La protection des surfaces métalliques contre la rouille est une préoccupation majeure pour assurer une longue durée de vie. Les influences naturelles destructrices et les environnements agressifs perturbent progressivement l'aspect d'origine des produits et affaiblissent leur qualité.

Par conséquent, il n'est pas surprenant que la peinture anti-corrosion des structures métalliques soit très souvent mise en avant.

Sur la photo - peindre des structures complexes

Pourquoi est-ce

L'utilisation de peintures et vernis spéciaux pour protéger toutes les surfaces métalliques est le moyen le plus simple et le plus abordable d'augmenter leur résistance à l'environnement et aux conditions de fonctionnement.

De tels revêtements présentent les avantages suivants :

• facile à appliquer;
• vous permettre d'obtenir des revêtements de n'importe quelle couleur;
• permettre de traiter des structures métalliques complexes et dimensionnelles ;
• le prix du matériau est nettement inférieur à celui des autres types de revêtements protecteurs.

Conseil : si vous n'êtes pas satisfait du devis fourni pour la peinture des structures métalliques par une entreprise, vous pouvez contacter d'autres personnes ou effectuer les travaux vous-même.

Application de la protection anti-corrosion des structures métalliques

1. Les revêtements anticorrosion offrent une protection durable et fiable contre la rouille en surface :

• tubes d'acier;
• canalisations;
• garages;
• des produits métalliques;
• mécanismes et pièces de machines.

1. Les peintures sont utilisées pour la coloration :

• des structures en acier;
• équipement;
• machines de construction et agricoles.

1. Les revêtements résistants à l'usure assurent une protection anticorrosion à long terme des surfaces externes :

• canalisations;
• ouvrages hydrauliques et ponts;
• construction de structures métalliques;
• plates-formes et viaducs;
• conteneurs en acier;
• supports de lignes de transport d'électricité;
• installations de stockage;
• réservoirs, ainsi que des structures métalliques fonctionnant en atmosphère agressive.

Conseil : en utilisant une peinture anticorrosion, vous pouvez protéger de manière fiable les surfaces métalliques contre la rouille et augmenter considérablement leur durée de vie.

Peinture de structures métalliques

GOST pour la peinture des structures métalliques assure non seulement la protection des produits contre environnement, y compris du rayonnement UV ou des effets chimiques et thermiques, mais aussi en leur donnant une belle apparence... À première vue, la peinture de structures métalliques selon SNiP peut sembler processus simple, en fait, ce n'est pas du tout le cas.

La technologie de peinture des structures métalliques prévoit de nettoyer la base avant de l'appliquer afin d'assurer une adhérence fiable du métal à l'émail. Surtout les surfaces qui ont déjà été peintes doivent être prises au sérieux. Il est nécessaire de les nettoyer qualitativement de l'ancien revêtement, sinon le nouveau aura une courte durée de vie.

Les principales étapes de travail :

• préparation de surface;
• élimination des dépôts graisseux;
• application d'apprêt;
• coloration.

Conseil : lors du nettoyage des surfaces métalliques, un équipement abrasif doit être utilisé, tout en respectant les précautions de sécurité et en utilisant des lunettes de protection.

Une procédure de nettoyage est indispensable, car il y a toujours une certaine contamination à la surface du matériau. De ce fait, l'apprêt ou l'émail ne pourra pas "coller" dessus et en tombera, ou la couche se révélera hétérogène, ce qui affectera la qualité du revêtement.

Lors de la peinture de structures métalliques, il existe deux directions principales:

• peindre de nouveaux produits qui n'ont pas été peints auparavant ;
• travaux de réparation.

À la deuxième étape, l'instruction prescrit l'application obligatoire de la surface. La qualité de ce processus déterminera la capacité de « collage » (adhérence) entre la base et la couche de finition. Pour ce faire, utilisez du plomb rouge ou de la peinture pour métal diluée avec du white spirit.

N'oubliez pas que la préparation à la peinture prend beaucoup plus de temps que le processus de peinture lui-même. Après avoir appliqué l'apprêt, vous devez attendre qu'il sèche.

Couvertures

Les revêtements de zinc inorganique (polyuréthane ou acrylique) sont largement utilisés aujourd'hui. La galvanisation à chaud est une alternative.

Ces matériaux peuvent réagir avec le métal et le protéger de la corrosion. Ce processus est souvent appelé « galvanisation à froid ». Aucune autre peinture n'a ces caractéristiques.

Dans ce cas, le calcul de la surface de peinture des structures métalliques dépend de la masse.Ces revêtements sont très économiques à utiliser. Lors de la protection de l'acier, leurs composants agissent galvanoplastie et une couche d'hydroxyde de zinc commence à se former.

Se répandre sur surface métallique, il comble tous les pores qui se sont formés lors de la réaction du zinc.

L'hydroxyde de zinc forme alors du carbonate de zinc en réagissant avec le carbone de l'atmosphère. Cette composé chimique insoluble et imperméable à l'humidité et à la rouille.

Conclusion

La protection du métal contre la rouille est l'un des principaux domaines du traitement anti-corrosion des matériaux. La peinture des structures métalliques en hauteur et au sol avec des peintures spéciales permet de prolonger leur durée de vie sans entretien. La vidéo de cet article vous aidera à trouver des informations supplémentaires sur ce sujet.

Continuité du revêtement - cela signifie une couverture uniforme sans lacunes. Un spécialiste OTK l'évalue visuellement pendant la journée ou éclairage électrique... Le revêtement doit être continu, avec une bonne adhérence au métal, sans coulures, plis, affaissement, débris étrangers.Nous mesurons l'épaisseur de la couche humide lors de l'application du revêtement à l'aide d'une jauge d'épaisseur de peigne

Immédiatement après l'application de la peinture, nous immergeons le peigne dans le revêtement et attendons quelques secondes.

La différence de marque entre humide et sec sera égale à l'épaisseur du revêtement. La méthode est simple et fiable. Et l'épaisseur du revêtement est garantie d'être solide, fiable et durable.

Taux de séchage - contrôlé par le responsable qualité de la zone de peinture selon les méthodes ISO 1517 ou par la méthode tactile "toucher les doigts".

Ceci est nécessaire pour déterminer si une nouvelle couche est possible. Peut être déterminé par le temps de séchage spécifié par le fournisseur de peinture dans certaines conditions - humidité, température et ventilation.

Des indicateurs tels que

• sec au toucher - une légère pression avec un doigt ne laisse pas de trace et ne colle pas.
• sec au toucher - si vous touchez soigneusement le revêtement, aucun dommage ne se produit.

Protection anti-corrosion des structures métalliques

La protection des structures métalliques contre la corrosion est réalisée conformément au SNiP 2.03.11-85 "Protection constructions de la corrosion". La protection des structures du bâtiment doit être réalisée avec des matériaux résistants à la corrosion pour cet environnement et exigences de conception(protection primaire) en appliquant à la surface des structures métalliques, oxyde, peintures et vernis, metallisation-vernis-et-peinture ainsi que l'utilisation méthodes électrochimiques... Le schéma le plus courant pour protéger les structures métalliques en production est le suivant: apprêt et peinture à l'émail. Le nombre de couches appliquées et le groupe de peintures et vernis dépendent de l'agressivité de l'environnement dans lequel les structures fabriquées seront utilisées. Les structures doivent être amorcé en une seule couche, sous réserve de l'application de tout ou partie des couches d'enduit : lors de l'application de toutes les couches d'enduit sur le site de pose, il convient de prévoir un apprêt pour : micronà l'usine de fabrication et une couche sur le site d'assemblage) modérément agressif et environnements très agressifs - en deux couches en production; et enduits de mastic, lubrifiants, films, revêtements et autres matériaux (protection secondaire)

Tableau 1. Peintures et vernis pour la protection contre la corrosion des structures en acier.

