Continuité du revêtement - cela signifie une couverture uniforme sans lacunes. Un spécialiste OTK l'évalue visuellement pendant la journée ou éclairage électrique... Le revêtement doit être continu, avec une bonne adhérence au métal, sans coulures, plis, affaissement, débris étrangers.Nous mesurons l'épaisseur de la couche humide lors de l'application du revêtement à l'aide d'une jauge d'épaisseur de peigne

Immédiatement après l'application de la peinture, nous immergeons le peigne dans le revêtement et attendons quelques secondes.

La différence de marque entre humide et sec sera égale à l'épaisseur du revêtement. La méthode est simple et fiable. Et l'épaisseur du revêtement est garantie d'être solide, fiable et durable.

Taux de séchage - contrôlé par le responsable qualité de la zone de peinture selon les méthodes ISO 1517 ou par la méthode tactile "toucher les doigts".

Ceci est nécessaire pour déterminer si une nouvelle couche est possible. Peut être déterminé par le temps de séchage spécifié par le fournisseur de peinture dans certaines conditions - humidité, température et ventilation.

Des indicateurs tels que

• sec au toucher - une légère pression avec un doigt ne laisse pas de trace et ne colle pas.
• sec au toucher - si vous touchez soigneusement le revêtement, aucun dommage ne se produit.

REGLES TECHNOLOGIQUES POUR LA PEINTURE
STRUCTURES MÉTALLIQUES DES SUPPORTS DE MÂT D'ÉCLAIRAGE

1. DISPOSITIONS GÉNÉRALES

1.1. La réglementation technologique s'applique aux travaux de protection anti-corrosion par peinture des structures métalliques des mâts des mâts d'éclairage.

1.2. Le processus technologique de peinture des structures métalliques sur le site d'assemblage comprend les opérations séquentielles suivantes:

Préparation de surface - dégraissage, nettoyage des oxydes et du tartre, dépoussiérage ;

Restauration des couches primaires appliquées en usine et endommagées pendant le transport et travaux d'installation;

Application de couches de finition peintures et vernis- préparation des compositions de travail des matériaux de peinture, application des REGLEMENTATION TECHNOLOGIQUE le nombre de couches de l'épaisseur requise;

Contrôle qualité et acceptation de revêtements complexes.

1.3. Pour le processus technologique, des moyens et des équipements standard et unifiés doivent être utilisés.

1.4. Le système de revêtement suivant est utilisé pour protéger les structures métalliques de la corrosion dans l'installation mentionnée ci-dessus.

Système de revêtement

Peinture et vernis d'apprêt - "Halopolim-02" 100 - 120 microns

(appliqué en usine)

Couche de finition " Vinicor-62 " 80 - 90 microns

Épaisseur de revêtement complexe 180 - 210 microns

1.5. La couleur des couches de revêtement des surfaces extérieures des structures métalliques est adoptée conformément au schéma de couleurs.

2. PRÉPARATION DE SURFACE POUR LA PEINTURE

2.1. Avant de teindre surface métallique Il ne doit pas y avoir de tartre, d'oxydes, d'apprêt endommagé, de contamination organique (huile, graisse), de bavures, d'arêtes vives, de résidus de flux, de projections de soudure.

Dégraisser la surface

2.3. Le processus de dégraissage consiste à éliminer les graisses et les contaminants d'huile sous l'influence de solvants organiques et de solutions alcalines de dégraissage.

2.4. La qualité du dégraissage de surface est vérifiée après séchage complet de la surface par l'une des méthodes recommandées par GOST 9.402-80. Le degré de dégraissage doit être de 1.

Méthodes mécaniques pour enlever la peinture mal appliquée et préparation des joints de montage soudés et boulonnés.

2.5. Le degré de nettoyage de la surface préparée pour l'application de la couche d'apprêt est réglementé par GOST 9.402-80 : lorsqu'ils sont observés à l'œil nu, le tartre et les autres couches non métalliques ne sont pas détectés. Rugosité optimale de la surface métallique préparée Rz30.

2.6. L'air comprimé destiné à la peinture par pulvérisation pneumatique doit être conforme aux exigences de GOST 9.010-80: la teneur en humidité et en huiles minérales sous forme de gouttes n'est pas autorisée.

La présence d'eau et d'huile minérale dans l'air comprimé est déterminée par un jet d'air dirigé à la surface du miroir pendant 3 minutes ou sur papier filtre (avec des cercles tracés au crayon à encre) pendant 15 minutes. L'humidité et les gouttelettes d'huile ne sont pas autorisées sur la surface du miroir. Les taches d'huile ne doivent pas apparaître à la surface du papier et les cercles tracés ne doivent pas s'assombrir.

2.7. En cas d'élimination incomplète des résidus de flux, des scories alcalines, des éclaboussures et du couplant (en procédant à une détection des défauts par ultrasons) dans la zone des joints soudés, une destruction accélérée du revêtement est possible, vous devez donc payer Attention particulière pour préparer la surface dans la zone des soudures et pour éviter l'utilisation d'huiles comme liquide de contact lors de la détection de défauts par ultrasons.

Contrôle qualité de la préparation de surface

2.8. Le contrôle de l'état de surface des structures métalliques doit être effectué au plus tard 6 heures après la préparation de la surface, et en outre immédiatement avant la peinture, pendant une période dépassant l'intervalle admissible entre l'opération de préparation et la peinture.

2.9. La surface préparée pour la peinture doit être sèche, exempte de poussière, exempte de contamination par l'huile et la graisse (si nécessaire, dégraisser à nouveau).

3. TECHNOLOGIE DE REVÊTEMENT

3.1. Avant de peindre les structures métalliques, une inspection à l'entrée des peintures et vernis doit être effectuée pour vérifier le respect des exigences des documents réglementaires pour ces matériaux conformément à la cl.

3.2. Avant de commencer chaque quart de travail, vous devez vérifier :

Conditions environnement(température de l'air, humidité relative);

Température du point de rosée ;

Manque d'humidité et de contamination par l'huile sur la surface préparée pour l'application de peintures et vernis.

3.3. Avant d'appliquer les matériaux de finition, il est nécessaire de vérifier la qualité des couches d'apprêt appliquées à l'usine de fabrication. Dans ce cas, les défauts de peinture doivent être réparés avec les mêmes matériaux de peinture que ceux utilisés pour peindre les structures métalliques chez le fabricant.

3.4. Avant utilisation, les peintures et vernis doivent être agités jusqu'à ce que le sédiment soit complètement soulevé. La préparation des compositions de travail et l'application des peintures et vernis sont effectuées conformément au tableau.

3.5. Avant l'application, les peintures et vernis doivent être amenés à la viscosité de travail et filtrés à travers un tamis (GOST 6613).

3.6. La viscosité de travail est déterminée selon GOST 8420 à l'aide d'un viscosimètre VZ-246-4.

3.7. Lors de l'application de l'apprêt sur les joints boulonnés, utilisez une buse à angle faible (30º - 40º), en appliquant l'apprêt sur les boulons et les plaques frontales de tous les côtés. Dans les endroits difficiles d'accès (où il n'est pas possible d'appliquer l'apprêt de tous les côtés sur la surface à peindre), appliquez une couche d'apprêt en bande avec un pinceau.

3.8. Aux joints de montage, une augmentation de l'épaisseur de la peinture est autorisée.

3.9. Après avoir appliqué l'apprêt sur la surface des joints d'assemblage et présenté les surfaces apprêtées, les couches de revêtement sont appliquées.

3.10. Système de revêtement appliqué :

"Galopolim - 02" + "Vinicolor - 62" - utilisé pour peindre les mâts d'éclairage

Tableau 1.

Paramètres technologiques d'application de revêtements de peinture et de vernis

3.11. Préparation et application du sol Halopolim-02.

3.11.1. Halopolim-02 est une composition d'apprêt à deux composants à base de polyéthylène chlorosulfoné, durci avec un mélange de composés aminés dans des solvants organiques.

3.11.2. Les composants "A" et "B" sont mélangés immédiatement avant d'appliquer la composition sur la surface protégée. Pour 1000 gr. le composant "A" est introduit 150 gr. composant "B". L'introduction du composant "B" dans le composant "A" est effectuée sous agitation continue. Après l'introduction du composant "B" dans le composant "A", le mélange doit être conservé pendant 60 minutes afin d'éliminer les bulles d'air, avant application, passer au tamis (GOST 6613)

3.11.3. La durée de conservation de la composition à partir du moment de l'introduction du durcisseur est d'au moins 16 heures à une température de 20°C.

3.11.4. L'apprêt peut être appliqué à des températures de l'air de 0 ° C à +45 ° C et humidité relative air jusqu'à 80%. La température de la surface à protéger doit être à 3°Cau-dessus du point de rosée.

3.11.5. Le primaire doit être appliqué en une couche uniforme de 80 µm d'épaisseur (2 x 40 µm).

3.12. Préparation et application de l'émail Vinicor 62.

3.12.1. Vinicor 62 est un émail vinyle époxy à deux composants durci avec des durcisseurs aminés.

L'émail Vinicor 62 est durci avec des durcisseurs AF-2 dans un rapport de 100 : 2,5 (pour 100 parties en poids d'osnovy - 2,5 parties en poids d'un durcisseur) ou avec un durcisseur DTB-2 dans un rapport de 100 : 2,2 fourni avec émail.

3.12.2. Lors de l'ouverture d'un récipient contenant de l'émail, s'il y a un film sec sur la surface de l'émail, il doit être complètement retiré du récipient.

Après avoir retiré le film, l'émail doit être soigneusement mélangé jusqu'à l'obtention d'une masse homogène non délaminante jusqu'à ce que le sédiment remonte complètement.

Jusqu'à la viscosité de travail à température ambiante 20± 2 ° L'émail C est apporté, si nécessaire, par l'introduction de solvant P4 à raison d'au plus 5%.

3.12.3. Après l'introduction du durcisseur, l'émail conserve ses propriétés de peinture pendant 24 heures.

3.12.4. L'émail doit être appliqué en une couche uniforme d'une épaisseur de 80 ¸ 150 microns (2 ou 3 couches de 40 à 50 microns, selon le système de revêtement).

3.12.5. Temps de séchage du revêtement avec séchage naturel et température 18¸ 20 ° C est 24 heures. Le contrôle du séchage doit être effectué de manière organoleptique en appuyant avec un doigt pendant 5¸ 6 secondes, il ne doit y avoir aucune trace d'apprêt sur le doigt.

3.12.6. L'émail peut être appliqué à des températures de l'air de 0 ° à + 35 ° et une humidité relative jusqu'à 85%.

4. CONTRLE DE QUALITÉ DES REVÊTEMENTS DE PEINTURE

Exigences générales

4.1. La tâche des ingénieurs de ligne et du représentant de TEKHNADZOR comprend un contrôle opérationnel minutieux de l'ensemble du processus technologique d'application des peintures et vernis, y compris :

La qualité des matériaux utilisés ;

La performance des dispositifs de contrôle ;

Qualifications du personnel ;

Conformité conditions climatiques les exigences de la réglementation technologique pour les travaux de peinture ;

Paramètres de processus technologiques ;

La qualité d'exécution des opérations technologiques individuelles ;

Respect des réglementations en matière de sécurité et d'environnement.

Inspection entrante des peintures et vernis

Les documents d'accompagnement confirmant la conformité du matériel reçu avec celui commandé et sa qualité (certificat, passeport, informations sur le conteneur d'expédition) doivent contenir les informations suivantes :

Qualité matérielle;

Le nom du fournisseur ;

Couleur du matériau et schéma de couleurs selon le catalogue ;

Date de fabrication et date de péremption ;

Les principales caractéristiques techniques du matériau.

La qualité des matériaux de peinture obtenus auprès du fabricant est souvent appréciée en comparant les principales caractéristiques techniques indiquées dans le certificat pour un lot de matériaux et les mêmes caractéristiques dans la documentation technique du fabricant (cahier des charges, notice, brochure…). Cependant, en cas de doute, un représentant du CLIENT TECHNADZOR a le droit de demander des tests pour certains indicateurs.

