques d'une organisation spécialisée.

101. L'organisation spécialisée doit :

a) avoir des gestionnaires et des spécialistes qui satisfont aux exigences des articles 96, 97 du présent FNP, pour assurer l'exécution des travaux dans le cadre de leurs fonctions et pouvoirs officiels, y compris l'identification des cas d'écart par rapport aux exigences de qualité du travail, de les procédures d'exécution des travaux et de prise de mesures pour prévenir ou réduire de tels écarts ;

b) avoir du personnel dont le montant est établi par les documents administratifs d'un organisme spécialisé et permettant d'assurer la mise en œuvre de procédés technologiques dans l'exécution du travail pertinent;

c) ne pas autoriser les personnes de moins de dix-huit ans, ou les personnes qui ont contre-indications médicales pour effectuer le travail spécifié ;

d) déterminer les procédures de contrôle du respect des processus technologiques ;

e) établir la responsabilité, l'autorité et la procédure pour la relation des employés impliqués dans la gestion, l'exécution ou la vérification de l'exécution du travail.

102. La préparation technologique de la production et le processus de production dans un organisme spécialisé devraient exclure l'utilisation de matériaux et de produits pour lesquels il n'existe aucun document confirmant leur conformité et leur qualité (certificats, passeports, formulaires).

Lors de l'installation, de la réparation, de la reconstruction (modernisation) de l'équipement, il est interdit d'utiliser des tuyaux en acier déjà utilisés.

103. L'organisme spécialisé doit disposer de la documentation nécessaire suivante pour assurer l'exécution des types de travaux déclarés :

a) une liste des documents normatifs utilisés lors de l'exécution des travaux pertinents dans un organisme spécialisé pour garantir les exigences de sécurité industrielle établies par la législation dans le domaine de la sécurité industrielle et ces FNP, approuvées par le chef de l'organisme spécialisé ;

b) la conception et la documentation technique (y compris un ensemble de dessins d'exécution) des équipements sous pression, dont l'installation (démantèlement), le réglage, la réparation, la reconstruction (modernisation) sont en cours ;

c) la documentation technologique pour la production des types de travaux déclarés, élaborée avant le début de ces travaux ;

d) programmes-méthodes pour tester les équipements montés (réparés, reconstruits) sous pression, réalisés à la fin des travaux.

104. Pour assurer les processus technologiques lors de l'exécution de travaux d'installation (démontage), de réglage ou de réparation ou de reconstruction (modernisation), un organisme spécialisé, selon les activités réalisées, doit disposer :

a) des ensembles d'équipements nécessaires à l'exécution des travaux pour surveiller l'état technique des équipements sous pression avant et après le début des travaux ;

b) l'assemblage et le soudage, les équipements thermiques nécessaires pour effectuer des travaux de découpe, de redressage, de soudage et de traitement thermique du métal, ainsi que les matériaux de soudage nécessaires. Les technologies de soudage utilisées doivent être certifiées conformément à la procédure établie;

c) contrôler l'équipement, les instruments et les outils nécessaires pour identifier les défauts inacceptables dans les joints soudés. Pour effectuer des travaux de contrôle de qualité non destructif et destructif des joints soudés, un organisme spécialisé doit disposer ou engager sur une base contractuelle un laboratoire certifié conformément à la procédure établie ;

d) instruments de mesure et de contrôle ayant passé avec succès le contrôle métrologique et permettant d'effectuer des travaux de mise en service, d'évaluer les performances, d'effectuer des réparations, de reconstruire (moderniser) ;

e) les dispositifs de gréage et d'assemblage, les mécanismes de levage, les crics, les élingues nécessaires à l'installation (démontage), à ​​la réparation, à la reconstruction (modernisation), ainsi que les dispositifs auxiliaires (échafaudages, clôtures, échafaudages) pouvant être utilisés lors des travaux...

105. Les employés d'organismes spécialisés effectuant directement des travaux d'installation (démantèlement), de réglage ou de réparation ou de reconstruction (modernisation) d'équipements sous pression pendant leur fonctionnement doivent satisfaire aux exigences suivantes :

a) avoir des documents attestant le passage de la formation professionnelle dans les types de spécialités professionnelles concernés de la manière prescrite, ainsi qu'un certificat d'admission à travail indépendant(pour les travailleurs);

b) avoir des documents sur l'obtention de la certification de la manière prescrite (pour les gestionnaires et les spécialistes);

c) connaître et respecter les exigences des documents technologiques et des instructions pour la réalisation des travaux déclarés ;

d) connaître les principales sources de risques pendant le travail spécifié, connaître et appliquer dans la pratique les méthodes de protection contre celles-ci, ainsi que les méthodes sûres d'exécution du travail ;

e) connaître et être capable d'appliquer des méthodes de détection et d'élimination des défauts dans le processus d'installation, de réparation, de reconstruction (modernisation);

f) connaître et être capable d'utiliser pour l'installation (démontage), la réparation et la reconstruction (modernisation) des dispositifs de gréage et de montage d'équipements, des mécanismes de levage, des élingues, correspondant en termes de capacité de charge aux masses d'équipements montés (démontés), réparés et reconstruits éléments (améliorés) ;

g) connaître et être capable d'appliquer la procédure d'échange de signaux conventionnels établie dans les instructions entre l'employé, l'installation surveillante (démontage) et les autres travailleurs impliqués dans l'installation (démantèlement) de l'équipement ;

h) connaître et suivre les règles d'élingage, les schémas de base pour l'élingage de charges (lors de l'exercice des fonctions d'élingueur), ainsi que les exigences de sécurité industrielle lors du levage et du déplacement de charges ;

i) connaître la procédure et les méthodes d'exécution des travaux d'installation et de réglage des équipements ;

j) être capable d'utiliser des moyens de contrôle, des dispositifs, des dispositifs lors de la vérification, du réglage et des tests.

Exigences pour l'installation, la réparation et la reconstruction (modernisation) de l'équipement

106. L'installation, la réparation et la reconstruction (modernisation) des équipements sous pression par soudage et traitement thermique doivent être effectuées conformément à la technologie et aux dessins d'exécution élaborés avant le début des travaux par un organisme spécialisé effectuant les travaux pertinents.

Toutes les dispositions de la technologie adoptée doivent être reflétées dans la documentation technologique, qui réglemente le contenu et la procédure pour effectuer toutes les opérations technologiques et de contrôle.

107. Lors de l'installation, de la réparation et de la reconstruction (modernisation) avec l'utilisation de soudage et de traitement thermique, le système de contrôle de la qualité (entrée, opérationnel, acceptation) établi par les documents administratifs d'un organisme spécialisé doit être appliqué, ce qui garantit l'exécution des travaux conformément à ces FNP et à la documentation technologique.

108. Les réparations préventives et l'entretien courant des équipements qui ne nécessitent pas l'utilisation de soudure et de traitement thermique sont effectués par des travailleurs (personnel de réparation) de l'organisme exploitant ou spécialisé. L'ordre d'exécution, le volume et la fréquence des travaux sont déterminés par les instructions de production et technologiques approuvées par l'organisme exploitant, élaborées en tenant compte des exigences des manuels (instructions) d'exploitation et de l'état réel de l'équipement.

Découpe et déformation de produits semi-finis

109. La découpe des tôles, tuyaux et autres produits semi-finis, ainsi que la découpe des trous peuvent se faire de n'importe quelle manière (mécanique, gaz-flamme, arc électrique, plasma). La méthode et la technologie spécifiques de coupe sont établies par la documentation technologique en fonction des nuances d'aciers (caractéristiques du matériau).

110. La technologie appliquée de coupage thermique des matériaux sensibles au chauffage et au refroidissement locaux devrait exclure la formation de fissures sur les bords et la détérioration des propriétés du métal dans la zone affectée thermiquement. Si nécessaire, fourni par la documentation technologique, il est nécessaire de prévoir un préchauffage et un usinage ultérieur des bords pour éliminer une couche de métal aux propriétés détériorées pendant le processus de coupe.

111. Le cintrage des tuyaux est autorisé par toute méthode maîtrisée par un organisme spécialisé, qui garantit l'obtention d'une qualité de cintrage conforme aux exigences de la documentation technologique.

112. Pour assurer le raccordement des joints transversaux des tuyaux, le forage, la dilatation ou la compression des extrémités des tuyaux sont autorisés. Les valeurs d'alésage, de déformation d'expansion ou de réduction sont acceptées dans les limites établies par la documentation technologique.

113. L'étanchéité à froid des canalisations, si elle est prévue par le projet, ne peut être réalisée qu'après achèvement de tous les joints soudés, à l'exception de la fermeture, fixation définitive des supports fixes aux extrémités de la section soumise à l'étanchéité à froid, comme ainsi qu'après traitement thermique (si nécessaire) et contrôler la qualité des joints soudés situés sur toute la longueur du profilé où il est nécessaire de réaliser un ajustement à froid.

Soudage

114. Lorsqu'une fabrication supplémentaire sur le site d'exploitation, l'installation, la réparation, la reconstruction (modernisation) d'équipements sous pression, la technologie de soudage, certifiée conformément aux exigences établies, doit être appliquée.

115. La documentation technologique doit contenir des instructions sur la technologie du soudage des métaux (y compris le soudage par points), l'utilisation des matériaux d'apport, les types et la portée du contrôle, ainsi que sur le chauffage et le traitement thermique préliminaires et concomitants. Les exigences de soudage s'appliquent également au rechargement.

116. Pour effectuer le soudage, des installations, des équipements et des dispositifs réparables doivent être utilisés pour assurer le respect des exigences de la documentation technologique.

