Proiectele cablajelor sunt determinate de caracteristicile de proiectare ale echipamentului și de cerințele de întreținere. Mănunchiurile sunt împărțite în interbloc și intrabloc, care, la rândul lor, sunt împărțite în simple (dreapte) (a), cu ramuri (b), complexe (c), cu ramuri închise (d) (Fig. 7).

fig.7.

În funcție de designul garoului, pentru fabricarea acestuia se folosesc șabloane plate și tridimensionale. Un șablon plat este o bază din material izolator, pe care se aplică un model de cablaj și, în conformitate cu trasarea, sunt amplasate știfturi metalice, pe care se pun tuburi izolatoare (Fig. 8). Pentru a fixa capetele firelor, sunt prevăzute cleme speciale. Firele de instalare sunt așezate între știfturi.

O creștere a productivității fabricării hamurilor și eliminarea erorilor de instalare se realizează prin utilizarea șabloanelor electrificate în care capetele firelor de instalare sunt fixate cu cleme speciale conectate electric la lumini de semnalizare. Becurile și clemele sunt comutate în așa fel încât atunci când firul este așezat și fixat corespunzător, becurile de la primul traseu, apoi cel de-al doilea, etc., să se aprindă pe rând. Firul este așezat de-a lungul șablonului, luminile se sting, iar ledul roșu de control se aprinde, confirmând așezarea corectă.

Inițial, dezvoltarea designului hamului se realizează pe un model de placă. Firele sunt așezate conform schemei de cablare sau circuit, capetele firelor sunt marcate pe ambele părți cu etichete care indică numărul traseului (1-2; 1-6; 3-5 etc.), după care lungimea lor este măsurate și datele sunt introduse în tabelul de cablare .

Tabelul 1 - Tabelul conexiunilor de câmp

La așezarea hamurilor, se respectă următoarele reguli:

Firele ecranate trebuie să fie în interiorul pachetului, astfel încât aspectul începe cu ele;

Firele scurte de secțiuni mici sunt așezate în interiorul pachetului;

Firele lungi sunt așezate în exterior pentru a forma partea frontală;

Etapa de tricotat ham t alegeți în funcție de secțiunea transversală a pachetului, numărul de fire n iar diametrul mănunchiului conform tabelului. 2;

capetele mănunchiului trebuie să aibă bandaje și noduri de capăt;

pentru a proteja împotriva deteriorării mecanice, garoul este învelit cu bandă izolatoare pe toată lungimea sau în secțiuni separate;

garouul pe cadru se fixează cu console metalice cu montarea sub el de tuburi izolante sau garnituri din material lăcuit (lungime de fixare 150-200 mm);

orificiile din cadrul prin care trec hamurile trebuie sa aiba margini rotunjite si bucse de cauciuc;

atunci când lipiți firele cablajului, acestea trebuie fixate mecanic de petalele de contact prin filetarea petalei în gaură și îndoire.

Tabelul 2 - Pasul hamurilor de tricotat

Dacă echipamentul este proiectat să funcționeze în condiții de agitare și vibrație, capetele firelor înconjoară petalele cu 1-2 spire și se îndoaie. Este interzisă lipirea capetelor libere (cap la cap și suprapunere). Pentru majoritatea îmbinărilor de montaj care permit încălzirea până la 280 ° C se folosește lipirea POS-40; pentru cele mai critice îmbinări se folosește lipirea PSR 2.5, care conține 2,5% Ag, 5,5% Sn și 92% Pb și are o temperatură de cristalizare. de 305 °C. Pentru firele de lipit care permit încălzirea până la 230 ° C, se folosește lipirea POS-61.

Pentru a reduce complexitatea, procesul de tricotare a hamurilor este mecanizat cu ajutorul pistoalelor pneumatice. Automatizarea procesului de tricotat se realizează pe mașini speciale, mașini automate sau semiautomate controlate de un computer. Liniile de transport sunt folosite pentru a mecaniza operațiunile de fabricare a cârligului în producția de masă. În acest caz, procesul tehnologic este împărțit într-o serie de operații simple, de exemplu, la un loc de muncă, sunt așezate firele aceleiași secțiuni și mărci. Ciclul de lucru este de 5-7,5 s. Transportorul pentru producerea pachetelor este închis în plan orizontal și transportă șabloane cu cărucioare. Este echipat cu pistoale pentru tricotat hamuri, dispozitive de decopertare si cositorire.

Pentru așezarea pachetelor, a fost dezvoltată o mașină automată cu control program al modelului KL-327, care efectuează următoarele operații: selectarea unui fir și pregătirea lui pentru așezarea după culoare și secțiune; fixarea începutului conductorului cu o înfășurare în jurul șablonului; dispunerea firelor; tăierea sârmei.

Mașina așează firele mărcii MGSHV cu o secțiune transversală de până la 0,5 mm 2 la o viteză de 10 m / min. Cel mai mare număr de lanțuri desfășurate este de 102 bucăți, dimensiunile pachetelor sunt de până la 1000*400 mm.

Pentru fabricarea hamurilor, se utilizează RTK, care include: un braț robot (RM-01), un șablon universal, echipament robot interschimbabil: prinderi, un mecanism de aranjare a firelor. Viteza medie de așezare a firelor nu este mai mică de 0,25 m/s.

Realizarea și așezarea hamurilor

Pachetul este un set de fire și cabluri, fixate între ele într-un fel și, dacă este necesar, echipate cu elemente de instalare electrică (ucuri, conectori etc.).

În funcție de scopul lor, hamurile sunt împărțite în intrabloc și interbloc.

Cablurile intra-bloc sunt utilizate pentru conectarea electrică a unităților individuale, blocurilor și părților electrice din interiorul dispozitivului, iar cablajele inter-unități sunt utilizate pentru conectarea electrică a diferitelor echipamente și dispozitive radio în sistem unic. În funcție de localizarea nodurilor în corp, fasciculele pot fi plate sau voluminoase.

Pentru a proteja împotriva influențelor mediului, deteriorării mecanice sau în scopul ecranării, fasciculele sunt înfășurate la exterior cu un suport, bandă de nailon, lavsan sau clorură de polivinil, lăcuită sau închisă într-o împletitură de protecție.

1) diferite culori de izolație a firului;

2) colorarea sau numerotarea tuburilor din PVC utilizate pentru fixarea capetelor izolației (tuburile sunt numerotatepe mașină, în ștampile speciale sau inscripționate manual cu cerneală de marcare);

3) etichete din plastic cu un simbol pentru punctul de conectare, puse pe fire.

Cablurile în care firele defectate nu pot fi înlocuite sunt prevăzute cu fire de rezervă. Numărul lor este luat în proporție de 8 ... 10% din numărul total din pachet, dar nu mai puțin de două fire. Lungimea și secțiunea firelor de rezervă trebuie să fie egale cu cea mai mare lungime și secțiune a firelor prezente în pachet. Lungimea cablurilor cablajului trebuie să fie suficientă pentru conectarea la nodurile și elementele circuitului dispozitivului fără tensiune; în plus, trebuie să existe o marjă de 10 ... 12 mm pentru decuparea și atașarea fiecărui capăt al firului.

Un proces tehnologic tipic pentru fabricarea unui cârlig include următoarele operații:

taierea firelor si a tuburilor izolante;

așezați fire pe șablon și tricotați-le într-un mănunchi;

terminarea capetelor firelor mănunchiului cu marcarea lor simultană;

control ham (continuitate); protectia hamului cu banda izolatoare;

controlul ieșirii (inspecție vizuală pentru conformitatea cu standardul, puțul și continuitatea).

Lungimea firelor pregătite trebuie să corespundă dimensiunilor specificate în harta tehnologica sau o masă de sârmă semifabricată. Firele și împletiturile de ecranare sunt tăiate la mașini automate, precum și folosind foarfece de asamblare sau ghilotină și tăietori de sârmă.

Este mai convenabil să faceți un semifabricat de fire de aceeași lungime și să le tricotați într-un mănunchi fără ramuri pe un dispozitiv special (Fig. 1.25), care constă din două rafturi montate pe o placă (distanța dintre rafturi depinde de lungimea firelor pregătite).

DIN partidelor din afara rafturile au caneluri. În primul rând, firul este înfășurat în jurul stâlpilor, în timp ce numărul de spire de sârmă ar trebui să fie jumătate din numărul de fire din pachet. Apoi bobinele de sârmă situate între montanti sunt legate într-un mănunchi cu fir sau sfoară. După legare, spirele de sârmă sunt tăiate în locuri situate vizavi de canelurile din rafturi.

Cu metoda manuală de recoltare a firelor pentru mănunchiuri, lungimea acestora este determinată folosind mostre sau o riglă. În producția de serie, se folosesc mașini speciale pentru măsurarea tăierii firului la o lungime predeterminată.

Firele sunt așezate pe șablon într-o anumită ordine (conform schemei imprimate pe suprafața șablonului), după care sunt legate cu un fir sau o sfoară într-un mănunchi. Markup șablon pentrucablajul este așezat conform schemei de cablare, a dispoziției nodului sau a dispozitivului în care va fi instalat cablajul și a tabelului de montaj al conexiunilor. Pe șablonul marcat, firele sunt mai întâi așezate și apoi tricotate într-un mănunchi (Fig. 1.26). În funcție de designul dispozitivului, pachetele sunt plate sau voluminoase.

La așezare, capetele firelor sunt tăiate de-a lungul marcajelor transversale, marcate și fixate. Așezarea firelor pe șablon începe cu fire de lucru de rezervă și lungi și se termină cu cele mai scurte fire. Firele ecranate incluse în pachet sunt înfășurate. cu bandă de menținere și plasat în interiorul hamului sau într-un tub izolator.

Hamul trebuie tricotat într-o singură direcție cu fir de bumbac nr. 00 sau in nr. 9.5/5. Pentru tricotat manual, dispozitivul prezentat în Fig. 1,27 a. O bobină 3 cu fire este introdusă în corpul 4 al dispozitivului. Capacele 5 și 2 servesc la centrarea bobinei. În capacul superior 5 există un ochi pentru a da firului o anumită direcție, iar un cârlig 1 este atașat de capacul inferior.

Pentru a facilita înfășurarea firului din bobină, în corp sunt realizate o fantă și o ieșire pentru capătul exterior al bobinei înfășurate. În primul rând, o bobină înfășurată este introdusă în corpul dispozitivului, al cărei capăt superior este introdus în fanta corpului. Apoi, capacul este închis și capătul firului este trecut prin ochi.

Hamul este tricotat în conformitate cu schema de formare a buclei. Este nevoie de 0,5 ... 1 s pentru a tricota un nod. Pentru a efectua operația, este necesar să luați firul (vezi Fig. 1.27, b), să fixați bucla cu un cârlig, să o întindeți sub garou și să treceți dispozitivul prin două bucle, strângând firul. În momentul strângerii nodului, firul care trece prin corp trebuie apăsat cu degetul pe suprafața sa. Dispozitivul ajută la îmbunătățirea calității hamurilor de tricotat și la reducerea complexității tricotării acestora de 15...20 de ori. Metodele de tricotat recomandate sunt prezentate în fig. 1.28.

Se recomandă ca buclele să fie tricotate cu tensiune la intervale regulate (nu mai mult de 50 mm), precum și în locurile în care firele se ramifică.

Etapa de tricotare a buclelor este stabilită de proiectant, în funcție de diametrul mănunchiului.

După tricotarea firelor într-un mănunchi, capetele lor sunt terminate. În primul rând, toate capetele firelor sunt marcate conform diagramei de cablare, apoi se verifică dispunerea corectă a firelor cu un ton de apel. În cazul utilizării șabloanelor electrificate pentru realizarea hamurilor, continuitatea poate fi omisă.

Controlul hamurilor complexe se realizează pe standuri speciale semiautomate conform unui program dat. Cablul de pe panoul standului este fixat manual, iar dispunerea corectă a firelor și rezistența izolației acestora sunt controlate automat.

În primul rând, se efectuează controlul pentru conformitatea cu schemele de cablare electrică, adică verificarea dispoziției corecte a firelor. În acest scop, tensiunea necesară este aplicată secvenţial la unul dintre capetele firului testat. Cu dispunerea corectă a firelor, tensiunea ar trebui să fie fixată în toate firele pachetului conectate electric la firul testat. Apoi, trebuie să vă asigurați că nu există tensiune în firele pachetului, care nu sunt conectate electric la firul testat. Toate informațiile despre control sunt emise automat sub formă de găuri codificate pe o bandă perforată sau ca înregistrare pe o bandă cu denumiri digitale și alfabetice.

La monitorizarea rezistenței de izolație a firelor, se realizează automat o alimentare constantă cu tensiune constantă la firele (circuite) izolate electric, în timp ce se fixează rezistența de izolație.

Dacă este necesar, hamul este protejat cu benzi izolatoare sau o împletitură de ecranare. Bunurile finite sunt așezate conform schemei de conexiuni și desenului dispozitivului. Concomitent cu așezarea, capetele firelor pachetului sunt aduse în locurile corespunzătoare din circuitul dispozitivului și lipite. În același timp, este necesar să se asigure că firele individuale nu ascund marcajele și inscripțiile valorilor nominale de pe piese.

Atenţie! La așezarea cablajelor în dispozitiv, trebuie avută grijă pentru a evita ruperea și spargerea miezurilor conductoare ale firelor și concluziilor componentelor radio articulate, precum și scurtcircuitarea locurilor conductoare goale.