En ce qui concerne le test des matériaux de peinture et de vernis, veuillez contacter l'Institut central de recherche de KM "Prométhée" (Docteur en sciences techniques Pirogov V.D., candidat en sciences techniques Stepanova Irina Pavlovna tél. 274-18-14, 274-17-29, t/télécopieur 274-17-07)

Les peintures et vernis dans lesquels un film superficiel est observé, la gélatinisation ou la précipitation d'un sédiment solide-sec (qui sont observés lors de l'ouverture du conteneur d'emballage) sont rejetés et ne sont pas autorisés en production.

4.3. Équipements de peinture, dispositifs de contrôle, équipements technologiques, moyens individuels les protections doivent être en état de fonctionnement, ce qui doit être attesté dans les documents pertinents.

4.4. Les fabricants d'ouvrages de peinture doivent avoir une qualification documentée correspondant au type de travail effectué.

Tout le personnel doit avoir les connaissances nécessaires en matière de technologie de peinture, de sécurité et de protection de l'environnement.

4.5. Lors de l'évaluation de la qualité de la surface peinte (chaque couche et le système de revêtement complet), une inspection visuelle de toute la surface est effectuée. Des tests et mesures séparés prévus dans la documentation technologique (épaisseur du film, adhérence, continuité, degré de séchage, etc.) sont effectués dans de tels endroits et avec une telle fréquence pour obtenir des données sur les valeurs réelles des paramètres mesurés.

4.6. A chaque emplacement, au moins trois mesures sont prises et la moyenne est calculée. Les critères de qualité de la surface peinte pour chaque paramètre contrôlé doivent être précisés dans la Réglementation Technologique et les recommandations du fournisseur de peinture.

Contrôle du climat

4.7. Le contrôle des conditions climatiques lors de l'exécution des travaux de peinture doit être effectué au moins deux fois par quart de travail, incl. la première fois - avant de commencer à travailler. Par temps instable, les mesures doivent être prises toutes les deux heures.

4.8. Le contrôle des conditions climatiques comprend :

Manque de précipitations, ou leurs conséquences ;

Conformité de la température de l'air et de la surface peinte aux exigences énoncées dans la réglementation technologique et dans la documentation technique du matériau de peinture et de vernis utilisé ;

Conformité de l'humidité relative de l'air aux exigences énoncées dans la réglementation technologique et dans la documentation technique du matériau utilisé ;

Possibilité de condensation d'humidité pendant la peinture.

4.9. La température de l'air doit être mesurée avec des thermomètres à mercure ou électroniques avec une précision ± 0,5 ° C. Les mesures doivent être prises à proximité immédiate de la surface à peindre. Lors de travaux de peinture sur en plein air les mesures doivent être prises à la fois du côté soleil et du côté ombragé. Les valeurs de température de l'air obtenues doivent être comparées aux valeurs admissibles de la température d'application du matériau de peinture et de vernis utilisé et conclure sur la possibilité de travaux de peinture.

4.10. L'humidité relative doit être mesurée :

Psychromètres à aspiration ou vortex avec précision± 3 %;

Hygromètres électroniques numériques avec précision de mesure± 2% et la limite de mesure de 0 à 97% dans la plage de température de 0 à 70° AVEC.

Les valeurs d'humidité relative obtenues doivent être comparées aux valeurs admissibles pour le matériau de peinture et de vernis utilisé et conclure sur la possibilité de peindre.

4.11. La température de la surface à peindre doit être mesurée avec un thermomètre à contact magnétique avec une précision de mesure± 0,5 ° C. Il est recommandé de faire au moins une mesure par 10 m². surface. Ensuite, vous devez choisir la valeur la plus basse et la plus élevée pour chaque zone, les comparer avec les valeurs admissibles de la température de la surface peinte pour le matériau de peinture et de vernis utilisé et faire une CONCLUSION sur l'admissibilité de la peinture.

Si nécessaire, il est permis de peindre de manière sélective les zones qui répondent actuellement aux exigences des conditions climatiques.

4.12. La probabilité de condensation d'humidité sur la surface peinte est déterminée par :

Selon les valeurs d'humidité relative;

Par la différence des valeurs de température de l'air et de point de rosée ;

Par la différence entre les valeurs de température de la surface peinte et le point de rosée.

4.13. Selon ISO 8502-4, si l'humidité relative est de 85 % ou plus, les conditions de peinture sont considérées comme critiques car la température est inférieure à 3 °C au-dessus du point de rosée.° AVEC.

Si l'humidité relative est de 80% ou la température de l'air est de 3,4° C au-dessus du point de rosée, les conditions de coloration peuvent être considérées comme favorables pendant environ six heures consécutives.

Pour éviter la condensation d'humidité, la température de la surface à peindre doit être d'au moins 3° C au-dessus du point de rosée pendant la peinture.

Le point de rosée est déterminé à partir des tableaux donnés dans la norme ISO 8502-4, à partir des valeurs mesurées de température et d'humidité relative.

4.14. Les résultats des mesures des paramètres climatiques avec les valeurs correspondantes doivent être enregistrés dans le journal de travail.

Contrôle dans le processus d'application des peintures et vernis

4.15. Lors de l'application de peintures et de vernis, les indicateurs suivants sont généralement surveillés:

Continuité du revêtement sur toute la surface;

Épaisseur de la couche humide ;

Épaisseur de la couche sèche ;

Nombre de couches de revêtement ;

Adhésion;

Le degré de sécheresse de chaque couche avant surcouchage.

4.16. Avant de commencer les travaux de peinture, il est nécessaire de vérifier à nouveau l'état de la surface. Si plus de 6 heures se sont écoulées après le nettoyage, assurez-vous que l'état de la surface répond aux exigences pertinentes.

4.17. Continuité du revêtement, c'est-à-dire la répartition uniforme, sans lacunes, du matériau de peinture et de vernis sur la surface est généralement évaluée visuellement (par le pouvoir couvrant) dans une bonne lumière diffuse ou un éclairage artificiel.

Cependant, lors de la formation de revêtements de peinture et de vernis sur des structures critiques (cela doit être convenu par le représentant du CLIENT TECHNADZOR), la continuité du revêtement est contrôlée par une méthode instrumentale - à l'aide d'un détecteur de continuité basse tension.

4.18. Épaisseur du revêtement. Lors de l'application des peintures et vernis, l'épaisseur du film de chaque couche et l'épaisseur totale du revêtement doivent être contrôlées. Cela peut être fait en mesurant d'abord l'épaisseur du film humide, puis (avant de recouvrir) le film sec. Lors de l'application de l'émail Vinicor 62, il est permis de contrôler l'épaisseur totale du revêtement.

Pour l'épaisseur du film humide, une épaisseur approximative du film sec peut être estimée à l'aide de la formule :

ТСП = ТМП · ДН / 100, où

TMP - épaisseur du film humide (déterminée à l'aide d'un "peigne");

DN - fraction volumique de substances non volatiles (%).

Pour émail " Vinicor 62 " TSP - 2 · TMP

Dans la pratique, cependant, un contrôle direct de l'épaisseur du film sec, à la fois par couche et de l'ensemble du système de revêtement, est effectué, car il donne des valeurs plus précises pour l'épaisseur du revêtement.

4.19. Pour mesurer l'épaisseur de revêtements sur un substrat magnétique, on utilise des appareils fonctionnant sur le principe de la mesure du flux magnétique entre un aimant et un substrat magnétique ou la force de séparation d'un aimant d'un substrat magnétique.

Tous les appareils avant utilisation, ainsi que toutes les 4 heures pendant l'utilisation, doivent être calibrés sur "0", la limite supérieure et les valeurs d'épaisseur qui seront de préférence contrôlées. Pour cela, un ensemble d'échantillons de référence est utilisé.

4.20. Lors du contrôle des épaisseurs de revêtement, le nombre et l'emplacement des sites de mesure doivent être tels qu'ils fournissent une indication convaincante de l'épaisseur réelle du revêtement. Ceci doit faire l'objet d'un accord entre les parties intéressées et noté dans la documentation technologique. Habituellement, le rapport suivant du nombre de points de mesure de l'épaisseur du revêtement et de la surface de la surface peinte est pris:

4.21. À chaque emplacement de mesure d'une superficie d'environ 0,5 m 2, au moins trois mesures sont prises et la valeur moyenne calculée. Pour résoudre le problème de l'admissibilité de l'épaisseur du revêtement, la « règle 90 - 10 » bien connue est généralement appliquée : 90 % des épaisseurs mesurées ne doivent pas être inférieures à l'épaisseur spécifiée dans la documentation technologique ; 10% des épaisseurs mesurées doivent être au moins 90% de l'épaisseur spécifiée dans la documentation technologique.

Si l'épaisseur du revêtement est nettement supérieure à celle spécifiée dans la documentation, la question de l'admissibilité du revêtement est décidée par les parties intéressées.

Un REVÊTEMENT est considéré comme inacceptable s'il fait plus de deux fois l'épaisseur requise.

4.22. L'adhérence du revêtement est déterminée conformément aux normes GOST 15140-78 ou ISO 2409 et ISO 4624. Les méthodes de détermination de l'adhérence sont destructives et nécessitent la restauration du revêtement dans les zones endommagées. Par conséquent, le nombre de mesures est convenu par les parties intéressées et noté dans la documentation technologique.

Les tests sont effectués à une température (22 ± 2)° et humidité relative (50 ± 5)% sur plaques revêtues. Le nombre de coupes dans chaque direction du motif en treillis doit être de 6.

La distance entre les coupes dépend de l'épaisseur du revêtement :

Avec une épaisseur allant jusqu'à 60 microns - 1 mm;

de 61 à 120 microns - 2 mm;

de 121 à 250 microns - 3 mm.

4.23. Le degré de séchage de chaque couche du revêtement est contrôlé pour déterminer la possibilité d'appliquer la couche suivante, contrôlé par les méthodes de l'ISO 1517 ou des méthodes tactiles (en touchant les doigts).

En pratique, ils utilisent des indicateurs tels que "sec au toucher" et "sec au toucher". De telles expressions sont comprises comme :

- "sec au toucher" - une légère pression sur le revêtement avec le doigt ne laisse pas de trace et ne donne pas de sensation collante ;

- "sec au toucher" - une palpation soigneuse du revêtement avec les mains ne l'endommage pas.

4.24. En plus d'évaluer le revêtement selon les indicateurs ci-dessus, un représentant du CLIENT TECHNADZOR pendant le processus d'inspection doit inspecter visuellement toute la surface après l'application de chaque couche pour détecter les défauts du revêtement.

4.25. L'aspect du revêtement doit être conforme V classe selon GOST 9.407: le revêtement ne doit pas présenter de lacunes, fissures, éclats, bulles, cratères, plis et autres défauts affectant les propriétés de protection, ainsi que des endroits non peints. Contrôle de qualité apparence les revêtements doivent être effectués par inspection des structures peintes. Autorisé jusqu'à 4 inclusions par 1 dm 2 ... 2 mm de taille (ou un autre nombre d'inclusions, si la taille de chaque inclusion et la taille totale des inclusions ne dépassent pas 8 mm pour 1 dm²) (exigences de GOST 9.032-74 pour les peintures de classe V).

Contrôle de la peinture formée

4.26. Le contrôle du revêtement formé de peinture et de vernis est effectué dans le même volume que le contrôle du processus d'application des matériaux de peinture et de vernis.

Cependant, dans ce cas, le temps de séchage du revêtement est considéré comme le temps de maintien avant la mise en service, c'est-à-dire jusqu'à ce que le revêtement atteigne des propriétés physiques, mécaniques et protectrices optimales.

Après formation complète, le revêtement est soumis à une inspection visuelle à 100 % pour détecter les défauts de coloration.

5. ENREGISTREMENT DES DOCUMENTS

5.1. Les opérations de contrôle et les résultats des contrôles sont documentés à toutes les étapes des travaux d'application des peintures et vernis.

Dans le journal de travail (JOURNAL DES TRAVAUX sur la protection anticorrosion, peinture des structures en acier) contremaître (contremaître) ou inspecteur ( responsable CLIENT) note quotidiennement tous les travaux qu'il a dû effectuer dans la journée, avec la date et l'heure.