117. Les soudeurs titulaires d'un certificat d'autorisation d'effectuer ces travaux de soudure sont autorisés à effectuer des soudures et des pointages sur les équipements destinés aux travaux sous pression. Les soudeurs doivent effectuer des travaux de soudage uniquement des types pour lesquels, selon le certificat, ils sont autorisés.

Un soudeur qui débute le soudage d'équipements sous pression et de ses éléments pour la première fois dans un organisme spécialisé donné, indépendamment de la présence d'un certificat, doit réussir un essai par soudage et contrôle d'un joint soudé d'essai avant d'être admis au travail. La conception du joint soudé d'essai doit correspondre aux types de travaux spécifiés dans le certificat du soudeur. Les méthodes, volumes et normes de contrôle de la qualité du soudage d'un joint soudé d'essai doivent répondre aux exigences de la documentation technologique.

118. La gestion des travaux d'assemblage, de soudage et de contrôle de la qualité des joints soudés devrait être confiée à un spécialiste ayant fait l'objet d'une certification de la manière prescrite.

119. Avant de commencer le soudage, la qualité de l'assemblage des éléments à raccorder, ainsi que l'état des bords d'about et des surfaces adjacentes doivent être vérifiés. Lors de l'assemblage, il n'est pas permis d'ajuster les bords par impact ou chauffage local.

120. La préparation des bords et des surfaces pour le soudage doit être effectuée par traitement mécanique ou par coupage ou gougeage thermique (oxygène, air-arc, plasma-arc) suivi d'un traitement mécanique (couteau, fraise, outil abrasif). Profondeur traitement mécanique après coupage thermique (gougeage) doit être indiqué dans la documentation technologique, en fonction de la sensibilité d'une nuance d'acier particulière au cycle thermique de coupage (gougeage).

121. Lors de l'assemblage de joints bout à bout de tuyaux avec une rainure de bords unilatérale et soudés sans bagues de support et soudure de fond de soudure, le déplacement (désadaptation) des bords intérieurs ne doit pas dépasser les valeurs établies dans la documentation technologique.

122. Les bords des pièces à souder et les zones adjacentes doivent être nettoyés du tartre, de la peinture, de l'huile et des autres contaminants conformément aux exigences de la documentation technologique.

123. Le soudage et le retrait des éléments auxiliaires (dispositifs d'assemblage, attaches temporaires) doivent être effectués conformément aux instructions des dessins et de la documentation technologique de la technologie excluant la formation de fissures et de zones de trempe dans le métal de l'équipement sous pression. Le soudage de ces éléments doit être effectué par un soudeur habilité à effectuer des travaux de soudage sur cet équipement sous pression.

124. Le pointage des éléments assemblés pour le soudage doit être effectué en utilisant les mêmes consommables de soudage qui seront utilisés (ou autorisés à être utilisés) pour le soudage de ce joint.

Le pointage lors de la poursuite du soudage est retiré ou refondu avec le joint principal.

125. Les assemblages soudés d'éléments fonctionnant en surpression, d'une épaisseur de paroi supérieure à 6 mm, font l'objet d'un marquage (estampage) qui permet d'établir le nom du soudeur qui a effectué le soudage. Le système de marquage est indiqué dans la documentation technologique. La méthode de marquage doit exclure l'écrouissage, l'épinglage ou l'amincissement inacceptable de l'épaisseur du métal et garantir la sécurité du marquage pendant toute la période de fonctionnement de l'équipement.

La nécessité et la méthode de marquage des joints soudés d'une épaisseur de paroi de 6 mm ou moins sont établies par les exigences de la documentation technologique.

126. Si tous les joints soudés de cet équipement sont réalisés par un seul soudeur, le marquage de chaque joint soudé ne peut être effectué. Dans ce cas, la marque du soudeur doit être placée près de la plaque signalétique ou dans une autre zone ouverte de l'équipement et la marque doit être enfermée dans un cadre appliqué avec une peinture indélébile. Les lieux de poinçonnage doivent être indiqués dans le passeport de l'équipement (ou dans les plans de montage joints au passeport).

127. Si le joint soudé a été réalisé par plusieurs soudeurs, alors le cachet de chaque soudeur ayant participé à sa réalisation doit y être apposé, dans l'ordre établi dans la documentation technologique.

128. Les matériaux de soudage utilisés pour le soudage des équipements sous pression lors de leur installation, réparation, reconstruction (modernisation) doivent être conformes aux exigences de la documentation du projet et du manuel (instructions) d'exploitation.

129. La marque, l'assortiment, les conditions de stockage et la préparation à l'utilisation des consommables de soudage doivent être conformes aux exigences de la documentation technologique.

130. Les consommables de soudage doivent être contrôlés :

a) pour la disponibilité des documents d'accompagnement appropriés ;

b) chaque lot d'électrodes - pour les propriétés de soudage et technologiques, ainsi que pour la conformité de la teneur en éléments d'alliage avec la composition normalisée par sidéroscopie (ou une autre méthode spectrale permettant de confirmer la présence d'éléments d'alliage dans le métal) du métal d'apport fabriqué avec des électrodes alliées;

c) chaque lot de fil fourré - pour le soudage et les propriétés technologiques;

d) chaque bobine (bobine, bobine) de fil de soudage allié - pour la présence d'éléments d'alliage de base par sidéroscopie ou autre méthode spectrale, qui confirme la présence d'éléments d'alliage dans le métal ;

e) chaque lot de fil avec chaque lot de fondant, qui seront utilisés ensemble pour le soudage automatique à l'arc submergé, - sur les propriétés mécaniques du métal fondu.

131. L'utilisation de la technologie de soudage lors de l'installation, de la réparation, de la reconstruction (modernisation) d'équipements sous pression est autorisée après avoir confirmé sa capacité de fabrication sur des produits réels, vérifié l'ensemble des propriétés requises des joints soudés et maîtrisé des méthodes efficaces de contrôle de leur qualité. La technologie de soudage appliquée doit être certifiée conformément aux exigences établies.

132. La certification des technologies de soudage est subdivisée en recherche et production. La certification de la recherche est effectuée par un organisme de recherche en vue de l'introduction d'une nouvelle technologie de soudage non certifiée auparavant. La certification de la production est réalisée par chaque organisme spécialisé sur la base des recommandations émises à la suite de la certification de la recherche.

133. La recherche de certification de la technologie de soudage est effectuée afin de déterminer les caractéristiques des joints soudés nécessaires aux calculs dans la conception et l'émission de recommandations technologiques (domaine d'application de la technologie, matériaux de soudage, modes de chauffage, de soudage et de traitement thermique, indicateurs garantis des caractéristiques d'acceptation d'un joint soudé, méthodes de contrôle).

Les caractéristiques des joints soudés, déterminées lors de la recherche de certification, sont choisies en fonction du type et de la destination du métal de base et des conditions d'exploitation suivantes des joints soudés :

a) propriétés mécaniques aux températures normales (20 ± 10 °C) et de fonctionnement, y compris la résistance à la traction, la limite d'élasticité, l'allongement et la contraction du métal fondu, la résistance aux chocs du métal fondu et la zone de soudage affectée thermiquement, la résistance à la traction et l'angle pliage du joint soudé;

b) résistance, ductilité et fluage à long terme ;

c) résistance cyclique ;

d) température critique de fragilité du métal fondu et de la zone de soudage affectée thermiquement ;

e) stabilité des propriétés des joints soudés après vieillissement thermique à température de fonctionnement ;

f) l'intensité de l'oxydation dans l'environnement de travail ;

g) absence de défauts inacceptables ;

h) résistance à la corrosion intergranulaire (pour les assemblages soudés d'éléments en aciers de la classe austénitique) ;

i) les caractéristiques spécifiques aux assemblages soudés à réaliser, établies par l'organisme conduisant leur recherche de certification.

Sur la base des résultats de la certification de la recherche, l'organisme qui l'a réalisée devrait émettre les recommandations nécessaires à son application pratique.

134. La certification de la production de la technologie de soudage est effectuée avant son application afin de vérifier la conformité des joints soudés réalisés conformément à celle-ci dans des conditions de production spécifiques avec les exigences du présent FNP et de la documentation technologique. La certification de fabrication doit être effectuée pour chaque groupe de joints soudés du même type réalisés dans un organisme spécialisé donné.

135. L'attestation de production est effectuée par une commission d'attestation établie dans un organisme spécialisé conformément au programme élaboré par cet organisme et approuvé par le président de la commission.

Le programme devrait prévoir des contrôles non destructifs et non destructifs des joints soudés, une évaluation de la qualité du soudage sur la base des résultats des tests et l'élaboration d'un document final sur la base des résultats de la certification de la production.

La procédure de certification de la production est déterminée par la documentation technologique.

Si, lors de la certification de la production de la technologie de soudage, des résultats insatisfaisants sont obtenus pour tout type d'essai, le comité de certification doit prendre des mesures pour clarifier les raisons de la non-conformité des résultats obtenus avec les exigences établies et décider s'il faut retester ou cette technologie ne peut pas être utilisé pour le soudage de joints industriels et doit être retravaillé.

136. En cas de détérioration des propriétés ou de la qualité des joints soudés par rapport au niveau établi par la certification de recherche, l'organisme spécialisé doit suspendre l'application de la technologie de soudage, établir et éliminer les causes qui ont causé leur détérioration, et re- effectuer une certification de production et, si nécessaire, une certification de recherche.

137. Lors de l'installation, de la réparation, de la reconstruction (modernisation) des équipements sous pression, toutes les technologies de soudage certifiées peuvent être utilisées.

Il est interdit d'utiliser le soudage au gaz pour les pièces en aciers austénitiques et en aciers à haute teneur en chrome de la classe martensitique et martensitique-ferritique.