Chaud Revêtement en zinc et plus chaud aluminiser par immersion dans la masse fondue, il est nécessaire d'assurer une protection contre la corrosion des structures en acier : avec connexions boulonnées, à partir d'un profil ouvert avec soudage bout à bout et soudures d'angle, ainsi que boulons, rondelles, écrous. Cette méthode de protection contre la corrosion est autorisée pour les structures en acier soudées. chevauchement soumis à une continuelle bouillant le long du contour ou en assurant un jeu garanti entre les éléments soudés d'au moins 1,5 mm. Également reçu récemment large application procédé de galvanisation "à froid" du HMP, par application de compositions riches en zinc. Les revêtements à base de compositions riches en zinc contiennent plus de 82 % en poids de zinc métallique et assurent une protection (cathodique) protectrice de l'acier ainsi que des revêtements de zinc obtenus par galvanisation à chaud et projection thermique.

Tableau 2. Schémas de protection par la méthode de galvanisation "à froid" des structures métalliques situées sur en plein air et sous un auvent.

REGLES TECHNOLOGIQUES POUR LA PEINTURE
STRUCTURES MÉTALLIQUES DE LA TRAÉE STRUCTURE DU PONT

1. DISPOSITIONS GÉNÉRALES

1.1. Le processus technologique de peinture des structures métalliques sur le site d'assemblage comprend les opérations séquentielles suivantes:

Préparation de surface - dégraissage, nettoyage des oxydes et du tartre, dépoussiérage ;

Restauration des couches d'apprêt appliquées à l'usine de fabrication et endommagées lors des travaux de transport et d'installation ;

Application de couches de revêtement de peintures et de vernis - préparation de compositions de travail de matériaux de peinture, application du nombre requis de couches de l'épaisseur requise conformément à STP 001-95 * et aux RÈGLEMENTS TECHNOLOGIQUES, séchage couche par couche ;

Contrôle qualité et acceptation de revêtements complexes.

1.2. Pour le processus technologique, des moyens et des équipements standard et unifiés doivent être utilisés.

2. PRÉPARATION DE SURFACE POUR LA PEINTURE

2.1. Quel que soit le type de structures, avant peinture, la surface métallique doit être exempte de tartre, d'oxydes, d'apprêt endommagé, de marques, de contamination organique (huile, graisse), de bavures, d'arêtes vives, de résidus de flux, de projections de soudure.

2.2. Les travaux de nettoyage de la surface des structures métalliques doivent être commencés après l'achèvement de tous les assemblages et soudures, après avoir corrigé les points défectueux.

Dégraisser la surface

2.3. Le processus de dégraissage consiste à éliminer les graisses et les contaminants d'huile sous l'influence de solvants organiques et de solutions alcalines de dégraissage.

2.4. La qualité du dégraissage de surface est vérifiée après séchage complet de la surface par l'une des méthodes recommandées par GOST 9.402-80. Le degré de dégraissage doit être de 1.

Méthodes mécaniques pour éliminer les oxydes

2.5. Le degré de nettoyage des oxydes de la surface préparée pour l'application de l'apprêt doit être de 1 à 2 conformément à GOST 9.402-80 : lorsqu'ils sont observés à l'œil nu, le tartre, la rouille et d'autres couches non métalliques ne sont pas détectés. Rugosité optimale de la surface métallique préparée pour la peinture Rz30 (pas plus).

2.6. Le degré de purification requis des oxydes est obtenu par la méthode du jet abrasif. Cette méthode fournit non seulement un nettoyage de haute qualité contre tous les types de contamination, mais donne en même temps à la surface une rugosité uniforme, ce qui contribue à augmenter l'adhérence du revêtement.

2.7. Du sable de quartz calciné (sec, humidité pas plus de 2%) avec une granulométrie de 0,5 est utilisé comme matériau abrasif.¸ 2,0 mm ou corindon de granulométrie 16 selon GOST 3647.

L'abrasif utilisé doit être exempt de contamination et d'autres impuretés. Avant d'utiliser l'abrasif, il est nécessaire de vérifier sa propreté. Pour ce faire, placez une petite quantité de matériau abrasif dans un petit récipient en verre avec de l'eau distillée, secouez vigoureusement et laissez reposer pour la sédimentation. La surface de l'eau doit être exempte de graisse/film d'huile, de solides et de décoloration. Lors de la mesure de l'extrait aqueux avec du papier indicateur, le pH doit être d'au moins 5. Il ne doit pas y avoir de sédiment blanc dans l'eau lorsqu'une goutte de 5% de nitrate d'argent est ajoutée (indication de la présence de sels de chlorure).

2.8. Air comprimé pour sablage et pour la peinture par pulvérisation pneumatique, il doit être conforme aux exigences de GOST 9.010-80: la teneur en humidité et en huiles minérales sous forme de gouttes n'est pas autorisée.

La présence d'eau et d'huile minérale dans l'air comprimé est déterminée par un jet d'air dirigé à la surface du miroir pendant 3 minutes ou sur papier filtre (avec des cercles tracés au crayon à encre) pendant 15 minutes. L'humidité et les gouttelettes d'huile ne sont pas autorisées sur la surface du miroir. Les taches d'huile ne doivent pas apparaître à la surface du papier et les cercles tracés ne doivent pas s'assombrir.

2.9. En cas d'élimination incomplète des résidus de flux, des scories alcalines, des éclaboussures et du couplant (en procédant à une détection des défauts par ultrasons) dans la zone des joints soudés, une destruction accélérée du revêtement est possible, vous devez donc payer Attention particulière pour préparer la surface dans la zone des soudures et pour éviter l'utilisation d'huiles comme liquide de contact lors de la détection de défauts par ultrasons.

2.10. Après sablage, la surface des structures métalliques doit être dépoussiérée avec un jet d'air comprimé (de préférence avec un aspirateur).

Contrôle qualité de la préparation de surface

2.11. Le contrôle de l'état de surface des structures métalliques doit être effectué au plus tard 6 heures après la préparation de la surface, et en plus immédiatement avant la peinture, pendant une période dépassant l'intervalle admissible entre l'opération de préparation et la peinture.

2.12. La surface préparée pour la peinture doit être sèche, exempte de poussière, exempte de contamination par l'huile et la graisse (si nécessaire, dégraisser à nouveau), exempte de dépôts de corrosion secondaire formés lors du traitement de surface. Après inspection de la surface, un acte est dressé pour œuvres cachées caractérisant la qualité de la préparation de surface pour la peinture (voir annexe).

3. TECHNOLOGIE DE REVÊTEMENT

3.1. L'air comprimé destiné à la peinture par pulvérisation pneumatique doit être conforme aux exigences de GOST 9. 010-80.

3.2. Avant de peindre les structures métalliques, une inspection à l'entrée des matériaux de peinture et de vernis doit être effectuée pour vérifier la conformité aux exigences des documents réglementaires pour ces matériaux.

Système de revêtement pour protéger les structures métalliques de la corrosion

Matière peinture et vernis d'apprêt - FL-03K 50 microns

(appliqué en usine)

Matériau de revêtement peinture et vernis - ХВ-124 70 microns

Épaisseur de revêtement complexe - 120 microns

Tableau 1.