5.2. Les certificats de contrôle et d'acceptation sont établis à des étapes de travail distinctes, correspondant à la préparation de la surface à peindre et, en règle générale, à l'application de chaque couche du système de revêtement. La loi note les résultats du processus technologique d'application de peintures et de vernis et la qualité des revêtements formés, notamment:

marques et qualité des matériaux utilisés;

l'opérabilité des équipements, des équipements technologiques et des dispositifs de contrôle ;

paramètres de processus technologiques;

la qualité de la préparation de surface pour la peinture et l'application de chaque couche de revêtement selon les principaux indicateurs ;

la qualité du revêtement entièrement formé par les principaux indicateurs.

Dans l'acte, une conclusion est faite sur la conformité de la qualité des travaux de peinture aux exigences des normes et des règlements technologiques et l'acceptation d'une portée de travail spécifique.

En cas d'écart par rapport aux exigences des normes ou des réglementations technologiques pour l'exécution des travaux de peinture, qui n'ont pas été corrigés par les remarques de l'ingénieur résident (inspecteur), un AVIS de violation des exigences des documents réglementaires est émis.

5.3. A la fin des travaux de peinture, c'est-à-dire réception par un représentant du CLIENT TECHNADZOR (contrôleur) d'une peinture entièrement mise en forme, un rapport consolidé du contrôle qualité des travaux de peinture en usine est établi. Le rapport de synthèse contient toutes les informations de base sur l'organisation du travail et les valeurs des principaux paramètres de l'ensemble du processus technologique. Si nécessaire, des photographies des zones les plus caractéristiques (ou controversées) de la surface nettoyée ou peinte sont jointes au rapport de synthèse.

6. EXIGENCES DE SÉCURITÉ ET ASSAINISSEMENT INDUSTRIEL.

6.1. Le processus de peinture doit être effectué conformément à GOST 12.3.005-75, SNiP 12-09, ainsi que " Règlement sanitaire lors de la peinture avec des pulvérisateurs manuels "M 991-72, approuvé par le ministère de la Santé de l'URSS le 22/09/72.

6.2. Lors de la préparation d'une surface à peindre, il est nécessaire de se conformer aux exigences de sécurité conformément à GOST 9.402-80.

6.3. Dans les entrepôts et les zones pour la réalisation de travaux de peinture, il est interdit d'effectuer des travaux liés à l'utilisation de tirer, étincelles, fumée, etc. Les zones doivent être équipées d'extincteurs à mousse, de bacs à sable et d'autres équipements de lutte contre l'incendie.

6.4. Le personnel de production ne doit pas être autorisé à effectuer des travaux de peinture sans équipement de protection individuelle conforme aux exigences de GOST 12.4.011-89.

6.5. Les ouvriers effectuant des travaux de peinture doivent travailler en combinaison. Les combinaisons imbibées de solvant ou de peinture doivent être remplacées immédiatement par des combinaisons propres.

6.6. Pour protéger le système respiratoire des effets du brouillard de peinture et des vapeurs de solvant, les travailleurs doivent utiliser des respirateurs de type RU-60M ou RPG-67, ainsi que des lunettes de protection.

6.7. Lors de la peinture dans un espace "confiné", il est nécessaire d'utiliser des masques à gaz ou des casques spécialisés à alimentation en air forcé.

6.8. Lorsqu'ils travaillent avec des masques à gaz, les travailleurs doivent disposer de « réservoirs » remplaçables.

6.9. L'éclairage dans les caissons doit être antidéflagrant ou des lampes frontales peuvent être utilisées.

6.10. Pour protéger la peau des mains, il est nécessaire d'utiliser des joints en caoutchouc ou des onguents et des pâtes conformes à GOST 12.4.068-79 type IER-1, une crème de silicone, etc.

6.11. Les conteneurs contenant des peintures et vernis et des solvants doivent avoir des autocollants ou des étiquettes avec le nom et la désignation exacts des matériaux. Le contenant doit être intact et avoir des couvercles hermétiques.

6.12. La sciure de bois, les chiffons, les bouts de nettoyage, les chiffons contaminés par des peintures et des vernis et des solvants doivent être placés dans des boîtes métalliques et emmenés dans des endroits spécialement désignés à la fin de chaque quart de travail.

6.13. Il devrait y avoir de l'eau propre, une solution saline fraîchement préparée (solution de chlorure de sodium à 0,6 - 0,9%), une serviette propre et sèche, du matériel d'essuyage près du lieu de travail.

6.14. En cas de contact oculaire avec un solvant ou un matériau de peinture, rincer immédiatement les yeux avec beaucoup d'eau, puis avec une solution saline, puis consulter un médecin.

6.15. Après avoir terminé le travail, il est nécessaire de nettoyer le lieu de travail, de nettoyer les vêtements de travail et les équipements de protection.

6.16. Dans chaque quart de travail, des personnes spéciales devraient être affectées et formées pour prodiguer les premiers soins.

APPENDICE

(obligatoire)

RÉGLEMENTATION TECHNOLOGIQUE POUR LA PEINTURE DE STRUCTURES MÉTALLIQUES

1. DISPOSITIONS GÉNÉRALES

1.1. La réglementation technologique s'applique aux travaux de protection anti-corrosion par peinture des structures métalliques des travées et des appuis.

1.2. Le processus technologique de peinture des structures métalliques sur le site d'assemblage comprend les opérations séquentielles suivantes:

Préparation de surface - dégraissage, nettoyage des oxydes et du tartre, dépoussiérage ;

Restauration des couches d'apprêt appliquées à l'usine de fabrication et endommagées lors des travaux de transport et d'installation ;

Application de couches de revêtement de peintures et de vernis - préparation de compositions de travail de matériaux de peinture, application des requis selon STP 001-95 * et REGLEMENTATION TECHNOLOGIQUE le nombre de couches de l'épaisseur requise;

Contrôle qualité et acceptation de revêtements complexes.

1.3. Pour le processus technologique, des moyens et des équipements standard et unifiés doivent être utilisés.

1.4. Les systèmes de revêtement suivants sont utilisés pour protéger les structures métalliques de la corrosion dans l'installation susmentionnée :

Système de revêtement (A)

- Stelpant-Pu-Zink 80 - 100

- "Stelpant-Pu-Mica HS" 80 micron

"Stelpant -Pu-Mica UV "80 micron

220 - 240 micron

Système de revêtement (B)

Peinture d'apprêt et matériel de vernis- Stelpant-Pu-Zink 80 - 100 m (appliqué en usine)

Revêtement peinture et vernis matériel - "Vinikor-62" 120 micron

Épaisseur de revêtement complexe 200 - 220 micron

Système de revêtement (B)

Peinture d'apprêt et matériel de vernis- Stelpant-Pu-Zink 80 - 100 micron

(appliqué en usine)

Matériau de peinture intermédiaire- "Stelpant-Pu-Mica" HS 80 micron

Revêtement peinture et vernis matériel - "Vinikor - 62" 80 micron

Épaisseur de revêtement complexe 220 - 240 micron

1.5. La couleur des couches de revêtement des surfaces extérieures des structures métalliques est adoptée conformément au schéma de couleurs.

1.6. La couleur des couches de revêtement à l'intérieur des caissons et des pylônes n'est pas réglementée.

2. PRÉPARATION DE SURFACE POUR LA PEINTURE

2.1. Quel que soit le type de structures, avant peinture, la surface métallique doit être exempte de tartre, d'oxydes, d'apprêt endommagé, de contamination organique (huile, graisse), de bavures, d'arêtes vives, de résidus de flux, de projections de soudure.

2.2. A ce stade, il est nécessaire de nettoyer le revêtement de peinture et de vernis mal appliqué au métal pur des structures de superstructure.

Dégraisser la surface

2.3. Le processus de dégraissage consiste à éliminer les graisses et les contaminants d'huile sous l'influence de solvants organiques et de solutions alcalines de dégraissage.

2.4. La qualité du dégraissage de la surface est vérifiée après séchage complet de la surface par l'une des méthodes recommandées par GOST 9.402-80. Le degré de dégraissage doit être de 1.

Méthodes mécaniques pour enlever la peinture mal appliquée et préparation des joints de montage soudés et boulonnés.

Contrôle qualité de la préparation de surface

2.13. Le contrôle de l'état de surface des structures métalliques doit être effectué au plus tard 6 heures après la préparation de la surface, et en outre immédiatement avant la peinture, pendant une période dépassant l'intervalle admissible entre l'opération de préparation et la peinture.

2.14. La surface préparée pour la peinture doit être sèche, exempte de poussière, exempte de contamination par l'huile et la graisse (si nécessaire, dégraisser à nouveau), exempte de dépôts de corrosion secondaire formés lors du traitement de surface. Après inspection de la surface, un acte pour travaux cachés est établi, caractérisant la qualité de la préparation de surface pour la peinture (voir annexe).

3. TECHNOLOGIE DE REVÊTEMENT

3.1. Avant de peindre les structures métalliques, une inspection à l'entrée des peintures et vernis doit être effectuée pour vérifier le respect des exigences des documents réglementaires pour ces matériaux conformément à la cl.

3.2. Avant de commencer chaque quart de travail, vous devez vérifier :

Conditions environnementales (température de l'air, humidité relative);

Température du point de rosée ;

Manque d'humidité et de contamination par l'huile sur la surface préparée pour l'application de peintures et vernis.

3.3. Avant d'appliquer les matériaux de finition, il est nécessaire de vérifier la qualité des couches d'apprêt appliquées à l'usine de fabrication. Dans ce cas, les défauts de peinture doivent être réparés avec les mêmes matériaux de peinture que ceux utilisés pour peindre les structures métalliques chez le fabricant.

3.4. Avant utilisation, les peintures et vernis doivent être agités jusqu'à ce que le sédiment soit complètement soulevé. La préparation des compositions de travail et l'application des peintures et vernis sont effectuées conformément au tableau.

3.5. Avant l'application, les peintures et vernis doivent être amenés à la viscosité de travail et filtrés à travers un tamis (GOST 6613).

3.6. La viscosité de travail est déterminée selon GOST 8420 à l'aide d'un viscosimètre VZ - 246 - 4.

3.7. Lors de l'application de l'apprêt sur les joints boulonnés, utilisez une buse à angle faible (30º - 40º), en appliquant l'apprêt sur les boulons et les plaques frontales de tous les côtés. Dans les endroits difficiles d'accès (où il n'est pas possible d'appliquer l'apprêt de tous les côtés sur la surface à peindre), appliquez une couche d'apprêt en bande avec un pinceau.

3.8. Aux joints de montage, une augmentation de l'épaisseur de la peinture est autorisée.

3.9. Après avoir appliqué l'apprêt sur la surface des joints d'assemblage et présenté les surfaces apprêtées, les couches de revêtement sont appliquées.

3.10. Systèmes de revêtement applicables :

Système (A) - Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS+ Stelpant -Pu-Mica UV - a été utilisé pour peindre une partie des surfaces extérieures des structures métalliques du pont.

Le système (B) - Stelpant-Pu-Zink + Vinicor-62 - est utilisé pour peindre les surfaces externes et internes des structures métalliques des ponts.

Système (B) - Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS+ Vinicor-62 est un système de transition entre le système (A) et le système (B).

Tableau 1.

Paramètres technologiques d'application de revêtements de peinture et de vernis

3.11. Préparation et application de Stelpant-Pu -Zink".

3.11.1. "Stelpant-Pu-Zink" - contenant du zinc à un composant apprêt polyuréthane durci par l'humidité de l'air.

3.11.2. Préparation de la composition de travail "Stelpant-PU-Zin k "Consiste à un mélange minutieux. Pour la pulvérisation airless, les peintures et vernis sont utilisés avec la viscosité telle qu'elle est livrée. Si nécessaire, il est permis d'ajouter du Stelpant-PU-Thinner en une quantité ne dépassant pas 10%.

3.11.3. La composition de travail des matériaux non utilisés pendant le quart de travail doit être remplie d'une petite quantité de solvant et bien fermée avec le bouchon d'usine pour éviter une augmentation de la viscosité pendant le stockage.

3.11.4. L'apprêt peut être appliqué à des températures de l'air de 0 ° C à +35 ° C et une humidité relative jusqu'à 95%. L'application sur une surface humide mais non mouillée est autorisée.