138. En règle générale, le soudage des éléments fonctionnant sous surpression doit être effectué à une température ambiante positive. Il est permis d'effectuer le soudage dans des conditions de températures négatives, sous réserve des exigences de la documentation technologique et de la création des conditions nécessaires pour protéger le site de soudage et le soudeur des effets du vent et des précipitations atmosphériques. À une température ambiante négative, le métal dans la zone du joint soudé doit être séché et chauffé avant le soudage, amenant la température à une valeur positive.

139. La nécessité et le mode de chauffage préalable et concomitant des pièces à souder sont déterminés par la technologie de soudage et doivent être indiqués dans la documentation technologique. A température ambiante négative, le chauffage est effectué dans les mêmes cas qu'à température positive, tandis que la température de chauffage doit être supérieure de 50 °C.

140. Après le soudage, le joint et les zones adjacentes doivent être nettoyés des scories, des projections de métal et d'autres contaminants.

Bavures internes dans les joints de tuyaux réalisés soudage par contact doit être retiré pour maintenir la zone d'écoulement spécifiée.

141. Le traitement thermique des éléments d'équipement lors de l'installation, de la réparation, de la reconstruction (modernisation) est effectué dans les cas établis par la documentation technologique, en tenant compte des recommandations du fabricant spécifiées dans le manuel (instruction) de fonctionnement.

Contrôle qualité des joints soudés

142. Lors de la fabrication supplémentaire sur le site d'exploitation, de l'installation, de la réparation, de la reconstruction (modernisation) des équipements sous pression, un système de contrôle de la qualité des joints soudés doit être appliqué, qui garantit l'identification des défauts inacceptables, haute qualité et la fiabilité du fonctionnement de cet équipement et de ses éléments.

143. Les méthodes de contrôle doivent être sélectionnées conformément aux exigences de ces FNP et spécifiées dans la documentation technologique.

144. Le contrôle de la qualité des joints soudés doit être effectué de la manière prescrite par la documentation de conception et technologique.

145. Le contrôle de la qualité des joints soudés est effectué selon les méthodes suivantes :

a) inspection visuelle et mesures ;

b) détection des défauts par ultrasons ;

c) radiographie (rayons X, imagerie gamma);

d) inspection des capillaires et des particules magnétiques ;

e) l'acieroscopie ou une autre méthode spectrale confirmant la teneur réelle du métal ou la présence d'éléments d'alliage dans celui-ci ;

f) mesure de la dureté ;

g) contrôle des propriétés mécaniques, essais de résistance à la corrosion intergranulaire, études métallographiques (essais destructifs) ;

h) essais hydrauliques ;

i) émission acoustique ;

j) la radioscopie ;

k) contrôle des courants de Foucault ;

l) détermination de la teneur de la phase ferrite dans le métal fondu ;

m) les essais pneumatiques, si les essais hydrauliques ne sont pas effectués conformément aux instructions du fabricant ;

o) le passage d'une bille métallique (pour les éléments des surfaces chauffantes des canalisations des chaudières en cas de soudure pour leur assemblage lors de l'installation ou de la réparation).

146. Le contrôle de réception de la qualité des joints soudés doit être effectué après que toutes les opérations technologiques ont été achevées.

147. Le contrôle visuel et métrique ainsi que l'acieroscopie prévue par la documentation technologique (ou une autre méthode spectrale confirmant la teneur réelle du métal ou la présence d'éléments d'alliage dans celle-ci) doivent précéder le contrôle par d'autres méthodes.

148. Les résultats pour chaque type de contrôle effectué et le lieu du contrôle doivent être consignés dans la documentation de déclaration (registres, formulaires, protocoles, passeports de route).

149. Les moyens de contrôle doivent subir une vérification métrologique selon la procédure établie.

150. Chaque lot de matériel pour la défectoscopie (pénétrants, poudre, suspensions, film radiographique, réactifs chimiques) doit faire l'objet d'un contrôle d'entrée avant son utilisation.

151. Les méthodes et la portée de l'inspection des joints soudés des pièces soudées qui ne fonctionnent pas sous pression interne doivent être établies par la documentation technologique.

152. Les résultats du contrôle de la qualité des joints soudés sont reconnus comme positifs si, dans tout type de contrôle prescrit, les défauts internes et de surface qui dépassent les limites de normes acceptablesétabli par la conception et la documentation technologique.

Inspection visuelle et mesures

153. Tous les joints soudés sont soumis à une inspection visuelle et à des mesures afin d'identifier les défauts suivants :

a) fissures de tous types et de toutes directions ;

b) fistules et porosité de la surface externe de la couture ;

c) contre-dépouilles ;

d) nodules, brûlures, cratères non fusionnés ;

e) écarts de dimensions géométriques et de position relative des éléments soudés ;

f) déplacement et dérive des joints des bords des éléments soudés au-delà des normes stipulées ;

g) incohérence de la forme et de la taille de la couture avec les exigences de la documentation technologique ;

h) défauts à la surface du métal de base et des joints soudés (bosses, délaminage, cavités, manque de pénétration, pores, inclusions).

154. Avant l'inspection visuelle de la surface du joint soudé et les zones adjacentes du métal de base d'une largeur d'au moins 20 mm des deux côtés du joint doivent être nettoyées des scories et autres contaminants.

L'inspection et les mesures des joints soudés doivent être effectuées de l'extérieur et de l'intérieur (si structurellement possible) sur toute la longueur des joints. S'il est impossible d'inspecter et de mesurer un joint soudé des deux côtés, son contrôle doit être effectué de la manière prescrite par le maître d'ouvrage.

155. Les défauts de surface révélés lors de l'inspection visuelle et des mesures doivent être corrigés avant d'être testés par d'autres méthodes non destructives.

Détection de défauts par ultrasons et inspection radiographique

156. La détection des défauts par ultrasons et le contrôle radiographique sont effectués afin de détecter les défauts internes des joints soudés (fissures, manque de pénétration, inclusions de scories).

La méthode de contrôle (ultrasonique, radiographique, les deux méthodes combinées) est choisie en fonction de la possibilité de fournir la détection la plus complète et la plus précise des défauts d'un type spécifique de joints soudés, en tenant compte des particularités des propriétés physiques du métal et cette méthode de contrôle.

L'étendue du contrôle pour chaque type spécifique d'équipement sous pression est indiquée dans la documentation de conception et technologique.

157. Les joints soudés bout à bout ayant subi une surcuisson de réparation (élimination d'un défaut de soudure) doivent être contrôlés par détection de défaut par ultrasons ou contrôle radiographique sur toute la longueur des joints soudés.

Les soudures de réparation des échantillons métalliques doivent être vérifiées par détection des défauts par ultrasons ou inspection radiographique dans toute la zone de soudage, y compris la zone de soudage affectée par la chaleur dans le métal de base, en outre, la surface de la zone doit être vérifiée par particule magnétique ou défaut capillaire détection. Lors du soudage sur toute l'épaisseur de la paroi, l'inspection de la surface doit être effectuée des deux côtés, à moins que la face intérieure ne soit inaccessible pour l'inspection.

158. Si, lors de l'inspection aléatoire des joints soudés réalisés par un soudeur, des défauts inacceptables sont constatés, alors tous les joints soudés du même type sur toute la longueur, réalisés par ce soudeur, doivent être inspectés.

159. La détection des défauts par ultrasons et l'inspection radiographique des joints soudés bout à bout, comme convenu avec le développeur de la documentation de conception, peuvent être remplacées par d'autres méthodes d'essais non destructifs qui permettent de détecter les défauts internes des joints soudés.

Inspection capillaire et magnétoscopique

160. L'inspection capillaire et magnétoscopique des joints soudés sont des méthodes d'inspection supplémentaires établies par la documentation technologique afin de déterminer les défauts de surface ou de sous-surface.

La classe et le niveau de sensibilité de l'inspection capillaire et magnétoscopique doivent être établis par la documentation technologique.

Contrôle par sidéroscopie

161. Une inspection par sidérographie ou autre méthode spectrale, confirmant la qualité réelle du métal ou la présence d'éléments d'alliage dans celui-ci, est effectuée afin de confirmer la conformité de l'alliage métallique des cordons de soudure et des éléments d'équipement sous pression aux exigences. de dessins, documentation technologique.

Mesure de dureté

162. La mesure de la dureté du métal du joint soudé est effectuée afin de vérifier la qualité du traitement thermique des joints soudés. La mesure de la dureté est soumise au métal fondu des joints soudés en aciers alliés résistants à la chaleur des classes perlite et martensite-ferritique, selon des méthodes et dans la quantité établies par la documentation technologique.

Essais mécaniques, études métallographiques, essais de résistance à la corrosion intergranulaire

163. Les assemblages soudés bout à bout de contrôle devraient être soumis à des essais mécaniques afin de vérifier la conformité de leurs propriétés mécaniques avec les exigences de la conception et de la documentation technologique. Les types d'essais mécaniques obligatoires sont les essais de traction statique, de flexion statique ou d'aplatissement. Pour les récipients travaillant sous pression, l'essai de flexion par impact est également un type d'essai obligatoire. Des essais de flexion par choc sont effectués pour les récipients en aciers sujets au durcissement thermique lors du soudage, ainsi que pour les autres récipients conçus pour fonctionner à une pression supérieure à 5 MPa ou à une température supérieure à 450 ° C, pour un fonctionnement à une température inférieure -20°C

Les essais mécaniques sont effectués à :

b) contrôle des joints bout à bout soudés réalisés par soudage au gaz et par résistance ;

v) contrôle d'entrée consommables de soudage utilisés dans le soudage à l'arc submergé et le soudage par laitier électrique.