Paramètres technologiques d'application de revêtements de peinture et de vernis

3.3. Avant de commencer chaque quart de travail, vous devez vérifier :

Conditions environnementales (température de l'air, humidité relative);

Température du point de rosée ;

Manque d'humidité et de contamination par l'huile sur la surface préparée pour l'application de peintures et vernis.

3.4. Avant d'appliquer les matériaux de finition, il est nécessaire de vérifier la qualité des couches d'apprêt appliquées à l'usine de fabrication. Dans ce cas, les défauts de peinture doivent être réparés avec les mêmes matériaux de peinture que ceux utilisés pour peindre les structures métalliques chez le fabricant.

3.5. Avant utilisation, les peintures et vernis doivent être agités jusqu'à ce que le sédiment soit complètement soulevé. La préparation des compositions de travail et l'application des peintures et vernis sont effectuées conformément au tableau. Avant l'application, les peintures et vernis doivent être amenés à la viscosité de travail et profilés à travers un tamis (GOST 6613). La viscosité de travail est déterminée selon GOST 8420 à l'aide d'un viscosimètre VZ-246-4.

3.6. À l'usine de fabrication, deux couches de peinture d'apprêt et de vernis GF-0119 ou FL-03K doivent être appliquées.

Si utilisé comme matériau d'apprêt FL-03K avant d'appliquer la couche supérieure, la troisième couche de FL-03K est appliquée, la couche supérieure est appliquée sur la couche non finie de FL-03K

3.7. Le mode de séchage naturel des peintures et vernis jusqu'au degré 3 est indiqué dans le tableau.

Tableau 2.

Modes technologiques de séchage des peintures et vernis

4. CONTRLE DE QUALITÉ DES REVÊTEMENTS DE PEINTURE

Exigences générales

4.1. La tâche des ingénieurs et techniciens linéaires comprend un contrôle opérationnel minutieux de l'ensemble du processus technologique d'application des peintures et vernis, y compris :

La qualité des matériaux utilisés ;

La performance des dispositifs de contrôle ;

Qualifications du personnel ;

Conformité des conditions climatiques aux exigences du Règlement technologique pour les travaux de peinture ;

Paramètres de processus technologiques ;

La qualité d'exécution des opérations technologiques individuelles ;

Respect des réglementations en matière de sécurité et d'environnement.

Inspection entrante des peintures et vernis

4.2. Le contrôle entrant des matériaux de peinture comprend la vérification de la documentation d'accompagnement, l'inspection du conteneur d'expédition et l'établissement de la conformité des propriétés du matériau avec les exigences spécifiées dans la documentation technique du matériau.

Les documents d'accompagnement confirmant la conformité du matériel reçu avec celui commandé et sa qualité (certificat, passeport, informations sur le conteneur d'expédition) doivent contenir les informations suivantes :

Qualité matérielle;

Le nom du fournisseur ;

Couleur du matériau et schéma de couleurs selon le catalogue ;

Date de fabrication et date de péremption ;

Les principales caractéristiques techniques du matériau.

La qualité des matériaux de peinture reçus du fabricant est souvent appréciée en comparant les principales caractéristiques techniques indiquées dans le certificat pour un lot de matériaux et les mêmes caractéristiques dans la documentation technique du fabricant (cahier des charges, notices, brochures, etc.) pour un ou un autre indicateur.

Les peintures et vernis dans lesquels un film superficiel est observé, la gélatinisation ou la précipitation de sédiments solides-secs (qui sont observés lors de l'ouverture du conteneur d'emballage) sont rejetés et ne sont pas autorisés en production.

4.3. Les équipements de peinture, les dispositifs de contrôle, les équipements technologiques, les équipements de protection individuelle doivent être en état de fonctionnement, ce qui doit être attesté dans les documents pertinents.

4.4. Les fabricants d'ouvrages de peinture doivent avoir une qualification documentée correspondant au type de travail effectué.

Tout le personnel doit avoir les connaissances nécessaires en matière de technologie de peinture, de sécurité et de protection de l'environnement.

4.5. Lors de l'évaluation de la qualité de la surface peinte (chaque couche et le système de revêtement complet), une inspection visuelle de toute la surface est effectuée. Des tests et mesures séparés prévus dans la documentation technologique (épaisseur du film, adhérence, continuité, degré de séchage, etc.) sont effectués dans de tels endroits et avec une telle fréquence pour obtenir des données sur les valeurs réelles des paramètres mesurés.

4.6. A chaque emplacement, au moins trois mesures sont prises et la moyenne est calculée. Les critères de qualité de la surface peinte pour chaque paramètre contrôlé doivent être précisés dans la Réglementation Technologique et les recommandations du fournisseur de peinture.

Contrôle du climat

4.7. Le contrôle des conditions climatiques lors de l'exécution des travaux de peinture doit être effectué au moins deux fois par quart de travail, incl. la première fois - avant de commencer à travailler. Par temps instable, les mesures doivent être prises toutes les deux heures.

4.8. Le contrôle des conditions climatiques comprend :

Manque de précipitations, ou leurs conséquences ;

Conformité de la température de l'air et de la surface peinte aux exigences énoncées dans la réglementation technologique et dans la documentation technique du matériau de peinture et de vernis utilisé ;

Conformité de l'humidité relative de l'air aux exigences énoncées dans la réglementation technologique et dans la documentation technique du matériau utilisé ;

Possibilité de condensation d'humidité pendant la peinture.

4.9. La température de l'air doit être mesurée avec des thermomètres à mercure ou électroniques avec une précision± 0,5 ° C. Les mesures doivent être prises à proximité immédiate de la surface à peindre. Lorsque vous peignez à l'extérieur, les mesures doivent être prises à la fois du côté du soleil et du côté de l'ombre. Les valeurs de température de l'air obtenues doivent être comparées aux valeurs admissibles de la température d'application du matériau de peinture et de vernis utilisé et conclure sur la possibilité de travaux de peinture.

4.10. L'humidité relative doit être mesurée :

Psychromètres à aspiration ou vortex avec précision± 3 %

Hygromètres électroniques numériques avec précision de mesure± 2% et la limite de mesure de 0 à 97% dans la plage de température de 0 à 70° AVEC.

Les valeurs résultantes humidité relative il est nécessaire de comparer avec les valeurs admissibles pour le matériau de peinture et de vernis utilisé et de conclure sur la possibilité de travaux de peinture.

4.11. La température de la surface à peindre doit être mesurée avec un thermomètre à contact magnétique avec une précision de mesure± 0,5 ° C. Il est recommandé de prendre au moins une mesure par 10 mètres carrés. surface m. Ensuite, vous devez choisir la valeur la plus basse et la plus élevée pour chaque zone, les comparer avec les valeurs admissibles de la température de la surface peinte pour le matériau de peinture et de vernis utilisé et faire une CONCLUSION sur l'admissibilité de la peinture.

Si nécessaire, il est permis de peindre de manière sélective les zones qui répondent actuellement aux exigences des conditions climatiques.

4.12. La probabilité de condensation d'humidité sur la surface peinte est déterminée par :

Selon les valeurs d'humidité relative;

Par la différence des valeurs de température de l'air et de point de rosée ;

Par la différence entre les valeurs de température de la surface peinte et le point de rosée.

4.13. Selon ISO 8502-4, si l'humidité relative est de 85 % ou plus, les conditions de peinture sont considérées comme critiques car la température est inférieure à 3 °C au-dessus du point de rosée.° AVEC.

