Comment faire un mortier de ciment sans retrait. Ciments sans retrait et expansion

Le clinker de ciment Portland est utilisé dans la production de ciment sans retrait avec des additifs d'alumine de ciment, de la chaux vive broyée et du GKZH-94. Dans ce cas, de la chaux est ajoutée à l'eau de gâchage et l'additif GKZh-94 est introduit dans le ciment lors de son broyage. Il est conseillé d'utiliser du ciment sans retrait pour l'étanchéité des joints de structures de grandes dimensions. Le ciment imperméabilisant sans retrait VBC est obtenu par broyage d'un mélange de ciment alumineux, de gypse semi-aqueux et de chaux "fluff". Le mélange brut contient au moins 85 % de ciment alumineux. Le rapport entre la chaux et le gypse peut varier de 2,0 à 1,0. Le début de la prise de l'hydrociment VBC se produit en 1 minute, et la fin de la prise en 10 minutes. A une pression de 3 bar, le coulis de ciment ou hydro-béton devient étanche une heure après le début du malaxage, et à une pression de 6 bar, un jour.

Mélanges d'imperméabilisation à base d'hydrociment

Le ciment sans retrait NTs-10 est destiné à la construction de coques d'étanchéité ouvrages souterrains en béton et béton armé en contact permanent avec l'eau. Un certain nombre d'additifs cimentaires dans le ciment Portland permettent d'obtenir un mélange de ciment adapté à la préparation de mélanges imperméabilisants, de bétons de sable, de mortiers et d'hydrobétons avec des propriétés d'expansion. Les additifs suivants sont utilisés : SDB - 0,15%, chlorure de calcium - 2,0%, poudre d'aluminium - 0,01%, sulfate d'aluminium - 2,0%. De tels mélanges peuvent être utilisés dans la construction de boîtiers de panneaux pour le scellement hermétique des joints externes. Les mélanges cimentaires anticorrosifs à base de ciment Portland aux propriétés expansibles contiennent du nitrate de calcium et du sulfate d'alumine. Les additifs cimentaires de ferrosilicium, de soude, de poudre d'aluminium et de potasse dans le mélange d'étanchéité confèrent des propriétés anti-corrosion à l'hydro-béton obtenu, ce qui permet d'utiliser efficacement le mélange hydraulique dans les structures en béton armé contenant des parties encastrées.

Imperméabilisation de piscines à l'aide de mélanges à base de ciments sans retrait

Pour niveler le fond de la piscine, une chape est en hydro-béton à base d'un mélange de ciment sans retrait et de sable avec une granulométrie de 1 à 8 mm. Avant de poser la solution d'étanchéité, une couche de contact est appliquée sur la base en béton, ce qui assure l'adhérence de la chape. Les trous individuels, les évidements dans le béton et d'autres défauts dans l'hydro-béton sont scellés avec un matériau d'étanchéité à durcissement rapide appelé hydro-joint.

Une fois que la solution d'imperméabilisation ou le plâtre sur ciment sans retrait a complètement séché, passez aux étapes suivantes d'imperméabilisation de la piscine, qui sont effectuées de l'intérieur, et si la cuvette de la piscine est approfondie, puis également de l'extérieur.

Matériaux d'imperméabilisation et les mélanges à base de ciment sans retrait sont largement utilisés pour l'imperméabilisation des piscines, créant une couche dense d'hydro-béton. Le lisier remplit les cavités, les fissures et défauts mineurs Concrètement. Avant d'utiliser des mélanges d'imperméabilisation, nettoyez soigneusement la surface du béton, en fournissant une surface propre, uniforme et sèche avec une teneur en humidité ne dépassant pas 3%. Un coulis à base de ciment sans retrait est utilisé pour isoler les parties encastrées, les joints et les coins adjacents de la piscine. Pour une imperméabilisation supplémentaire des coins horizontaux et verticaux, utilisez ruban d'étanchéité assurer l'étanchéité de l'isolation.

Une solution d'étanchéité à base de ciment sans retrait est appliquée sur une surface humide en plusieurs couches, de sorte que l'épaisseur totale des couches d'étanchéité soit d'au moins 2 mm, après quoi elle est conservée pendant environ 5 jours jusqu'à ce que l'hydro-béton atteigne sa qualités d'imperméabilisation maximales.