În interiorul dispozitivului, cablajul este atașat de șasiu sau pereți cu console metalice (Fig. 1.29), sub care trebuie mai întâi săpuneți materiale izolante din clorură de polivinil, pânză lăcuită sau carton presat. Marginile garniturilor trebuie să iasă de sub suport cu cel puțin 5 mm. Suporturile sunt realizate cu două fețe (atașate cu două șuruburi) și unilaterale (atașate cu un șurub). Concepția suporturilor de montare, în special a celor cu o singură față, trebuie să fie suficient de rigidă pentru a preveni îndoirea sau deformarea acestora atunci când sunt atașate la șasiu împreună cu cablajul.

Pentru a asigura tranziția cablajelor neecranate (și, dacă este necesar, ecranate) de la o unitate a dispozitivului la alta prin peretele șasiului sau al ecranului, în acest loc sunt prevăzute bucșe izolatoare.

Un set de fire și cabluri proiectate conectate între ele într-un fel și, dacă este necesar, echipate cu elemente de instalare electrică (uguri, conectori etc.) se numește garou. După scopul lor, hamurile sunt împărțite în intra-bloc și inter-bloc.

Hamuri intrabloc servesc pentru conectarea electrică a unităților individuale, blocurilor și părților electrice din interiorul dispozitivului și interbloc sunt utilizate pentru conectarea electrică a diferitelor echipamente și dispozitive electronice într-un singur sistem.

Proiectarea instalației cablajului intra-unitate este determinată de tipul carcasei dispozitivului, cerințele pentru întreținerea și repararea acestora. În funcție de amplasarea nodurilor în corp, astfel de fascicule pot fi: plat fixe cu conexiuni detașabile; plat mobil cu conexiuni dintr-o bucată; mobil volumetric; volumetrice cu ieșiri mobile. Conexiunile permanente pentru instalarea în bloc sunt utilizate în principal în echipamentele electronice concepute pentru condiții de operare grele.

Un proces tehnologic tipic pentru fabricarea unui fascicul constă în tăierea firelor și a tuburilor izolatoare, așezarea firelor pe un șablon, legarea lor într-un mănunchi, dezvoltarea capetelor firelor fasciculului și marcarea lor, controlarea fasciculului fabricat (continuitate), protejarea fasciculul cu bandă izolatoare și controlul final al acestuia (inspecție vizuală privind conformitatea cu standardul și continuitatea).

Șablon de aspect al hamului este o placă dreptunghiulară din plastic sau placaj, pe suprafața căreia este aplicată o schemă de conexiuni mărime naturală iar știfturile de capăt și de colț sunt fixate (Fig. 4.8).

Așezarea firului începe prin fixarea acestuia pe știftul de colț. Apoi, firul este așezat conform schemei pachetului, îndoindu-l pe știfturile de colț și fixându-l pe știftul de capăt. Pinii de început și de sfârșit au același număr. Când toate firele sunt pe șablon, acestea sunt legate cu fir de in.

În pachetele în care este imposibil să înlocuiți firele deteriorate, sunt furnizate fire de rezervă, al căror număr este de 8-10% din numărul total de fire din pachet, dar nu mai puțin de două. Lungimea și secțiunea firelor de rezervă trebuie să fie egale cu cea mai mare lungime și secțiune a firelor prezente în pachet. Lungimea robinetelor cablajului trebuie să fie suficientă pentru a se conecta la nodurile și elementele circuitului dispozitivului fără tensiune; în plus, ar trebui să aveți o anumită marjă de lungime (10-12 mm) pentru re-dezlipirea și lipirea fiecărui capăt al firului.

La realizarea hamurilor, trebuie îndeplinite următoarele cerințe:

două sau mai multe fire izolate paralele care circulă în aceeași direcție și cu o lungime mai mare de 80 mm trebuie să fie împachetate;

firele mai lungi trebuie așezate în partea de sus a mănunchiului, astfel încât ramura mănunchiului să iasă de sub ele. Firele de secțiuni mici (0,2 mm 2) trebuie așezate în partea centrală a mănunchiului;

in functie de conditiile de functionare, precum si de izolarea firelor incluse in pachet, este necesar sa se tricoteze cu fire, impletitura sau benzi din materiale sintetice sau infasurarea cu benzi sau folii electroizolante. De asemenea, este posibil să se utilizeze tuburi izolante electric în loc de înfășurarea cu bandă sau să se efectueze tricotarea mecanică și automată a fasciculelor cu fire cu o tensiune care nu încalcă izolarea firelor;

etapa de tricotare a buclelor hamului depinde de diametrul hamului și este selectată din Tabelul 4.3.

în locurile în care garoul este expus (înainte și după el), trebuie făcute bandaje din 2-3 bucle plasate în apropiere. La începutul și la sfârșitul tricotării, ar trebui să existe și bandaje, care constau din două până la cinci bucle și au noduri de capăt. Trebuie făcută o buclă în fața fiecărui fir care iese din pachet. Un exemplu de tricotat și așezare cu un bandaj este prezentat în Fig. 4.9;

in functie de numarul de fire si diametrul fasciculelor, tricotarea trebuie facuta in una, doua sau mai multe fire. Inainte de tricotat, se recomanda sa se rade sau sa inmuieze firele cu ceresin. Nodurile de fire de in după tricotare trebuie acoperite cu adeziv (de exemplu, BF-4) sau lac; capetele firelor de capron după tricotare trebuie să fie topite.

După tricotarea firelor într-un mănunchi, capetele lor sunt verificate. În acest caz, toate capetele firelor sunt marcate în conformitate cu schema de cablare.

Marcarea firelor, a produselor de cablu și a pachetelorîn timpul instalării electrice, ar trebui să ofere capacitatea de a verifica circuitele electrice, de a găsi defecțiuni și de a repara echipamentele. Pentru marcare se folosesc următoarele metode: așezarea într-un mănunchi de fire care au culori diferite; colorarea sau numerotarea tuburilor din PVC folosite la prinderea capetelor izolației (tuburile sunt marcate pe mașină sau numerele sunt scrise manual cu cerneală de marcare);

punerea etichetelor de plastic pe fire cu simboluri ale punctelor de conectare;

realizarea unui semn pe izolație folosind folie de imprimare colorată (pentru fire cu izolație PVC și polietilenă și cabluri de tip PK);

utilizarea unei etichete metalice (în principal pentru cabluri de tip RK);

utilizarea benzii de marcare adezive (cu un bandaj de 1,5 ... 3 spire per fir sau cablu).

Marcajul se aplică la ambele capete ale firului, cablului sau mănunchiului în punctele de conectare a acestora. Desemnarea firelor, cablurilor și fasciculelor de pe etichetele de marcare, benzi și tuburi sau direct pe fire trebuie să corespundă cu marcajul prezentat în documentația tehnică. Dacă eticheta pusă pe sârmă sau cablu nu este lipită, aceasta este legată de sârmă (cablu) cu un nod sau buclă.

Pentru a marca firele cu un diametru de izolație de până la 1 mm, utilizați tuburi de marcare colorate cu un diametru interior corespunzător diametrului firului.

Marcarea firelor din pachet se face folosind etichete sau benzi din materiale polimerice. Lungimea etichetelor sau lățimea benzilor nu trebuie să depășească 12 mm.

Apoi cablajul este controlat prin apelare, pentru care acestea sunt conectate printr-un dispozitiv (indicator) în serie la capetele firelor cablajului cu aceleași numere.

Controlul hamurilor complexe se realizează pe standuri speciale semiautomate conform unui program dat. Toate informațiile despre un astfel de control sunt înregistrate în computer.

Cablurile, firele și cablurile sunt fixate de carcasa REA sau de elementele acesteia folosind: console, benzi, cleme, adezivi, mastice, compuși, fire, panglici, benzi autoadezive din plastic.

Capsele, benzile și clemele trebuie să corespundă formei garoului și, atunci când sunt prinse, să împiedice deplasarea acestuia.

Pentru a nu deteriora izolația firelor atunci când sunt fixate cu console și cleme metalice, este necesar să se plaseze sub acestea garnituri elastice din material izolator, care să iasă dincolo de marginea consolelor (clemelor) cu cel puțin 1 mm.

Distanța dintre console sau cleme la atașarea acestora la secțiuni liniare trebuie selectată în funcție de diametrul mănunchiului (sârmă sau cablu) în intervalul de la 100 la 300 mm. Firele identice cu o secțiune transversală mai mică de 0,35 mm 2 trebuie fixate cu o distanță între punctele de fixare de cel mult 80 mm.

Atunci când se folosește lipici sau mastic pentru a fixa firele, mănunchiurile și cablurile, distanța dintre punctele de lipire trebuie selectată în funcție de diametrul firului (mănunchi sau cablu) conform Tabelului 4.4.

Bunurile cu un diametru mai mare de 15 mm, atunci când sunt lipite, sunt fixate cu fire printr-un orificiu din șasiu.

Trecerea unui mănunchi, sârmă sau cablu printr-un orificiu dintr-un șasiu metalic trebuie să se facă printr-un manșon izolator care este instalat în orificiu.

La trecerea firelor, cablajelor și cablurilor din partea fixă ​​a dispozitivului către partea mobilă (de exemplu, de la carcasă la placă sau panou etc.), se recomandă amplasarea acestora în așa fel încât firele să fie răsucite. și să nu fie îndoit atunci când partea mobilă este îndepărtată. În același timp, părțile mobile ale garoului nu trebuie legate și lasă marginea necesară în lungime.

Lipirea și cositorirea: scop, aplicare și baze fizico-chimice. Lipire, fluxuri, mărcile și aplicațiile acestora. Tehnologie de lipit cu lipituri moi și dure, condiții de temperatură, radiator. Metode de grupare de lipire. Echipamente și instrumente: scop, proiectare și metode de lucru. Metode pentru lipirea firelor de diferite grade și secțiuni. Lipire cu ultrasunete. Lipire cu laser. Cerințe pentru lipirea conexiunilor, controlul calității. Numirea și aplicarea cositoriei, controlul calității. Automatizarea proceselor de lipire și cositorire

Lipirea- proces fizico-chimic de obținere a unei îmbinări ca urmare a interacțiunii metalului solid și lichid (lipire). Straturile rezultate din această interacțiune la limitele cusăturii și suprafețele pieselor de îmbinat se numesc joncțiuni. Pentru a obține joncțiuni, este necesar să îndepărtați peliculele de oxid de pe suprafețele îmbinate și să creați condiții pentru interacțiunea metalelor solide și lichide. În timpul cristalizării lipiturii mai fuzibile care a interacționat cu materialul pieselor lipite, se obține o îmbinare lipită.

Unul dintre avantajele lipirii este capacitatea de a conecta multe elemente care alcătuiesc produsul într-un singur întreg dintr-o singură mișcare. Lipirea, ca nicio altă metodă de conectare, îndeplinește condițiile producției de masă. Vă permite să conectați metale diferite, precum și metale cu. sticlă, ceramică, grafit și alte materiale nemetalice.

Coitorirea este procesul de acoperire a elementelor electrice cu lipire (borne ERE, plăcuțe de contact plăci de circuite imprimate, orificii metalizate, miezuri de fire si cabluri de montaj etc.) Este necesara imbunatatirea lipirii suprafetelor imbinate ale elementelor in timpul instalarii acestora.

Pentru a face o îmbinare bună de lipit aveți nevoie de:

7. pregătiți suprafețele pieselor lipite;

8. activați metalele lipite și lipiți;

9. asigură interacțiunea la limita „metal de bază – lipire lichidă;

10. creaza conditii pentru cristalizarea stratului de metal lichid al lipitului.

Pregătirea suprafeței implică îndepărtarea contaminanților și a peliculelor de oxid din ea care interferează cu umezirea - lipitura sa topită. Filmele sunt îndepărtate mecanic sau prin mijloace chimice. Pentru curatare mecanica

un strat subțire de suprafață de metal este îndepărtat cu șmirghel, o perie de sârmă etc. Pentru a crește productivitatea în prelucrarea suprafețelor mari (de exemplu, plăci cu circuite imprimate), tratament hidroabraziv sau curățare cu perii rotative din material sintetic în care sunt introduse particule abrazive este folosit. Rugozitatea suprafeţei după curatare mecanica promovează răspândirea fluxului și a lipirii, deoarece micile zgârieturi de la suprafață sunt cele mai mici capilare.

Tratarea chimică (degresarea) a suprafeței produsului se efectuează în soluții de alcali sau solvenți organici (acetonă, benzină, alcool, tetraclorură de carbon, freon, amestecuri alcool-benzină și alcool-freon) prin ștergere, coborâre într-o baie, etc.

Părțile curățate trebuie trimise imediat pentru cositorire și lipire, deoarece termenul de valabilitate pentru cupru este de 3-5 zile, pentru argint - 10-15 zile.

Activarea metalelor îmbinate și lipirii are loc cu ajutorul diferitelor fluxuri, crearea unui mediu gazos special sau a unor efecte fizice și mecanice (vibrații mecanice, vibrații ultrasonice etc.). Activarea este necesară, deoarece atunci când metalele sunt încălzite și lipirea se topește, straturile lor de suprafață interacționează cu oxigenul atmosferic, ceea ce duce la formarea unui nou film de oxid.

Lipirea cu flux este cea mai comună. Fluxul topit se răspândește pe suprafața lipită și lipită, le umezește și interacționează cu ele, drept urmare pelicula de oxid este îndepărtată. Dar utilizarea fluxurilor poate duce la faptul că reziduurile lor după lipire, precum și produsele interacțiunii lor cu filmele de oxid, creează incluziuni de zgură în îmbinarea lipită. Acest lucru reduce rezistența îmbinării și duce la coroziunea acesteia. Pentru a evita acest lucru, reziduurile de flux după lipire sunt spălate (șterse) de obicei cu solvenți organici.