Si l'humidité relative est de 80% ou la température de l'air est de 3,4° C au-dessus du point de rosée, les conditions de coloration peuvent être considérées comme favorables pendant environ six heures consécutives.

Pour éviter la condensation d'humidité, la température de la surface à peindre doit être d'au moins 3° C au-dessus du point de rosée pendant la peinture.

Le point de rosée est déterminé à partir des tableaux donnés dans la norme ISO 8502-4, à partir des valeurs mesurées de température et d'humidité relative.

4.14. Les résultats des mesures des paramètres climatiques avec les valeurs correspondantes doivent être enregistrés dans le journal de travail.

Contrôle dans le processus d'application des peintures et vernis

4.15. Lors de l'application de peintures et de vernis, les indicateurs suivants sont généralement surveillés:

Continuité du revêtement sur toute la surface;

Épaisseur de la couche humide ;

Épaisseur de la couche sèche ;

Nombre de couches de revêtement ;

Adhésion;

Le degré de sécheresse de chaque couche avant surcouchage.

4.16. Avant de commencer les travaux de peinture, il est nécessaire de vérifier à nouveau l'état de la surface. Si plus de 6 heures se sont écoulées après le nettoyage, assurez-vous que l'état de la surface répond aux exigences pertinentes.

4.17. Continuité du revêtement, c'est-à-dire uniforme, sans lacunes, la répartition du matériau de peinture et de vernis sur la surface est généralement évaluée visuellement (par le pouvoir couvrant) dans une bonne lumière diffuse ou un éclairage artificiel.

Cependant, lors de la formation de revêtements de peinture et de vernis sur des structures critiques (cela doit être convenu par le représentant du CLIENT TECHNADZOR), la continuité du revêtement est contrôlée par une méthode instrumentale - à l'aide d'un détecteur de continuité basse tension.

4.18. Épaisseur du revêtement. Lors de l'application des peintures et vernis, l'épaisseur du film de chaque couche et l'épaisseur totale du revêtement doivent être contrôlées. Cela peut être fait en mesurant d'abord l'épaisseur du film humide, puis (avant de recouvrir) le film sec.

Pour l'épaisseur du film humide, une épaisseur approximative du film sec peut être estimée à l'aide de la formule :

ТСП = ТМП · ДН / 100, où

ТМП - épaisseur du film humide ;

DN - fraction volumique de substances non volatiles (%).

Dans la pratique, cependant, un contrôle direct de l'épaisseur du film sec, à la fois par couche et de l'ensemble du système de revêtement, est effectué, car il donne des valeurs plus précises pour l'épaisseur du revêtement.

4.19. Pour mesurer l'épaisseur de revêtements sur un substrat magnétique, on utilise des appareils fonctionnant sur le principe de la mesure du flux magnétique entre un aimant et un substrat magnétique ou la force de séparation d'un aimant d'un substrat magnétique.

Tous les appareils avant utilisation, ainsi que toutes les 4 heures pendant l'utilisation, doivent être calibrés sur "0", la limite supérieure et les valeurs d'épaisseur qui seront de préférence contrôlées. Pour cela, un ensemble d'échantillons de référence est utilisé.

4.20. Lors du contrôle des épaisseurs de revêtement, le nombre et l'emplacement des sites de mesure doivent être tels qu'ils fournissent une indication convaincante de l'épaisseur réelle du revêtement. Ceci doit faire l'objet d'un accord entre les parties intéressées et noté dans la documentation technologique. Habituellement, le rapport suivant du nombre de points de mesure de l'épaisseur du revêtement et de la surface de la surface peinte est pris:

4.21. À chaque emplacement de mesure d'une superficie d'environ 0,5 m 2, au moins trois mesures sont prises et la valeur moyenne calculée. Pour résoudre le problème de l'admissibilité de l'épaisseur du revêtement, la « règle 90 - 10 » bien connue est généralement appliquée : 90 % des épaisseurs mesurées ne doivent pas être inférieures à l'épaisseur spécifiée dans la documentation technologique ; 10% des épaisseurs mesurées doivent être au moins 90% de l'épaisseur spécifiée dans la documentation technologique.

Si l'épaisseur du revêtement est nettement supérieure à celle spécifiée dans la documentation, la question de l'admissibilité du revêtement est décidée par les parties intéressées. Un REVÊTEMENT est considéré comme inacceptable si son épaisseur est plus de deux fois l'épaisseur requise.

4.22. L'adhérence du revêtement est déterminée conformément à GOST 15140-78 ou ISO 2409 et ISO 4624. Les méthodes de détermination de l'adhérence sont destructives et nécessitent la restauration du revêtement dans les zones endommagées.

Les tests sont effectués à une température (22± 2) ° et humidité relative (50± 5)% sur plaques enduites. Le nombre de coupes dans chaque direction du motif en treillis doit être de 6.

La distance entre les coupes dépend de l'épaisseur du revêtement :

Avec une épaisseur allant jusqu'à 60 microns - 1 mm;

de 61 à 120 microns - 2 mm;

de 121 à 250 microns - 3 mm.

Par conséquent, le nombre de mesures est convenu par les parties intéressées et noté dans les réglementations technologiques.

4.23. Le degré de séchage de chaque couche du revêtement est contrôlé pour déterminer la possibilité d'appliquer la couche suivante, contrôlée par les méthodes de l'ISO 1517 ou des méthodes tactiles (toucher les doigts).

En pratique, des indicateurs tels que "sec au toucher" et "sec au toucher" sont utilisés. De telles expressions sont comprises comme :

- "sec au toucher" une légère pression sur le revêtement avec le doigt ne laisse pas de trace et ne donne pas de sensation collante ;

- « sec au toucher » Une palpation minutieuse du revêtement avec les mains ne l'endommage pas.

En plus d'évaluer le revêtement selon les indicateurs ci-dessus, un représentant du CLIENT TECHNADZOR lors du processus d'inspection doit inspecter visuellement toute la surface après l'application de chaque couche pour détecter les défauts du revêtement.

L'aspect du revêtement doit correspondre à la classe V conformément à GOST 9. 407 : le revêtement ne doit pas présenter de vides, fissures, éclats, bulles, cratères, plis et autres défauts affectant les propriétés de protection.

Contrôle du formé peinture

4.24. Le contrôle du revêtement formé de peinture et de vernis est effectué dans le même volume que le contrôle du processus d'application des matériaux de peinture et de vernis.

Cependant, dans ce cas, le temps de séchage du revêtement est considéré comme le temps de maintien avant la mise en service, c'est-à-dire jusqu'à ce que le revêtement atteigne des propriétés physiques, mécaniques et protectrices optimales.

Après formation complète, le revêtement est soumis à une inspection visuelle à 100 % pour détecter les défauts de coloration.

5. ENREGISTREMENT DES DOCUMENTS

5.1. Performance opérations de contrôle et les résultats du contrôle sont documentés à toutes les étapes des travaux d'application des peintures et vernis.

Dans le carnet de travaux (JOURNAL DES TRAVAUX sur l'étanchéité, la protection anti-corrosion, la peinture des structures métalliques), le contremaître (contremaître) ou l'inspecteur (responsable du CLIENT) note quotidiennement tous les travaux qu'il a dû effectuer dans la journée, indiquant la date et l'heure.