La marque de ciment sans retrait pour l'imperméabilisation de la piscine est choisie en fonction de la structure de la piscine, de ses conditions de fonctionnement et de la composition du sol sous la piscine. Quelques jours après la réalisation d'une étanchéité complémentaire à l'aide de solutions sur ciments sans retrait, la piscine est soumise à un hydrotest, qui est rempli d'eau et surveillé pendant quatorze jours. Si le niveau d'eau dans la piscine change, les fuites et les défauts correspondants dans le béton sont identifiés, qui, une fois les tests hydrauliques terminés, sont réparés. composés imperméabilisants et des mélanges, après quoi des hydrotests répétés sont effectués.

Où acheter du ciment sans retrait de l'entrepôt au prix d'usine

Notre société effectue des livraisons en gros de ciment sans retrait en sacs et en vrac depuis l'usine et l'entrepôt de Moscou. Ici, vous pouvez acheter en vrac de l'hydrociment sans retrait de haute qualité de différentes marques à des prix d'usine à des conditions avantageuses avec livraison dans vos installations. Nous réalisons la vente en gros de ciment et mélanges sans retrait NTs 10, NTs 20 RUSEAN, LURS, RPC, GGRTS. Vous pouvez acheter chez nous un hydrociment sans retrait pour la construction de grands structures en béton armé et ouvrages hydrauliques.

Lors de la coulée d'une fondation, le ciment est le principal matériau de construction. La fiabilité de l'ensemble de la structure dépend de sa qualité.

De quoi se compose le ciment et ses types

Le ciment est une substance synthétique aux propriétés astringentes. Il est obtenu industriellement par broyage de clinker, de gypse et de divers additifs.

Selon les caractéristiques de production et la composition du ciment, on distingue plusieurs types. Pour la construction de fondations, les types de ciment suivants sont utilisés:

• étanche sans retrait- possède des propriétés imperméabilisantes, résiste à de lourdes charges;
• expansion- augmente de volume, remplissant tous les trous. Ils sont utilisés dans la construction de fondations sur pieux de bâtiments;
• Ciment Portland- matériau de construction en vrac obtenu par broyage de clinker et contenant divers additifs dans sa composition.

En raison de ses propriétés, ce dernier type est le plus répandu. Il est largement utilisé dans la construction d'équipements, la production de structures en béton armé usage général ainsi que lors du remplissage différents types fondations. La composition de ce type de ciment contient divers additifs qui lui confèrent des propriétés supplémentaires de ce matériel... Parmi les types les plus couramment utilisés, on peut noter :

• résistant aux sulfates - a une résistance accrue au sel. Indispensable pour la construction dans les endroits à forte présence d'eaux souterraines ;
• plastifié - en raison des additifs, il a une plasticité accrue, ce qui permet de réduire la teneur en eau du mélange. Cela donne à la fondation une résistance au gel et une résistance accrues;
• forcer - les masses qui en découlent durcissent rapidement et se fixent rapidement. Cela vous permet d'accélérer travaux de construction, cependant, affecte négativement la fiabilité de la structure.

Comment préparer une solution

Selon les qualités que doit avoir le mélange, sa composition peut changer. Malgré cela, les principaux composants sont constants :

• le ciment est le liant principal ;
• sable - principalement utilisé par les rivières ou les alluvions ;
• pierre concassée - une charge qui augmente considérablement la résistance de la base du bâtiment;
• l'eau est l'élément avec lequel le mélange sec est fermé.

En plus de ces matériaux, divers additifs peuvent être ajoutés à la composition, par exemple des plastifiants ou des durcisseurs.

Pour mélanger indépendamment la solution, de l'eau avec des additifs est versée dans le récipient préparé. On y verse du ciment de sable pré-mélangé - autant que nécessaire conformément à la marque en cours de préparation. La masse est malaxée à la pelle jusqu'à une consistance uniforme de densité moyenne. Après cela, de la pierre concassée y est introduite, bien mélangée et la solution est prête à être versée. C'est bien si vous avez la possibilité d'utiliser une bétonnière - cela réduira non seulement le temps de travail et réduira considérablement les coûts de main-d'œuvre, mais augmentera également la résistance du mélange fini grâce à un meilleur mélange des ingrédients. Il faut respecter strictement le rapport Fournitures, après avoir calculé au préalable combien de matériaux de construction seront nécessaires.