Si des résultats insatisfaisants sont obtenus pour tout type d'essais mécaniques, il est permis de réessayer sur un nombre double d'échantillons découpés dans les mêmes joints soudés de contrôle, selon le type d'essais pour lesquels des résultats insatisfaisants ont été obtenus. Si, lors du retest d'au moins un des échantillons, on obtient des indicateurs de propriétés qui ne répondent pas aux normes établies, l'appréciation générale de ce type de test est considérée comme insatisfaisante.

164. La nécessité, la portée et la procédure des essais mécaniques des assemblages soudés d'éléments coulés et forgés, des tuyaux avec pièces moulées, les éléments en aciers de différentes classes, ainsi que d'autres joints soudés simples sont établis par la conception et la documentation technologique.

165. Des études métallographiques sont menées afin d'identifier d'éventuels défauts internes (fissures, manque de pénétration, pores, scories et inclusions non métalliques), ainsi que les zones avec une structure métallique qui affecte négativement les propriétés des joints soudés.

Des études métallographiques sont réalisées lorsque :

a) certification de la technologie de soudage ;

b) contrôle des joints bout à bout soudés réalisés par soudage au gaz et par résistance, ainsi que des pièces en aciers de différentes classes structurelles (indépendamment de la méthode de soudage);

c) le contrôle des joints d'angle et en T soudés, y compris les joints des tuyaux (raccords) avec les coques, les tambours, les collecteurs, les canalisations, ainsi que les joints en T ;

d) contrôle du degré de graphitisation des joints soudés des éléments d'équipement en aciers au carbone et fonctionnant sous pression avec une température ambiante de travail supérieure à 350 ° C.

Les études métallographiques ne sont pas autorisées :

a) pour les joints soudés des récipients et de leurs éléments en aciers de classe austénitique, jusqu'à 20 mm d'épaisseur ;

b) pour les joints soudés de chaudières et de canalisations en acier de classe perlite, sous réserve du contrôle de ces joints par détection de défauts par ultrasons ou contrôle radiographique à hauteur de 100 % ;

c) pour les joints soudés des tuyaux des surfaces chauffantes des chaudières et des canalisations, réalisés par soudage par résistance sur des machines spéciales pour le soudage bout à bout par résistance avec un cycle de travail automatisé lors d'un contrôle par poste de la qualité de la configuration de la machine en testant des échantillons de contrôle.

166. Des tests de résistance à la corrosion intergranulaire pour les chaudières, les canalisations et leurs éléments sont effectués dans les cas prévus par la documentation technologique, afin de confirmer la résistance à la corrosion des joints soudés des pièces en aciers austénitiques.

Les tests de résistance à la corrosion intergranulaire des joints soudés doivent être effectués pour les récipients et leurs éléments en aciers des classes austénitiques, ferritiques, austénitiques-ferritiques et en aciers à deux couches avec une couche résistante à la corrosion d'aciers austénitiques et ferritiques. La forme, la taille, le nombre d'échantillons, les méthodes d'essai et les critères d'évaluation de la sensibilité des échantillons à la corrosion intergranulaire doivent être conformes aux exigences de la conception et de la documentation technologique.

167. Des essais mécaniques, des études métallographiques, des essais de résistance à la corrosion intergranulaire doivent être effectués sur des échantillons constitués de joints soudés de contrôle. Les joints soudés de contrôle doivent être identiques aux joints de production contrôlés (par les nuances d'acier, l'épaisseur de la tôle ou les dimensions des tubes, la forme du rainurage, la méthode de soudage, les consommables de soudage, la position du joint dans l'espace, les modes et températures de chauffage, le traitement thermique) et réalisés par le même soudeur et au même équipement de soudage simultanément avec une connexion de production contrôlée.

Le joint soudé de contrôle est soumis à un contrôle à 100 % par les mêmes méthodes d'essais non destructifs que celles fournies pour les joints soudés de production. En cas de résultats de contrôle insatisfaisants, les composés de contrôle doivent être refaits en double quantité. Si des résultats insatisfaisants sont obtenus lors d'essais non destructifs répétés, le résultat global est alors considéré comme insatisfaisant. Dans ce cas, la qualité des matériaux, des équipements et les qualifications du soudeur doivent faire l'objet de contrôles supplémentaires.

Les dimensions des raccords de contrôle doivent être suffisantes pour en découper le nombre d'échantillons requis pour tous les types d'essais et d'études prescrits, ainsi que pour les essais et études répétés.

À partir de chaque joint soudé bout à bout de contrôle, les éléments suivants doivent être découpés :

a) deux éprouvettes pour les essais de traction statique ;

b) deux éprouvettes pour le pliage ou l'aplatissement statique ;

c) trois échantillons pour l'essai de flexion par choc ;

d) un échantillon (lame mince) pour les études métallographiques lors du contrôle des joints soudés en acier au carbone et faiblement allié et au moins deux - lors du contrôle des joints soudés en acier fortement allié, si cela est prévu par la documentation technologique ;

e) deux échantillons pour tester la résistance à la corrosion intergranulaire.

168. Les essais de flexion statique des joints de contrôle des éléments tubulaires ayant un alésage nominal des tuyaux inférieur à 100 mm et une épaisseur de paroi inférieure à 12 mm peuvent être remplacés par des essais d'aplatissement.

Essai hydraulique (pneumatique)

169. Des tests hydrauliques afin de vérifier la densité et la résistance des équipements sous pression, ainsi que tous les joints soudés et autres, sont effectués :

a) après installation (fabrication supplémentaire) sur le site d'installation des équipements transportés jusqu'au site d'installation (fabrication supplémentaire) par pièces détachées, éléments ou blocs ;

b) après reconstruction (modernisation), réparation des équipements par soudage d'éléments travaillant sous pression ;

c) lors de la réalisation des examens techniques et diagnostics techniques dans les cas établis par ces FNP.

L'essai hydraulique des pièces, éléments ou ensembles d'équipements individuels sur le site d'installation (fabrication complémentaire) n'est pas obligatoire s'ils ont réussi l'essai hydraulique sur les sites de leur fabrication ou ont été soumis à un contrôle 100% ultrasonore ou autre équivalent non destructif méthode de détection des défauts.

Il est permis d'effectuer un essai hydraulique des éléments individuels et préfabriqués avec l'équipement, si, dans les conditions d'installation (fabrication supplémentaire), leur essai séparément de l'équipement est impossible.

Les essais hydrauliques des équipements et de leurs éléments sont effectués après tous types de contrôle, ainsi qu'après élimination des défauts détectés.

170. Navires ayant revêtement de protection ou l'isolation, testés hydrostatiquement avant l'application du revêtement ou de l'isolation.

Les navires ayant une enveloppe extérieure sont soumis à un essai hydraulique avant l'installation de l'enveloppe.

Il est permis de soumettre les récipients émaillés à une épreuve hydraulique par pression de service après émaillage.

171. Valeur minimum pression d'essai * lors des essais hydrauliques pour les chaudières à vapeur et à eau chaude, les surchauffeurs, les économiseurs, ainsi que pour les canalisations dans la limite de la chaudière, prendre :

a) à une pression de service non supérieure à 0,5 MPa - 1,5 pression de service, mais non inférieure à 0,2 MPa ;

b) à une pression de service supérieure à 0,5 MPa - 1,25 pression de service, mais non inférieure à la pression de service plus 0,3 MPa.

Lors de l'exécution d'un essai hydraulique des chaudières à tambour, ainsi que de leurs surchauffeurs et économiseurs, la pression dans le tambour de la chaudière est considérée comme la pression de fonctionnement lors de la détermination de la valeur de la pression d'essai, et pour les chaudières sans tambour et à passage unique à circulation forcée - la pression de l'eau d'alimentation à l'entrée de la chaudière, établie par la documentation de conception.

La valeur maximale de la pression d'essai est établie en calculant la puissance des chaudières à vapeur et à eau chaude.

La valeur de la pression d'épreuve (entre le maximum et le minimum) doit assurer la plus grande détectabilité des défauts de la chaudière ou de ses composants soumis à l'épreuve hydraulique.

172. La valeur de la pression d'épreuve P pr lors des épreuves hydrauliques des récipients métalliques (à l'exception des récipients en fonte), ainsi que des chaudières électriques, est déterminée par la formule:

où P est la pression de service, MPa ;

Contraintes admissibles pour le matériau de la cuve (chaudière électrique) ou de ses éléments, respectivement, à 20 ° C et la température de conception, MPa.

Le rapport des matériaux des unités d'assemblage (éléments) d'une cuve (chaudière électrique) fonctionnant sous pression est pris en fonction des matériaux utilisés des éléments (coques, fonds, brides, tuyères, etc.) de la cuve, dont il est le les plus petits, à l'exception des boulons (goupilles), ainsi que des tubes d'échange de chaleur des échangeurs de chaleur à calandre.

La pression d'épreuve lors de l'épreuve d'un récipient, calculée en zones, doit être déterminée en tenant compte de la zone dont la pression ou la température de conception est de moindre importance.

La pression d'épreuve pour l'épreuve d'un récipient conçu pour fonctionner dans des conditions de plusieurs modes avec différents paramètres de conception (pressions et températures) doit être prise égale au maximum des pressions d'épreuve déterminées pour chaque mode.

Si, afin d'assurer les conditions de résistance et d'étanchéité lors des essais, il devient nécessaire d'augmenter le diamètre, le nombre ou de remplacer le matériau des boulons (goujons) des joints à bride, il est permis de réduire la pression d'essai à la valeur maximale auquel les conditions de résistance des boulons (goujons) sont fournies pendant les essais sans les augmenter, diamètre, quantité ou remplacement de matériau.