Pentru a asigura interacțiunea la interfața „metal de bază - lipire lichidă”, este necesar să se obțină o bună umezire a suprafeței metalului de bază (pluvii ERE, petale, fire etc.) cu lipitură topită. Rezistența, rezistența la coroziune și alte proprietăți ale îmbinări de lipit. Procesul de umezire și împrăștiere a lipitului este influențat de anumiți factori tehnologici (metoda de îndepărtare a peliculei de oxid, marca de flux utilizată, modul de lipire etc.).

Cristalizarea stratului de metal lichid se realizează după îndepărtarea sursei de energie termică. Procesul de cristalizare are un impact semnificativ asupra calității îmbinărilor de lipit.

Lipire și fluxuri pentru lipire destinate efectuării proceselor tehnologice de cositorire la cald și lipire a metalelor neferoase și feroase și a materialelor metalice și nemetalice metalizate de acestea. Ele sunt împărțite în:

lipituri pentru lipire la temperatură joasă cu un punct de topire mai mic de 450 °C;

lipire pentru pliant de temperatură înaltă cu punct de topire peste 450°C.

Simbolul pentru gradele de lipit constă din literele „P” sau „Pr” și din următoarele denumiri abreviate ale componentelor principale: staniu - O, plumb - C, antimoniu - Su, bismut - Vi * cadmiu sau cobalt - K, argint - Cp, cupru - M , indiu - Yin, zinc - C, nichel - N, galiu - Gl, germaniu - G, titan - T, aur - Zl, mangan - Mts, bor - B, fosfat - F, alamă sau litiu - L, fier - F , aluminiu - A. În plus, conținutul componentului principal este indicat ca procent din masă. Litera „P”, care se află la sfârșitul mărcii cu o cratimă, înseamnă că lipitul are o puritate crescută.

Principalele mărci de lipituri și temperatura lor de topire (T pl) sunt prezentate în Tabelul 4.5.

Fluxuri sunt destinate utilizării în procesele tehnologice de lipire și cositorire la cald pentru a îndepărta pelicula de oxid de pe suprafețele lipite și de lipit, pentru a proteja suprafața metalelor și a lipirii de oxidare în timpul lipirii, precum și pentru a reduce tensiunea superficială a lipitului topit la metal. -interfata lipire-flux

Simbolul pentru gradele de flux constă din litera „F” (flux) și denumirea prescurtată a componentelor sale constitutive: K - colofoniu, Sp - alcool, T - trietanolamină, Et - acetat de etil, C - acid salicilic, B - acid benzoic , Bf - fluorură de bor de cadmiu (sau zinc), P - rășină poliesterică, D - dietilamină, SC - semicarbozidă, Gl - glicerină, Fs - acid ortofosforic, C - clorură de zinc, A - clorură de amoniu, B - apă, L - laprol, Kp - catapină, M - acid maleic.

Fluxurile pot fi la temperatură joasă (temperatura de utilizare mai mică de 450 °C) și la temperatură ridicată (cu temperatură de utilizare peste 450 °C). În funcție de efectul coroziv asupra metalului de lipit, acestea se împart în următoarele grupe: necoroziv inactiv, necoroziv slab activ, ușor corosiv activ, corosiv activ, corosiv foarte activ.

Pentru a evita coroziunea îmbinărilor în câmp, reziduurile de fluxuri corozive și chiar ușor corozive trebuie îndepărtate imediat după lipire. Îndepărtați fluxurile cu lichide în care se dizolvă. Pentru unele mărci de fluxuri, aceștia pot fi solvenți organici, pentru altele, apă.

Cele mai comune mărci de fluxuri sunt prezentate în Tabelul 4.6.

În plus față de fluxuri, lichidele de protecție sunt utilizate pentru a proteja oglinda lipiturii topite la temperatură joasă de oxidare în băile de cositorire și lipire (de exemplu, ZhZ-1, ZhZ-2, TP-22). Sunt un amestec de uleiuri din petrol cu ​​componente organice.

Calitatea lipiturilor și fluxurilor de lipit este determinată de caracteristicile tehnologice: coeficientul de împrăștiere (K p) și timpul de umectare (t CM). Coeficientul K p \u003d Sp /mp, unde S p este aria ocupată de lipire; mp - zona de lipit netopit în starea inițială; tCM - timpul în care elementul de montaj este cositorit (nu trebuie să fie mai mare de 3 s).

Tehnologie de lipit cu lipituri moi și dure, condiții de temperatură, radiator. Procesul tehnologic de lipire constă din următoarele operații:

pregătirea suprafețelor elementelor conectate pentru lipire; fixarea strânsă a elementelor conectate între ele; aplicarea unei cantități dozate de flux și lipire; încălzirea pieselor la o temperatură predeterminată și menținerea pentru un anumit timp; *

răcirea îmbinării lipite fără deplasarea pieselor incluse în aceasta;

curățarea conexiunii; controlul calității lipirii.

Lipiturile moi (la temperatură scăzută) (vezi Tabelul 4.5) sunt utilizate pentru instalarea electrică a echipamentelor. Prin urmare, regimurile de temperatură pentru utilizarea lor depind de temperatura admisă pentru acele elemente care participă la instalație. Lipirea se poate face cu un fier de lipit sau în băi de lipit topită. La cositorirea și lipirea cu lipit topit, temperatura necesară a băii crește pentru fiecare grad de lipit conform formulei

tp = tnk + (45...80) °С,

Unde t n - temperatura lipirii, mulțumesc - temperatura de pornire a cristalizării (prima cifră T pl în tabelul 4.5). Depășirea valorii (45...80) °С de mai sus mulțumesc depinde de masa produsului de lipit, timpul de imersie, fluxul utilizat, restricțiile asupra efectelor termice în conformitate cu specificațiile tehnice pentru ERE.

Pentru a evita supraîncălzirea ERE-urilor lipite, se folosește un radiator, care este fixat la bornele ERE în timpul lipirii.

Există și alte metode de îndepărtare a căldurii în timpul lipirii individuale și de grup a plăcilor de circuite. Placa de montare 2 (fig.4.10, A) se instaleaza in corpul 5, realizat prin turnare prin injectie sub forma unui bloc termic. Carcasa este încorporată în rafturi 3 presate de arcuri 6, purtând suporturi de cupru 4 de sus, având fante pentru cabluri. Placa de montare 2 este instalată pe aceste radiatoare astfel încât cablurile radioelementelor să se potrivească în fantele prizelor. Placa este fixată în dispozitiv prin rotirea barei de prindere 1. Astfel, în perioada de lipire individuală, îndepărtarea căldurii este efectuată de întregul corp al dispozitivului.

La lipirea grupării elementelor articulate pe placa de circuit, se folosește metoda de îndepărtare a căldurii, realizată cu ajutorul unei împușcături din sârmă de aluminiu cu un diametru de 3 mm (Fig. 4.10, b). Bomba 3 este încărcată în suportul 1, unde placa de circuit 2 este introdusă înainte de lipirea în grup prin imersie sau metodă hidrostatică. La sfârșitul lipirii, focul se revarsă.

Lipiturile dure (la temperatură înaltă) sunt utilizate pentru lipirea structurală a îmbinărilor mecanice la fabricarea pieselor de dimensiuni mari (de exemplu, șasiu, carcase etc.). Lipirea la temperatură ridicată a îmbinărilor mecanice se realizează în câmpuri de curent de înaltă frecvență (HF), în cuptoare sau băi cu sare topită.

Lipire prin inducție (TVCh). Un dispozitiv tehnologic pentru lipirea prin inducție sau lipirea cu curenți de înaltă frecvență (HFC) este un inductor, care este o bobină realizată dintr-un material tubular foarte conductiv prin care este pompat un lichid de răcire. Un generator HDTV servește ca echipament pentru lipire. De obicei, lipirea prin inducție este utilizată pentru a îmbina elementele care funcționează la frecvențe de microunde, cum ar fi ghidurile de undă de microunde. Calitatea conexiunii este îmbunătățită atunci când procesul de lipire este efectuat în vid sau într-un mediu gazos protector (hidrogen, azot sau amestecuri ale acestora). Un mare dezavantaj al lipirii HDTV este nevoia de dispozitive speciale pentru fiecare unitate de asamblare.

Lipirea în cuptoare cu atmosfera controlata asigura uniformitatea incalzirii. Materialele lipite sunt încălzite într-un mediu gazos activ. În acest caz, fluxul poate fi omis.

Lipirea în căzi cu sare topita se foloseste la asamblarea produselor de mari dimensiuni. Compoziția topiturii este selectată în așa fel încât să ofere temperatura dorităși a avut un efect de flux asupra suprafețelor de îmbinat. Unitățile asamblate pentru lipit (distanța dintre părțile lipite ar trebui să fie între 0,05 ... 0,1 mm) sunt preîncălzite într-un cuptor la temperaturi de 80 ... 100 ° C sub punctul de topire al lipitului. Acest lucru este necesar pentru a evita deformarea pieselor, precum și pentru a menține temperatura în baie. După înmuierea în topitură timp de 0,5 ... 3 minute, piesa, împreună cu dispozitivul de fixare, este îndepărtată din baie și răcită, apoi spălată bine cu apă pentru a îndepărta reziduurile de flux.

Metode de grupare de lipire. Metodele de lipire în grup în producția de REA sunt clasificate în funcție de sursele de energie termică, care este principalul factor în formarea îmbinărilor de lipit (Fig. 4.11). Elementele de lipit cu fire de pin, care sunt plasate pe plăci de circuite imprimate, în producția de masă se realizează prin două metode: imersie și val de lipit.

Diferite opțiuni pentru implementarea metodelor de grup ale folderului sunt prezentate în Figura 4.12. La lipire, placa de circuit imprimat este scufundată în lipire topită timp de 2 ... 4 s până la o adâncime (0,4 ... 0,6) h, Unde h - grosimea plăcii. Ca rezultat al efectului capilar, orificiile de montare sunt umplute cu lipire (Fig. 4.12, A). Efectul simultan al temperaturii pe întreaga suprafață a plăcii duce la supraîncălzirea acesteia și poate provoca deformarea crescută. Pentru a reduce aria de acțiune a lipirii, o mască specială (din hârtie sau fibră de sticlă) este lipită de placă din partea de montare, în care sunt prevăzute găuri pentru plăcuțele de contact. Solventul de flux rămas care a intrat în lipire se evaporă intens, ceea ce duce la non-lipiri locale. Pentru a reduce numărul de non-lipituri, lipirea prin scufundare este utilizată cu placa înclinată (unghi 5 ... 7 °) (Fig. 4.12, b) sau aplicați vibrații mecanice plăcii cu o frecvență de 50 ... 200 Hz și o amplitudine de 0,5 ... 1 mm (Fig. 4.12, d, e). Rezultate frumoase poate oferi o broșare a plăcii de-a lungul oglinzii de lipit (Fig. 4.12, în). În acest caz, placa este montată pe dispozitiv la un unghi de 5°, scufundată în lipire și trasă de-a lungul suprafeței sale. Cu această metodă, apar condiții adecvate pentru îndepărtarea produșilor de oxidare.

Lipire selectivă(fig.4.12, e) asigură furnizarea selectivă de lipit pieselor lipite prin matrițe speciale din oțel inoxidabil. Între placă și filtre există un strat de cauciuc rezistent la căldură. Cu lipirea selectivă, temperatura plăcii și încălzirea ERE sunt reduse, consumul de lipit este redus, dar costul de fabricație a matrițelor speciale poate fi semnificativ.

Lipirea prin val este cea mai comună metodă de lipire în grup. În acest caz, placa se mișcă în linie dreaptă peste creasta valului de lipit. Avantajele sale sunt productivitatea ridicată și timpul scurt de interacțiune a lipirii cu placa, ceea ce reduce supraîncălzirea ERE și deformarea dielectrică. O variație a lipirii prin valuri este lipirea în cascadă (Fig. 4.12, g), în care sunt utilizate mai multe unde.

Calitatea înaltă a lipirii este asigurată de metoda de scufundare a plăcii într-o baie, în care există o grilă cu celule de 0,2x0,2 mm, de exemplu, din nichel (Fig. 4.12, h). Când placa atinge grila, lipitura este presată prin celule și, sub acțiunea efectului capilar, intră în golul dintre cabluri și orificiile metalizate. Când se deplasează înapoi, excesul de lipit este atras în capilarele rețelei, ceea ce previne apariția "țurțurilor"

Echipamente și instrumente: scop, proiectare și metode de lucru.În funcție de tipul de producție, lipirea se realizează individual cu un fier de lipit încălzit sau prin diferite metode de grup.

Lipirea cu un fier de lipit utilizat pentru instalații electrice într-o producție unică sau la scară mică.

Proiectarea unui fier de lipit electric este prezentată în Fig. 4.13. Regimul de temperatură necesar pentru lipirea individuală este asigurat de caracteristicile termofizice ale fierului de lipit utilizat: temperatura capătului de lucru al vârfului (vârful 1 pe, Fig. 4.13), stabilitatea acestei temperaturi, care este menținută cu ajutorul unui termocuplu. 4, puterea elementului de încălzire 14.

Temperatura capătului de lucru al vârfului este setată la 30 ... 100 ° C mai mare decât punctul de topire al lipitului, deoarece în timpul procesului de lipit temperatura vârfului de lipit scade din cauza costurilor de căldură atunci când piesele lipite sunt încălzite. . Puterea recomandată a fiarelor de lipit pentru microcircuite de lipit este de 4 ... 18 W, pentru cabluri imprimate 25 ... 60 W, pentru fire de lipit (cablaje) 50 ... 100 W.