3.11.5. L'apprêt doit être appliqué en une couche uniforme de 80¸ 100 microns (2 x 40 - 50 microns).

3.12. Préparation et application de l'émail Vinicor 62.

3.12.1. Vinicor 62 est un émail vinyle époxy à deux composants durci avec des durcisseurs aminés.

L'émail Vinicor 62 est durci avec des durcisseurs AF-2 dans un rapport de 100 : 2,5 (pour 100 parties en poids d'osnovy - 2,5 parties en poids d'un durcisseur) ou avec un durcisseur DTB-2 dans un rapport de 100 : 2,2 fourni avec émail.

3.12.2. Lors de l'ouverture d'un récipient contenant de l'émail, s'il y a un film sec sur la surface de l'émail, il doit être complètement retiré du récipient.

Après avoir retiré le film, l'émail doit être soigneusement mélangé jusqu'à l'obtention d'une masse homogène non délaminante jusqu'à ce que le sédiment remonte complètement.

Jusqu'à la viscosité de travail à température ambiante 20± 2 ° L'émail C est apporté, si nécessaire, par l'introduction de solvant P4 à raison d'au plus 5%.

3.12.3. Après l'introduction du durcisseur, l'émail conserve ses propriétés de peinture pendant 24 heures.

3.12.4. L'émail doit être appliqué en une couche uniforme d'une épaisseur de 80¸ 150 microns (2 ou 3 couches de 40-50 microns, selon le système de revêtement).

3.12.5. Temps de séchage du revêtement avec séchage naturel et température 18¸ 20 ° C est 24 heures. Le contrôle du séchage doit être effectué de manière organoleptique en appuyant avec un doigt pendant 5¸ 6 secondes, il ne doit y avoir aucune trace d'apprêt sur le doigt.

3.12.6. L'émail peut être appliqué à des températures de l'air de 0º à + 35º et une humidité relative jusqu'à 85%.

4. CONTRLE DE QUALITÉ DES REVÊTEMENTS DE PEINTURE

Exigences générales

4.1. La tâche des ingénieurs de ligne et du représentant de TEKHNADZOR comprend un contrôle opérationnel minutieux de l'ensemble du processus technologique d'application des peintures et vernis, y compris :

La qualité des matériaux utilisés ;

La performance des dispositifs de contrôle ;

Qualifications du personnel ;

Conformité des conditions climatiques aux exigences du Règlement technologique pour les travaux de peinture ;

Paramètres de processus technologiques ;

La qualité d'exécution des opérations technologiques individuelles ;

Respect des réglementations en matière de sécurité et d'environnement.

Inspection entrante des peintures et vernis

Les documents d'accompagnement confirmant la conformité du matériel reçu avec celui commandé et sa qualité (certificat, passeport, informations sur le conteneur d'expédition) doivent contenir les informations suivantes :

Qualité matérielle;

Le nom du fournisseur ;

Couleur du matériau et schéma de couleurs selon le catalogue ;

Date de fabrication et date de péremption ;

Les principales caractéristiques techniques du matériau.

La qualité des matériaux de peinture obtenus auprès du fabricant est souvent appréciée en comparant les principales caractéristiques techniques indiquées dans le certificat pour un lot de matériaux et les mêmes caractéristiques dans la documentation technique du fabricant (cahier des charges, notice, brochure…). Cependant, en cas de doute, un représentant du CLIENT TECHNADZOR a le droit de demander des tests pour certains indicateurs.

En ce qui concerne le test des matériaux de peinture et de vernis, veuillez contacter l'Institut central de recherche de KM "Prométhée" (Docteur en sciences techniques Pirogov V.D., candidat en sciences techniques Stepanova Irina Pavlovna tél. 274-18-14, 274-17-29, t/télécopieur 274-17-07)

Les peintures et vernis dans lesquels un film superficiel est observé, la gélatinisation ou la précipitation d'un sédiment solide-sec (qui sont observés lors de l'ouverture du conteneur d'emballage) sont rejetés et ne sont pas autorisés en production.

4.3. Les équipements de peinture, les dispositifs de contrôle, les équipements technologiques, les équipements de protection individuelle doivent être en état de fonctionnement, ce qui doit être attesté dans les documents pertinents.

4.4. Les fabricants d'ouvrages de peinture doivent avoir une qualification documentée correspondant au type de travail effectué.

Tout le personnel doit avoir les connaissances nécessaires en matière de technologie de peinture, de sécurité et de protection de l'environnement.

4.5. Lors de l'évaluation de la qualité de la surface peinte (chaque couche et le système de revêtement complet), une inspection visuelle de toute la surface est effectuée. Des tests et mesures séparés prévus dans la documentation technologique (épaisseur du film, adhérence, continuité, degré de séchage, etc.) sont effectués dans de tels endroits et avec une telle fréquence pour obtenir des données sur les valeurs réelles des paramètres mesurés.

4.6. A chaque emplacement, au moins trois mesures sont prises et la moyenne est calculée. Les critères de qualité de la surface peinte pour chaque paramètre contrôlé doivent être précisés dans la Réglementation Technologique et les recommandations du fournisseur de peinture.

Contrôle du climat

4.7. Le contrôle des conditions climatiques lors de l'exécution des travaux de peinture doit être effectué au moins deux fois par quart de travail, incl. la première fois - avant de commencer à travailler. Par temps instable, les mesures doivent être prises toutes les deux heures.

4.8. Le contrôle des conditions climatiques comprend :

Manque de précipitations, ou leurs conséquences ;

Conformité de la température de l'air et de la surface peinte aux exigences énoncées dans la réglementation technologique et dans la documentation technique du matériau de peinture et de vernis utilisé ;

Conformité de l'humidité relative de l'air aux exigences énoncées dans la réglementation technologique et dans la documentation technique du matériau utilisé ;

Possibilité de condensation d'humidité pendant la peinture.

4.9. La température de l'air doit être mesurée avec des thermomètres à mercure ou électroniques avec une précision ± 0,5 ° C. Les mesures doivent être prises à proximité immédiate de la surface à peindre. Lorsque vous peignez à l'extérieur, les mesures doivent être prises à la fois du côté du soleil et du côté de l'ombre. Les valeurs de température de l'air obtenues doivent être comparées aux valeurs admissibles de la température d'application du matériau de peinture et de vernis utilisé et conclure sur la possibilité de travaux de peinture.

4.10. L'humidité relative doit être mesurée :

Psychromètres à aspiration ou vortex avec précision± 3 %;

Hygromètres électroniques numériques avec précision de mesure± 2% et la limite de mesure de 0 à 97% dans la plage de température de 0 à 70° AVEC.

Les valeurs d'humidité relative obtenues doivent être comparées aux valeurs admissibles pour le matériau de peinture et de vernis utilisé et conclure sur la possibilité de peindre.

4.11. La température de la surface à peindre doit être mesurée avec un thermomètre à contact magnétique avec une précision de mesure ± 0,5 ° C. Il est recommandé de prendre au moins une mesure par 10 mètres carrés. surface m. Ensuite, vous devez choisir la valeur la plus basse et la plus élevée pour chaque zone, les comparer avec les valeurs admissibles de la température de la surface peinte pour le matériau de peinture et de vernis utilisé et faire une CONCLUSION sur l'admissibilité de la peinture.

Si nécessaire, il est permis de peindre de manière sélective les zones qui répondent actuellement aux exigences des conditions climatiques.

4.12. La probabilité de condensation d'humidité sur la surface peinte est déterminée par :

Selon les valeurs d'humidité relative;

Par la différence des valeurs de température de l'air et de point de rosée ;

Par la différence entre les valeurs de température de la surface peinte et le point de rosée.

4.13. Selon ISO 8502-4, si l'humidité relative est de 85 % ou plus, les conditions de peinture sont considérées comme critiques car la température est inférieure à 3 °C au-dessus du point de rosée.° AVEC.

Si l'humidité relative est de 80% ou la température de l'air est de 3,4° C au-dessus du point de rosée, les conditions de coloration peuvent être considérées comme favorables pendant environ six heures consécutives.

Pour éviter la condensation d'humidité, la température de la surface à peindre doit être d'au moins 3° C au-dessus du point de rosée pendant la peinture.

Le point de rosée est déterminé à partir des tableaux donnés dans la norme ISO 8502-4, à partir des valeurs mesurées de température et d'humidité relative.

4.14. Les résultats des mesures des paramètres climatiques avec les valeurs correspondantes doivent être enregistrés dans le journal de travail.

Contrôle dans le processus d'application des peintures et vernis

4.15. Lors de l'application de peintures et de vernis, les indicateurs suivants sont généralement surveillés:

Continuité du revêtement sur toute la surface;

Épaisseur de la couche humide ;

Épaisseur de la couche sèche ;

Nombre de couches de revêtement ;

Adhésion;

Le degré de sécheresse de chaque couche avant surcouchage.

4.16. Avant de commencer les travaux de peinture, il est nécessaire de vérifier à nouveau l'état de la surface. Si plus de 6 heures se sont écoulées après le nettoyage, assurez-vous que l'état de la surface répond aux exigences pertinentes.

4.17. Continuité du revêtement, c'est-à-dire la répartition uniforme, sans lacunes, du matériau de peinture et de vernis sur la surface est généralement évaluée visuellement (par le pouvoir couvrant) dans une bonne lumière diffuse ou un éclairage artificiel.

Cependant, lors de la formation de revêtements de peinture et de vernis sur des structures critiques (cela doit être convenu par le représentant du CLIENT TECHNADZOR), la continuité du revêtement est contrôlée par une méthode instrumentale - à l'aide d'un détecteur de continuité basse tension.

4.18. Épaisseur du revêtement. Lors de l'application des peintures et vernis, l'épaisseur du film de chaque couche et l'épaisseur totale du revêtement doivent être contrôlées. Cela peut être fait en mesurant d'abord l'épaisseur du film humide, puis (avant de recouvrir) le film sec. Lors de l'application de l'émail Vinicor 62, il est permis de contrôler l'épaisseur totale du revêtement.

Pour l'épaisseur du film humide, une épaisseur approximative du film sec peut être estimée à l'aide de la formule :

ТСП = ТМП · ДН / 100, où

TMP - épaisseur du film humide (déterminée à l'aide d'un "peigne");

DN - fraction volumique de substances non volatiles (%).

Pour l'émail " Vinicor 62 " TSP = 2 · TMP

Dans la pratique, cependant, un contrôle direct de l'épaisseur du film sec, à la fois par couche et de l'ensemble du système de revêtement, est effectué, car il donne des valeurs plus précises pour l'épaisseur du revêtement.

4.19. Pour mesurer l'épaisseur de revêtements sur un substrat magnétique, on utilise des appareils fonctionnant sur le principe de la mesure du flux magnétique entre un aimant et un substrat magnétique ou la force de séparation d'un aimant d'un substrat magnétique.

Tous les appareils avant utilisation, ainsi que toutes les 4 heures pendant l'utilisation, doivent être calibrés sur "0", la limite supérieure et les valeurs d'épaisseur qui seront de préférence contrôlées. Pour cela, un ensemble d'échantillons de référence est utilisé.

4.20. Lors du contrôle des épaisseurs de revêtement, le nombre et l'emplacement des sites de mesure doivent être tels qu'ils fournissent une indication convaincante de l'épaisseur réelle du revêtement. Ceci doit faire l'objet d'un accord entre les parties intéressées et noté dans la documentation technologique. Habituellement, le rapport suivant du nombre de points de mesure de l'épaisseur du revêtement et de la surface de la surface peinte est pris:

4.21. À chaque emplacement de mesure d'une superficie d'environ 0,5 m 2, au moins trois mesures sont prises et la valeur moyenne calculée. Pour résoudre le problème de l'admissibilité de l'épaisseur du revêtement, la « règle 90 - 10 » bien connue est généralement appliquée : 90 % des épaisseurs mesurées ne doivent pas être inférieures à l'épaisseur spécifiée dans la documentation technologique ; 10% des épaisseurs mesurées doivent être au moins 90% de l'épaisseur spécifiée dans la documentation technologique.

Si l'épaisseur du revêtement est nettement supérieure à celle spécifiée dans la documentation, la question de l'admissibilité du revêtement est décidée par les parties intéressées.

Un REVÊTEMENT est considéré comme inacceptable s'il fait plus de deux fois l'épaisseur requise.