Proportions de composants et consommation de ciment par m3

La version classique du béton est considérée comme suivant les proportions suivantes :

• 1 partie du liant principal ;
• 2 partie de sable;
• 2,5 parties de pierre concassée.

Ce rapport permet d'obtenir du béton de la marque M450, qui se caractérise par une résistance accrue. Compte tenu des proportions de consommation de matériaux de construction, pour la production de mortier, 400 kg de ciment (8 sacs de 50 kg), 800 kg de sable et une tonne de pierre concassée seront nécessaires.

Si la fondation ne subira pas une charge de 450 kg / cm2, il est alors conseillé d'utiliser du béton de qualité inférieure. Les proportions suivantes de consommation de matériau sont recommandées lors du mélange de béton léger :

• М100 : ciment - 220 kg (5 sacs de 50 kg chacun), sable - 0,6 m3, pierre concassée - 0,8 m3 ;
• М200 : ciment - 280 kg (6 sacs de 50 kg chacun), sable - 0,5 m3, pierre concassée - 0,8 m3 ;
• М300 : ciment - 380 kg (8 sacs de 50 kg chacun), sable - 0,45 m3, pierre concassée - 0,8 m3.

Pour déterminer la consommation de composants en vrac pour la préparation de 1m3 d'une solution, il est nécessaire d'ajouter progressivement les ingrédients lors du premier lot, en tenant compte précisément de leur consommation. Pour déterminer le volume, un seau de 10 litres est traditionnellement utilisé. Supposons que vous deviez diluer la solution avec un rapport de 1: 4. Sortie vers la cuve de malaxage ou la bétonnière 10 seaux (0,1 mètre cube). Tout d'abord, il faut verser 2 seaux de pierre concassée (0,02 mètre cube) dans la bétonnière, verser 5 litres d'eau (0,005 mètre cube). En remuant constamment, ajoutez 3,5 seaux de sable (0,035 mètre cube) et 9 litres de ciment (0,009 mètre cube). Tous les ingrédients sont mélangés jusqu'à l'obtention d'une masse homogène. Si nécessaire, il est nécessaire d'ajouter des matériaux de construction, en respectant le rapport, en fixant toutes les actions. Une fois le mélange terminé, vous pouvez calculer combien et quels ingrédients étaient nécessaires pour diluer 1 cube de la solution. Sur la base de ce ratio, vous devez calculer la consommation d'ingrédients pour 1m3 de masse de béton.

Avant de procéder à l'achat du liant principal, vous devez calculer avec précision la quantité nécessaire, en tenant compte de l'emballage en sacs de 50 kg. En gardant les proportions à l'esprit, d'autres matériaux en vrac sont également commandés.

Pour remplir la fondation, vous devez effectuer de nombreux calculs. Toute erreur affectera la qualité de la base du bâtiment, mettra en danger toute la structure et raccourcira sa durée de vie. Par conséquent, vous devez calculer très précisément la quantité de matériaux de construction en vrac nécessaire pour la construction du sous-sol. Il est difficile de le faire tout seul. Par conséquent, il est conseillé de demander l'aide de constructeurs professionnels qui non seulement choisiront le rapport optimal d'ingrédients, mais aideront également à gagner du temps et à économiser votre force lors de la coulée de la fondation.

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Le béton est un matériau qui est utilisé aujourd'hui dans tous les domaines de la construction. Son principal avantage est sa haute résistance. De plus, ce matériau est durable et fiable. Mais avec le temps, même les structures les plus durables ont tendance à s'effondrer.

Causes des défauts

Les causes des éclats, fissures et déformations sont :

• Stress mécanique;
• violation du rapport des éléments lors du mélange;
• influence environnement externe;
• charges;
• facteurs négatifs.