Vârfurile fierului de lipit folosesc cupru, care este placat cu un strat de nichel pentru a-i crește rezistența la uzură. Secvența procesului de lipit cu un fier de lipit: elemente de flux ale conexiunii câmpului cu o perie înmuiată în flux lichid; încălziți elementele conexiunii de câmp atingându-le cu un vârf de fier de lipit; introduceți o crenguță de lipit în zona de lipit; rezistă la încălzire până când lipirea ajunge la răspândirea normală și umple toate golurile dintre suprafețele de îmbinat.

După terminarea lipirii, piesele nu trebuie atinse până când lipirea nu este complet întărită. Timpul total de lipire a unei îmbinări de montaj cu un fier de lipit este de 1...3 s și nu poate fi mai mare de 5 s.

Dacă lipirea și cositorirea se efectuează manual, este necesar să se asigure îndepărtarea căldurii din ERE, dispozitive semiconductoare, circuite integrate etc., care sunt sensibile la efectele acesteia (conform specificațiilor pentru aceste elemente). Radiatoarele de căldură sub formă de cleme sunt fixate pe cablurile elementelor lipite între punctele de lipit și corpul elementului. După lipire, radiatoarele sunt îndepărtate nu mai devreme de 5 s. Pentru reutilizare, radiatoarele sunt schimbate sau răcite.

Schema de instalare pentru lipire selectiva prezentat în Figura 4.14. Placa 3 cu fire, pre-acoperită cu flux, este instalată pe matrița 5. Fiecare loc de lipit are propria matriță, a cărei gaură trebuie să coincidă cu acest loc. În această poziție, placa este fixată cu o clemă 4. Lipitura topită 1 se află într-un volum închis pe toate părțile, iar temperatura acestuia este menținută de baia de sare topită 8, încălzită de elementele electrice de încălzire 9. Prin diafragma de bronz 7 , vibratorul 6 informează lipirea topită cu oscilații cu o frecvență de 100 Hz, ceea ce îmbunătățește calitatea lipirii. Lipitul este alimentat prin matrițe în locurile de lipit prin coborârea pistonului 2.

Schema de instalare pentru lipirea cu val prezentat în Figura 4.15. În baia cu lipire topită, a cărei temperatură este menținută printr-o baie de sare 2 cu elemente de încălzire 1, există o conductă de ramificație cu o pompă cu palete 4 acționată de un motor electric folosind un arbore 3. Înălțimea undei depinde de viteza a motorului electric si este reglat prin schimbarea acestuia.

Lipire în cascadă se deosebește de valul prin prezența mai multor unde (Fig. 4.16) create de pragurile 3 pe suprafața înclinată a bazei 5. Lipitura topită 8 este alimentată de pompa 7 prin fanta 4 cu o viteză constantă până la aceste praguri. și curge în jos. Pereții laterali 1 protejează lipirea împotriva curgerii în alte direcții.Ca și în schemele anterioare, temperatura lipiturii este menținută printr-o baie de sare 9 cu încălzitoare electrice 6.

Aceste tipuri de lipire sunt cele mai potrivite pentru producția pe scară largă și în masă de plăci cu aranjament unilateral al atașamentelor. Acestea asigură mișcarea continuă a plăcilor în timpul lipirii și încălzirea locală a acesteia.

Metode de lipit de fire de diferite grade și secțiuni. După procesare, așa cum este descris mai sus, firele de cupru de instalare și miezurile de cablu care nu au acoperire trebuie să fie cositorite. Miezurile separate de fire trebuie să fie răsucite după îndepărtarea izolației înainte de cositorire. La cositorirea conductorilor de fire și cabluri, se recomandă aplicarea fluxului la o distanță de 0,3 până la 2 mm de izolație. Secțiunile necositorite ale miezului dintre izolație și partea cositorită a sârmei sunt permise până la 1 mm. Secțiunile transversale ale conductorilor trebuie să corespundă curentului de sarcină. Suprafața totală a secțiunii transversale a nucleelor ​​firelor și concluziile ERE, atașate la contact, nu trebuie să depășească cea mai mică suprafață a secțiunii transversale a contactului.

Când lipiți firele și miezurile cablurilor, trebuie îndeplinite următoarele cerințe: firele trebuie conectate între ele folosind contacte electrice. Opțiunile pentru fixarea miezurilor de sârmă și cablurilor ERE pe contacte de diferite modele sunt prezentate în Fig. 4.17:

nu pot fi lipite mai mult de trei fire în fiecare gaură de contact lipită. În acest caz, fiecare fir trebuie fixat în gaură independent, fără a-l răsuci cu alte fire și cabluri ERE. Dacă orificiul de montare este mic pentru lipire, este necesar să folosiți contactele cablajului de referință; firul trebuie atașat la bornele cu șurub numai cu ajutorul capselor de cablu (pentru o bornă cu șurub nu mai mult de două fire). Contactele de prindere trebuie sigilate cu vopsea sau lac;

firele de secțiuni mici (mai puțin de 0,2 mm 2) trebuie montate cu grijă; așezarea firelor trebuie efectuată o singură dată, pentru a nu le rupe;

alimentarea unității sub formă de buclă este plasată pe placă, dar nu ar trebui să existe un fir atârnat peste marginea acesteia; firul la locul de lipit trebuie adus de jos; conectarea firelor de montare la contacte trebuie efectuată în așa fel încât lungimea părții goale a miezului firului de montare de la izolație până la punctul de lipit să nu fie mai mare de 2 și nu mai puțin de 0,5 mm (după lipire ). Când distanța dintre contacte este mai mică de 5 mm, expunerea firului nu trebuie să depășească 1,5 mm.

Atașarea firelor de montare la blocurile de borne cu șurub se realizează în diferite moduri. Cu unul dintre ele, inelele sunt realizate din miezuri de sârmă decupate și cositorite cu un diametru mai mare decât diametrul șurubului (Fig. 4.18, a). Într-un alt mod, capetele de cablu cu găuri pentru șuruburi sunt atașate la miezurile de sârmă prin lipire, sudură sau sertizare (Fig. 4.18, b).

Așezarea firelor în capul cablului se realizează în următoarea secvență: pe fir se pune un tub izolator electric cu un diametru interior egal cu diametrul exterior al firului; miezul firului după tăiere și cositorire este introdus în vârf; labele vârfului sunt sertizate și lipite la miezul firului de la interior la labe; sertizează următoarele labe pe izolația firului; deasupra vârfului se pune un tub electroizolant

(fig.4.18, b).

Lipire cu ultrasunete. Vibrațiile ultrasonice introduse în lipire distrug peliculele de oxid de pe suprafața metalului, îmbunătățesc umezirea acesteia cu lipirea lichidă, curgerea lipiturii în adânciturile capilare, promovează degazarea topiturii, ceea ce îmbunătățește calitatea îmbinării lipite.

Cavitația care apare sub acțiunea ultrasunetelor în lipire contribuie la distrugerea peliculelor de oxid, iar curenții acustici transportă particulele de oxizi și contaminanți și îndepărtează metalul de la marginile ascuțite ale contactului. Zonele expuse ale metalului sunt ușor umezite cu lipire.

Lipire cu laser. Radiația laser diferă de alte surse de energie electromagnetică într-o direcționalitate foarte îngustă. Încălzirea concentrată prin energia fasciculului focalizat are o serie de avantaje, dintre care principalele sunt: ​​furnizarea de energie fără contact a produselor datorită îndepărtării sursei din obiectul de încălzire; posibilitatea transferului de energie prin învelișuri transparente optic atât într-un mediu controlat, cât și în vid; încălzirea diferitelor materiale, indiferent de proprietățile lor electrice, magnetice și de altă natură, într-o gamă largă de reglare și control al parametrilor de lipire. În funcție de caracteristicile de proiectare și masa produselor lipite, precum și de proprietățile materialelor care urmează a fi îmbinate, se folosesc diverse echipamente de diferite capacități.

Cerințe pentru îmbinările de lipit, controlul calității. La

Îmbinările de lipit sunt supuse următoarelor cerințe:

la fluxare, este imposibil să se permită fluxului să pătrundă în interiorul ERE și pe părțile de contact ale conexiunilor electrice;

forma îmbinărilor lipite trebuie să fie încadrată cu file concave de lipit (Fig. 4.19) și fără exces de lipit. Ar trebui să permită vizualizarea vizuală prin straturi subțiri de lipire a contururilor elementelor electrice individuale incluse în conexiune;

suprafața fileurilor de lipit de-a lungul întregului perimetru al îmbinării de lipit trebuie să fie concavă, continuă, netedă, lucioasă sau mată deschisă, fără pete întunecate și incluziuni laterale.

Calitatea lipirii este verificată prin inspecție externă și, dacă este necesar, folosind o lupă. Lipirea bine realizată ar trebui considerată una pe care contururile pieselor care trebuie îmbinate sunt clar vizibile, dar toate găurile sunt umplute cu lipire. Lipirea trebuie să aibă o suprafață lucioasă, fără căderi, fisuri, pante ascuțite. Tipurile posibile de defecte ale îmbinărilor de lipit sunt prezentate în Fig. 4.20.

Rezistența mecanică a lipirii este verificată cu pensete cu tuburi de clorură de polivinil puse la capete (când există instrucțiuni pentru aceasta în TD). Forța de tensiune de-a lungul axei firului nu trebuie să fie mai mare de 10 N. Este interzisă îndoirea firului în apropierea punctului de lipit. După control și acceptare, locul de lipire este vopsit cu un lac colorat transparent.

Numirea și utilizarea cositoriei, automatizării proceselor de lipire și cositorire. Cerințele ridicate pentru conexiunile fixe ale pieselor și elementelor în timpul instalării electrice efectuate prin lipire fac necesară efectuarea unei operații de cositorire la cald.

De obicei, cositorirea la cald a elementelor instalațiilor electrice se efectuează numai dacă lipirea lor este nesatisfăcătoare (necesitatea controlului lipirii este prevăzută în TD). La cositorire, trebuie îndeplinite următoarele cerințe:

cositorirea elementelor electrice (borne ERE, plăci de contact ale plăcilor de circuite imprimate, găuri metalizate, miezuri ale firelor de montare etc.) trebuie efectuată în principal cu aceleași lipituri ca și lipirea ulterioară. ERE-urile sensibile la temperatură sunt cositorite cu lipituri cu punct de topire scăzut. La fel și în timpul lipirii, la cositorirea unor astfel de ERE, este necesar să se utilizeze radiatoare;

aplicarea fluxului pe suprafețele cositorite în timpul cositoririi manuale trebuie efectuată pentru timpul minim necesar pentru a asigura umezirea suprafeței cu lipire. În cositorirea mecanizată, întreaga suprafață care atinge lipirea este fluxată;

la cositorire, distanța de-a lungul lungimii cablului ERE de la oglinda de lipit la corpul ERE trebuie să fie de cel puțin 1 mm (sau în conformitate cu specificațiile pentru ERE);

la cositorirea manuală a cablurilor ERE prin scufundare în fiare de lipit sau electrice, durata procesului nu trebuie să depășească timpul specificat în specificațiile tehnice pentru ERE. Când nu există o astfel de restricție, durata de cositorizare este considerată a nu mai mult de 5 s.

Studenții, studenții absolvenți, tinerii oameni de știință care folosesc baza de cunoștințe în studiile și munca lor vă vor fi foarte recunoscători.

Găzduit la http://www.allbest.ru/

1. Caracteristicile tehnice ale unității de producție

Caracteristica tehnică a unității de producție pentru care se dezvoltă acest proces tehnologic este fabricarea pachetelor.

Informații generale despre hamuri și tehnologia lor de fabricație

Instalarea cablajului este o instalație electrică a unităților EVA care utilizează fire izolate volumetric, combinate într-un pachet.

Pentru a menține pierderile de transport cât mai mici, se folosesc în principal metale cu conductivitate electrică ridicată. În cazul amplasării conductorului, secțiunea transversală a conductorului este determinată de densitatea maximă admisă de curent. O linie electrică constă de obicei din mai multe fire sau fire, dar adesea și benzi și șine, în funcție de aplicație. Principalele materiale folosite sunt cuprul și aluminiul, deoarece au o conductivitate electrică deosebit de bună. Cablurile electrice sunt sistemul nervos al secolului și conectează case, orașe și țări.

Proiectele cablajelor sunt determinate de caracteristicile structurale ale cadrelor și de cerințele pentru întreținerea și repararea echipamentelor. Harnamentele sunt împărțite în interbloc și intrabloc, care, la rândul lor, sunt împărțite în plate, volumetrice, cu ramuri mobile.

Ele se disting și prin gradul de complexitate: numărul de ramuri și ramuri închise. Instalarea cablajului se realizează folosind fire și cabluri de montare de diferite tipuri și scopuri. Izolația firului poate fi fibroasă din fire de capron (MShDL, MGSH, MGSHD) sau fibră de sticlă (MGSL, MGSLE); clorură de polivinil (PMV, MGV) și clorură de polivinil fibroasă (MShV, MGSHV, LPBL), plastic sub formă de înveliș de clorură de polivinil (MKSH, MPKSH); cauciuc (LPRGS, PRP, APRF, PRG) și fluoroplastic (MGTF). Alegerea izolației este determinată de tensiunea electrică și de condițiile de funcționare ale echipamentului.