Si le récipient dans son ensemble ou des parties individuelles du récipient fonctionnent dans la plage de températures de fluage et que la contrainte admissible pour les matériaux de ces parties à la température de conception est déterminée sur la base de la résistance à long terme ou de la limite de fluage, il est autorisé dans les formules (1), (7) au lieu d'utiliser la valeur de la contrainte admissible à la température de calcul, obtenue uniquement sur la base de caractéristiques indépendantes du temps : limite d'élasticité et résistance ultime sans tenir compte du fluage et de la résistance à long terme.

Lors des tests hydrauliques des conduites de process, la pression de test * est déterminée par la formule (1).

173. La valeur de la pression d'épreuve P pr lors des épreuves hydrauliques des récipients coulés et forgés est déterminée par la formule

L'essai des pièces moulées peut être effectué après assemblage et soudage dans une unité assemblée ou un récipient fini avec la pression d'essai adoptée pour les récipients, à condition que les pièces moulées soient contrôlées à 100 % par des méthodes non destructives.

174. Essais hydrauliques des récipients et pièces en matériaux non métalliques Avec dureté supérieure à 20 J/cm 2 , doit être effectuée avec une pression d'épreuve déterminée par la formule :

Les essais hydrauliques des récipients et des pièces en matériaux non métalliques avec une résistance aux chocs de 20 J / cm 2 ou moins doivent être effectués avec une pression d'essai déterminée par la formule :

175. La valeur de la pression d'épreuve P pr lors de l'épreuve hydraulique des récipients cryogéniques en présence de vide dans l'espace isolant est déterminée par la formule :

Ppr = 1,25P-0,1 (5)

176. L'épreuve hydraulique des récipients en métal-plastique devrait être effectuée avec une pression d'épreuve déterminée par la formule :

Rpr = (6)

où K m est le rapport de la masse de la structure métallique sur la masse totale de la cuve ;

une= 1,3 - pour les matériaux non métalliques ayant une résistance aux chocs supérieure à 20 J / cm 2;

une= 1,6 - pour les matériaux non métalliques avec une résistance aux chocs de 20 J / cm 2.

177. Les essais hydrauliques des navires installés verticalement peuvent être effectués en position horizontale, tandis que le calcul de la résistance du corps du navire doit être effectué en tenant compte de la méthode de support acceptée pour les essais hydrauliques.

Dans les récipients combinés avec deux ou plusieurs cavités de travail conçues pour des pressions différentes, chaque cavité doit être soumise à un essai hydraulique avec une pression d'essai déterminée en fonction de la pression de conception de la cavité.

La procédure d'essai de ces navires devrait être établie par le développeur de la documentation technique de conception et spécifiée dans le manuel d'exploitation du navire.

178. La valeur minimale de la pression d'essai lors des essais hydrauliques des conduites de vapeur et eau chaude, leurs blocs et éléments individuels doivent avoir une pression de service de 1,25, mais pas moins de 0,2 MPa. Les raccords et les raccords des canalisations doivent être soumis à un essai hydraulique avec pression d'essai conformément à la documentation technologique. La valeur maximale de la pression d'essai est établie en calculant la résistance des canalisations.

La valeur de la pression d'essai (entre le maximum et le minimum) doit garantir la détectabilité la plus élevée des défauts de la canalisation ou de ses éléments soumis à des essais hydrauliques.

179. De l'eau devrait être utilisée pour tester la pression hydraulique de l'équipement. La température de l'eau ne doit pas être inférieure à 5 ° C et supérieure à 40 ° C, sauf si une valeur de température spécifique est indiquée dans la documentation technique du fabricant de l'équipement, admissible dans les conditions de prévention de la rupture fragile.

Lors des essais hydrauliques des conduites de vapeur fonctionnant à une pression de 10 MPa et plus, la température de leurs parois doit être d'au moins 10 ° C.

Lors des essais hydrauliques des chaudières à vapeur et à eau chaude, la limite supérieure de la température de l'eau peut être augmentée en accord avec l'organisme de conception jusqu'à 80°C. Si la température du métal supérieur du fût dépasse 140 °C, le remplissage avec de l'eau pour un test hydraulique n'est pas autorisé.

L'eau utilisée pour les essais hydrauliques ne doit pas contaminer l'équipement ou provoquer une corrosion intense.

La différence de température entre le métal et l'air ambiant lors de l'essai hydraulique ne doit pas conduire à une condensation d'humidité à la surface des parois de l'équipement.

Dans les cas techniquement justifiés fournis par le fabricant, lors de l'essai hydraulique pendant le fonctionnement des navires, il est autorisé d'utiliser un autre liquide.

180. Lors du remplissage de l'équipement avec de l'eau, l'air doit en être complètement retiré.

La pression dans l'équipement à tester doit être augmentée en douceur et uniformément. Le temps total de montée en pression (jusqu'à la valeur d'essai) doit être indiqué dans la documentation du processus. La pression de l'eau pendant l'essai hydraulique doit être surveillée avec au moins deux manomètres. Les deux manomètres sont sélectionnés du même type, de la même plage de mesure, des mêmes classes de précision (pas moins de 1,5) et des mêmes divisions d'échelle.

L'utilisation d'air comprimé ou d'autres gaz pour pressuriser des équipements remplis d'eau n'est pas autorisée.

Le temps de maintien sous pression d'essai des chaudières à vapeur et à eau chaude, y compris les chaudières électriques, les conduites de vapeur et d'eau chaude, ainsi que les récipients installés sur le site d'installation en tant qu'ensemble, est fixé par le fabricant dans le manuel d'utilisation et doit être d'au moins 10 minutes.

Le temps de maintien sous pression d'épreuve des récipients de livraison en bloc élément par élément, fabriqués en plus lors de l'installation sur le site d'exploitation, doit être d'au moins :

a) 30 min avec une épaisseur de paroi vasculaire allant jusqu'à 50 mm ;

b) 60 min avec une épaisseur de paroi de vaisseau supérieure à 50 à 100 mm ;

c) 120 min avec une épaisseur de paroi de vaisseau supérieure à 100 mm.

Pour les récipients coulés, non métalliques et multicouches, quelle que soit l'épaisseur de la paroi, le temps de maintien doit être d'au moins 60 minutes.

Le temps de maintien des pipelines technologiques sous pression d'essai lors des essais hydrauliques doit être d'au moins 15 minutes.

Si le pipeline de traitement est testé avec le récipient (appareil) auquel il est connecté, le temps de maintien est calculé en fonction du temps requis pour le récipient (appareil).

181. Après maintien sous pression d'épreuve, la pression est réduite à la valeur justifiée par le calcul de la résistance, mais non inférieure à la pression de service, à laquelle la surface externe de l'équipement et tous ses raccords amovibles et monoblocs sont inspectés visuellement.

182. Lors de l'épreuve hydraulique, la chaudière est considérée comme ayant réussi l'épreuve, si elle n'est pas trouvée :

a) déformations permanentes visibles ;

b) fissures ou signes de rupture ;

c) fuites dans les joints soudés amovibles et dans le métal de base ;

Dans les connexions détachables des chaudières, l'apparition de gouttes individuelles est autorisée, dont la taille n'augmente pas avec un retard.

183. Lors d'un essai hydraulique, la canalisation est considérée comme ayant réussi l'essai s'il n'est pas trouvé :

a) fuites, suintement dans les joints soudés et dans le métal de base ;

b) déformations permanentes visibles ;

c) fissures ou signes de rupture ;

d) chute de pression sur le manomètre.

184. Lors de l'épreuve hydraulique, le bateau est considéré comme ayant réussi l'épreuve s'il ne se trouve pas :

a) fuites, fissures, déchirures, suintement dans les joints soudés et sur le métal de base ;

b) fuites dans les joints amovibles ;

c) déformations résiduelles visibles, chute de pression sur le manomètre.

185. Après l'essai hydraulique, il est nécessaire de s'assurer que l'eau est éliminée de l'équipement soumis à l'essai.

L'équipement et ses éléments, dans lesquels des défauts ont été révélés lors de l'épreuve hydraulique, après leur élimination, sont soumis à des épreuves hydrauliques répétées avec une pression d'épreuve.

186. Les essais hydrauliques des canalisations technologiques dont la pression n'excède pas 10 MPa, ainsi que des récipients, peuvent être remplacés par des essais pneumatiques (air comprimé, gaz inerte ou mélange d'air et de gaz inerte), sous réserve d'un contrôle simultané par le méthode d'émission acoustique.

La pression d'essai pendant l'essai pneumatique doit être déterminée par la formule :

(7)

Où P est la pression de service.

Si la probabilité de rupture fragile au cours des essais pneumatiques est plus élevée que dans les conditions de travail et que ses conséquences présentent un danger important, la pression d'essai doit être réduite à un niveau techniquement justifié, mais non inférieur à la pression de service.

Dans les cas techniquement justifiés fournis par le fabricant, lors des essais pneumatiques, pendant le fonctionnement de l'équipement, il est permis d'utiliser le milieu de travail gazeux de l'objet d'essai comme milieu de charge, tandis que la pression d'essai est déterminée par la formule (7) .

Le temps de maintien du récipient (pipeline de traitement) sous pression d'essai pendant les essais pneumatiques doit être d'au moins 15 minutes et est indiqué dans la documentation du processus.

Après maintien sous pression d'essai, la pression est réduite à une valeur justifiée par le calcul de la résistance, mais non inférieure à la pression de service, à laquelle une inspection visuelle de la surface extérieure et un contrôle de l'étanchéité des joints soudés et démontables sont effectués .

Correction des défauts des joints soudés

187. Les défauts inadmissibles découverts lors de l'installation (fabrication supplémentaire), de la réparation, de la reconstruction (modernisation), des essais doivent être éliminés (corrigés) avec contrôle ultérieur des sections corrigées.

La technologie pour éliminer les défauts est établie par la documentation technologique. Les écarts par rapport à la technologie acceptée pour la correction des défauts doivent être convenus avec son développeur.