4.22. L'adhérence du revêtement est déterminée conformément aux normes GOST 15140-78 ou ISO 2409 et ISO 4624. Les méthodes de détermination de l'adhérence sont destructives et nécessitent la restauration du revêtement dans les zones endommagées. Par conséquent, le nombre de mesures est convenu par les parties intéressées et noté dans la documentation technologique.

Les tests sont effectués à une température (22 ± 2) ° et humidité relative (50 ± 5)% sur plaques revêtues. Le nombre de coupes dans chaque direction du motif en treillis doit être de 6.

La distance entre les coupes dépend de l'épaisseur du revêtement :

Avec une épaisseur allant jusqu'à 60 microns - 1 mm;

de 61 à 120 microns - 2 mm;

de 121 à 250 microns - 3 mm.

4.23. Le degré de séchage de chaque couche du revêtement est contrôlé pour déterminer la possibilité d'appliquer la couche suivante, contrôlé par les méthodes de l'ISO 1517 ou des méthodes tactiles (en touchant les doigts).

En pratique, ils utilisent des indicateurs tels que "sec au toucher" et "sec au toucher". De telles expressions sont comprises comme :

- "sec au toucher" - une légère pression sur le revêtement avec le doigt ne laisse pas de trace et ne donne pas de sensation collante ;

- "sec au toucher" - une palpation soigneuse du revêtement avec les mains ne l'endommage pas.

4.24. En plus d'évaluer le revêtement selon les indicateurs ci-dessus, un représentant du CLIENT TECHNADZOR pendant le processus d'inspection doit inspecter visuellement toute la surface après l'application de chaque couche pour détecter les défauts du revêtement.

4.25. L'aspect du revêtement doit être conforme V classe selon GOST 9.407: le revêtement ne doit pas présenter de lacunes, fissures, éclats, bulles, cratères, plis et autres défauts affectant les propriétés de protection, ainsi que des endroits non peints. Le contrôle de la qualité de l'aspect des revêtements doit être effectué par l'inspection des structures peintes. La présence de jusqu'à 4 inclusions pour 1 dm 2 est autorisée. 2 mm de taille (ou un autre nombre d'inclusions, si la taille de chaque inclusion et la taille totale des inclusions ne dépassent pas 8 mm pour 1 dm²) (exigences de GOST 9.032-74 pour les peintures de classe V).

Contrôle de la peinture formée

4.26. Le contrôle du revêtement formé de peinture et de vernis est effectué dans le même volume que le contrôle du processus d'application des matériaux de peinture et de vernis.

Cependant, dans ce cas, le temps de séchage du revêtement est considéré comme le temps de maintien avant la mise en service, c'est-à-dire jusqu'à ce que le revêtement atteigne des propriétés physiques, mécaniques et protectrices optimales.

Après formation complète, le revêtement est soumis à une inspection visuelle à 100 % pour détecter les défauts de coloration.

5. ENREGISTREMENT DES DOCUMENTS

5.1. Les opérations de contrôle et les résultats des contrôles sont documentés à toutes les étapes des travaux d'application des peintures et vernis.

Dans le carnet de travaux (JOURNAL DES TRAVAUX sur l'étanchéité, la protection anti-corrosion, la peinture des structures métalliques), le contremaître (contremaître) ou l'inspecteur (responsable du CLIENT) note quotidiennement tous les travaux qu'il a dû effectuer dans la journée, indiquant la date et l'heure.

5.2. Les certificats de contrôle et d'acceptation sont établis à des étapes de travail distinctes, correspondant à la préparation de la surface à peindre et, en règle générale, à l'application de chaque couche du système de revêtement. La loi note les résultats du processus technologique d'application de peintures et de vernis et la qualité des revêtements formés, notamment:

Les marques et la qualité des matériaux utilisés ;

L'opérabilité des équipements, des équipements technologiques et des dispositifs de contrôle ;

Paramètres de processus technologiques ;

La qualité de la préparation de surface pour la peinture et l'application de chaque couche de revêtement selon les principaux indicateurs ;

La qualité d'un revêtement entièrement formé en termes d'indicateurs clés.

Dans l'acte, une conclusion est faite sur la conformité de la qualité des travaux de peinture aux exigences des normes et des règlements technologiques et l'acceptation d'une portée de travail spécifique.

En cas d'écart par rapport aux exigences des normes ou des réglementations technologiques pour l'exécution des travaux de peinture, qui n'ont pas été corrigés par les remarques de l'ingénieur résident (inspecteur), un AVIS de violation des exigences des documents réglementaires est émis.

5.3. A la fin des travaux de peinture, c'est-à-dire réception par un représentant du CLIENT TECHNADZOR (contrôleur) d'une peinture entièrement mise en forme, un rapport consolidé du contrôle qualité des travaux de peinture en usine est établi. Le rapport de synthèse contient toutes les informations de base sur l'organisation du travail et les valeurs des principaux paramètres de l'ensemble du processus technologique. Si nécessaire, des photographies des zones les plus caractéristiques (ou controversées) de la surface nettoyée ou peinte sont jointes au rapport de synthèse.

6. EXIGENCES DE SÉCURITÉ ET ASSAINISSEMENT INDUSTRIEL.

6.1. Le processus de peinture doit être effectué conformément à GOST 12.3.005-75, SNiP 12-09, ainsi qu'aux "Règles sanitaires pour la peinture avec des pulvérisateurs à main" M 991-72, approuvées par le ministère de la Santé de l'URSS en date du 22/09/72 ,

6.2. Lors de la préparation d'une surface à peindre, il est nécessaire de se conformer aux exigences de sécurité conformément à GOST 9.402-80.

6.3. Dans les entrepôts et les zones de travaux de peinture, il est interdit d'effectuer des travaux liés à l'utilisation d'un feu ouvert, d'étincelles, de fumer, etc. Les zones doivent être équipées d'extincteurs à mousse, de bacs à sable et d'autres équipements de lutte contre l'incendie.

6.4. Le personnel de production ne doit pas être autorisé à effectuer des travaux de peinture sans équipement de protection individuelle conforme aux exigences de GOST 12.4.011-89.

6.5. Les ouvriers effectuant des travaux de peinture doivent travailler en combinaison. Les combinaisons imbibées de solvant ou de peinture doivent être remplacées immédiatement par des combinaisons propres.

6.6. Pour protéger le système respiratoire des effets du brouillard de peinture et des vapeurs de solvant, les travailleurs doivent utiliser des respirateurs de type RU-60M ou RPG-67, ainsi que des lunettes de protection.

6.7. Lors de la peinture dans un espace "confiné", il est nécessaire d'utiliser des masques à gaz ou des casques spécialisés à alimentation en air forcé.

6.8. Lorsqu'ils travaillent avec des masques à gaz, les travailleurs doivent disposer de « réservoirs » remplaçables.

6.9. L'éclairage dans les caissons doit être antidéflagrant ou des lampes frontales peuvent être utilisées.

6.10. Pour protéger la peau des mains, il est nécessaire d'utiliser des joints en caoutchouc ou des onguents et des pâtes conformes à GOST 12.4.068-79 type IER-1, une crème de silicone, etc.

6.11. Les conteneurs contenant des peintures et vernis et des solvants doivent avoir des autocollants ou des étiquettes avec le nom et la désignation exacts des matériaux. Le contenant doit être intact et avoir des couvercles hermétiques.

6.12. La sciure de bois, les chiffons, les bouts de nettoyage, les chiffons contaminés par des peintures et des vernis et des solvants doivent être placés dans des boîtes métalliques et emmenés dans des endroits spécialement désignés à la fin de chaque quart de travail.

6.13. Il devrait y avoir de l'eau propre, une solution saline fraîchement préparée (solution de chlorure de sodium à 0,6 - 0,9%), une serviette propre et sèche, du matériel d'essuyage près du lieu de travail.

6.14. En cas de contact oculaire avec un solvant ou un matériau de peinture, rincer immédiatement les yeux avec beaucoup d'eau, puis avec une solution saline, puis consulter un médecin.

6.15. Après avoir terminé le travail, il est nécessaire de nettoyer le lieu de travail, de nettoyer les vêtements de travail et les équipements de protection.

6.16. Dans chaque quart de travail, des personnes spéciales devraient être affectées et formées pour prodiguer les premiers soins.

APPENDICE

(obligatoire)

Normes et règles de construction SNiP 3.04.03-85

« Protection des structures de bâtiments et des structures contre la corrosion »

Ces normes et règles s'appliquent à la construction de nouveaux, à l'agrandissement, à la reconstruction et au rééquipement technique d'entreprises, de bâtiments et de structures existants et doivent être respectées lors de l'installation de revêtements anticorrosion pour le métal, le béton, le béton armé et la brique. constructions, aussi bien que équipement technologique lors de l'application de revêtements de protection contre la corrosion survenant sous l'influence des environnements agressifs de la production industrielle et des eaux souterraines.

Ces règles et règlements établissent des les pré-requis techniquesà la production d'un travail dans des conditions chantier de construction.

Revêtements de protection résistants aux intempéries qui protègent contre les effets du rayonnement solaire, des précipitations et de la poussière, l'atmosphère marine doit être remplie conformément aux exigences SNiP pour la toiture, l'étanchéité, le pare-vapeur et l'isolation thermique, ainsi que pour la finition des structures de bâtiment.

Ces règles et règlements ne s'appliquent pas aux travaux sur la protection anti-corrosion :

Structures souterraines métalliques érigées dans le pergélisol et les sols rocheux ;

tubes de cuvelage en acier, pieux et équipements technologiques, pour la construction desquels des conditions techniques spéciales ont été développées;

Structures de tunnel et de métro ;

Câbles d'alimentation électrique;

Ouvrages souterrains en métal et en béton armé corrodés par les courants électriques vagabonds ;

Principaux oléoducs et oléoducs ;

Communications et tubage des puits de pétrole et de gaz ;

réseaux de chauffage.

Ces normes et règles ne s'appliquent pas non plus aux équipements technologiques, aux applications des revêtements protecteurs qui, conformément à GOST 24444-80, est fourni par les fabricants.

En règle générale, les revêtements protecteurs des équipements de traitement doivent être appliqués en usine.

L'application de revêtements de protection sur les équipements technologiques directement sur le site de leur installation est autorisée :

pièce matériaux résistants aux acides, chimiquement résistants : matériaux en feuille polymère et plastiques laminés(fibre de verre, tissu chloré, etc.), composés de mastic et peintures et vernis à base d'époxy et d'autres résines ;

Revêtement en caoutchouc à méthode ouverte d'équipements non standardisés fabriqués sur le site d'assemblage.

À l'usine, des revêtements protecteurs sont appliqués sur les canalisations et les réservoirs en acier pour le stockage et le transport de gaz liquéfié, posés et installés sur le territoire des villes et des villages.

L'application de revêtements protecteurs sur les canalisations et les conteneurs en acier sur le site de leur construction est autorisée lorsque :

isolation des joints soudés et des petits raccords;

Correction des endroits endommagés du revêtement protecteur;

Isolation des réservoirs assemblés sur le site d'installation des éléments séparés.

1. Dispositions générales

1.1. Les travaux visant à protéger les structures et les structures du bâtiment, ainsi que les dispositifs technologiques, les conduits de gaz et les canalisations de la corrosion doivent être effectués après l'achèvement de tous les travaux de construction et d'installation précédents, au cours desquels le revêtement protecteur peut être endommagé.

La procédure pour effectuer la protection anti-corrosion de ces structures avant leur installation dans la position de conception, ainsi que la protection de la partie supérieure (support) des fondations avant le début des travaux d'installation doit être installée dans cartes technologiques pour ces travaux.

1.2. La protection contre la corrosion de l'équipement doit généralement être effectuée avant l'installation d'éléments amovibles. périphériques internes(agitateurs, éléments chauffants, barboteurs, etc.). Lorsque l'équipement est fourni par le fabricant avec des dispositifs internes installés, ils doivent être démontés avant de commencer les travaux anti-corrosion.

1.3. Les travaux anti-corrosion en présence de dispositifs internes dans l'équipement ou leur installation avant la fin des travaux anti-corrosion ne sont autorisés qu'en accord avec l'organisme d'installation effectuant la protection anti-corrosion.