Afin de restaurer le matériau, un mélange sans retrait doit être utilisé. Il vous permet de restaurer rapidement des structures et de les restaurer paramètres géométriques, les performances rebondissent également.

Les mélanges de réparation sont secs et au lithium. Afin de combler les lacunes et les fissures préparées à l'avance, des composés moulables doivent être utilisés. Ils ont la capacité de se dilater et ont une adhérence élevée, ce qui signifie qu'ils adhèrent bien aux armatures, à la pierre et au béton. Une fois solidifié, le matériau ne rétrécit presque pas, c'est pourquoi on l'appelle ainsi. Les mélanges de coulée remplissent librement l'espace, la solution scelle et durcit la surface. Cette composition est principalement utilisée pour la restauration de surfaces horizontales.

Description des mélanges secs

Il peut aussi être sec. Il est bon en ce qu'il a une résistance élevée et une résistance au gel, ce qui permet de l'utiliser pour la réparation de produits utilisés dans des conditions de facteurs environnementaux négatifs. Les structures installées à l'aide de formulations sèches peuvent être soumises à des charges cycliques. Tel mélanges de réparation résistant à l'humidité, ont bonnes caractéristiques et permettent d'imperméabiliser le béton. Le matériau n'est pas toxique, il peut donc même être utilisé pour réparer les réservoirs d'eau potable. Les mélanges secs sans retrait sont utilisés pour :

• de la corrosion;
• restauration des routes;
• restauration des sols, des surfaces portantes et des escaliers.

Évaluation

Des mélanges sans retrait sont proposés à la vente par de nombreux fabricants. Les meilleurs d'entre eux ont un degré élevé d'adhérence à la pierre, au béton et aux armatures, ne rétrécissent pas et sont faciles à travailler. En termes de notation, les mélanges Emaco sont les plus populaires. La composition est fabriquée en Russie par la société Basf.

Il est nécessaire d'utiliser le matériau pour réparer le béton avec des dommages plus ou moins complexes. Il peut s'agir de déformations sévères et de petites fissures. Afin de choisir la composition, il est nécessaire d'évaluer le degré de dommage. S'il appartient à la première étape, alors vous devez choisir "Emaco N 5100". Ce produit convient aux surfaces fissurées, sales et piquées. Les dommages du 2ème degré peuvent être réparés avec Emaco N 900 ou N 5200. Ce matériau résiste aux zones d'écaillage et d'effritement, ainsi qu'aux petits éclats. Les compositions résisteront aux fissures et à la rouille:

• S 488.
• S 488 PG.
• S 5400.

Les défauts peuvent mesurer jusqu'à 0,2 mm de large, tandis que la profondeur ne doit pas dépasser 40 mm. Si la surface présente un renforcement nu et des fissures de plus de 0,2 mm, ainsi qu'un niveau élevé de carbonatation, qui peut être attribué au 4e degré, la restauration peut être effectuée avec Emaco T1100 TIX, S560FR et S 466.

Si la structure en béton est très endommagée, a des copeaux de 200 mm et des armatures nues, vous pouvez résoudre le problème avec le mélange A 640, qui ne rétrécit pas et est un composé anti-corrosion pour un colis de 25 kg, vous paierez à partir de 850 à 1000 roubles.

Si vous recherchez un mélange sans retrait, vous devriez voir la note. Parmi les autres offres du marché, il faut souligner les compositions Birss, qui sont arrivées en deuxième position. Ils sont conçus pour réparer des matériaux de tout degré de complexité. L'essentiel est de choisir le bon matériau. Par exemple, pour une simple réparation d'un matériau présentant une surface écaillée et des fissures, les compositions numérotées 28, 29, 30, ainsi qu'un mélange noté 30H, conviennent. Si vous devez travailler avec le deuxième degré d'usure, vous devez choisir : 30 C1, 58 C1, 59 C2. Mais 59C3 et 59C sont capables de faire face au 3ème degré de dommages.

Pour éliminer les défauts plus importants, des mélanges sans retrait "Betonspachtel", "RBM" sont utilisés. Vous pouvez également utiliser 600 VRS du fabricant "Birss".