Soluții electronice

Conductele pot fi așezate în pământ și acționate pe catarge electrice sau pe fundul mării. Caracteristicile unei linii electrice sunt descrise prin garnituri liniare, rezistență la val și rezistență dielectrică. Rezistența liniei este afectată de aria secțiunii transversale și de căldura din linie. Mai departe proprietăți decisive cablul electric reprezintă raza maximă de îndoire, rezistența la tracțiune și rezistența la căldură a materialelor izolante.

Termenul „electricitate” constă în esență din circuite simple, necontrolate, cu întrerupătoare mecanice, lămpi și componente electrice similare. Termenul „electricitate”, care este asociat în principal cu instalarea de aparate electrice într-o locuință sau vehicul, se numește „electricitate”. În schimb, electronica utilizează componente electronice diferite, de obicei foarte mici.

La temperatura si umiditate normale se folosesc fire cu izolatie fibroasa sau PVC, la temperaturi si umiditate ridicate - cu izolatie din fibra de sticla sau fluoroplast.

Dacă este necesară protejarea împotriva câmpurilor electrostatice externe, instalarea se realizează cu fire și cabluri ecranate cu împământare obligatorie a fiecărui ecran.

Mantaua cablului protejează cablul de solicitările externe mecanice, electrice și chimice, izolația fiind o componentă a mantalei cablului. Folosind o împletitură de sârmă specială, cablurile pot fi, de asemenea, ecranate împotriva interferențelor electromagnetice externe. În cazul izolației firelor, apare o rezistivitate electrică deosebit de mare deoarece trebuie să reziste și la supratensiuni. Cauciucul este folosit ca izolație a cablurilor în zonele cu solicitări termice, mecanice și chimice.

Are rezistență chimică foarte bună, rezistență la uzură și oferă flexibilitate ridicată cabluri. Prin întrerupător electric se înțelege un ansamblu care poate crea o conexiune conductivă electric folosind două componente conductoare electric sau componente semiconductoare. Acest lucru se întâmplă în cazul ideal pe bază de totul sau nimic. Dacă componentele conductoare nu au fost contactate, nu ar trebui să circule curent. Astfel, comutatorul are două stări: „Deschis” și „Închis”.

O parte din firele de instalare, în special cele cu izolație din cauciuc, sunt furnizate cu conductoare cositorite. Aceasta păstrează rezistența electrică și rezistența mecanică a firului de cupru, situat în cauciuc sau cauciuc vulcanizat, și accelerează procesul de pregătire a firelor pentru montare și lipire.

La proiectare, toleranțele pentru parametrii cablajului pot fi determinate analitic. Când se calculează lanțul dimensional, aceștia iau un fir cu o marjă pentru lipire și compensare a îndoirilor la conexiunile de contact. Abaterile legăturii principale trebuie să țină cont de toleranțele pentru dimensiunile geometrice ale cadrului, de fixarea mănunchiului, de lungimea firelor în timpul amenajării, de instalarea de știfturi tehnologice pe șablon.

În principiu, comutatoarele pot fi distinse prin multe caracteristici. Principalele funcții sunt tipul de acționare, tipul de contact, caracteristicile de proiectare sau caracteristicile de utilizare. Pe lângă condițiile de mediu, cea mai importantă informație pentru utilizator sunt valorile caracteristice, care descriu tensiunile și curenții maximi admisibili ai comutatorului electric. Componenta trebuie să fie garantată în toate condițiile de funcționare. Când este deschis, nu trebuie să circule curent, iar întrerupătorul trebuie izolat în siguranță, în interior stare închisă trebuie să circule un curent corespunzător.

Dezvoltarea inițială a designului hamului se realizează după cum urmează. Pe cadrul asamblat, firele sunt așezate în conformitate cu schema de cablare sau circuit. Capetele firelor sunt marcate pe ambele părți cu etichete care indică numărul rutei (^ -2; 1 -6; 3 -5 etc.), după care se măsoară lungimea lor și datele sunt introduse în tabelul conexiunilor de câmp.

Daca intrerupatorul este subdivizat in functie de comportamentul dupa functionare, practic se pot distinge doua tipuri de intrerupatoare: intrerupatoare care raman activate si intrerupatoare care, dupa ce sunt activate, deschid contactele independent.

Comparație: cablu de cupru și cablu de aluminiu

Exemple de comutatoare permanente. Diferențierea comutatoarelor după tipul de aplicație. Întrerupător electric. . Diferențierea aplicației. Comutator principal de oprire de urgență întrerupător de urgență întrerupător de siguranță întrerupător de reparare întrerupător de sarcină comutator comutator etc. Aluminiul are aproximativ 70% din conductibilitatea electrică a cuprului. Secțiune transversală de înlocuire cabluri de cupru cablurile de aluminiu crește cu aproximativ 60%, în timp ce greutatea este redusă cu 35%.

Schița este folosită pentru a dezvolta un șablon și. în special, pentru a determina amplasarea crampoanelor tehnologice. Un ham experimental este asamblat pe șablon, iar după ce este instalat pe cadru, șablonul este ajustat.

2. Analiza de fabricabilitate

Se numește design tehnologic, care, la cel mai mic cost, este cel mai ușor de fabricat. Proiectarea tehnologică ar trebui să includă:

Utilizarea cablurilor de aluminiu poate ajunge până la 80%. Cuprul este o componentă importantă a cablurilor și firelor electrice. Prețurile fluctuante ale materiilor prime pentru producătorii de cabluri de cupru oferă prețuri flexibile. În ziua decontării, diferența dintre prețul cuprului de decontare și prețul zilei curente este tratată ca o suprataxă de cupru.

Termenul „rețea electrică” este folosit în mod obișnuit în aproape toate vehiculele și se referă la întregul sistem al tuturor componentelor electrice și electronice din vehicule. Este format din unul sau mai multe ansambluri de cabluri, ansambluri de cabluri și cabluri, toate acestea convergând în sistemul de control și pot interacționa între ele prin logica internă a sistemului. Transmiterea informațiilor și a energiei electrice în vehicul este transmisă de sistemul de cablaj intern.

1. Utilizarea cât mai largă posibilă a ansamblurilor unificate, a părților standardizate și normalizate ale elementelor pieselor;

2. Poate un număr mai mic de părți ale formei originale și complexe și diverse nume, precum și o repetabilitate mai mare a părților cu același nume;

3. Crearea de piese de forma rațională cu suprafețe ușor accesibile pentru prelucrare și rigiditate suficientă pentru a reduce intensitatea muncii și costul întregului produs;

Componente conectate sau conectate la un sistem cu fir. Unitati de comanda Cabluri Sisteme de magistrala Stocare energie Generatoare Senzori Actuatori Indicatoare si iluminare Elemente electrice de incalzire . De obicei, sistemul electric este alimentat cu o sursă de 12 V, iar marii producători de mașini intenționează să treacă la 48 V în viitor pentru a face sistemul electric și mai eficient. Ca urmare a creșterii numărului de consumatori din vehicul, va fi necesară creșterea tensiunii sistemului pe termen lung.

4. Ar trebui să fie rațional să se atribuie precizia mărimii și clasei de rugozitate a suprafeței;

5. Prezența suprafețelor de bazare pe detalii;

6. Cel mai rațional mod de a obține semifabricate pentru piese (piese turnate, ștanțate cu dimensiuni și forme cât mai apropiate de piesele finite, adică oferind cea mai mare utilizare a materialului și cea mai mică intensitate a muncii);

Sistemul de cablare ca sistem de cablare complex este una dintre cele mai complexe componente individuale dintr-un vehicul și este, de asemenea, una dintre cele mai scumpe datorită proporției mari de producție manuală. Dar rețeaua de bord trebuie să se adapteze și la cerințele și nevoile în schimbare ale clienților. Presiunea constantă inovatoare din industria auto solicită o generație de mașini mai ușoare, care să conducă cu energie redusă și, în același timp, să convingă șoferul cu un plus de confort și siguranță.

7. Eliminarea totala sau eventual mai putina utilizare a lucrarilor de montaj si montaj in timpul montajului prin fabricarea pieselor interschimbabile si mecanizare, automatizarea lucrarilor de montaj;

8. Simplificarea asamblarii si posibilitatea de asamblare paralela in timp si spatiu a pieselor individuale ale produsului;

9. Designul trebuie să fie ușor de asamblat și dezasamblat, precum și să ofere acces la orice mecanism de reglare, lubrifiere, reparare.

Limitele trebuie depășite. Autobuzul este un sistem prin cablu și este utilizat pentru a transfera date de-a lungul unei căi de transmisie uniformă între diferiți abonați. Membrii nu participă la transferul de date între alți membri. Autobuzele conectate la un autobuz sunt adesea denumite și noduri. În principiu, sistemul de magistrală este organizat în așa fel încât doar un singur nod trimite date către magistrală în orice moment și este procesat de un alt nod. Pentru a trimite informații către nodul corect, identificarea se face prin adresare.

Apel la electronică

Informațiile pot fi transmise și din magistrala de suprareglare. Cea mai mare prioritate se acordă informațiilor cu cea mai mare adresă. Astfel, în ciuda transmisiei uriașe de date în vehicul, informațiile de rang superior sunt imediat transmise și procesate în caz de urgență.

Designul în curs de dezvoltare este avansat din punct de vedere tehnologic, deoarece prevede:

1. Poate un număr mai mic de părți ale formei originale și complexe și diverse nume, precum și o mai mare repetabilitate a părților cu același nume;

2. Crearea de piese modelate rațional cu suprafețe ușor accesibile pentru prelucrare și rigiditate suficientă pentru a reduce intensitatea muncii și costul întregului produs;

În funcție de aplicație, sunt alocate următoarele anvelope. În plus, se poate face o distincție între magistralele paralele și seriale. Serial bus: transfer de date la rând. Protecție redusă a cablurilor prin redundanță Modulare și standardizare Opțiuni de comunicare îmbunătățite Controlate de componente de diagnosticare. Comparația sistemelor de autobuze din sectorul auto.

Sarcina principală a tehnologiei senzorilor în general este de a converti cantitățile măsurate neelectrice în semnale electrice. Astfel, este necesar să se înregistreze și să se evalueze schimbările în sistemele ecologice, biologice și tehnice, astfel încât evaluarea se efectuează de obicei conform logicii legate de sistemul senzorial. Tehnologia senzorilor în creștere constantă în tehnologie duce la un grad în creștere simultan de automatizare. De exemplu, vehiculele sunt echipate cu un număr tot mai mare de senzori care formează sisteme de asistență pentru șofer conectate la sistemul electric al vehiculului.

3. Simplificarea asamblarii si posibilitatea asamblarii paralele in timp si spatiu părți separate produse;

4. Eliminarea completă sau eventual mai puțină utilizare a lucrărilor de montaj și montaj în timpul asamblarii prin fabricarea pieselor interschimbabile și mecanizarea, automatizarea lucrărilor de asamblare.

3. Traseul tehnologic pentru fabricarea câltului

Cele mai bune exemple sunt contoarele de viteză, senzorii de accelerație și senzorii de distanță. Ansamblul nostru de cabluri vă oferă fire individuale, cabluri, seturi de cabluri și arbori întregi de cabluri gata de conectat, cu mufe, știfturi sau chiar urechi de sârmă.

Masă secțională orizontală pentru așezarea și tricotarea hamurilor de orice lungime

Procesul de prelucrare utilizează diferite soluții pentru conectori de la diferiți producători. Atât tehnologia de sertizare, tehnologia de izolație, cât și tehnologia de lipire sunt foarte comune. În funcție de cerințele dumneavoastră, domeniul de aplicare al arborilor de cabluri respectiv sau al cablurilor de conectare.

Calea tehnologică pentru fabricarea unui pachet este următoarea secvență de operații:

1. Operație pregătitoare

2. Echipamente

3. Pregătirea firelor de instalare

4. Dispunerea firelor pe șablon

5. Tricotarea unui garou

6. Control

4. Descrierea detaliată a principalelor operațiuni

1. Operație pregătitoare

Procesarea șuvițelor sau mănunchiurilor de cabluri în arbori extinsi de cabluri. Implementarea corespunde exact cerințelor clientului. Inspecție finală 100% electrică. Marcare conform cerințelor clientului. Prelucrarea cablurilor cu mai multe fire de diferite calități. Decapare automată în procesul de tăiere și înfășurare a țevilor. Atașarea tuturor sistemelor de contact obișnuite cu sisteme de control al sertării.

Blindarea firelor cu ghimpe

Prelucrarea cablurilor plat cu ochiuri de plasă de la 1,27 la 2,00 mm și 2,50 mm. De exemplu, în mașinile de sertizare de decupat sau în tehnologia cu cleme de tăiere. Inspecție finală 100% electrică cu lot complet și control al calității. Fabricare exact conform cerințelor clientului.

2. Echipamente

3 . Ppregătirea firelor de instalare

Pregătirea firelor de instalare constă în următoarele operații: tăierea dimensională, îndepărtarea izolației și terminarea capetelor firelor, marcarea, întreținerea și răsucirea firelor. Dacă procesul tehnologic prevede o dispunere continuă a firului pe șablon, atunci tăierea, îndepărtarea izolației și terminarea capetelor se efectuează după formarea mănunchiului.

Tăierea manuală a sârmei se realizează cu unelte simple (foarfece, tăietoare de sârmă), determinând lungimea firului în funcție de o probă sau folosind o riglă. În producția de masă, această operațiune este automatizată. Universale sunt mașini pentru măsurarea tăierii și îndepărtarea simultană a izolației de la capetele firului.