1.4. Lors de l'acceptation par les fabricants de structures métalliques de bâtiments, ainsi que d'équipements technologiques, le revêtement anticorrosion qui leur est appliqué, prévu par les normes ou les spécifications techniques, doit être certifié.

1.5. Les travaux de soudage à l'intérieur et à l'extérieur des appareils métalliques, des conduits de gaz et des canalisations, y compris le soudage des éléments de fixation de l'isolation thermique, doivent être terminés avant de commencer les travaux anti-corrosion.

1.6. Les tests d'étanchéité de l'équipement sont effectués après l'achèvement de l'installation du boîtier et la préparation de la surface métallique pour la protection anti-corrosion conformément à page 2.1 .

1.6.1. La préparation des surfaces des structures en béton capacitif et en béton armé (y compris les palettes des réfrigérateurs d'irrigation) pour les revêtements protecteurs doit être effectuée avant de tester leur étanchéité conformément aux exigences SNiP 3.05.04-85 .

1.7. Tous les joints de maçonnerie lors de la protection des surfaces des structures en pierre et en maçonnerie armée avec des revêtements en mastic doivent être brodés et lors de la protection avec des revêtements de peinture et de vernis, les surfaces de ces structures doivent être enduites.

1.8. En règle générale, les travaux d'application de revêtements protecteurs doivent être effectués à une température ambiante, des matériaux de protection et des surfaces protégées non inférieures à :

10 ° - pour les peintures et vernis de protection préparés à base de résines naturelles; enduits de mastic et de mastic de matériaux de silicate; revêtements protecteurs de revêtement à base de bitume matériaux en rouleau, plaques de polyisobutylène, plaques Butylcor-S, polyéthylène dupliqué; revêtements en caoutchouc; revêtements de parement et de revêtement installés sur des mastics de silicate résistants aux acides, des mastics bitumineux; pour le béton résistant aux acides et le béton polymère au silicate ;

15 ° С - pour les revêtements renforcés et non renforcés de peinture et de vernis, ainsi que les revêtements en vrac avec des matériaux préparés sur des résines synthétiques; enduits de mastic à base de nairite et mastics préparés à base de caoutchoucs synthétiques; revêtements en feuilles matériaux polymères; revêtements de bardage et de revêtement réalisés sur arzamit, furancor, polyester, époxy et mastics mixtes résines époxydes; béton polymère; pour les revêtements ciment-polystyrène, ciment-perchlorovinyle et ciment-caséine ;

25 ° - pour appliquer les revêtements Polan.

Si nécessaire, il est permis d'effectuer certains types de revêtements de protection à des températures plus basses, en tenant compte de la documentation technique spécialement développée à ces fins, convenue de la manière prescrite.

1.9. V heure d'hiver les travaux anticorrosion doivent être effectués dans des locaux ou des abris chauffés. Dans ce cas, la température de l'air, les matériaux de protection et les surfaces protégées doivent répondre aux exigences page 1.8 .

Lors de l'utilisation de rubans adhésifs polymères et de matériaux d'emballage destinés à l'isolation des canalisations et des conteneurs en hiver, les rubans et emballages doivent être conservés pendant au moins 48 heures dans une pièce à une température d'au moins 15 ° C avant application.

1.10. Il est interdit d'installer des revêtements protecteurs sur des appareils ouverts, des structures, des canalisations, des conduits de gaz et des structures de bâtiment qui se trouvent à l'extérieur pendant les précipitations atmosphériques. Les surfaces à protéger doivent être séchées immédiatement avant l'application des revêtements protecteurs.

1.11. Les lieux des autopsies forcées doivent être recouverts de revêtements du même type. Dans le même temps, les revêtements collés doivent être renforcés par une couche supplémentaire recouvrant les points d'ouverture d'au moins 100 mm des bords.

1.12. Aucun alignement autorisé surface en béton matériaux destinés aux revêtements de protection.

1.13. Lors de la production de travaux sur la protection anticorrosion, le durcissement des revêtements de protection finis, le stockage et le transport de structures et d'équipements avec des revêtements de protection, des mesures doivent être prises pour protéger ces revêtements de la contamination, de l'humidité, des influences mécaniques et autres et des dommages.

1.14. La protection contre la corrosion doit être effectuée dans la séquence technologique suivante :

Préparation de la surface protégée pour un revêtement protecteur ;

Préparation des matériaux ;

Application d'un apprêt qui assure l'adhérence des couches ultérieures de revêtements protecteurs à la surface protégée ;

Revêtement de protection;

séchage du revêtement ou traitement thermique.

1.15. Les travaux avec du béton résistant aux acides doivent être effectués conformément aux exigences énoncées dans le SNiP II-15-76.

2. Préparation des surfaces

Préparation des surfaces métalliques

2.1. La surface métallique, préparée pour la production de travaux anti-corrosion, ne doit pas présenter de bavures, d'arêtes vives, de projections de soudure, d'affaissement, de brûlure, de résidus de flux, de défauts résultant du laminage et de la coulée sous forme de macroinclusions non métalliques, de cavités , les fissures, les irrégularités, ainsi que les sels, les graisses et la pollution.

2.2. Avant d'appliquer des revêtements protecteurs, les surfaces des structures de construction en acier, des appareils, des conduites de gaz et des canalisations doivent être nettoyées des oxydes par une méthode au jet à l'aide de grenailleuses, de brosses mécaniques ou de convertisseurs de rouille. Les méthodes de nettoyage des surfaces sont indiquées dans la documentation technique.

2.3. Les surfaces des structures de construction en acier destinées au traitement avec des convertisseurs de rouille (modificateurs) ne doivent être nettoyées que des pellicules de rouille ou de tartre qui s'écaillent. L'épaisseur admissible des produits de corrosion pour la modification, en règle générale, ne dépasse pas 100 microns.

2.5. L'air comprimé utilisé pour le nettoyage doit être sec, propre et conforme à GOST 9.010-80.

2.6. Lors du nettoyage abrasif, il faut éviter la formation de condensation sur la surface à traiter.

2.7. Après nettoyage, la surface métallique doit être mécaniquement exempte de poussière ou de solvant.

Préparation de la surface du béton

2.9. La surface en béton préparée pour l'application de la protection anti-corrosion ne doit pas présenter d'armatures saillantes, de cavités, d'affaissement, de nervures, de taches d'huile, de saleté et de poussière.

Les produits encastrés doivent être fixés de manière rigide dans le béton ; des tabliers de produits encastrés sont installés au ras de la surface à protéger.

Les endroits de butée du sol aux colonnes, les fondations des équipements, les murs et autres éléments verticaux doivent être monolithiques.

Les supports des structures métalliques doivent être bétonnés.

La teneur en humidité du béton dans la couche de surface de 20 mm d'épaisseur ne doit pas dépasser 4%.

2.10. Les surfaces en béton préalablement exposées à des environnements acides agressifs doivent être rincées à l'eau claire, neutralisées avec une solution alcaline ou une solution de carbonate de sodium à 45%, rincées et séchées à nouveau.

Remarques: 1. Teneur en humidité du béton pour les revêtements de formulations hydrosolubles non normalisé, mais il ne doit pas y avoir de film d'eau visible à la surface.

3. Revêtements de protection de la peinture

3.1. L'application de matériaux de protection de peinture et de vernis doit être effectuée dans la séquence technologique suivante :

Application et séchage des mastics (si nécessaire);

Application et séchage des couches de finition ;

exposition ou traitement thermique du revêtement.

3.2. La méthode d'application, l'épaisseur des couches individuelles, l'humidité de l'air et le temps de séchage de chaque couche, l'épaisseur totale du revêtement protecteur sont déterminés par la documentation technique élaborée conformément à GOST 21.513-83

3.3. Avant utilisation, les peintures et vernis doivent être mélangés, filtrés et avoir une viscosité correspondant à leur mode d'application.

3.4. Le dispositif de revêtements renforcés de peinture et de vernis doit être réalisé dans la séquence technologique suivante:

Application et séchage de l'apprêt ;

Application d'une composition adhésive avec collage et roulage simultanés du tissu de renfort et maintien pendant 2-3 heures;

imprégner le tissu collé avec la composition et le sécher;

Application couche par couche de composés protecteurs avec séchage de chaque couche;

exposition du revêtement protecteur appliqué.

3.5. La préparation des matériaux en fibre de verre consiste à découper les panneaux, en tenant compte du chevauchement de 100-120 mm dans les joints longitudinaux et de 150-200 mm dans les joints transversaux.

4. Mastic, mastic et revêtements protecteurs autolissants

4.1. Le dispositif de mastic, de mastic et de revêtements protecteurs autolissants doit être réalisé dans la séquence technologique suivante:

collage de fibre de verre à la jonction des surfaces protégées pour l'installation ultérieure de revêtements auto-nivelants;

Application et séchage des apprêts ;

Application de mastics, mastics ou enduits autolissants et séchage.

Pour canalisations et réservoirs souterrains - application couche par couche de couches de bitume et d'enveloppes de renforcement.

4.2. La composition, le nombre de couches, le temps de séchage, l'épaisseur totale du revêtement protecteur sont déterminés par la documentation technique élaborée conformément à GOST 21.513-83 et les exigences de ce SNiP.

4.3. Enduits de mastic préparés sur des compositions à partir de résines naturelles et synthétiques; revêtements et mastics autolissants préparés sur des compositions polymères; Les enduits de mastic préparés sur du verre à dissoudre doivent être appliqués en couches ne dépassant pas 3 mm chacune.

4.4. Le revêtement protecteur autolissant doit être protégé des influences mécaniques dans les 2 jours suivant son application et conservé pendant au moins 15 jours à une température d'au moins 15 ° C avant la mise en service.

4.5. Un revêtement protecteur à base de bitume chaud ou de mastic de charbon doit être protégé des influences mécaniques extérieures jusqu'à ce que la température ambiante soit atteinte.

4.6. Revêtements utilisés pour protéger les parties encastrées en acier des structures préfabriquées en béton ; ciment-polystyrène, ciment-perchlorovinyle et ciment-caséine, - doivent avoir une consistance permettant leur application simultanée avec une couche d'au moins 0,5 mm d'épaisseur et des revêtements de bande de roulement en zinc - d'au moins 0,15 mm.

4.7. Chaque couche de plâtre doit être séchée à une température non inférieure à 15 ° C, non inférieure à :

30 min - pour le ciment-polystyrène ;

2 heures - pour la caséine-ciment ;

4 heures - pour les revêtements ciment-perchlorovinyle et les sols métalliques de bande de roulement.

4.8. Les revêtements métalliques de la bande de roulement peuvent être utilisés à des températures positives et négatives (jusqu'à moins 20 degrés C) et avant d'appliquer les revêtements suivants doivent être conservés, h., Pas moins :

3 - à une température positive;

24 - "négatif" à moins 15 ° C;

48 - "" " en dessous de moins 15 ° .

5. Revêtements protecteurs des composés de caoutchouc liquides

5.1. L'application de revêtements protecteurs à partir de composés de caoutchouc liquides doit être effectuée dans la séquence technologique suivante :

Application d'apprêts ;

Revêtement de composés de caoutchouc liquides;

Vulcaniser ou sécher le revêtement.

5.2. L'épaisseur du revêtement est déterminée par le projet.

5.3. La surface à protéger doit être apprêtée :

pour les revêtements de mastics thiokol (U-30M) - adhésifs 88-N, 88-NP, 78-BTsS-P, apprêts - époxy-thiokol, chlornairite;

pour les revêtements de mastics époxy-thiokol (U-30 MES-5) - mastic U-30 MES-10 dilué;

pour les revêtements de composés de nairite (nairite NT) - sol de chlornairite ;

pour mastics divinylstyrène (type 51G-10) - mastic divinylstyrène dilué.

5.4. Les revêtements à base de mastics U-30M, U-30 MES-5 et les gommes à base de nairite NT doivent être vulcanisés après l'application de toutes les couches. Le mode de vulcanisation est précisé dans la documentation technique.

Les revêtements à base de mastic 51 G-10 sont séchés à une température de 20°C.

5.5. La technologie de revêtement "Polan-M" consiste à appliquer :

deux couches d'apprêt de colle 88-N ou 78-BTsS-P;

une couche de composition intermédiaire "P" ;

La technologie de revêtement "Polan-2M" consiste à appliquer :

deux couches de composition adhésive "A" ;

couches protectrices de la composition "Z".