Les mélanges de béton sans retrait peuvent avoir but divers... Certains d'entre eux présentent d'excellentes caractéristiques de résistance au gel, ce qui permet de travailler à basse température. Ces produits sont élastiques, hautement adhésifs, imperméables et denses. Les principaux avantages de ces formulations sont le coût abordable, qui varie de 400 à 450 roubles pour 50 kg.

La troisième ligne du classement est occupée par les mélanges de la société Bars Consolit, adaptés à la réparation et à la restauration de structures horizontales et verticales. Ces composés ne rétrécissent pas et ont un haut niveau d'adhérence. Ils peuvent être thixotropes ou autonivelants. Ces derniers diffèrent par l'épaisseur de la couche, le coût et l'angle d'inclinaison de la surface.

Pourquoi choisir Bars Consolid

Ces mélanges à durcissement rapide sans retrait vous coûteront jusqu'à 1000 roubles. pour 30kg. Après avoir examiné l'assortiment, vous pouvez choisir des mélanges de finition, de renforcement ou de réparation. S'il est nécessaire de remplir l'espace creux, un revêtement résistant à l'humidité avec une fonction d'expansion doit être choisi. Le prix de ces mélanges de béton à durcissement rapide et sans retrait variera de 900 à 1500 roubles. pour 30kg.

Mode d'emploi EMACO® FAST TIXO

Ce mélange sec sans retrait et à durcissement rapide est une composition thixotrope avec des fibres polymères pour la réparation structurelle du béton armé et du béton en court instant... Le matériau peut être utilisé à des températures allant jusqu'à - 10 ˚С. L'épaisseur recommandée de la couche appliquée est de 10 à 100 mm. Avant utilisation, le matériau doit être associé à de l'eau, ce qui permettra d'obtenir une composition non exfoliante avec un degré d'adhérence élevé non seulement sur le béton, mais également sur l'acier, même dans un environnement agressif.

Caractéristiques de la préparation

Avant le début travaux de rénovation il est nécessaire d'enlever les zones endommagées de la surface du béton à l'aide outil diamanté... Il est nécessaire d'approfondir de 10 mm. Le mortier ou le béton détruit, ainsi que la laitance de ciment, sont éliminés à l'aide d'un marteau perforateur léger ou d'un pistolet à aiguille. La surface doit avoir une rugosité d'au moins 5 mm. Ces manipulations sont effectuées pour améliorer l'adhérence. Les raccords doivent être nettoyés de la rouille. Si la structure est utilisée dans des environnements corrosifs, les pièces métalliques doivent être traitées avec NanoCrete AP à des températures positives.

Outils

Pour réaliser les travaux vous aurez besoin de :

• truelles;
• seaux;
• chariots;
• mixer.

Tout cela devrait être à portée de main. La quantité de matériel disponible doit être suffisante. La composition de réparation est préparée uniquement dans un volume tel que vous pouvez l'utiliser dans les 15 minutes. Le mortier de réparation est appliqué à l'aide d'une station d'enduit ou posé à la truelle. Lorsque vous travaillez à la main, préparez une couche d'apprêt de consistance plus liquide ou utilisez NanoCrete AP, qui est appliqué à des températures supérieures à + 5 ° C.

Le mélange doit être frotté dans la base avec une brosse dure. La couche principale est appliquée en utilisant la technologie mouillé sur mouillé. Si vous le souhaitez, utilisez une taloche éponge en plastique, synthétique ou en bois pour lisser la surface. Un tel traitement ne commence qu'une fois la composition prise, lorsque les doigts, lorsqu'ils sont pressés, ne s'enfoncent pas dans la solution, mais laissent une légère trace.

Lorsqu'elle est durcie à l'air, la pierre de ciment Portland se dessèche et subit un retrait, ce qui provoque souvent des fissures de retrait. Afin de sceller hermétiquement le joint entre les éléments préfabriqués des structures et d'obtenir un mortier ou un béton presque imperméable, il est nécessaire d'utiliser un liant qui, après mélange dans la période initiale de durcissement, peut augmenter son volume sans perturbations structurelles. Les ciments expansibles ont une expansion contrôlée, qui, se manifestant dans des conditions exiguës, provoque l'auto-compactage de la pierre de ciment (et du béton). Les mortiers et bétons sur ciments en expansion sont imperméables à l'eau et aux produits pétroliers (kérosène, essence, etc.) qui, en raison de la faible tension superficielle, s'infiltrent facilement à travers les pores capillaires de la pierre de ciment Portland.