5.2. Les certificats de contrôle et d'acceptation sont établis à des étapes de travail distinctes, correspondant à la préparation de la surface à peindre et, en règle générale, à l'application de chaque couche du système de revêtement. La loi note les résultats du processus technologique d'application de peintures et de vernis et la qualité des revêtements formés, notamment:

Conditions climatiques pendant la période de travail;

Les marques et la qualité des matériaux utilisés ;

L'opérabilité des équipements, des équipements technologiques et des dispositifs de contrôle ;

Paramètres de processus technologiques ;

La qualité de la préparation de surface pour la peinture et l'application de chaque couche de revêtement selon les principaux indicateurs ;

La qualité d'un revêtement entièrement formé en termes d'indicateurs clés.

Dans l'acte, une conclusion est faite sur la conformité de la qualité des travaux de peinture aux exigences des normes et des règlements technologiques et l'acceptation d'une portée de travail spécifique.

En cas d'écart par rapport aux exigences des normes ou des réglementations technologiques pour l'exécution des travaux de peinture, qui n'ont pas été corrigés par les remarques de l'ingénieur résident (inspecteur), un AVIS de violation des exigences des documents réglementaires est émis.

5.3. A la fin des travaux de peinture, c'est-à-dire réception par un représentant du CLIENT TECHNADZOR (contrôleur) d'une peinture entièrement formée, un rapport de synthèse sur le contrôle qualité des travaux de peinture en usine est établi. Le rapport de synthèse contient toutes les informations de base sur l'organisation du travail et les valeurs des principaux paramètres de l'ensemble du processus technologique. Si nécessaire, des photographies des zones les plus caractéristiques (ou controversées) de la surface nettoyée ou peinte sont jointes au rapport de synthèse.

APPENDICE
(obligatoire)

REGLES TECHNOLOGIQUES POUR LA PEINTURE
STRUCTURES MÉTALLIQUES DES SUPPORTS DE MÂT D'ÉCLAIRAGE

1. DISPOSITIONS GÉNÉRALES

1.1. La réglementation technologique s'applique aux travaux de protection anti-corrosion par peinture des structures métalliques des mâts des mâts d'éclairage.

1.2. Le processus technologique de peinture des structures métalliques sur le site d'assemblage comprend les opérations séquentielles suivantes:

Préparation de surface - dégraissage, nettoyage des oxydes et du tartre, dépoussiérage ;

Restauration des couches d'apprêt appliquées à l'usine de fabrication et endommagées lors des travaux de transport et d'installation ;

Application de couches de revêtement de peintures et de vernis - préparation de compositions de travail de matériaux de peinture, application des REGLEMENTATION TECHNOLOGIQUE le nombre de couches de l'épaisseur requise;

Contrôle qualité et acceptation de revêtements complexes.

1.3. Pour le processus technologique, des moyens et des équipements standard et unifiés doivent être utilisés.

1.4. Le système de revêtement suivant est utilisé pour protéger les structures métalliques de la corrosion dans l'installation mentionnée ci-dessus.

Système de revêtement

Peinture et vernis d'apprêt - "Halopolim-02" 100 - 120 microns

(appliqué en usine)

Top coat " Vinicor-62 " 80 - 90 microns

Épaisseur de revêtement complexe 180 - 210 microns

1.5. La couleur des couches de revêtement des surfaces extérieures des structures métalliques est adoptée conformément au schéma de couleurs.

2. PRÉPARATION DE SURFACE POUR LA PEINTURE

2.1. Avant de peindre, la surface métallique doit être exempte de tartre, d'oxydes, d'apprêt endommagé, de contamination organique (huile, graisse), de bavures, d'arêtes vives, de résidus de flux, de projections de soudure.

Dégraisser la surface

2.3. Le processus de dégraissage consiste à éliminer les graisses et les contaminants d'huile sous l'influence de solvants organiques et de solutions alcalines de dégraissage.

2.4. La qualité du dégraissage de surface est vérifiée après séchage complet de la surface par l'une des méthodes recommandées par GOST 9.402-80. Le degré de dégraissage doit être de 1.

Méthodes mécaniques pour enlever la peinture mal appliquée et préparation des joints de montage soudés et boulonnés.

2.5. Le degré de nettoyage de la surface préparée pour l'application de la couche d'apprêt est réglementé par GOST 9.402-80 : lorsqu'ils sont observés à l'œil nu, le tartre et les autres couches non métalliques ne sont pas détectés. Rugosité optimale de la surface métallique préparée Rz30.

2.6. L'air comprimé destiné à la peinture par pulvérisation pneumatique doit être conforme aux exigences de GOST 9.010-80: la teneur en humidité et en huiles minérales sous forme de gouttes n'est pas autorisée.

La présence d'eau et d'huile minérale dans l'air comprimé est déterminée par un jet d'air dirigé à la surface du miroir pendant 3 minutes ou sur papier filtre (avec des cercles tracés au crayon à encre) pendant 15 minutes. L'humidité et les gouttelettes d'huile ne sont pas autorisées sur la surface du miroir. Les taches d'huile ne doivent pas apparaître à la surface du papier et les cercles tracés ne doivent pas s'assombrir.

2.7. En cas d'élimination incomplète des résidus de flux, des scories alcalines, des éclaboussures et du couplant (détection des défauts par ultrasons) dans la zone des joints soudés, une destruction accélérée du revêtement est possible, par conséquent, une attention particulière doit être accordée à la préparation de la surface dans la zone des joints soudés et n'utilisez pas d'huiles comme couplant lors de la détection de défauts par ultrasons.

Contrôle qualité de la préparation de surface

2.8. Le contrôle de l'état de surface des structures métalliques doit être effectué au plus tard 6 heures après la préparation de la surface, et en plus immédiatement avant la peinture, pendant une période dépassant l'intervalle admissible entre l'opération de préparation et la peinture.

2.9. La surface préparée pour la peinture doit être sèche, exempte de poussière, exempte de contamination par l'huile et la graisse (si nécessaire, dégraisser à nouveau).

3. TECHNOLOGIE DE REVÊTEMENT

3.1. Avant de peindre les structures métalliques, une inspection à l'entrée des peintures et vernis doit être effectuée pour vérifier le respect des exigences des documents réglementaires pour ces matériaux conformément à la cl.

3.2. Avant de commencer chaque quart de travail, vous devez vérifier :

Conditions environnementales (température de l'air, humidité relative);

Température du point de rosée ;

Manque d'humidité et de contamination par l'huile sur la surface préparée pour l'application de peintures et vernis.

3.3. Avant d'appliquer les matériaux de finition, il est nécessaire de vérifier la qualité des couches d'apprêt appliquées à l'usine de fabrication. Dans ce cas, les défauts de peinture doivent être réparés avec les mêmes matériaux de peinture que ceux utilisés pour peindre les structures métalliques chez le fabricant.

3.4. Avant utilisation, les peintures et vernis doivent être agités jusqu'à ce que le sédiment soit complètement soulevé. La préparation des compositions de travail et l'application des peintures et vernis sont effectuées conformément au tableau.

3.5. Avant l'application, les peintures et vernis doivent être amenés à la viscosité de travail et filtrés à travers un tamis (GOST 6613).

3.6. La viscosité de travail est déterminée selon GOST 8420 à l'aide d'un viscosimètre VZ-246-4.

3.7. Lors de l'application de l'apprêt sur les joints boulonnés, utilisez une buse à angle faible (30º - 40º), en appliquant l'apprêt sur les boulons et les plaques frontales de tous les côtés. Dans les endroits difficiles d'accès (où il n'est pas possible d'appliquer l'apprêt de tous les côtés sur la surface à peindre), appliquez une couche d'apprêt en bande avec un pinceau.