În funcție de tipul de izolație, se folosesc diferite metode de dezimbrare: , ardere electrică sau dedurizare termică Cu strângerea mecanică ulterioară a izolației și anumite metode de terminare a capetelor firelor.

Izolația din material textil, plastic și film este îndepărtată prin incizie sau ardere electrică. Îndepărtarea izolației multistrat are o serie de caracteristici. Deci, în prezența fibrei de sticlă, izolația exterioară din plastic este îndepărtată prin ardere electrică, iar interiorul (fibră de sticlă) este desfăcută, răsucită și tăiată la o distanță de 1 mm de capătul izolației exterioare. Impletiturile textile exterioare necesită tăierea în trepte a capetelor firelor. De exemplu, între o împletitură de bumbac și un fir rezidențial, se lasă o secțiune (3-10 mm) a izolației principale din PVC sau cauciuc. Capătul împletiturii este fixat cu lipici, un tub izolator sau un bandaj de fir acoperit cu lipici.

Decaparea izolației fluoroplastice rezistente la căldură se realizează prin ardere electrică la o temperatură ridicată a filamentului. Acest lucru eliberează gaz toxic - fluor, care trebuie îndepărtat din zona de lucru folosind un sistem de aspirație.

Decaparea trebuie să păstreze calitatea izolației nedemontabile, să excludă o tăiere sau rupere a conductoarelor purtătoare de curent și să fie suficient de productivă. Pe lângă mașinile pentru tăierea sârmelor și deziparea izolației, au fost dezvoltate dispozitive speciale pentru decoperirea termomecanică. Elementele lor principale de lucru sunt un filament și cuțite-burete.

Firul arde prin izolație atunci când firul este rotit în jurul axei sale. Bureții sunt un suport pentru sârmă la arderea izolației, protejează-l de carbonizare și firul de deteriorări mecanice, asigură izolație împreună cu firul. Marginile de lucru ale fălcilor au o rază de rotunjire de 0,08 mm și sunt lustruite, ceea ce va exclude o crestătură și o ruptură în firele purtătoare de curent. Dispozitive de decapare a izolației - pot fi echipate cu un dispozitiv de conectare la un sistem de vid pentru aspirarea produselor toxice de ardere a izolației. Metoda termomecanică vă permite să îndepărtați izolația într-un singur pas din firele cu o secțiune transversală de 0,07-0,35 mm 2.

Pentru instalare se folosesc fire ecranate și cabluri coaxiale RF, având o acoperire exterioară din PVC deasupra impletiturii de ecranare. Separarea acoperirii printr-o crestătură este laborioasă și nu asigură o calitate înaltă a tăierii capetelor.

Metoda termomecanică vă permite să îndepărtați izolația din plastic în 2-3 secunde fără a deteriora împletitura.

cuțite de burete , echipate cu încălzitoare pătrund în izolație și acoperă împletitura de ecranare în diametru. Secțiunea de izolație din interiorul fălcilor se încălzește și se extinde, făcându-l ușor de îndepărtat trăgând-o de capătul firului.

Tăierea ulterioară a capetelor firelor ecranate este de a îndepărta împletitura ecranată într-o anumită zonă. Una dintre metodele de îndepărtare este o tăiere circulară a împletiturii folosind o pereche de tăiere cu poanson-matrice.

Partea de lucru a poansonului este realizată sub formă de con, transformându-se într-o sferă, ceea ce îi permite să se deplaseze destul de ușor în interiorul împletiturii și asigură o tăiere uniformă a capătului ecranului pe marginile ascuțite ale matricei . Metoda este implementată cu ajutorul dispozitivelor de diferite modele, care fac posibilă tăierea în 3-4 s.

Există și alte modalități de a îndepărta împletitura de ecranare: o tăietură elicoidală cu freze și cuțite rotative, tăind îngroșarea inelară a împletiturii.

Pentru a extrage capătul sârmei izolate prin împletitura de ecranare, miezul este despărțit cu o unealtă ascuțită: împletiturile și sârma sunt trase prin orificiul format. Cea mai comună unealtă este un ac canelat, care este introdus de la capătul firului ecranat între împletitură și firul izolat. Într-un anumit loc, vârful acului împinge împletitura și, folosind ochiul acului, trage capătul firului. Aceasta operatie se realizeaza in 3-4 secunde manual, ghidand acul folosind dispozitive simple.

Terminarea capetelor firelor ecranate constă în împământarea scuturilor sau fixarea capătului împletiturii în raport cu firul.Legătura la pământ se realizează prin atașarea capătului liber al împletiturii la elementele cadrului, lipirea unui fir suplimentar, aplicarea unui bandaj de sârmă cositorită goală și apoi lipirea acestuia. Punctele de lipit sunt protejate cu tuburi izolante.

O împletitură neîmpământată este terminată între două tuburi izolatoare, unul plasat sub ecran și celălalt în exterior sau între straturi de bandă izolatoare. Capătul împletiturii este fixat cu un bandaj de fir sau un bandaj de sârmă, urmat de lipire.

După îndepărtarea izolației, capetele goale ale firelor sunt dezlipite, iar firele toroane sunt răsucite la un unghi de 15-300 față de axa firului. Ultima operațiune se execută manual (secțiunea miezului mai mică de 0,11 mm 2), cu clești sau cu ajutorul unor dispozitive speciale. Capetele pregătite ale firelor sunt supuse cositoririi la cald prin imersare într-o baie de lipit.

Marcarea firelor este necesară pentru a facilita instalarea, controlul, depanarea și repararea. Utilizați fire cu izolație colorată și marcați-le cu etichete, benzi adezive sau prin aplicarea de marcaje direct pe izolația firului. Firele izolate colorate sunt utilizate în mod obișnuit pentru instalațiile de interior EVA. Schemele de cablare indică culoarea firelor de montare cu simboluri abreviate sau coduri digitale. Marcarea firelor cu benzi adezive constă în aplicarea de bandaje din această bandă la capetele firelor. Marcarea cu ajutorul etichetelor de marcare din tuburi de clorură de polivinil a primit cea mai mare aplicație. Eticheta este atașată la capătul firului. În acest caz, eticheta ar trebui să se suprapună cu marginea împletiturii sale izolatoare cu 1-3 mm. Etichetele sunt puse pe fire în așa fel încât să fie exclusă alunecarea lor în timpul tremurării și vibrațiilor.

Simbolurile de pe suprafața etichetelor de marcare sunt specificate în schemele de conexiuni și sunt realizate în conformitate cu standardele din industrie. Producția de etichete (marcare, uscare, tăiere) se realizează pe mașini speciale. Firele de montare sunt răsucite pentru a elimina interferențele electrice și pentru a reduce influența reciprocă a circuitelor. Pasul de torsionare este de 10-40 mm și crește în funcție de creșterea secțiunii transversale a firului (0,05-0,75 mm 2). Această operație se realizează manual cu un burghiu sau pe mașini speciale.

4 . Dispunerea firului pe șablon

cablu de montare cablaj izolat

Dezvoltarea structurală și tehnologică a cablajului face posibilă fabricarea acestuia în afara EVA prin așezarea firelor și cablurilor de montare pe șablon. În funcție de configurația pachetelor, se folosesc șabloane plate sau tridimensionale. Un șablon plat este o bază pe care, în conformitate cu rutarea (vezi Fig. 2) și configurația pachetului, sunt amplasate știfturi metalice. Firele de instalare sunt așezate între știfturi. Pentru a proteja firele de deteriorare, pe știfturi se pun tuburi izolatoare. Pentru a fixa capetele firelor, designul șablonului oferă găuri situate lângă știfturi sau cleme speciale. Șablonul tridimensional are elemente suplimentare care vă permit să așezați firele și să le fixați în trei planuri.

Există șabloane plate universale care au găuri situate cu o anumită pasă și sunt concepute pentru instalarea de știfturi. Dispunerea știfturilor de pe șablon poate fi schimbată în funcție de rutare și configurația pachetului.

Au fost dezvoltate modele de șabloane electrificate care cresc productivitatea fabricării cablajelor și elimină erorile de instalare. Pe un astfel de șablon, capetele firelor de montare sunt fixate cu cleme speciale conectate electric la lămpi de semnal (verde) și de control (roșie). Lămpile și butoanele clip-clip sunt comutate în așa fel încât atunci când șablonul este conectat la rețea, se aprind două lămpi de pe primul traseu. Odată cu așezarea și fixarea corectă a firului se aprind luminile celui de-al doilea traseu etc. Șabloanele electrificate sunt mai scumpe decât cele convenționale și este recomandabil să le folosiți în producția de masă de EVA.

Când așezați firele pe șabloane, sunt definite câteva reguli generale. Mai multe pachete ar trebui să fie făcute din fire de diferite secțiuni transversale, combinând fire care au diametrul apropiat. izolație (de ex. 1 până la 3 și 3 până la 6 mm). Unitățile ecranate trebuie să fie amplasate în interiorul pachetului, astfel încât să înceapă aspectul cu ele. Ecranele sunt pre-tăiate și lipite, în prezența unei împletituri metalice exterioare, se înfășoară cu o bandă de păstrare sau se izolează cu un tub. Firele scurte de secțiuni transversale mici sunt așezate în interiorul pachetului. Firele lungi sunt așezate în exterior pentru a forma partea frontală. Firele de rezervă trebuie să fie deasupra, cu acces la capete. Aceste reguli sunt destul de ușor de urmat atunci când sunt așezate manual.

Secvența de aranjare a firelor de pe șablon este setată manual în tabelul de conectare, ținând cont de regulile enumerate. Adesea, un desen este plasat pe șablon cu desemnarea pistelor. Capătul firului bobinat de la bobină este marcat cu o etichetă și fixat pe șablon. Sârma este tăiată la loc după așezarea între știfturi și capătul său este marcat. Aceste tranziții se repetă de multe ori. Tăierea capetelor cu o astfel de secvență de operații se efectuează după tricotarea mănunchiului. Dispunerea manuală a șablonului este realizată de instalator și este foarte laborioasă. În producția în serie, poate fi mecanizat folosind un dispozitiv controlat de program.

5 . Hamuri de tricotat

Două (sau mai multe) fire izolate cu o lungime mai mare de 50 mm care rulează în paralel de-a lungul aceluiași traseu trebuie să fie împachetate. Singura excepție poate fi o creștere inacceptabilă a ridicărilor reciproce în circuitele electrice. Pentru tricotat se folosesc fire, snururi, împletitură, benzi izolatoare, tuburi termocontractabile etc.. Operația se realizează de obicei pe șablon. Pas tricotat t depinde de secțiunea firului, numărul de fire n si diametrul D garou. Pe secțiunile curbe, pasul trebuie redus în funcție de diametrul cotului fasciculului. La ramificarea firelor, tricotarea ar trebui să aibă 2-5 spire pe toate ramurile, bandajele trebuie făcute din 2-3 bucle adiacente. Capetele pachetului trebuie să aibă bandaje și noduri de capăt.

Tricotarea se realizează în una, două sau mai multe fire cu tensiune manuală sau cu ajutorul dispozitivelor. Pentru a reduce complexitatea, procesul de tricotare a hamurilor este mecanizat cu ajutorul pistoalelor pneumatice, iar uneori automatizat, prin tricotarea hamurilor pe mașini speciale semi-automate.

Pentru a proteja împotriva deteriorării mecanice, garoul este învelit cu bandă izolatoare pe toată lungimea sau într-o anumită zonă. Dacă constă din fire cu izolație din bumbac sau „mătase, atunci pentru a proteja împotriva umezelii, pachetul este impregnat cu o compoziție hidrofugă. Pentru a proteja împotriva expunerii la temperaturi ridicate sau la medii agresive, fasciculele sunt plasate în tubular, bandă, bandă. sau teci împletite.Se pun manual sau pe mașină după scoaterea hamului de pe șablon.Astfel, tricotarea hamurilor nu este o operație mai puțin consumatoare de timp decât așezarea și marcarea firelor.

Pe lângă utilizarea diferitelor dispozitive pentru mecanizarea operațiunilor de fabricare a unui cârlig, se recomandă utilizarea liniilor de transport în condiții de producție în masă. În acest caz, procesul tehnologic este împărțit într-un număr de operațiuni mici. La fiecare loc de muncă, dispunerea firelor din aceeași secțiune și marcă este complet realizată. La determinarea ciclului transportorului, aceștia sunt ghidați de operația de aranjare, pe baza faptului că operația de tricotat este mai ușor de subordonat ritmului selectat. De exemplu, tricotarea a 16-24 de bucle durează 3-5 minute. Cel mai adesea, ciclul de lucru este de 5 sau 7,5 minute.

Metoda transportorului de realizare a hamurilor are alte caracteristici. Dispunerea firelor se realizează continuu, înfășurându-le de pe bobine. Un set de etichete este pus preliminar la capătul firului pentru a marca toate rutele efectuate la un anumit loc de muncă.

Aplicați șabloane universale, echipate cu știfturi atât în ​​locurile de îndoire și ramuri, cât și în locurile de tăiere ulterioară a firelor. Traseele de amenajare sunt marcate cu ajutorul șabloanelor speciale plasate pe șabloane. Pentru hamurile de tricotat se folosesc fire care pot rezista la forte de tensiune suficient de mari. După tricotare, firele sunt tăiate, mănunchiul este îndepărtat de pe șablon și capetele sunt tăiate.