La technologie de revêtement "Polan-B" consiste à appliquer :

une couche de composition adhésive "A" ;

une couche de composition ciment-colle à base de ciment Portland grade 400 et de composition adhésive « A » ;

couche de composition intermédiaire "P";

couches protectrices de la composition "Z".

5.6. Toutes les compositions Polan sont appliquées en couches avec séchage de chaque couche conformément aux instructions technologiques.

5.7. Le revêtement ultérieur après l'application de la composition "Polan" doit être commencé après avoir maintenu le revêtement fini pendant 2 jours à une température de surface d'au moins 20 ° C.

6. Envelopper des revêtements protecteurs

6.1. L'application de revêtements protecteurs collants doit être effectuée dans la séquence technologique suivante:

Application et séchage des apprêts ;

Collage couche par couche de matériaux;

Traitement des joints (soudage ou collage);

séchage (exposition) du revêtement d'encollage.

6.2. Avant de coller des matériaux en rouleau sur des mastics bitumineux, des apprêts à base de bitume doivent être appliqués sur la surface protégée, sur adhésifs synthétiques- des apprêts fabriqués à partir des mêmes adhésifs.

Pour coller des rubans adhésifs polymères sur des canalisations et des conteneurs protégés, leur surface doit être apprêtée avec des apprêts polymères ou bitume-polymère.

6.3. Le séchage de la première couche d'apprêt à base de bitume doit être effectué jusqu'à ce qu'il soit sec, le second - dans les 1-2 heures.Le séchage de chaque couche d'apprêt des vernis BT-783 doit être effectué dans les 24 heures. Le séchage de la première couche d'apprêts à base de colle synthétique doit être effectué dans les 40 à 60 minutes, la seconde - jusqu'à ce qu'ils soient secs. Séchage des primaires polymères et bitume-polymère - jusqu'à ce qu'ils soient secs.

6.4. Avant de coller à la surface protégée, les matériaux en rouleau doivent être nettoyés de la poussière minérale, les matériaux en feuille - lavés à l'eau savonneuse et propre (composé de plastique - dégraissé à l'acétone); séché et coupé en blancs. Les plaques de polyisobutylène, "Butylcor-S", film de polychlorure de vinyle renforcé doivent être maintenues à l'état redressé pendant au moins 24 heures, le composé PVC doit être réchauffé à une température de 60 ° C.

6.5. Les ébauches de matériaux de protection en feuille doivent être apprêtées deux fois avec de la colle de la même composition que les surfaces à protéger en séchant la première couche d'apprêt pendant 40 à 60 minutes et la seconde - jusqu'à ce qu'elles soient sans collant.

6.6. Lors de l'application de matériaux en feuilles et en rouleaux sur du mastic bitumineux, sa couche ne doit pas dépasser 3 mm, sur les adhésifs - 1 mm.

Les joints des flans collés des revêtements de protection doivent être situés à une distance d'au moins 80 mm des joints soudés du métal.

6.7. Lors du collage avec des matériaux en feuilles et en rouleaux, la taille du chevauchement des panneaux doit être de, mm :

25 - pour le composé PVC dans les structures fonctionnant sous charge. Lors de la protection des sols, le composé PVC peut être collé bout à bout ;

40 - pour plaques de polyisobutylène sur adhésifs synthétiques avec soudure continue;

50 - pour les matériaux en tissu de verre sur résines synthétiques, film de polyéthylène activé, plaques de polyisobutylène sur adhésifs synthétiques, scellées avec de la pâte de polyisobutylène ; feuilles "Butylcor-S" sur adhésifs synthétiques pour revêtement monocouche;

100 - pour polyéthylène dupliqué, imperméabilisation, plaques de polyisobutylène sur bitume, matériau de toiture, matériau de toiture en verre;

200 - pour "Butylcor-S" sur adhésifs synthétiques pour la deuxième couche, renforcés d'un film PVC.

6.8. Les joints des flans en plastique collés doivent être soudés dans un courant d'air chauffé à une température de 200 + - 15 ° C en laminant le cordon de soudure. Les ébauches de composés plastiques collés doivent être durcies avant un traitement ultérieur pendant au moins 2 heures.

6.9. La méthode de scellement des joints des plaques de polyisobutylène est indiquée dans le projet.

6.10. Lors du collage de plaques de polyisobutylène en une seule couche, les joints de chevauchement doivent être renforcés avec des bandes de polyisobutylène de 100 à 150 mm de large et leurs bords doivent être soudés au revêtement de base ou collés dessus avec de la pâte de polyisobutylène.

6.11. Dans le cas d'un revêtement monocouche, le joint collé en Butylcore-S doit être en outre recouvert de deux couches de pâte de Butylcor-S, chaque couche étant séchée jusqu'à ce qu'elle soit complètement sèche (environ 3 heures à une température de 15 ° C).

6.12. Les joints dans un revêtement en film de polychlorure de vinyle renforcé doivent être en outre collés avec une bande de 100-120 mm de large du même matériau ou un film de polychlorure de vinyle non renforcé avec une couche de colle GIPK-21-11 préalablement appliquée et séchée pendant 8 à 10 minutes .

6.13. Les revêtements de protection en matériaux en rouleaux, collés sur des composés bitumineux, doivent être remplis de mastics bitumineux. Sur les revêtements horizontaux, le mastic doit être appliqué en couches ne dépassant pas 10 mm d'épaisseur, sur les revêtements verticaux - en couches de 2 à 3 mm d'épaisseur chacune.

6.14. Les revêtements soumis à une protection ultérieure avec des matériaux à base de compositions de silicate et de ciment doivent être frottés sur une couche de mastic bitumineux non refroidi ou de résines synthétiques avec du sable de quartz grossier.

6.15. Un jour après que le revêtement est constitué d'un film de polychlorure de vinyle renforcé, une couche de colle est appliquée sur sa surface à l'aide d'un pinceau, dans laquelle du sable sec avec une fraction de 1 à 2,5 mm est incrusté. La pose du revêtement ultérieur sur la surface ainsi préparée est autorisée après 24 heures.

6.16. Avant d'effectuer les travaux de parement ou de revêtement, un mastic est appliqué sur l'enduit d'encollage, préparé à partir des mêmes matériaux que le liant.

6.17. Lors de l'isolation de canalisations et de conteneurs avec des rubans adhésifs polymères dans la zone des joints soudés, pour une protection supplémentaire, une couche de ruban adhésif de 100 mm de large est appliquée sur l'apprêt, puis cette zone est enveloppée (avec tension et compression) avec trois couches de ruban adhésif. Le ruban ne doit pas atteindre 2-3 mm jusqu'aux emballages avec une saturation en humidité accrue, puis un emballage protecteur est appliqué sur le ruban adhésif polymère.

6.18. Lors de l'application d'un revêtement protecteur composé de rubans polymères sur les zones de joints et de dommages, il est nécessaire de s'assurer que les transitions avec le revêtement existant sont lisses et que le chevauchement est d'au moins 100 mm.

7. Revêtements protecteurs en caoutchouc

7.1. La protection avec des revêtements en caoutchouc doit être effectuée dans la séquence technologique suivante :

recouvrir la surface à protéger avec des ébauches en caoutchouc ;

vérifier la continuité du revêtement avec un détecteur de défauts ;

Préparation de la vulcanisation ;

Vulcanisation de revêtements en caoutchouc.

7.2. Sur les soudures, les coins et autres parties saillantes de la surface protégée, des bandes jusqu'à 50 mm de large et des clés en caoutchouc doivent être préalablement collées.

7.3. La technologie d'exécution des travaux de gommage doit être conforme aux exigences des instructions technologiques.

7.4. Les surfaces protégées préparées doivent être essuyées avec de l'essence avant d'être collées avec des matériaux de gommage, séchées et enduites d'adhésifs dont les marques correspondent aux matériaux de gommage.

7.5. Avant le collage, les flans doivent être enduits de colle et durcis pendant 40 à 60 minutes. Les pièces doivent être collées en chevauchant, en chevauchant les joints de 40 à 50 mm, ou bout à bout et roulées avec des rouleaux jusqu'à ce que les bulles d'air soient éliminées. Les joints lors du collage bout à bout doivent être recouverts de rubans de 40 mm de large. Les coutures de la doublure doivent être situées à une distance d'au moins 80 mm des coutures soudées du métal.

7.6. Les flans coupés doivent être collés, en règle générale, pré-dupliqués. Si des bulles d'air se forment entre les feuilles de caoutchouc, le caoutchouc doit être percé avec une fine aiguille humidifiée avec de la colle et soigneusement roulé avec un rouleau denté. Il n'est pas recommandé de dupliquer le caoutchouc en plus de 3 couches. Lorsque l'épaisseur de la couverture est de 6 mm, il est recommandé d'effectuer le gommage couche par couche en deux étapes.

7.7. L'équipement doit être gommé avec des flans couvrant la surface intérieure, puis - des raccords, des tuyaux de dérivation, des trous d'homme et d'autres trous.

7.8. La vulcanisation du revêtement en caoutchouc est réalisée avec de la vapeur vive, de l'eau chaude ou une solution à 40% de chlorure de calcium (avec vulcanisation ouverte) et avec de la vapeur vive (avec vulcanisation fermée sous pression).

8. Métallisation et revêtements protecteurs combinés

8.1. La surface préparée à l'aide du grenaillage doit être déterminée par la valeur de rugosité, qui varie de 6,3 à 55 microns.

8.2. L'intervalle de temps entre la fin du décapage de la surface et le début du placage doit être conforme aux données suivantes :

dans des pièces fermées avec une humidité relative allant jusqu'à 70% - pas plus de 6 heures;

à l'extérieur dans des conditions excluant la formation de condensation sur une surface métallique - pas plus de 3 heures;

avec une humidité de l'air supérieure à 90 % sous un auvent ou à l'intérieur de l'appareil, à condition que l'humidité ne pénètre pas sur la surface protégée - pas plus de 0,5 heure.

8.3. Dans les conditions d'un chantier de construction, le revêtement de métallisation est appliqué manuellement par des procédés à la flamme au gaz et à l'arc électrique.

8.4. Le fil utilisé pour créer le placage doit être lisse, propre, exempt de plis et exempt d'oxydes gonflés. Si nécessaire, le fil est nettoyé de la graisse de conservation avec des solvants et de la saleté - avec du papier de verre N 0.

8.5. La métallisation manuelle doit être réalisée par application séquentielle de bandes parallèles se chevauchant mutuellement. Les revêtements sont appliqués en plusieurs couches, chaque couche suivante étant appliquée de manière à ce que son passage soit perpendiculaire au passage de la couche précédente.

8.6. Fournir Haute qualité Lors de la projection d'un métal de protection, les conditions suivantes doivent être respectées :

La distance entre le point de fusion du fil et la surface protégée doit être comprise entre 80 et 150 mm ;

L'angle d'application optimal du jet métal-air doit être compris entre 65 et 80 °;

L'épaisseur optimale d'une couche doit être de 50 à 60 microns ;

La température de la surface protégée lors du chauffage ne doit pas dépasser 150°C.

8.7. Lors de l'installation d'un revêtement de protection combiné, l'application de revêtements de peinture et de vernis sur la métallisation doit être effectuée conformément aux secte. 3 .

9. Revêtements protecteurs de parement et de doublure

9.1. La protection par morceaux de matériaux de la surface des structures et des structures du bâtiment (bardage) et des équipements technologiques (revêtement) doit être effectuée dans la séquence technologique suivante :

Préparation de mastics résistants aux produits chimiques (solutions);

Application et séchage d'un apprêt (lors du revêtement d'équipements métalliques sans sous-couche organique) ou d'un mastic ;

Revêtement d'équipements ou revêtement de structures de bâtiments ;

sécher le revêtement ou le revêtement ;

Oxydation (si nécessaire) des coutures.

9.2. L'application de composés avec des durcisseurs acides sur des surfaces en béton ou en acier n'est pas autorisée. Avant d'appliquer ces compositions, les surfaces en béton et en acier doivent être pré-protégées avec une couche intermédiaire du matériau spécifié dans le projet.