3.8. Aux joints de montage, une augmentation de l'épaisseur de la peinture est autorisée.

3.9. Après avoir appliqué l'apprêt sur la surface des joints d'assemblage et présenté les surfaces apprêtées, les couches de revêtement sont appliquées.

3.10. Système de revêtement appliqué :

"Galopolim - 02" + "Vinicolor - 62" - utilisé pour peindre les mâts d'éclairage

Tableau 1.

Paramètres technologiques d'application de revêtements de peinture et de vernis

3.11. Préparation et application du sol Halopolim-02.

3.11.1. Halopolim-02 est une composition d'apprêt à deux composants à base de polyéthylène chlorosulfoné, durci avec un mélange de composés aminés dans des solvants organiques.

3.11.2. Les composants "A" et "B" sont mélangés immédiatement avant d'appliquer la composition sur la surface protégée. Pour 1000 gr. le composant "A" est introduit 150 gr. composant "B". L'introduction du composant "B" dans le composant "A" est effectuée sous agitation continue. Après l'introduction du composant "B" dans le composant "A", le mélange doit être conservé pendant 60 minutes afin d'éliminer les bulles d'air, avant application, passer au tamis (GOST 6613)

3.11.3. La durée de conservation de la composition à partir du moment de l'introduction du durcisseur est d'au moins 16 heures à une température de 20°C.

3.11.4. L'apprêt peut être appliqué à des températures de l'air de 0 ° C à + 45 ° C et une humidité relative jusqu'à 80%. La température de la surface à protéger doit être à 3°Cau-dessus du point de rosée.

3.11.5. Le primaire doit être appliqué en une couche uniforme de 80 µm d'épaisseur (2 x 40 µm).

3.12. Préparation et application de l'émail Vinicor 62.

3.12.1. Vinicor 62 est un émail vinyle époxy à deux composants durci avec des durcisseurs aminés.

L'émail Vinicor 62 est durci avec des durcisseurs AF-2 dans un rapport de 100 : 2,5 (pour 100 parties en poids d'osnovy - 2,5 parties en poids d'un durcisseur) ou avec un durcisseur DTB-2 dans un rapport de 100 : 2,2 fourni avec émail.

3.12.2. Lors de l'ouverture d'un récipient contenant de l'émail, s'il y a un film sec sur la surface de l'émail, il doit être complètement retiré du récipient.

Après avoir retiré le film, l'émail doit être soigneusement mélangé jusqu'à l'obtention d'une masse homogène non délaminante jusqu'à ce que le sédiment remonte complètement.

Jusqu'à la viscosité de travail à température ambiante 20± 2 ° L'émail C est apporté, si nécessaire, par l'introduction de solvant P4 à raison d'au plus 5%.

3.12.3. Après l'introduction du durcisseur, l'émail conserve ses propriétés de peinture pendant 24 heures.

3.12.4. L'émail doit être appliqué en une couche uniforme d'une épaisseur de 80 ¸ 150 microns (2 ou 3 couches de 40 à 50 microns, selon le système de revêtement).

3.12.5. Temps de séchage du revêtement avec séchage naturel et température 18¸ 20 ° C est 24 heures. Le contrôle du séchage doit être effectué de manière organoleptique en appuyant avec un doigt pendant 5¸ 6 secondes, il ne doit y avoir aucune trace d'apprêt sur le doigt.

3.12.6. L'émail peut être appliqué à des températures de l'air de 0 ° à + 35 ° et une humidité relative jusqu'à 85%.

4. CONTRLE DE QUALITÉ DES REVÊTEMENTS DE PEINTURE

Exigences générales

4.1. La tâche des ingénieurs de ligne et du représentant de TEKHNADZOR comprend un contrôle opérationnel minutieux de l'ensemble du processus technologique d'application des peintures et vernis, y compris :

La qualité des matériaux utilisés ;

La performance des dispositifs de contrôle ;

Qualifications du personnel ;

Conformité conditions climatiques les exigences de la réglementation technologique pour les travaux de peinture ;

Paramètres de processus technologiques ;

La qualité d'exécution des opérations technologiques individuelles ;

Respect des réglementations en matière de sécurité et d'environnement.

Inspection entrante des peintures et vernis

Les documents d'accompagnement confirmant la conformité du matériel reçu avec celui commandé et sa qualité (certificat, passeport, informations sur le conteneur d'expédition) doivent contenir les informations suivantes :

Qualité matérielle;

Le nom du fournisseur ;

Couleur du matériau et schéma de couleurs selon le catalogue ;

Date de fabrication et date de péremption ;

Les principales caractéristiques techniques du matériau.

La qualité des matériaux de peinture obtenus auprès du fabricant est souvent appréciée en comparant les principales caractéristiques techniques indiquées dans le certificat pour un lot de matériaux et les mêmes caractéristiques dans la documentation technique du fabricant (cahier des charges, notice, brochure…). Cependant, en cas de doute, un représentant du CLIENT TECHNADZOR a le droit de demander des tests pour certains indicateurs.

Sur la question du test des matériaux de peinture et de vernis, contactez l'Institut central de recherche de KM "Prometey" (Docteur en sciences techniques Pirogov V.D., candidat en sciences techniques Stepanova Irina Pavlovna tél. 274-18-14, 274-17-29, t / fax 274-17-07)

Les peintures et vernis dans lesquels un film superficiel est observé, la gélatinisation ou la précipitation d'un sédiment solide-sec (qui sont observés lors de l'ouverture du conteneur d'emballage) sont rejetés et ne sont pas autorisés en production.

4.3. Équipements de peinture, dispositifs de contrôle, équipements technologiques, moyens individuels les protections doivent être en état de fonctionnement, ce qui doit être attesté dans les documents pertinents.

4.4. Les fabricants d'ouvrages de peinture doivent avoir une qualification documentée correspondant au type de travail effectué.

Tout le personnel doit avoir les connaissances nécessaires en matière de technologie de peinture, de sécurité et de protection de l'environnement.

4.5. Lors de l'évaluation de la qualité de la surface peinte (chaque couche et le système de revêtement complet), une inspection visuelle de toute la surface est effectuée. Des tests et mesures séparés prévus dans la documentation technologique (épaisseur du film, adhérence, continuité, degré de séchage, etc.) sont effectués dans de tels endroits et avec une telle fréquence pour obtenir des données sur les valeurs réelles des paramètres mesurés.

4.6. A chaque emplacement, au moins trois mesures sont prises et la moyenne est calculée. Les critères de qualité de la surface peinte pour chaque paramètre contrôlé doivent être précisés dans la Réglementation Technologique et les recommandations du fournisseur de peinture.

Contrôle du climat

4.7. Le contrôle des conditions climatiques lors de l'exécution des travaux de peinture doit être effectué au moins deux fois par quart de travail, incl. la première fois - avant de commencer à travailler. Par temps instable, les mesures doivent être prises toutes les deux heures.

4.8. Le contrôle des conditions climatiques comprend :

Manque de précipitations, ou leurs conséquences ;

Conformité de la température de l'air et de la surface peinte aux exigences énoncées dans la réglementation technologique et dans la documentation technique du matériau de peinture et de vernis utilisé ;

Conformité de l'humidité relative de l'air aux exigences énoncées dans la réglementation technologique et dans la documentation technique du matériau utilisé ;

Possibilité de condensation d'humidité pendant la peinture.