Transportorul pentru producerea pachetelor este amplasat în plan orizontal, închis și transportă șabloane cu cărucioare. Pe lângă șabloane, este echipat cu pistoale pentru hamurile de tricotat, dispozitive pentru îndepărtarea izolației și o unitate de cositorit. Metoda transportorului simplifică operațiunile efectuate la fiecare loc de muncă și reduce complexitatea generală a producției de hamuri. Dezavantajele sale sunt tensiunea firelor în timpul așezării și deformarea mănunchiului după îndepărtarea din șablon, ceea ce înrăutățește calitatea tricotării.

6 . Co.Control

După realizarea cablajului, se controlează calitatea terminației capetelor firelor și ecranelor, prezența marcajelor, absența deteriorării conductorilor și izolației purtătoare de curent și calitatea cositoriei. Integritatea circuitelor electrice este verificată prin sonde de continuitate. În circuitele cu un număr mare de conexiuni intermediare, se măsoară rezistența.

În timpul controlului, cablurile panglică sunt verificate pentru absența rupturii conductorului, rezistența de izolație dintre conductoare și magistralele de masă, prezența conexiunilor electrice între contactele conectorului și firul tip panglică.

Pentru control, au fost dezvoltate standuri automate speciale, de exemplu, cu numărul de puncte care trebuie verificate este de 90 și timpul tehnologic principal pentru verificarea produsului nu este mai mare de 30 s. Controlul se realizează prin verificarea circuitelor electrice, comparând stările întrerupătoarelor și apoi transferând rezultatele pe panoul de indicare a luminii. Standurile pot funcționa în mod automat și manual.

Găzduit pe Allbest.ru

Documente similare

Caracteristicile și parametrii tehnici ai tiristorului, varietățile acestuia, principiul de funcționare, simbol și aplicare. Dispozitivul unui autotransformator, principiul funcționării acestuia. Întreținerea și repararea motoarelor electrice. Desene de fascicule, cabluri și fire.

cheat sheet, adăugată 20.01.2010


Instalarea, conectarea și terminarea de fire și cabluri, manșoane pentru cabluri. Conectarea firelor prin sertizare, răsucire urmată de metoda de lipire și bandaj. Dispozitivul și principiul de funcționare al unei lămpi fluorescente. Marcarea diodelor, tiristoarelor, rezistențelor.

raport de practică, adăugat 26.03.2013


Pregătirea traseelor ​​de cablare. O prezentare generală a tipurilor de cablaje electrice. Tăierea firelor și cablurilor. Conectarea și terminarea firelor. Organizarea instalării cablajului electric al unei clădiri rezidențiale. Instalarea diferitelor tipuri de cablaje electrice. Sănătate și securitate la locul de muncă.

Clasificarea cablajelor electrice. Organizarea instalării cablajului. Conectarea și terminarea firelor. Controlul calității conexiunilor de contact. Metode de montare a cablurilor electrice deschise fără conducte, a cablurilor tubulare, a cablurilor electrice pe tăvi și cutii.

lucrare de termen, adăugată 27.08.2010


Cablaj de alimentare, iluminat, portbagaj și distribuție. Reguli pentru instalarea și întreținerea cablajelor electrice, instalațiilor electrice, scuturilor de putere; cerințe primare. Instalarea anvelopelor în panourile de comandă; pozarea firelor cu airbag-uri.

lucrare de termen, adăugată 17.03.2012


Cabluri și fire de alimentare - înfășurare, instalare, instalare: cerințe tehnice, scop, marcare și aplicare. Materiale izolante utilizate pentru instalarea firelor. Marcarea firelor conform GOST. Cabluri de control și speciale.

rezumat, adăugat la 05.06.2008


Etapele instalării prefabricate a echipamentelor electrice. Calculul puterii de sarcină. Deschideți așezarea cablului pe baza unei clădiri folosind capse. Instalarea țevilor și sârmelor din oțel, dispozitivelor complete de joasă tensiune și balasturi.

teză, adăugată 09.04.2010


Avantajele și dezavantajele lămpilor cu incandescență, tipurile și aplicațiile acestora, dispozitivul și acțiunea. Mărci și caracteristici ale firelor și cablurilor utilizate în lucrările electrice. Mecanisme, instrumente și dispozitive aplicate; instalarea lămpilor incandescente.

rezumat, adăugat 22.07.2010


Avantajele lămpilor fluorescente, tipurile și aplicațiile acestora, dispozitivul și principiul de funcționare. Marcaje și caracteristici ale firelor și cablurilor utilizate în lucrările electrice. Mecanisme, instrumente și dispozitive aplicate; montare lampă fluorescentă.

rezumat, adăugat 22.07.2010


Cerințe pentru instalarea dispozitivelor de protecție care nu sunt rezistente la valorile maxime ale curentului. Tehnologia de instalare a casetei de alimentare: marcarea locului de instalare a echipamentelor electrice, fitinguri și scuturi, perforarea găurilor, instalarea elementelor de fixare, pozarea firelor.

• Trunchiul cablajului este partea din cablaj cu cel mai mare număr de fire colectate într-un mănunchi.
• Ramă - un mănunchi de fire care se extinde de la trunchiul cablajului sau al altei ramuri.
• Punct de ramificație - locul în care două sau mai multe mănunchiuri de fire diverg la un anumit unghi (e).
• Tips - elemente care permit montarea si demontarea unui ham cu contacte reci.
• Dispozitive de conectare – dispozitive complete cu urechi care permit conectarea simultană a uneia sau mai multor perechi de „pin – priză”.
• Elemente de protecție - produse din cauciuc concepute pentru protecția mecanică și chimică a joncțiunii vârfului sau a dispozitivului de conectare cu dispozitivele și alte echipamente electrice ale vehiculului.

Echipamentele radioelectronice (REA) sunt prezente în aproape toate ramurile industriei moderne și ocupă o parte semnificativă în dezvoltarea și producția. produse complexe. Flexibilitatea în utilizarea noilor soluții tehnologice devine acum un factor cheie pentru a permite companiilor să ocupe o poziție de lider pe piață. În același timp, așa cum se spune, „a deveni cel mai bun nu este dificil, este mai dificil să rămâi cel mai bun”. Există multe exemple despre cum companiile de renume mondial care au atins cote mari în domeniul lor, din cauza erorilor în alegerea tehnologiilor, s-au trezit literalmente în pragul supraviețuirii. În acest articol, vom vorbi despre lumea interesantă, dar complexă a ansamblurilor și pachetelor de cabluri, fără de care este dificil să ne imaginăm dezvoltarea industriei globale.

Ansambluri și pachete de cabluri în tehnologie modernă

Un ham (în contextul ingineriei electrice) este un ansamblu de două sau mai multe (până la câteva sute) fire izolate conectat într-un pachet într-un fel. Un astfel de ansamblu este utilizat pentru conectarea electrică a elementelor diferitelor mașini și dispozitive.

Un ansamblu de cablu (CS) se referă la conectarea unui conector și a unui cablu, care, de fapt, este deja un produs finit. Comoditatea utilizării COP poate fi descrisă pe scurt după cum urmează: „pavat - conectat - funcționează”.

Orez. 2. Ansamblu cablu

CS și hamurile sunt utilizate în aproape toate industriile cheie: aerospațială, aviație, echipamente feroviare, auto, construcții navale, industria militară, aplicații industriale generale. Totodată, clasificarea hamurilor și CS îndeplinește cerințele în vigoare în fiecare domeniu (greutate, siguranță, rezistență la diverse influențe etc.). Deci, în funcție de metoda de aplicare, hamurile sunt împărțite în intra-unitate (pentru elementele de conectare din interiorul dispozitivului) și inter-unități (pentru conectarea diferite dispozitiveîntr-un singur sistem).

Poate cel mai comun exemplu de interconectare este un fix convențional Calculator personal. Comunicarea unității de sistem cu un monitor, tastatură, mouse etc. apare prin conectarea cablurilor la acesta. Toate aceste elemente alcătuiesc un singur sistem. Conținutul unității de sistem computerizate, unde firele conectează componentele individuale, este bun exemplu instalare intrabloc. Un sistem mai complex îl reprezintă cablurile de interconectare utilizate în tehnologia aviației pentru a conecta toate echipamentele de la bord.

Producția manuală de KS și hamuri. Probleme și dezavantaje

Orez. 6. Îndepărtarea izolației de pe fir cu un dispozitiv de decuplare termică

În ciuda dezvoltării automatizării industriale, asamblarea hamurilor se realizează adesea folosind Unelte de mana, care se datorează specificului anumitor produse și imposibilității automatizării unor etape de asamblare.

Specialiștii cu experiență în industriile legate de aviație și alte echipamente militare, unde sunt folosite adesea fire specializate, greu de prelucrat, ale mărcilor RK, MS, MGTF, MGSHV NV, BPVL, pot confirma că instalatorii sunt adesea forțați să folosească instrumente care nu sunt tocmai caracteristice, cum ar fi un bisturiu medical. Această unealtă este excelentă pentru dezlipirea fire de silicon sau cauciuc. Aparent, prin urmare, în ciuda probabilității mari de a strica piesa de prelucrat, această unealtă „non-core” este adesea folosită în producție.

Următorul exemplu mod neconvențional firele de decopertare este utilizarea unui fier de lipit și a dispozitivelor de dezifrare termică (așa-numitele „arzătoare”). Dar o astfel de operațiune poate duce la supraîncălzirea miezului purtător de curent și la lipirea izolației topite de miez.

Sub acțiune mecanică, calitatea înaltă a decupării nu este, de asemenea, garantată, deoarece este dificil să se evite tăierea sau zgârierea firului, ceea ce poate duce la defectarea mănunchiului în timpul funcționării.

De asemenea, este evident că în cazul procesării manuale nu se poate vorbi de productivitate ridicată și viteza procesului. Aceste neajunsuri, precum și intensitatea ridicată a forței de muncă a procesului tehnologic fără garanția repetabilității calității (și, în consecință, un procent ridicat de defecte) motivează producătorii să introducă linii de producție automatizate și să utilizeze tehnologii moderne în toate etapele ciclului de producție. .

Orez. 7. Decuparea firului cu un cuțit

Tehnologii moderne pentru proiectarea CS și a pachetelor

Producătorii care caută să-și îmbunătățească calitatea produselor și să reducă impactul factorului uman introduc linii automate și folosesc tehnologii moderne în toate etapele ciclului de producție.

În etapa inițială a creării hamurilor, se realizează proiectarea întregului proces, ceea ce vă permite să evitați ajustările și întârzierile în etapele ulterioare de producție. Sistemele moderne de proiectare asistată de computer (CAD) reduc semnificativ timpul de dezvoltare a documentației de proiectare și tehnologice, fac posibilă simularea poziției pachetului în produs în format 3D, efectuează rapid modificări în designul produsului și urmăresc întregul ciclu de viață al produsului, de la prima schiță a pachetului până la standul de control final.

În prezent, automatizarea designului hamurilor merge în două direcții principale:

• Firmele mici, în care producția de produse prin cablu nu este activitatea principală, folosesc sisteme CAD nespecializate, transferând manual rezultatele de dezvoltare obținute pe acestea la locul de producție.
• Producătorii mari și cu profil îngust de hamuri cu o bază de producție automată folosesc sisteme CAD care sunt specializate în lucrul cu hamuri. Acest lucru vă permite să transferați automat informații despre produsul dezvoltat către secțiuni și linii automate pentru tăiere, decuplare etc.

Unul dintre aceste sisteme specializate de proiectare este See Electrical Expert, o dezvoltare a companiei franceze IGE + XAO Group, care oferă soluții software automatizate pentru proiectare în domeniul ingineriei electrice și automatizării. Acest CAD include o linie de module și configurații software, a căror sarcină principală este de a crea logica unui proiect electric. Soluția propusă, utilizată în diferite etape ale dezvoltării produselor de înaltă tehnologie, oferă un ciclu de „proiectare-producție” end-to-end, vă permite să rezolvați eficient problemele asociate cu proiectarea cablajelor de cabluri electrice prin asigurarea compatibilității între circuitele electrice, realizează automat cablarea optimă folosind funcția de cablare automată și oferă, de asemenea, date despre lungimea firelor din fascicule, masa și diametrul ramurilor fasciculelor.

Avantajul SEE Electrical Expert este, de asemenea, compatibilitatea cu programele utilizate activ în inginerie mecanică și industria aviației: NX (Unigraphics), Catia, TeamCenter, AutoCAD, SolidWorks, SolidWorks Enterprise PDM.

Sistemele CAD funcționează cu baze de date mari de componente radio-electronice, șabloane și instrumente pentru crearea rapidă și de înaltă calitate a documentației de proiectare și inginerie pentru produse și cablaje electronice. De asemenea, fac posibilă accelerarea pregătirii tehnologice a producției prin transferul de informații direct de la departamentul de proiectare la linia de producție, ținând cont de caracteristicile tehnologice ale fiecărui ansamblu.

Linii automate pentru producerea CS și hamuri, tipuri de echipamente, avantaje, distribuție

Înainte de a începe fabricarea hamurilor, de regulă, un angajat (maistru de producție) trebuie să primească toate echipamentele necesare. În contextul unei game uriașe de produse din depozitele industriale, se utilizează un sistem de stocare a adreselor cu contabilitate automată a stocurilor, în care toate produsele sunt marcate și contabilizate atunci când sunt primite și emise din depozit. Toate informațiile sunt consolidate într-o singură bază de date, unde puteți urmări nevoia și echilibrul fiecărei componente din depozit.