Ciment expansible imperméable(développé par V.V. Mikhailov) est un liant hydraulique à prise et durcissement rapides. Il est obtenu en mélangeant intimement du ciment d'alumine (~ 70 %), du gypse (~ 20 %) et de l'hydroaluminate de calcium hautement basique moulu spécialement (~ 10 %).

Ciment expansible au gypse(développé par I.V. Kravchenko) - un liant hydraulique à durcissement rapide obtenu par broyage fin conjoint de clinker ou de laitier à haute teneur en alumine et de gypse naturel dihydraté (jusqu'à 30%) ou par mélange intime des mêmes matériaux, broyés séparément. Le ciment gypse-alumine a la propriété de se dilater lorsqu'il est durci dans l'eau; lorsqu'il est durci à l'air, il présente des propriétés de non retrait. Il est utilisé pour le jointoiement de joints de structures préfabriquées, d'enduits d'étanchéité, de béton dense dans la construction navale en béton armé et dans la construction de réservoirs pour le stockage de produits pétroliers.

Ciment Portland en expansion- un liant hydraulique obtenu par broyage fin conjoint des composants suivants (% en poids) : clinker de ciment Portland 58-63 ; laitier d'alumine ou clinker 5-7; gypse 7-10; laitier granulé de haut fourneau ou autres additifs minéraux actifs 23-28. Le ciment Portland expansible se caractérise par un durcissement rapide dans des conditions de vapeur à court terme, une densité et une imperméabilité élevées de la pierre de ciment, ainsi que la capacité de se dilater dans des conditions d'eau et d'air avec une humidité constante pendant les 3 premiers jours.

Ciment de contrainte(développé par V.V. Mmikhailov), se compose de 65 à 75 % de ciment Portland, de 13 à 20 % de ciment d'alumine et de 6 à 10 % de gypse ; sa surface spécifique n'est pas inférieure à 3500 cm/g. En cours d'expansion dans certaines conditions de durcissement, ce ciment crée une précontrainte dans l'armature, quel que soit son emplacement dans la structure en béton armé. D'où, énergie chimique le liant est utilisé pour obtenir des structures précontraintes sans recours à des méthodes thermiques nécessitant un équipement spécial.

En fonction de l'énergie d'auto-contrainte atteinte, déterminée par une méthode spéciale et exprimée en MPa, il y a : NC = 2, NC = 4 et NC = 6. le début du réglage NC doit se produire au plus tôt 30 minutes et la fin - au plus tard 4 heures après le mélange. Le ciment de contrainte durcit rapidement, la résistance du NC en compression après 1 jour doit être d'au moins 15 MPa, après 28 jours de durcissement - 50 MPa.

Les structures en béton armé autocontraint aux TN se caractérisent par une résistance accrue aux fissures. Par conséquent, les TN sont utilisées pour les structures étanches au gaz, les installations de stockage d'essence, les structures sous pression sous-marines et souterraines et les installations sportives.

5. Composition, propriétés et application du ciment résistant aux acides.

Composé:
Il s'agit d'un matériau pulvérulent obtenu par broyage conjoint de sable de quartz pur et de silicofluorure de sodium (le mélange de composants broyés séparément est possible). Le sable de quartz peut être remplacé par du ciment résistant aux acides par de la poudre de beshtaunite ou d'andésite. Le ciment résistant aux acides est scellé avec une solution aqueuse de verre soluble, qui est un astringent; la poudre elle-même ne possède pas de propriétés astringentes.

Propriétés:
La résistance à la compression du béton résistant aux acides atteint 50-60 MPa. Étant résistant aux acides (à l'exception des acides fluorhydrique, hydrofluorosilicique et phosphorique), le béton résistant aux acides perd sa résistance dans l'eau et s'effondre dans les alcalis caustiques.