4.9. La température de l'air doit être mesurée avec des thermomètres à mercure ou électroniques avec une précision ± 0,5 ° C. Les mesures doivent être prises à proximité immédiate de la surface à peindre. Lorsque vous peignez à l'extérieur, les mesures doivent être prises à la fois du côté du soleil et du côté de l'ombre. Les valeurs de température de l'air obtenues doivent être comparées aux valeurs admissibles de la température d'application du matériau de peinture et de vernis utilisé et conclure sur la possibilité de travaux de peinture.

4.10. L'humidité relative doit être mesurée :

Psychromètres à aspiration ou vortex avec précision± 3 %;

Hygromètres électroniques numériques avec précision de mesure± 2% et la limite de mesure de 0 à 97% dans la plage de température de 0 à 70° AVEC.

Les valeurs d'humidité relative obtenues doivent être comparées aux valeurs admissibles pour le matériau de peinture et de vernis utilisé et conclure sur la possibilité de peindre.

4.11. La température de la surface à peindre doit être mesurée avec un thermomètre à contact magnétique avec une précision de mesure± 0,5 ° C. Il est recommandé de faire au moins une mesure par 10 m². surface. Ensuite, vous devez choisir la valeur la plus basse et la plus élevée pour chaque zone, les comparer avec les valeurs admissibles de la température de la surface peinte pour le matériau de peinture et de vernis utilisé et faire une CONCLUSION sur l'admissibilité de la peinture.

Si nécessaire, il est permis de peindre de manière sélective les zones qui répondent actuellement aux exigences des conditions climatiques.

4.12. La probabilité de condensation d'humidité sur la surface peinte est déterminée par :

Selon les valeurs d'humidité relative;

Par la différence des valeurs de température de l'air et de point de rosée ;

Par la différence entre les valeurs de température de la surface peinte et le point de rosée.

4.13. Selon ISO 8502-4, si l'humidité relative est de 85 % ou plus, les conditions de peinture sont considérées comme critiques car la température est inférieure à 3 °C au-dessus du point de rosée.° AVEC.

Si l'humidité relative est de 80% ou la température de l'air est de 3,4° C au-dessus du point de rosée, les conditions de coloration peuvent être considérées comme favorables pendant environ six heures consécutives.

Pour éviter la condensation d'humidité, la température de la surface à peindre doit être d'au moins 3° C au-dessus du point de rosée pendant la peinture.

Le point de rosée est déterminé à partir des tableaux donnés dans la norme ISO 8502-4, à partir des valeurs mesurées de température et d'humidité relative.

4.14. Les résultats des mesures des paramètres climatiques avec les valeurs correspondantes doivent être enregistrés dans le journal de travail.

Contrôle dans le processus d'application des peintures et vernis

4.15. Lors de l'application de peintures et de vernis, les indicateurs suivants sont généralement surveillés:

Continuité du revêtement sur toute la surface;

Épaisseur de la couche humide ;

Épaisseur de la couche sèche ;

Nombre de couches de revêtement ;

Adhésion;

Le degré de sécheresse de chaque couche avant surcouchage.

4.16. Avant de commencer les travaux de peinture, il est nécessaire de vérifier à nouveau l'état de la surface. Si plus de 6 heures se sont écoulées après le nettoyage, assurez-vous que l'état de la surface répond aux exigences pertinentes.

4.17. Continuité du revêtement, c'est-à-dire la répartition uniforme, sans lacunes, du matériau de peinture et de vernis sur la surface est généralement évaluée visuellement (par le pouvoir couvrant) dans une bonne lumière diffuse ou un éclairage artificiel.

Cependant, lors de la formation de revêtements de peinture et de vernis sur des structures critiques (cela doit être convenu par le représentant du CLIENT TECHNADZOR), la continuité du revêtement est contrôlée par une méthode instrumentale - à l'aide d'un détecteur de continuité basse tension.

4.18. Épaisseur du revêtement. Lors de l'application des peintures et vernis, l'épaisseur du film de chaque couche et l'épaisseur totale du revêtement doivent être contrôlées. Cela peut être fait en mesurant d'abord l'épaisseur du film humide, puis (avant de recouvrir) le film sec. Lors de l'application de l'émail Vinicor 62, il est permis de contrôler l'épaisseur totale du revêtement.

Pour l'épaisseur du film humide, une épaisseur approximative du film sec peut être estimée à l'aide de la formule :

ТСП = ТМП · ДН / 100, où

TMP - épaisseur du film humide (déterminée à l'aide d'un "peigne");

DN - fraction volumique de substances non volatiles (%).

Pour émail " Vinicor 62 " TSP - 2 · TMP

Dans la pratique, cependant, un contrôle direct de l'épaisseur du film sec, à la fois par couche et de l'ensemble du système de revêtement, est effectué, car il donne des valeurs plus précises pour l'épaisseur du revêtement.

4.19. Pour mesurer l'épaisseur de revêtements sur un substrat magnétique, on utilise des appareils fonctionnant sur le principe de la mesure du flux magnétique entre un aimant et un substrat magnétique ou la force de séparation d'un aimant d'un substrat magnétique.

Tous les appareils avant utilisation, ainsi que toutes les 4 heures pendant l'utilisation, doivent être calibrés sur "0", la limite supérieure et les valeurs d'épaisseur qui seront de préférence contrôlées. Pour cela, un ensemble d'échantillons de référence est utilisé.

4.20. Lors du contrôle des épaisseurs de revêtement, le nombre et l'emplacement des sites de mesure doivent être tels qu'ils fournissent une indication convaincante de l'épaisseur réelle du revêtement. Ceci doit faire l'objet d'un accord entre les parties intéressées et noté dans la documentation technologique. Habituellement, le rapport suivant du nombre de points de mesure de l'épaisseur du revêtement et de la surface de la surface peinte est pris:

4.21. À chaque emplacement de mesure d'une superficie d'environ 0,5 m 2, au moins trois mesures sont prises et la valeur moyenne calculée. Pour résoudre le problème de l'admissibilité de l'épaisseur du revêtement, la « règle 90 - 10 » bien connue est généralement appliquée : 90 % des épaisseurs mesurées ne doivent pas être inférieures à l'épaisseur spécifiée dans la documentation technologique ; 10% des épaisseurs mesurées doivent être au moins 90% de l'épaisseur spécifiée dans la documentation technologique.

Si l'épaisseur du revêtement est nettement supérieure à celle spécifiée dans la documentation, la question de l'admissibilité du revêtement est décidée par les parties intéressées.

Un REVÊTEMENT est considéré comme inacceptable s'il fait plus de deux fois l'épaisseur requise.

4.22. L'adhérence du revêtement est déterminée conformément aux normes GOST 15140-78 ou ISO 2409 et ISO 4624. Les méthodes de détermination de l'adhérence sont destructives et nécessitent la restauration du revêtement dans les zones endommagées. Par conséquent, le nombre de mesures est convenu par les parties intéressées et noté dans la documentation technologique.

Les tests sont effectués à une température (22 ± 2)° et humidité relative (50 ± 5)% sur plaques enduites. Le nombre de coupes dans chaque direction du motif en treillis doit être de 6.

La distance entre les coupes dépend de l'épaisseur du revêtement :

Avec une épaisseur allant jusqu'à 60 microns - 1 mm;

de 61 à 120 microns - 2 mm;

de 121 à 250 microns - 3 mm.