Apoi, firele merg la secțiunea de tăiere dimensională. Mașinile automate (cum ar fi EcoCut 3200, 3300, PowerCut 3700) pot fi folosite aici pentru măsurarea firelor și cablurilor de diferite secțiuni. Tăierea se realizează cu cuțite speciale care permit o tăiere de înaltă calitate a firului fără deformare și aplatizare. Avantajele acestor mașini sunt posibilitatea de a construi pe baza lor o linie tehnologică de măsurare a tăierii cu utilizarea unui alimentator de derulare, a unei imprimante pentru marcare și a unui colector de sârmă ca parte a liniei.

În următoarea etapă, capetele firelor sunt decoperite pe mașini de decopertare, a căror alegere depinde direct de tipul de cablu folosit și de metoda de dezilare. Astăzi, cea mai bună soluție la această problemă este utilizarea mașinilor fabricate de Schleuniger, a căror gamă include o serie de mașini pentru diverse aplicații, cum ar fi:

• RotaryStrip - pentru decuparea tipurilor de izolație de sârmă greu de tăiat care necesită răsucire suplimentară miezuri interioare;
• UniStrip - pentru dezlipirea cablurilor și a firelor învelite;
• JacketStrip - pentru îndepărtarea mantalei cablului, inclusiv secțiunea necirculară;
• SheildCut - pentru tăierea împletiturii de ecranare a cablului;
• CoaxStrip - pentru deziparea în trepte a cablurilor coaxiale.

Aceste mașini au capacitatea de a selecta diferite secvențe de dezilare a firelor.

O atenție deosebită merită mașina de dezimbrare laser Mercury-4 pentru fire și cabluri, în care utilizarea unui laser cu hidrocarburi permite decaparea fără contact a oricăror materiale polimerice pentru izolarea cablurilor de diferite tipuri.

Mașinile universale din seriile MultiStrip, EcoStrip, PowerStrip și MegaStrip combină funcțiile de tăiere dimensională și dezilare a firelor și permit, în conformitate cu un program dat, prelucrarea unui fir cu o secțiune transversală de până la 300 mm 2 și un diametru de până la 35 mm, asigurând în același timp procesarea nucleelor ​​interioare ale unui cablu multifilare.

Pentru a instala urechi (sau contacte) pe fir, se folosesc mașini speciale de sertizare (UniCrimp), precum și echipamente care pot combina funcțiile de decopertare și sertizare (familia de mașini StripCrimp).

O etapă la fel de importantă în producția de hamuri este marcarea firelor, pentru care este recomandabil să se utilizeze imprimante speciale de marcare (de exemplu, imprimanta de ștanțare la cald HotStamp 4140, imprimanta cu transfer termic TTP 4000 sau imprimanta cu jet de cerneală AlphaJet), care se aplică la fire conventii conform schemei electrice. Alegerea echipamentului depinde de tipul de izolație al cablului.

În funcție de specificul producției, mașini suplimentare pentru răsucirea firelor (WireTwister - fabricarea unei perechi răsucite cu controlul pasului de răsucire), mașini de împletit care formează un strat de ecranare sau de protecție pe suprafața pachetului (producător OMA), etc. fi conectat la proces.

Este important de reținut că operațiunile pregătitoare de mai sus ocupă cea mai mare parte a muncii în fabricarea hamurilor, astfel încât utilizarea echipamentelor automate reduce semnificativ complexitatea producției, crește repetabilitatea și fiabilitatea proceselor tehnologice, care, în absența influența factorului uman, crește semnificativ nivelul de calitate și fiabilitate a produselor de ham.

Asamblarea pachetelor complexe se realizează pe un desktop mecanic specializat (Fig. 8), sau pe panoul interactiv Orbita P150 (Fig. 9), care afișează un model electronic al unui ansamblu de cabluri sau pachet creat într-un mod automat.

Orez. 9. Panou interactiv Orbita P150

Avantajele panoului interactiv față de un desktop convențional sunt evidente: vă permite să vizualizați nu numai procesul de asamblare și deslipire, ci și toate informațiile suplimentare despre fiecare etapă de asamblare. Asamblatorul, folosind un sistem de citire electronică a marcajelor din fire (Fig. 10), urmărește firele pachetului în conformitate cu documentația de proiectare, în timp ce urma firului de citire este evidențiată pe panoul însuși.

O parte integrantă a procesului tehnologic pentru producția de CS și cablaje este operarea de etanșare a conectorilor de cablu (umplere), concepute pentru a proteja conexiunea cablului din interiorul conectorului de umiditate, vibrații mari și sarcini de șoc în timpul funcționării în produs. Deoarece operațiunea implică utilizarea în principal de muncă manuală, este posibil un procent mare de rebuturi, deoarece cel mai important punct în această operație este prepararea compusului - amestecarea componentelor de diferite vâscozități. Performanța produsului și durata de viață a acestuia depind de calitatea amestecului finit. La amestecarea manuală, o cantitate mare de aer este injectată în amestec, ceea ce afectează negativ calitatea produsului. Este important să rețineți că calitatea umpluturii este dificil de controlat într-un slot închis.

Pentru a asigura turnarea de înaltă calitate a conectorilor, este necesar să treceți de la munca manuală la sistemele automate de amestecare a compușilor. La solutii moderne, ceea ce face posibilă asigurarea pregătirii de înaltă calitate a componentelor materialelor (inclusiv prin aspirare, încălzire), precum și amestecarea repetabilă a componentelor în proportie corecta, includ mixere de laborator și planetare de mare viteză (de exemplu, SpeedMixer fabricat de Hauschild & Co).

Unul dintre sistemele de management al producției care vă permite să configurați un proces de producție automatizat în ceea ce privește gestionarea comenzilor pentru fabricarea produselor, antrenament tehnic producție, logistică și planificare a producției, este sistemul automatizat „Orbita: Managementul producției”. Acest sistem vă permite să legați împreună toate elementele de producție, creând un singur câmp de informații pentru activitatea fiecărei divizii a întreprinderii, oferind un transfer rapid de informații de la un site la altul, un control end-to-end al tuturor indicatorilor de producție, producție planificarea sarcinii și programarea lucrărilor. În plus, vă permite să gestionați volumul de muncă al personalului și al centrelor de lucru.

În ciuda prețului mare de achiziție echipamente tehnologice, costul achiziției și implementării acestuia se amortizează în câțiva ani.

Controlul calității conductelor și cablajelor folosind sisteme moderne de control automatizate

Orez. 11. Stand de casă pentru verificarea hamurilor

Etapa finală a producției este verificarea calității pachetelor asamblate, ceea ce determină durata de viață, productivitatea și, ca urmare, competitivitatea produsului.

Verificarea cablajului pentru conformitatea cu circuitul, de regulă, se realizează pe standuri speciale de apelare sau pe testere cu fir care vă permit să măsurați izolația și rezistența la defecțiune, să efectuați o verificare completă a cablajelor pentru conformitatea cu circuitul, absența un scurtcircuit.

Nu toate întreprinderile au sisteme actualizate pentru controlul calității conductelor și cablajelor. În plus, nu orice producție are în general o idee despre existența sistemelor moderne de control.

Deci, de exemplu, la una dintre întreprinderile specializate în producția de produse electrice, unde hamurile și RC-urile sunt create „de la zero”, până în prezent, în condiții de producție în masă, continuitatea hamurilor se realizează cu ajutorul unui multimetru. sau un stand de testare automat realizat singur (Fig. 11). Dispozitivul unei astfel de mese este simplu. În funcție de conectorul utilizat pe cablaj, la acesta este conectat un modul înlocuibil cu conectori de împerechere instalați. Fiecare modul plug-in este proiectat pentru un anumit tip de conector (Fig. 12). Cablul este conectat la modulul necesar, după care se selectează un anumit tip de cablaj (cablu) într-un program special și începe procesul de verificare. Rezultatele testelor sunt reflectate în program. Datorită liniei limitate de module înlocuibile, gama de hamuri controlate nu este completă. Prin urmare, utilizarea unui multimetru este indispensabilă.

CS și hamurile pentru scopuri militare și spațiale sunt în curs de acceptare militară (VP) din partea Ministerului Apărării din RF, iar producătorii sunt extrem de interesați să folosească cele mai noi soluții tehnice.

menționând echipament modern, vreau să scot în evidență cele mai populare din Rusia sistem automatizat controlul instalației TECT-9110-VXI (Informtest holding), conceput pentru măsurarea și verificarea unor parametri precum: rezistența de izolație ("Megger"); capacitate; rezistența electrică; izolarea circuitului; integritatea circuitului; scurtcircuit între circuite; resiztenta izolarii; rezistența electrică a tuturor circuitelor.

Potrivit experților, principalul avantaj al acestui sistem constă în compoziția sa, care combină diverse module, al căror număr este determinat de numărul de canale solicitate de consumator. Principalele module executive incluse în „Zborul” TEST-9110-VXI sunt:

• Contorul IS4. Îndeplinește funcția de multimetru de înaltă precizie, megaohmetru și sursă de precizie de tensiune AC și DC.
• Comutatoare VVK5, VVK6, VVK6M și VVK7. Acestea asigură comutarea contorului pe canalul testat și automatizarea testelor.
• Modul controler Ethernet-VXI, care îndeplinește funcția de informare și interacțiune tehnică cu un computer personal.
• Lada VXI care oferă cazare pentru toate modulele incluse în TEST-9110-VXI.

Un alt avantaj al acestui sistem de control este flexibilitatea acestuia, care permite utilizarea acelorași module atât în ​​versiunea staționară, cât și în cea mobilă (Fig. 14, 15). Datorită acestei soluții, sistemul poate fi utilizat acolo unde utilizarea mașinilor universale mari este imposibilă. În plus, utilizarea unui sistem în versiuni diferite vă permite să refuzați să utilizați testere terțe cu propriul software.

Avantajele sistemului TECT-9110-VXI includ posibilitatea de livrare odată cu încheierea IP-ului, precum și precizia ridicată a măsurătorilor și viteza de lucru, care reduc timpul de verificare și elimină influența „factorului uman”.

Garanția pentru sistemele de control al instalării TECT-9110-VXI este de la trei până la zece ani: nu orice producător este pregătit să se laude cu astfel de condiții.

Controlul calității fasciculelor este evaluat nu numai de parametrii electrici, ci și de o astfel de caracteristică mecanică precum calitatea sertării virolei. Acest parametru este controlat în principal de forța de rupere a urechii sertizate de pe fir folosind mașini de tracțiune (PullTester). Forța de sertizare în sine este verificată folosind o unitate de control specială (АСО 07). Un studiu mai detaliat al unei îmbinări sertizate poate fi efectuat prin analiza unei secțiuni transversale a mostrelor de cablu selectate utilizând analiza micrografică (cum ar fi MicroGraph System, ElektrolyteStaining Unit, SawInspect System 6).

În multifuncțional modern mașini automatizate Controlul calității pachetelor se efectuează direct în timpul producției, iar parametri precum înălțimea de sertizare și forța de rupere sunt controlați imediat înainte de lansarea fiecărui lot. La sertizarea ferulelor, forța de sertizare este controlată, ceea ce face posibilă obținerea de produse de până la 100% de calitate la ieșirea liniei automate.

În condițiile unei concurențe acerbe pe piață, este dificil să se bazeze pe perspective bune fără îmbunătățirea proceselor de producție, fără a introduce în ele realizările progresului științific și tehnologic (STP). În domeniul producției de hamuri, următoarele evoluții promițătoare pot fi atribuite rezultatelor progresului științific și tehnic:

Orez. 16. Brat robot industrial


Orez. 17. Ochelari de realitate augmentată

• Tabel interactiv pentru cablaj pentru asamblarea fără erori.
• Un braț robotizat industrial (Fig. 16), ale cărui funcții sunt reduse la o serie de acțiuni tipice în spațiu: luare-pus, ridicare-coborâre, întoarcere, mișcare etc. Pe baza unor astfel de roboți, este posibil să se efectueze transportul firelor și cablurilor la locul de asamblare și orientarea acestora, iar dispozitivele senzoriale vizuale încorporate, extinzând capacitățile manipulatorului, permit controlul și sortarea 100% a produselor după aspect și dimensiune, precum și selectarea piesei dorite. Aplicație roboți industriali vă permite să creșteți productivitatea prin eliminarea influenței „factorului uman” la efectuarea unei operațiuni de asamblare.
• Ochelari de realitate augmentată (Fig. 17), cu ajutorul cărora informațiile digitale sunt introduse în realitatea observată folosind instrumente informatice în timp real, completând cunoștințele despre spațiul sau obiectele înconjurătoare. Utilizarea acestei tehnologii deschide mari oportunități pentru specialiștii în producție. De exemplu, un lucrător care folosește astfel de ochelari poate primi rapid informații în timp ce se află direct în fața echipamentului și fără a-și ocupa mâinile.

Utilizarea noilor tehnologii în producție ne permite să îmbunătățim organizarea producției, crește eficiența angajaților și competitivitatea companiei pe piață.

Sistemele CAD reduc semnificativ timpul de dezvoltare a documentației de proiectare și tehnologice, fac posibilă simularea poziției pachetului în produs în format 3D, efectuează rapid modificări în designul produsului și urmăresc întregul ciclu de viață al produsului, de la prima schiță a pachetului până la standul de control final.

Mașinile universale din seria MultiStrip, EcoStrip, PowerStrip și MegaStrip combină funcțiile de măsurare a tăierii și dezlipirii firelor și permit prelucrarea firelor de diferite secțiuni, asigurând în același timp prelucrarea miezurilor interioare ale unui cablu cu mai multe fire.

Avantajele panoului interactiv față de un desktop convențional sunt evidente: vă permite să vizualizați nu numai procesul de asamblare și dezlipire, ci și toate informațiile suplimentare privind fiecare etapă de asamblare.