Application:
Le ciment résistant aux acides est utilisé pour la fabrication de mortiers et bétons résistants aux acides, mastics. Dans ce cas, ils prennent des agrégats résistants aux acides: Le sable de quartz, granit, andésite. Les réservoirs, tours et autres structures des usines chimiques, les bains des ateliers de décapage sont en béton résistant aux acides. Des solutions résistantes aux acides sont utilisées pour le revêtement de carreaux résistants aux acides (céramique, verre, diabase) en béton armé, béton et structures en briques dans les entreprises de l'industrie chimique.

Problème numéro 1.

Déterminez la porosité de la pâte de ciment Portland durcie si la teneur en eau est de 48% et que 20% est nécessaire pour la réaction de durcissement. La densité du ciment Portland est de 3,1 g/cm.

Solution.

1. Le volume absolu occupé par la pâte de ciment

2. Le volume absolu occupé par la pierre de ciment

3. Volume de pâte de ciment sans pores


Réponse : porosité de la pâte de ciment durcie = 34,9%

Problème numéro 2.

La masse d'un spécimen en bois de chêne de 2x2x3 cm est de 8,6 g ; lorsqu'il est comprimé le long des fibres, sa résistance ultime s'est avérée être de 37,3 MPa. Trouvez la teneur en humidité, la densité et la résistance à la traction du chêne à une teneur en humidité de 15 %, si la masse du même échantillon séché est de 7 g.

Résistance à la traction

R 15 = R 12 * (1 + (W - 12)) = 37,3 * (1 + 0,04 (31,5 - 12)) = 66,4 MPa.

Réponse : humidité = 31,5% ; densité = 0,54 g/cm ; résistance à la traction = 66,4 MPa.

Des questions

1. Domaines d'application des mélanges de béton coulés, mobiles et rigides.
Mélanges de béton coulé.

Grâce à l'utilisation d'additifs chimiques complexes, dont un superplastifiant, il est possible d'obtenir des mélanges de béton coulé autoplaçant non ségrégants sans augmenter la consommation de ciment. L'utilisation de tels mélanges au lieu de mélanges standard inactifs compactés par les vibrations, posés avec l'utilisation de la mécanisation à petite échelle dans les domaines des installations d'ingénierie autoroutes(sorties, croisements, aires d'arrêt, etc.) dans des conditions urbaines exiguës lors de l'aménagement des allées, des trottoirs, ainsi que lors de la réfection des revêtements routiers, il peut réduire considérablement les coûts de main-d'œuvre, augmenter sa productivité et, sur cette base, obtenir un effet économique tout en l'amélioration de la qualité de la construction et l'amélioration des conditions de travail.
Les mélanges de béton autoplaçant coulés comprennent des mélanges qui ne présentent pas de signes externes de délaminage, dont la mobilité, mesurée immédiatement avant la pose dans la structure, est caractérisée par un affaissement du cône standard de 20 cm ou plus selon GOST 10181.1-81.

La préparation des mélanges de béton coulés standard s'effectue en deux étapes à l'aide de camions malaxeurs.

Les travaux sur l'utilisation de mélanges de béton coulé dans la construction de revêtements et de fondations doivent être effectués conformément au SNiP 3.06.03-85. préparation et transport du sédentaire d'origine mélange de béton, le dispositif de joints de dilatation, le soin du béton fraîchement posé, etc. Les mélanges de béton coulé peuvent être utilisés dans la construction fondations monolithiques et les revêtements, à la fois simple et double couche. La conception de la chaussée et de toutes les chaussées est déterminée par le projet. Les pentes transversales et longitudinales dans les zones de la chaussée (base), où des mélanges de béton autoplaçant coulé sont utilisés pour le bétonnage, ne doivent pas dépasser 3%.

Les bétons obtenus à partir de mélanges coulés sont répartis et compactés principalement par leur propre poids, ce qui détermine l'efficacité de leur utilisation. Ils se caractérisent par le même ou moins de 3-7% par rapport aux bétons de mélanges inactifs de consommation de ciment et ne leur sont pas inférieurs en termes de résistance, de déformabilité et de résistance au gel.