Les méthodes et la qualité d'élimination des défauts doivent assurer la fiabilité et la sécurité nécessaires des équipements.

188. L'élimination des défauts doit être effectuée mécaniquement assurer des transitions en douceur dans les sites d'échantillonnage. La taille et la forme maximales des échantillons à souder sont établies par la documentation technologique.

Il est permis d'utiliser des méthodes de découpe thermique (gougeage) pour éliminer les défauts internes, suivies d'un traitement mécanique de la surface de l'échantillon.

L'intégralité de l'élimination des défauts doit être vérifiée visuellement et par des contrôles non destructifs (contrôle capillaire ou magnétoscopique ou gravure).

189. L'échantillonnage des emplacements de défauts détectés sans soudure ultérieure est autorisé à condition que l'épaisseur de paroi minimale admissible de la pièce soit maintenue à l'endroit de la profondeur d'échantillonnage maximale et soit confirmée par un calcul de résistance.

190. Si, lors de l'inspection de la zone corrigée, des défauts sont constatés, alors une deuxième correction doit être effectuée dans le même ordre que la première.

La correction des défauts dans la même section du joint soudé ne peut être effectuée plus de trois fois.

Dans le cas de la découpe d'un joint soudé de tuyaux défectueux et du soudage ultérieur d'un insert sous la forme d'un segment de tuyau, deux joints soudés nouvellement réalisés ne sont pas considérés comme une correction des défauts.

Contrôle de la qualité des travaux effectués. Exigences relatives à la documentation finale

191. Le contrôle de la qualité de l'installation (fabrication complémentaire) doit être confirmé par un certificat de qualité de l'installation. Le certificat de la qualité de l'installation est établi par l'organisme qui a réalisé l'installation, signé par le chef de cet organisme, ainsi que par le chef de l'organisme exploitant, et scellé.

Le certificat de qualité d'installation doit contenir les données suivantes :

a) le nom de l'organisme d'installation ;

b) le nom de l'organisme exploitant ;

c) le nom de l'organisation - le fabricant de l'équipement et son numéro de série ;

d) des informations sur les matériaux utilisés par l'organisme d'installation qui n'étaient pas inclus dans la fourniture du fabricant et indiqués en plus dans le passeport de l'équipement ;

e) des informations sur le soudage, y compris le type de soudage, le type et la marque des électrodes ;

f) des informations sur les soudeurs, y compris les noms des soudeurs et les numéros de leurs certificats ;

g) des informations sur le traitement thermique des joints soudés (type, mode) ;

h) méthodes, portée et résultats du contrôle qualité des assemblages soudés ;

i) des informations sur les principaux raccords, brides et fixations, raccords ;

j) une conclusion générale sur la conformité des travaux d'installation (fabrication supplémentaire) effectués avec les exigences de ces FNP, des manuels (instructions) d'exploitation, de la documentation technologique et sur l'aptitude de l'équipement à fonctionner avec les paramètres spécifiés dans le passeport .

Le certificat de la qualité de l'installation de l'équipement est l'un des éléments de preuve pour confirmer sa conformité aux exigences du TR CU 032/2013.

Le certificat de qualité d'installation lors du transfert à l'organisme exploitant doit être accompagné des certificats de fabrication des éléments d'équipement ; documents confirmant la conformité des éléments d'équipement aux exigences du TR CU 032/2013 ; copies des documents (certificats) pour les matériaux de base et de soudage utilisés lors de l'installation ; des documents sur les résultats du contrôle qualité des travaux effectués conformément au présent FNP, établis selon des formulaires agréés par un organisme spécialisé (protocoles, conclusions, procès-verbaux et actes fondés sur les résultats des contrôles non destructifs, destructifs et hydrauliques ou pneumatiques essais).

192. Le contrôle de la qualité des réparations par soudage et traitement thermique doit être confirmé par la documentation finale sur les résultats des travaux exécutés, comprenant : agréés par un organisme spécialisé (protocoles, conclusions, rapports et actes fondés sur les résultats des contrôles non destructifs, destructifs et des essais hydrauliques ou pneumatiques) ; réparer les dessins d'exécution et les formulaires, si nécessaire, contenant des informations sur la séquence, les dates des travaux et les opérations critiques, sur les travailleurs qui les ont exécutés.

Les plans d'exécution des réparations doivent indiquer :

a) les zones endommagées à réparer ou à remplacer ;

b) les matériaux utilisés lors du remplacement ;

c) éléments déformés et sections d'éléments à corriger par redressage, dans le but de la méthode de redressage ;

d) types de joints soudés et méthodes de leur mise en œuvre ;

e) types de traitement des cordons de soudure après soudage ;

f) méthodes et normes de contrôle des joints soudés (lieux à contrôler ou à vérifier) ​​;

g) les écarts admissibles par rapport aux dimensions nominales.

193. Le contrôle du respect des exigences de la documentation technologique pour les réparations, les dessins d'exécution de réparation doivent être effectués par le service de contrôle technique de l'organisation effectuant des travaux de réparation, de reconstruction (modernisation) d'équipements.

194. À l'issue de la réparation, de la reconstruction (modernisation) des équipements sous pression, l'organisation qui a effectué ces travaux doit fournir des informations sur la nature des travaux effectués et des informations sur les matériaux utilisés avec la pièce jointe d'un ensemble de documents de réparation conformément à l'article 192 de ces FNP, sur la base de laquelle la personne autorisée de l'organisme exploitant enregistre les travaux effectués dans le carnet de passeport et de réparation des équipements.

195. Une organisation qui a mal effectué l'installation (production supplémentaire), la réparation, la reconstruction (modernisation) d'équipements sous pression est responsable conformément à la législation de la Fédération de Russie.

Configuration requise

196. Les travaux de mise en service dans les cas stipulés par le manuel (instruction) de fonctionnement sont effectués sur l'équipement sous pression après l'achèvement des travaux d'installation avec la délivrance d'un certificat de qualité de l'installation et l'examen technique initial.

197. Le réglage des équipements sous pression doit être effectué selon le programme élaboré avant le début des travaux. Le programme est élaboré par l'organisation qui effectue le travail pertinent. Ce programme doit être convenu avec l'organisme exploitant. Le programme doit refléter le contenu et la procédure pour effectuer toutes les opérations technologiques et de contrôle avec la fourniture d'ajustements dans tous les modes de fonctionnement établis par le projet.

Dans le cas où un réglage aux installations électriques est effectué sur des équipements qui sont sous le contrôle (supervision) d'un répartiteur, le programme de travaux de réglage doit être coordonné avec l'unité régionale de répartition du système énergétique.

198. Lors de la mise en place, un système de contrôle de la qualité doit être appliqué pour s'assurer que les travaux sont effectués conformément au présent PPN et au programme.

199. La durée des travaux d'ajustement est déterminée par le programme, selon la complexité de l'équipement. La mise en service des équipements pour la mise en service est effectuée selon les modalités prescrites par le programme par l'organisme d'exploitation commun et l'organisme de mise en service après vérification :

a) la disponibilité et le bon fonctionnement de l'instrumentation, des dispositifs de sécurité et des alarmes, prévus par les prescriptions des règlements techniques, le projet et les présentes FNP ;

b) la disponibilité d'un personnel de service formé ayant passé avec succès les tests de connaissances et de spécialistes certifiés ;

c) la disponibilité des instructions de production approuvées et de la documentation opérationnelle nécessaire sur le lieu de travail ;

d) l'état de fonctionnement des dispositifs d'alimentation et la garantie de la qualité requise de l'eau d'alimentation (pour les chaudières) ;

e) le raccordement correct de la chaudière à la conduite de vapeur commune, ainsi que le raccordement des conduites de purge et de vidange d'alimentation ;

f) acte de réception des équipements d'alimentation en combustible (pour les chaudières) ;

g) l'achèvement de tous les travaux d'installation qui empêchent la mise en service.

200. Pendant la période de mise en service des équipements sous pression, la responsabilité de la sécurité de leur maintenance doit être déterminée par le programme de mise en service.

201. Lors des travaux de réglage, effectuer :

a) le rinçage et la purge des équipements et des canalisations dans les cas établis par le projet et le manuel d'exploitation ;

b) tester les équipements, y compris les équipements de secours, régler la circulation des fluides de travail, vérifier le fonctionnement des vannes et des dispositifs de commande en mode manuel ;

c) vérifier les instruments de mesure, installer et vérifier les performances des systèmes d'automatisation, des alarmes, des protections, des verrouillages, des commandes, ainsi que régler les soupapes de sécurité ;

d) développement et stabilisation du régime technologique, analyse des indicateurs qualitatifs du régime technologique ;

e) amener le processus technologique à un mode de fonctionnement stable avec des performances qui répondent aux exigences de conception.

Pour les chaudières, le mode de combustion est en outre ajusté et le mode eau-chimique est ajusté.

202. Lors de la mise en place d'équipements utilisant des substances dangereuses ou dans des zones explosives, le programme doit indiquer les mesures de sécurité et il doit également prévoir des essais préliminaires des étapes du processus technologique sur des supports inertes avec un ajustement ultérieur sur des supports de travail.

203. Une fois les travaux de mise en service terminés, des essais complets des équipements sous pression, ainsi que des équipements auxiliaires à charge nominale, sont effectués conformément au programme d'essais intégré élaboré par l'organisme effectuant les travaux concernés et convenu avec l'organisme exploitant. Le début et la fin des essais complexes sont fixés par un arrêté conjoint de l'organisme d'exploitation de l'équipement et de l'organisme réalisant la mise en service. Pour les chaudières, des tests complexes sont effectués dans les 72 heures et pour les canalisations des réseaux de chauffage dans les 24 heures.