4.23. Le degré de séchage de chaque couche du revêtement est contrôlé pour déterminer la possibilité d'appliquer la couche suivante, contrôlé par les méthodes de l'ISO 1517 ou des méthodes tactiles (en touchant les doigts).

En pratique, ils utilisent des indicateurs tels que "sec au toucher" et "sec au toucher". De telles expressions sont comprises comme :

- "sec au toucher" - une légère pression sur le revêtement avec le doigt ne laisse pas de trace et ne donne pas de sensation collante ;

- "sec au toucher" - une palpation soigneuse du revêtement avec les mains ne l'endommage pas.

4.24. En plus d'évaluer le revêtement selon les indicateurs ci-dessus, un représentant du CLIENT TECHNADZOR lors du processus d'inspection doit inspecter visuellement toute la surface après l'application de chaque couche pour détecter les défauts du revêtement.

4.25. L'aspect du revêtement doit être conforme V classe selon GOST 9.407: le revêtement ne doit pas présenter de lacunes, fissures, éclats, bulles, cratères, plis et autres défauts affectant les propriétés de protection, ainsi que des endroits non peints. Le contrôle de la qualité de l'aspect des revêtements doit être effectué par l'inspection des structures peintes. Autorisé jusqu'à 4 inclusions par 1 dm 2 ... 2 mm de taille (ou un autre nombre d'inclusions, si la taille de chaque inclusion et la taille totale des inclusions ne dépassent pas 8 mm pour 1 dm²) (exigences de GOST 9.032-74 pour les peintures de classe V).

Contrôle de la peinture formée

4.26. Le contrôle du revêtement formé de peinture et de vernis est effectué dans le même volume que le contrôle du processus d'application des matériaux de peinture et de vernis.

Cependant, dans ce cas, le temps de séchage du revêtement est considéré comme le temps de maintien avant la mise en service, c'est-à-dire jusqu'à ce que le revêtement atteigne des propriétés physiques, mécaniques et protectrices optimales.

Après formation complète, le revêtement est soumis à une inspection visuelle à 100 % pour détecter les défauts de coloration.

5. ENREGISTREMENT DES DOCUMENTS

5.1. Les opérations de contrôle et les résultats des contrôles sont documentés à toutes les étapes des travaux d'application des peintures et vernis.

Dans le carnet de travail (JOURNAL DES TRAVAUX sur la protection anti-corrosion, peinture des structures en acier), un contremaître (contremaître) ou un inspecteur ( responsable CLIENT) note quotidiennement tous les travaux qu'il a dû effectuer dans la journée, avec la date et l'heure.

5.2. Les certificats de contrôle et d'acceptation sont établis à des étapes de travail distinctes, correspondant à la préparation de la surface à peindre et, en règle générale, à l'application de chaque couche du système de revêtement. La loi note les résultats du processus technologique d'application de peintures et de vernis et la qualité des revêtements formés, notamment:

marques et qualité des matériaux utilisés;

l'opérabilité des équipements, des équipements technologiques et des dispositifs de contrôle ;

paramètres de processus technologiques;

la qualité de la préparation de surface pour la peinture et l'application de chaque couche de revêtement selon les principaux indicateurs ;

la qualité du revêtement entièrement formé par les principaux indicateurs.

Dans l'acte, une conclusion est faite sur la conformité de la qualité des travaux de peinture aux exigences des normes et des règlements technologiques et l'acceptation d'une portée de travail spécifique.

En cas d'écart par rapport aux exigences des normes ou des réglementations technologiques pour l'exécution des travaux de peinture, qui n'ont pas été corrigés par les remarques de l'ingénieur résident (inspecteur), un AVIS de violation des exigences des documents réglementaires est émis.

5.3. A la fin des travaux de peinture, c'est-à-dire réception par un représentant du CLIENT TECHNADZOR (contrôleur) d'une peinture entièrement formée, un rapport de synthèse sur le contrôle qualité des travaux de peinture en usine est établi. Le rapport de synthèse contient toutes les informations de base sur l'organisation du travail et les valeurs des principaux paramètres de l'ensemble du processus technologique. Si nécessaire, des photographies des zones les plus caractéristiques (ou controversées) de la surface nettoyée ou peinte sont jointes au rapport de synthèse.

6. EXIGENCES DE SÉCURITÉ ET ASSAINISSEMENT INDUSTRIEL.

6.1. Le processus de peinture doit être effectué conformément à GOST 12.3.005-75, SNiP 12-09, ainsi que " Règlement sanitaire lors de la peinture avec des pulvérisateurs manuels "M 991-72, approuvé par le ministère de la Santé de l'URSS le 22/09/72.

6.2. Lors de la préparation d'une surface à peindre, il est nécessaire de se conformer aux exigences de sécurité conformément à GOST 9.402-80.

6.3. Dans les entrepôts et les zones pour la réalisation de travaux de peinture, il est interdit d'effectuer des travaux liés à l'utilisation de tirer, étincelles, fumée, etc. Les zones doivent être équipées d'extincteurs à mousse, de bacs à sable et d'autres équipements de lutte contre l'incendie.

6.4. Le personnel de production ne doit pas être autorisé à effectuer des travaux de peinture sans équipement de protection individuelle conforme aux exigences de GOST 12.4.011-89.

6.5. Les ouvriers effectuant des travaux de peinture doivent travailler en combinaison. Les combinaisons imbibées de solvant ou de peinture doivent être remplacées immédiatement par des combinaisons propres.

6.6. Pour protéger le système respiratoire des effets du brouillard de peinture et des vapeurs de solvant, les travailleurs doivent utiliser des respirateurs de type RU-60M ou RPG-67, ainsi que des lunettes de protection.

6.7. Lors de la peinture dans un espace "confiné", il est nécessaire d'utiliser des masques à gaz ou des casques spécialisés à alimentation en air forcé.

6.8. Lorsqu'ils travaillent avec des masques à gaz, les travailleurs doivent disposer de « réservoirs » remplaçables.

6.9. L'éclairage dans les caissons doit être antidéflagrant ou des lampes frontales peuvent être utilisées.

6.10. Pour protéger la peau des mains, il est nécessaire d'utiliser des joints en caoutchouc ou des onguents et des pâtes conformes à GOST 12.4.068-79 type IER-1, une crème de silicone, etc.

6.11. Les conteneurs contenant des peintures et vernis et des solvants doivent avoir des autocollants ou des étiquettes avec le nom et la désignation exacts des matériaux. Le contenant doit être intact et avoir des couvercles hermétiques.

6.12. La sciure de bois, les chiffons, les bouts de nettoyage, les chiffons contaminés par des peintures et des vernis et des solvants doivent être placés dans des boîtes métalliques et emmenés dans des endroits spécialement désignés à la fin de chaque quart de travail.

6.13. Il devrait y avoir de l'eau propre, une solution saline fraîchement préparée (solution de chlorure de sodium à 0,6 - 0,9%), une serviette propre et sèche, du matériel d'essuyage près du lieu de travail.

6.14. En cas de contact avec les yeux avec du solvant ou du produit de peinture, rincer immédiatement les yeux avec beaucoup d'eau, puis avec une solution saline, puis consulter un médecin.

6.15. Après avoir terminé le travail, il est nécessaire de nettoyer le lieu de travail, de nettoyer les vêtements de travail et les équipements de protection.

6.16. Dans chaque quart de travail, des personnes spéciales devraient être affectées et formées pour prodiguer les premiers soins.

APPENDICE

(obligatoire)