9.3. Les matériaux de doublure et de doublure doivent être triés et dimensionnés. Il est interdit d'utiliser des matières acidifiées et huileuses.

9.4. Avant le revêtement et le revêtement sur des compositions de bitume et de polymère, les matériaux en pièces doivent être apprêtés le long des bords et au dos avec des apprêts appropriés.

9.5. Le nombre de couches de revêtement ou de bardage et le type de mastics (mortiers) chimiquement résistants sont indiqués dans le projet.

9.6. Pour le revêtement sur mastics bitumineux, il convient d'utiliser des carreaux d'une épaisseur d'au moins 30 mm.

9.7. La largeur des joints lors du revêtement avec des mortiers résistants aux acides: pour les carreaux - 4 mm; pour briques - 6 mm.

9.8. Les dimensions structurelles des intercalaires et des joints lors du revêtement des structures de bâtiment et du revêtement des équipements technologiques avec des matériaux en pièces sur divers mastics (solutions) résistants aux produits chimiques sont indiquées, respectivement: pour le revêtement - dans languette. 4 , pour doublure - en languette. 5 .

9.9. Le revêtement et le revêtement avec des produits à la pièce sur des mastics de silicate chimiquement résistants et des mortiers de ciment-sable, selon les exigences du projet, peuvent être effectués en remplissant les joints avec une composition, dans une rondelle avec découpe ultérieure des joints ou de manière combinée avec l'application simultanée de mastic de silicate résistant aux acides ou de mortier ciment-sable et de mastic polymère. Le remplissage des joints entre pièces en matériaux résistants aux acides doit être effectué en essorant le mastic (mortier) tout en enlevant la partie saillante du mastic (mortier). Les joints entre les pièces de matériaux installés dans une laveuse, soumis à un remplissage ultérieur, doivent être nettoyés des restes de mastic ou de mortier et séchés, puis enduits :

pour le mastic de silicate - solution alcoolique à 10% d'acide chlorhydrique;

pour mortier ciment-sable, dans le cas d'une découpe avec du mastic polymère avec un durcisseur acide - solution aqueuse à 10% de fluorosilicate de magnésium ou d'acide oxalique.

Après étalement, les joints doivent être séchés dans les 24 heures avant le remplissage.

9.10. Le séchage de la doublure et de la doublure doit être effectué en couches conformément aux instructions technologiques.

9.11. Le revêtement sur les mastics résistants aux produits chimiques doit être séché à une température non inférieure à 10 ° C jusqu'à ce que la force d'adhérence du mastic de silicate résistant aux acides soit atteinte (1,5-2,0 MPa); mastic "Arzamit-5": pour résistant aux acides produits en céramique- 2.0-3.0 MPa, pour le carbone graphitisé - 3.0-3.5 MPa.

9.12. La doublure ou le parement sur des résines synthétiques doit être conservé à une température de 15 à 20 ° C, en règle générale, dans les 15 jours. Il est permis de réduire le temps de maintien de la doublure et de la doublure selon le mode déterminé par des instructions spéciales.

9.13. L'oxydation des joints, si elle est prévue par le projet, doit être réalisée après séchage du revêtement ou du bardage par double enduction avec une solution à 20-40 % d'acide sulfurique ou à 10 % d'acide chlorhydrique.

9.14. L'équipement est doublé d'un bandage des coutures.

9.15. Les équipements et les parties préfabriquées des conduits de gaz et des canalisations cylindriques peuvent être revêtus de produits en pièces résistant aux acides avant leur installation, et un calcul supplémentaire de ces structures pour les charges d'installation doit être effectué.

9.16. Lors du revêtement d'appareils à fond conique, les briques sont posées en anneaux, en partant du centre du cône et en se rapprochant constamment des parois de l'appareil, en alternant entre des briques droites et des briques en coin.

9.17. Le revêtement de sol doit être réalisé en couches selon des balises, qui à la fin des travaux doivent être remplacés par des matériaux prévus par le projet.

10. Contrôle de la qualité du travail effectué

10.1. Le contrôle de la qualité de la production des travaux doit être effectué à toutes les étapes de préparation et de mise en œuvre des travaux anti-corrosion.

10.1.1. À contrôle d'entrée vérifier la disponibilité et l'exhaustivité de la documentation de travail, la conformité des matériaux aux normes de l'État et spécifications techniques, et également effectuer un examen des revêtements protecteurs des structures de bâtiments et des équipements technologiques appliqués à l'usine de fabrication.

10.1.2. Lors du contrôle opérationnel, la préparation de la surface, le respect des conditions de réalisation des travaux anti-corrosion (température et hygrométrie de l'air ambiant et des surfaces protégées, propreté air comprimé), l'épaisseur des couches individuelles et l'épaisseur totale du revêtement de protection fini, l'intégralité du remplissage des joints et leurs dimensions lors de la fabrication des ouvrages de revêtement et de parement, le temps de maintien des couches individuelles et du revêtement de protection fini.

10.1.3. Lors de la réception contrôle des revêtements de protection achevés, leur continuité, l'adhérence à la surface et à l'épaisseur protégées, l'étanchéité des couches et des soudures du revêtement, l'intégralité du remplissage et les dimensions des joints entre les matériaux des pièces du revêtement et du parement revêtements et la régularité des revêtements de parement sont vérifiées.

Si nécessaire, l'ouverture de revêtements de protection est autorisée, à propos de laquelle une inscription appropriée est faite dans le journal des travaux anti-corrosion.

10.1.4. Les résultats du contrôle de la qualité de la production du travail doivent être enregistrés dans le journal des travaux anticorrosion.

10.2. Au fur et à mesure que les types intermédiaires de travaux anti-corrosion sont terminés, leur examen doit être effectué. Les types intermédiaires de travaux anti-corrosion achevés doivent inclure : la base (surface protégée), préparée pour les travaux ultérieurs ; apprêt des surfaces (quel que soit le nombre de couches de sol appliquées); sous-couche imperméable d'un revêtement protecteur; chaque couche intermédiaire entièrement finie du même type (quel que soit le nombre de couches appliquées); traitement de surface spécial du revêtement de protection (vulcanisation du revêtement en caoutchouc, oxydation des coutures de la doublure ou du revêtement de parement).

Révision coutures interpanneaux il est produit uniquement selon la technologie « Tight seam », développée par les ingénieurs du groupe de sociétés « StroyAlp ». Selon lequel SNiP a ensuite été adopté pour sceller les joints des bâtiments à grands panneaux.

Isolation et scellement des joints de fenêtres et culées :

Afin d'éliminer la moisissure autour des fenêtres, les fenêtres sont scellées - les joints et les culées des vitrages et des panneaux sont scellés, les jonctions du reflux et du panneau sont isolées.

La réparation de la façade du bâtiment doit être effectuée régulièrement. Les fissures non cimentées absorbent l'humidité. La glace se forme dans les fissures en hiver. Ces facteurs contribuent à la destruction rapide de la façade.

L'installation d'une fausse façade est réalisée sur les bâtiments d'urgence afin d'éviter la chute de petits fragments de la façade. La fausse façade est réalisée à l'identique de l'aspect de la façade existante au moment de la rénovation.

La protection des surfaces métalliques contre la rouille est une préoccupation majeure pour assurer une longue durée de vie. Les influences naturelles destructrices et les environnements agressifs perturbent progressivement l'aspect d'origine des produits et affaiblissent leur qualité.

Par conséquent, il n'est pas surprenant que la peinture anti-corrosion des structures métalliques soit très souvent mise en avant.

Sur la photo - peindre des structures complexes

Pourquoi est-ce

L'utilisation de peintures et vernis spéciaux pour protéger toutes les surfaces métalliques est le moyen le plus simple et le plus abordable d'augmenter leur résistance à l'environnement et aux conditions de fonctionnement.

De tels revêtements présentent les avantages suivants :

• facile à appliquer;
• vous permettre d'obtenir des revêtements de n'importe quelle couleur;
• permettre de traiter des structures métalliques complexes et dimensionnelles ;
• le prix du matériau est nettement inférieur à celui des autres types de revêtements protecteurs.

Conseil : si vous n'êtes pas satisfait du devis fourni pour la peinture des structures métalliques par une entreprise, vous pouvez contacter d'autres personnes ou effectuer les travaux vous-même.

Application de la protection anti-corrosion des structures métalliques

1. Les revêtements anticorrosion offrent une protection durable et fiable contre la rouille en surface :

• tubes d'acier;
• canalisations;
• garages;
• des produits métalliques;
• mécanismes et pièces de machines.

1. Les peintures sont utilisées pour la coloration :

• des structures en acier;
• équipement;
• machines de construction et agricoles.

1. Les revêtements résistants à l'usure assurent une protection anticorrosion à long terme des surfaces externes :

• canalisations;
• ouvrages hydrauliques et ponts;
• construction de structures métalliques;
• plates-formes et viaducs;
• conteneurs en acier;
• supports de lignes de transport d'électricité;
• installations de stockage;
• réservoirs, ainsi que des structures métalliques fonctionnant en atmosphère agressive.

Conseil : en utilisant une peinture anticorrosion, vous pouvez protéger de manière fiable les surfaces métalliques contre la rouille et augmenter considérablement leur durée de vie.

Peinture de structures métalliques

GOST pour la peinture des structures métalliques offre non seulement une protection des produits contre l'environnement, y compris contre les rayons UV ou l'exposition aux produits chimiques et à la température, mais leur donne également un bel aspect. À première vue, la peinture de structures métalliques selon SNiP peut sembler processus simple, en fait, ce n'est pas du tout le cas.

La technologie de peinture des structures métalliques prévoit de nettoyer la base avant de l'appliquer afin d'assurer une adhérence fiable du métal à l'émail. Surtout les surfaces qui ont déjà été peintes doivent être prises au sérieux. Il est nécessaire de les nettoyer qualitativement de l'ancien revêtement, sinon le nouveau aura une courte durée de vie.

Les principales étapes de travail :

• préparation de surface;
• élimination des dépôts graisseux;
• application d'apprêt;
• coloration.

Conseil : lors du nettoyage des surfaces métalliques, un équipement abrasif doit être utilisé, tout en respectant les précautions de sécurité et en utilisant des lunettes de protection.

Une procédure de nettoyage est indispensable, car il y a toujours une certaine contamination à la surface du matériau. De ce fait, l'apprêt ou l'émail ne pourra pas "coller" dessus et en tombera, ou la couche se révélera hétérogène, ce qui affectera la qualité du revêtement.

Lors de la peinture de structures métalliques, il existe deux directions principales:

• peindre de nouveaux produits qui n'ont pas été peints auparavant ;
• travaux de réparation.

À la deuxième étape, l'instruction prescrit l'application obligatoire de la surface. La qualité de ce processus déterminera la capacité de « collage » (adhérence) entre la base et la couche de finition. Pour ce faire, utilisez du plomb rouge ou de la peinture pour métal diluée avec du white spirit.

N'oubliez pas que la préparation à la peinture prend beaucoup plus de temps que le processus de peinture lui-même. Après avoir appliqué l'apprêt, vous devez attendre qu'il sèche.

Couvertures

Les revêtements de zinc inorganique (polyuréthane ou acrylique) sont largement utilisés aujourd'hui. La galvanisation à chaud est une alternative.

Ces matériaux peuvent réagir avec le métal et le protéger de la corrosion. Ce processus est souvent appelé « galvanisation à froid ». Aucune autre peinture n'a ces caractéristiques.

Dans ce cas, le calcul de la surface de peinture des structures métalliques dépend de la masse.Ces revêtements sont très économiques à utiliser. Lors de la protection de l'acier, leurs composants agissent galvanoplastie et une couche d'hydroxyde de zinc commence à se former.

S'étalant sur la surface métallique, il comble tous les pores qui se sont formés lors de la réaction du zinc.

L'hydroxyde de zinc forme alors du carbonate de zinc en réagissant avec le carbone de l'atmosphère. Cette composé chimique insoluble et imperméable à l'humidité et à la rouille.

Conclusion

La protection du métal contre la rouille est l'un des principaux domaines du traitement anti-corrosion des matériaux. La peinture des structures métalliques en hauteur et au sol avec des peintures spéciales permet de prolonger leur durée de vie sans entretien. La vidéo de cet article vous aidera à trouver des informations supplémentaires sur ce sujet.