La fin des essais complets est formalisée par un acte qui fixe la mise en service de l'équipement sous pression. L'acte doit être accompagné d'un rapport technique sur les travaux de réglage avec des tableaux et des instructions, des cartes de régime, des graphiques et d'autres documents reflétant les données établies et effectivement obtenues sur la mise en place et le réglage des dispositifs, des descriptions et des dessins de tous les changements (schématiques, structurels) qui ont été faites à des étapes d'ajustement.

Organisation de la mise en service.

Exigences générales.

Les travaux de réglage des installations électriques sont une partie spécialisée et finale du complexe des travaux électriques et, en règle générale, doivent être effectués par l'organisation (association, fiducie) qui effectue les principaux travaux électriques et en est responsable.

Les travaux de réglage ont pour but de fournir :

paramètres électriques et modes de fonctionnement des équipements électriques pour la possibilité d'essais intégrés ou d'essais d'une installation technologique en termes d'unités dans le délai déterminé par le calendrier approuvé ;

indicateurs techniques fixés par le projet (par exemple, vitesse, productivité) et fiabilité du travail.

Pour atteindre ces objectifs, un ensemble de tests d'acceptation doit être effectué, dont le volume est déterminé par Ch. 1-8 PUE par les instructions en vigueur des ministères et départements, ainsi que les exigences de la technologie de production.

A l'issue des opérations de mise en service et des essais effectués, il convient de conclure sur la possibilité de remettre l'installation électrique en service.

Préparation à l'exécution.

1. Avant de commencer les travaux de mise en service,
les activités préparatoires suivantes doivent être effectuées :

La partie électrique du projet, ainsi que sa relation avec la technologie de production et la documentation technique des usines - fournisseurs d'équipements électriques ;

Le calcul de vérification et la coordination des réglages des relais de contrôle et de protection ont été effectués ;

Un projet de réalisation des travaux de mise en service a été élaboré ;

L'horaire de travail a été convenu;

Les instructions et la documentation technique nécessaires ont été sélectionnées, sélectionnées et reproduites dans le montant requis formes de pro-tokols;

Un parc d'instruments et d'appareils a été préparé.

2. Sur le chantier, le responsable de mise en service assure les activités préparatoires suivantes :

Détermine les installations de production pour stocker les appareils et l'équipement, pour travailler avec la documentation de conception et de rapport ; locaux de laboratoires pour tester et configurer les relais et les ensembles électriques individuels (tableaux de commande, blocs UBSR, blocs sur éléments logiques, etc.). Les locaux doivent être situés à proximité immédiate de l'installation en cours de construction. La superficie des locaux est déterminée par le projet pour la réalisation des travaux de réglage et est précisée sur place, en fonction des conditions locales ;

Avec le chef des travaux d'installation, il établit le début des travaux de mise en service et, conformément au calendrier général de mise en service, établit un calendrier de réalisation conjointe des travaux d'installation et de mise en service ;

L'organisation de l'installation est construite en tenant compte de la charge de travail constante et uniforme du personnel des régleurs.

3. Conformément aux volumes et conditions
la mise en service est déterminée par le réseau de sections, d'équipes et de liaisons de l'installation.

Le chantier ou l'équipe doit être dirigé par un ingénieur qualifié et expérimenté, un ingénieur senior ou un contremaître de mise en service ; le gestionnaire de liaison doit être un ingénieur ou un technicien qualifié, selon la complexité de l'équipement à régler.

4. Chaque site, équipe, lien doit recevoir une tâche et des conditions de travail spécifiques. Cette mission doit prévoir la mise en œuvre de toutes les opérations de mise en service, jusqu'à la mise en service de l'installation ou de l'unité. Le travail sur les missions doit être effectué par une équipe ou un lien, en règle générale, d'une composition permanente. En présence d'un nombre relativement important d'objets similaires sur le site (sous-stations, lignes à haute tension, unités de conversion, entraînements de tables à rouleaux, etc.), il convient de créer des équipes spécialisées (liens) par types d'installations. En parallèle, dans une première étape, des travaux sont réalisés sur le même type d'installations, à l'étape finale, il est prévu de terminer les travaux d'ajustement dans un complexe complet pour cette installation. En raison de son uniformité, cette méthode de performance des travaux accélère considérablement la mise en service des installations et crée les conditions d'amélioration de la qualité de la mise en service.

5. L'organisation et l'équipement des postes de travail des brigades (liens) sont vérifiés, chaque poste de travail est placé à proximité immédiate des équipements en cours de réglage. Sur le lieu de travail, une table de laboratoire de résistance suffisante, aux dimensions requises, nécessairement en bois, doit être installée pour assurer la sécurité électrique. Aucun travail de construction ou d'assemblage mécanique ne doit être effectué à proximité immédiate du lieu de travail.

6. Les réseaux électriques d'alimentation temporaire doivent être ouverts avec un fil de section appropriée avec l'isolation nécessaire et une résistance mécanique suffisante. Ils doivent être fixés de manière fiable et suspendus à une hauteur excluant la possibilité que des personnes les touchent et des dommages dans les conditions d'installation. L'alimentation selon les circuits temporaires doit être réalisée par un interrupteur, un disjoncteur ou un disjoncteur fermé avec protection et une indication claire des positions marche et arrêt. En série avec un appareil de commutation fermé, un appareil de commutation avec un espace visible est monté (par exemple, un connecteur à fiche). La connexion de réseaux temporaires ou leur connexion par un courant d'air (par exemple, des lampes d'éclairage) n'est pas autorisée.

Lieu de travail doit disposer d'un éclairage adéquat et d'une clôture fiable dans tous les endroits où la tension peut apparaître ; pendant l'exécution des travaux, des affiches d'avertissement sont affichées. Il est recommandé d'avoir les trois affiches les plus courantes: "Stop - haute tension", "Ne pas allumer - les gens travaillent", "Travailler ici".

7. Missions du chef de mise en service
les travaux sur l'objet sont déterminés dans des organismes spécialisés Description de l'emploi; la tête effectue :

Contrôle général du déroulement des travaux de réglage ;

Gestion technique et organisationnelle des départements;

Résoudre tous les problèmes émergents avec les représentants du client, les organisations de conception et d'installation électrique ;

Mise en service d'unités individuelles ou d'installations électriques ;

Contrôle de la tenue à jour de la documentation technique opérationnelle et enregistrement des documents de livraison.

Afin de préparer en temps voulu la documentation de rapport technique à présenter au client lors de la mise en service, des enregistrements opérationnels des résultats des tests et des mesures sont effectués au cours des travaux sous la forme correspondante du protocole.

Le projet d'organisation du travail d'ajustement.

Le projet d'organisation des travaux de mise en service ou le projet de réalisation des travaux de mise en service (PPP) est un document qui détermine entrainement technique et l'organisation des travaux d'ajustement de l'installation.

Le projet doit comprendre les sections suivantes :

le volume en termes monétaires et physiques des travaux de mise en service à venir (par rapport aux devis) ;

le nombre et les qualifications du personnel de mise en service requis pour effectuer les travaux à temps, en tenant compte de la production moyenne ;

répartition des artistes interprètes ou exécutants dans l'installation dans le temps et par zones, nœuds, etc. ;

les résultats de l'analyse de la documentation de conception, des programmes (tâches) pour la mise en place des équipements électriques les plus complexes ;

les calendriers de travail, y compris les calendriers pour la mise en œuvre combinée des travaux de mise en service et d'installation ;

une liste des documents techniques et de livraison relatifs aux éléments du devis (organigrammes, PUE, instructions et formulaires de protocoles) ;

une liste des appareils, agencements, matériaux et équipements de sécurité nécessaires à la mise en service ;

pour les cas particuliers, des consignes de sécurité particulières avec une liste des équipements de protection ;

une liste de commentaires sur les défauts du projet, de l'installation et des équipements électriques (à compléter lors de la mise en service) ;

propositions pour l'organisation et la formation technique du personnel de mise en service (sélection d'instructions, organigrammes, documentation de référence et technique, formation technique et instruction).

Le projet de mise en service doit inclure en tant qu'élément distinct l'étendue des travaux de mise en service destinés à être effectués avant l'installation des équipements électriques sur l'installation, par exemple, le réglage préliminaire des cabines des ponts roulants dans la MEZ ou la vérification des blocs UBSR, la conversion statique unités, etc. locaux situés à proximité de l'objet.

Étapes de la mise en service.
La mise en service de l'équipement est l'étape la plus importante du processus d'installation, c'est-à-dire le processus de vérification, de réglage et de test de l'équipement électrique, qui garantira la conformité à tous les modes et paramètres spécifiés dans le projet électrique. L'installation d'équipements électriques permettra de garantir travail efficaceéquipements, éliminer les violations et les lacunes dans le fonctionnement des équipements et des réseaux, ainsi que garantir la sécurité des installations électriques.
En règle générale, l'installation et la mise en service des équipements se déroulent en 4 étapes ou étapes.

Première étape est préparatoire et c'est à ce stade qu'un organisme de mise en service sérieux, ayant demandé la conception et documentation opérationnelle, prépare un projet de production d'ouvrages et un programme de travail détaillé, selon lequel la mise en service des équipements électriques sera effectuée. Au même stade, il est nécessaire de prendre en compte les précautions de sécurité lors de la mise en service.
De plus, les entrepreneurs doivent informer le client de tous les commentaires sur le projet, ainsi que préparer tous les équipements et agencements nécessaires, à l'aide desquels la mise en service et les tests des équipements électriques seront effectués directement.
Le client, à son tour, est tenu de fournir aux spécialistes tous les documents nécessaires (conception et documentation de l'équipement), l'équipement à tester et la tension d'alimentation jusqu'au lieu de mise en service et d'installation, de convenir avec eux des délais et dans tous les manière possible de contribuer à leur travail.

Au deuxième, non moins importante, l'étape est la mise en service proprement dite dans le respect de toutes les exigences de sécurité électrique : l'installation et la mise en service du réseau s'effectuent sous tension électrique. A ce stade, le client doit convenir avec l'organisme en charge de la réparation et de la mise en service des équipements électriques, de toutes questions et remarques sur l'installation et le dépannage.
A l'issue de la deuxième étape, la mise en service et l'installation devraient être complétées par l'élaboration de protocoles de test des équipements et des réseaux et l'ajustement des schémas des objets de tension électrique, qui ont été vérifiés au cours des travaux.

Dans la troisième étape tous les tests individuels des équipements électriques sont effectués, puis - les tests de tous les équipements technologiques, et seulement après cela, l'équipement est considéré comme pleinement accepté pour le fonctionnement. Le certificat de préparation technique de l'équipement atteste de la mise en service de l'équipement électrique et de sa préparation à des tests complets de haute qualité.

Quatrième étape est définitif et détermine le coût final de la mise en service. Ici, un test complet de tous les équipements électriques a lieu et, en cas de réussite des tests, il est signé document important- acte de réception des travaux de mise en service et d'installation.
Les prix de mise en service des équipements électriques fluctuent en fonction de la compétence des spécialistes effectuant les tests.

Relation avec le client et les organisations de construction et d'installation connexes.

1. Pour la résolution rapide des problèmes d'organisation avec le client résultant de l'organisation d'ajustement, au plus tard 1 mois. Avant le début des travaux de mise en service, le client désigne un groupe de représentants ou un représentant responsable (selon la quantité de travaux de mise en service), qui supervise tous les travaux de mise en service (ci-après le groupe est dénommé le client).

2. Sur la base de la pratique de l'organisation des travaux de réglage et de l'enregistrement des relations contractuelles, le client est tenu de :

dans le délai convenu en fonction de l'étendue des travaux prévus, mais au plus tard 3 mois. avant le début des travaux de mise en service, soumettre à l'organisme de mise en service toute la documentation de projet nécessaire en deux exemplaires ;

d'allouer un local au commanditaire pour loger son personnel et stocker les instruments de mesure. Les locaux sont mis à disposition aux frais du client et doivent être séparés, chauffés, pourvus de sécurité, équipés de matériel et d'un téléphone local ;

fournir au personnel détaché du commanditaire des locaux d'habitation avec chauffage, éclairage et literie (dans un hôtel, une maison d'hôtes), avec paiement directement par les travailleurs détachés ou un commanditaire aux tarifs des services publics en vigueur, mais pas plus que les montants payés au voyageur en remboursement des frais de location d'un espace de vie conformément à la législation en vigueur ; assurer la sécurité des équipements et des installations à régler et un régime qui en exclut l'accès aux personnes non autorisées ;

Pour assurer la réalisation des travaux de réglage, le client, conjointement avec l'organisation de l'installation électrique, doit fournir une alimentation électrique temporaire à la zone de réglage. L'alimentation et la mise hors tension doivent être effectuées par le personnel d'exploitation à la demande du chef de mise en service ou d'une personne mandatée par lui, avec une inscription dans le journal de bord de l'opérateur de service.

3. Afin de maîtriser à temps les nouveaux équipements électriques, les schémas de contrôle, les protections et les automatismes, le client sélectionne parmi le personnel d'exploitation les travailleurs nécessaires à l'introduction de ces derniers, en accord avec l'organisme de mise en service, dans les équipes de mise en place.

Le personnel d'installation élimine tous les défauts et défauts identifiés au cours de la mise en service et enregistrés dans le "Journal d'enregistrement des défauts de conception, d'installation et d'équipement" (formulaire 2). L'élimination des défauts mineurs d'installation est effectuée par le personnel d'installation sous la supervision des commissaires sans inscription au "Journal des travaux de réglage et d'installation". Dans d'autres cas, afin d'éliminer les défauts ou de corriger les défauts d'installation, l'installation est transférée à l'organisation d'installation dans un état déconnecté avec enregistrement dans le "Journal des travaux de mise en service et d'installation" ;

avant de fournir de la tension à l'installation électrique, des représentants des organismes d'installation et de mise en service inspectent et déterminent la possibilité de fournir de la tension, puis participent à des essais.

La relation entre l'organisme de mise en service et l'entreprise générale s'effectue par l'intermédiaire de l'organisme d'installation électrique. Le représentant du commanditaire participe aux réunions et commissions opérationnelles portant sur l'élimination des déficiences, la procédure et le calendrier des essais, etc.

La préparation à la mise en service des installations électriques les plus simples, qui ne nécessitent pas de mesures complexes, de modes de réglage ou d'installations de réglage, doit être effectuée par le personnel d'installation.

Ces travaux comprennent :

dans les réseaux d'alimentation avec une tension allant jusqu'à 1000 V - contrôle du phasage, mesure de la résistance d'isolement du câblage électrique et des conducteurs de courant dans les bâtiments résidentiels, communaux et culturels et les vestiaires des installations industrielles -

mesure d'isolement, détermination du sens de rotation et essai de démarrage des moteurs électriques asynchrones à cage (à commande locale sans dispositif de blocage et automatisme) situés dans les équipements résidentiels, collectifs et culturels, ainsi que dans les installations industrielles, si ces moteurs sont non inclus dans l'ensemble des équipements lancés par le personnel de mise en service ;

4. Au cours de la mise en service, le client :

s'accorde avec l'organisme de conception ou la supervision de son concepteur, ainsi qu'avec les usines - fabricants d'équipements électriques, les problématiques liées aux évolutions du projet, dont la nécessité a été révélée au cours de la mise en service ;

assure, si nécessaire, la supervision de l'organisme de conception ;

fournit le remplacement de l'équipement électrique rejeté et l'achèvement de l'équipement électrique manquant ;

coordonne l'installation de la protection des relais et la procédure d'alimentation en tension des objets avec le système d'alimentation ;

accepte et évalue la qualité du travail effectué par l'organisme de mise en service, à la fois local et entièrement réalisé pour cette installation ;

surveille l'exécution dans les délais des travaux d'installation réalisés dans le cadre de l'évolution du projet, de l'élimination des défauts d'équipement et des remarques du comité de réception ;

organise la préparation et la conduite des essais d'exploitation, de réception et des essais d'état ;

établit un programme et approuve une méthodologie d'essai des équipements technologiques pour la période d'essai de fonctionnement opérationnel.

5. Après l'achèvement des travaux de mise en service et la réception des protocoles d'essai et de mise en service, le client organise la réception de l'équipement en service, pour lequel, en collaboration avec les organismes d'installation électrique, d'installation mécanique et de mise en service, organise des tests complets du la remise de l'équipement et son fonctionnement à l'essai pendant une durée déterminée (dans les 24 à 72 heures, s'il n'y a pas d'instructions particulières dans le projet ou les documents réglementaires).

Livraison - la réception des installations électriques est établie par l'organisme commanditaire et le client par un acte conjoint.

6. Au moment où la tension est appliquée à l'installation d'installation, le mode de fonctionnement est introduit selon un schéma permanent, tandis que le client doit s'assurer que son personnel est en service pour entretenir les appareillages de commutation sous tension, les sous-stations et les équipements électriques associés aux installations technologiques. .

Avec l'introduction du régime opérationnel, assurer conditions générales les techniques de sécurité, l'enregistrement des commandes et autorisations pour la réalisation des travaux de mise en service ou d'installation dans les installations existantes, ainsi que la surveillance lors de leur mise en œuvre sont effectués par le personnel d'exploitation du client.

7. Les relations avec l'organisation de l'installation électrique (ingénieur en chef, chef de chantier, maître d'œuvre) sont déterminées par les dispositions suivantes :

avant le début de la mise en service, le responsable de la mise en service, en collaboration avec le responsable des travaux d'installation, détermine le degré de préparation de l'installation, fixe la date de début de la mise en service conformément au calendrier convenu pour la production combinée des travaux d'installation et de mise en service , expose les mesures visant à assurer la sécurité de la gestion de la production des ouvrages combinés ;

l'autorisation d'effectuer les travaux de mise en service est délivrée par le chef des travaux d'installation électrique et le chef des travaux de mise en service (au niveau d'un nœud, d'un site, d'une installation) en effectuant une inscription dans le « Journal des travaux de mise en service et d'installation » (formulaire 1). Dans ce cas, il faut déterminer avec précision zone de travail travaux de mise en service (l'endroit où se trouve l'équipement électrique et où le circuit d'essai sera assemblé); lors de la mise sous tension du circuit d'essai, les exigences des règles de sécurité doivent être respectées (des affiches sont affichées, des clôtures sont installées, etc.). « Le journal de la production des travaux de réglage et d'installation » est tenu par le chef de la mise en service. Le calendrier des travaux en commun doit être porté à la connaissance de tout le personnel d'installation et de mise en service impliqué dans l'exécution des travaux ;

le personnel d'installation élimine tous les défauts et déficiences identifiés au cours de la mise en service et enregistrés dans le « registre d'enregistrement des défauts de conception, d'installation et d'équipement » (formulaire 2). L'élimination des défauts mineurs d'installation est effectuée par le personnel d'installation sous la supervision des commissaires sans inscription au "Journal des travaux de réglage et d'installation". Dans d'autres cas, afin d'éliminer les défauts ou de corriger les défauts d'installation, l'installation est transférée à l'organisation d'installation dans un état déconnecté avec enregistrement dans le "Journal des travaux de mise en service et d'installation" ;

avant de mettre l'installation électrique sous tension, des représentants des organismes d'installation et de mise en service inspectent et déterminent la possibilité de fournir de la tension, puis participent à des essais.