L'efficacité technique et économique de l'utilisation de bétons à base de mélanges coulés au lieu de bétons standard est également assurée par une réduction significative des coûts de main-d'œuvre lors de l'installation des fondations et des revêtements routiers, de l'amélioration des conditions de travail, de la réduction de la consommation d'énergie et du coût de la construction.

Mélanges de béton mobile.

La mobilité du mélange de béton est caractérisée par l'affaissement mesuré (cm) du cône (CC) moulé à partir du mélange de béton à tester. Pour déterminer la mobilité, c'est-à-dire la capacité du mélange à s'étaler sous l'action de sa propre masse, et la cohésion du mélange de béton est un cône standard. Il s'agit d'un tronc de cône ouvert des deux côtés en tôle d'acier de 1 mm d'épaisseur. La hauteur du cône est de 300 mm, le diamètre de la base inférieure est de 200 mm, le diamètre de la base supérieure est de 100 mm. La surface intérieure du cône et le plateau sont humidifiés avec de l'eau avant le test. Ensuite, le moule est placé sur une palette et rempli de mélange de béton en trois étapes, en compactant le mélange par baïonnette. Après avoir rempli le formulaire et retiré l'excès de mélange, le formulaire est immédiatement retiré, en le soulevant lentement et strictement verticalement vers le haut par les poignées. Le mélange de béton mobile de forme libre se déposera ou même se répandra. La mesure de la mobilité du mélange est la quantité d'affaissement du cône, qui est mesurée immédiatement après le retrait du moule.

Selon l'affaissement du cône, il existe des mélanges de béton mobiles (plastiques), dont la valeur d'affaissement du cône est de 1 ... 12 cm ou plus, et rigides, qui ne donnent pratiquement pas d'affaissement du cône. Cependant, lorsqu'ils sont exposés à des vibrations, ces derniers présentent des propriétés de mise en forme différentes, selon la composition et les matériaux utilisés. Pour évaluer la dureté de ces mélanges, utilisez leurs propres méthodes. La mobilité du mélange de béton est calculée comme la moyenne de deux déterminations faites à partir d'un échantillon du mélange. Si l'affaissement est nul, la maniabilité du mélange de béton est caractérisée par la rigidité.

Mélanges de béton rigide.

La dureté du béton est le temps de vibration (s) requis pour niveler et compacter le cône de béton préformé dans le duromètre. La bague cylindrique de l'appareil (son diamètre intérieur est de 240 mm, sa hauteur est de 200 mm) est installée et fixée rigidement sur la plate-forme vibrante du laboratoire. Un cône standard est inséré dans l'anneau et fixé, qui est rempli de mélange de béton de la manière prescrite, puis retiré. A l'aide d'un trépied, le disque de l'appareil est abaissé sur la surface du cône en béton moulé. Allumez ensuite simultanément la plaque vibrante et le chronomètre ; la vibration est effectuée jusqu'à ce que la libération de la pâte de ciment des trous du disque d'un diamètre de 5 mm commence. Le temps de compactage vibratoire (s) caractérise la rigidité du mélange de béton. Il est calculé comme la moyenne de deux déterminations faites à partir d'un échantillon du mélange. Les laboratoires utilisent parfois une méthode simplifiée pour déterminer la rigidité d'un mélange de béton proposée par B.G. Skramtaev. Selon cette méthode, le test est effectué comme suit. Un cône standard est inséré dans un moule métallique ordinaire pour la préparation de cubes mesurant 20 × 20 × 20 cm. Tout d'abord, les butées en sont retirées et le diamètre inférieur est légèrement réduit pour que le cône aille à l'intérieur du cube. Le cône est également rempli en trois couches. Après avoir retiré le cône métallique, le mélange de béton est vibré sur le site du laboratoire. Une plate-forme vibrante standard doit avoir les paramètres suivants : moment cinématique 0,1 N m ; amplitude 0,5 mm; fréquence de vibration 3000 min – 1. La vibration dure jusqu'à ce que le mélange de béton remplisse tous les coins du cube et que sa surface devienne horizontale. La durée de vibration(s) est prise comme mesure de la rigidité (ouvrabilité) du mélange de béton. Le temps nécessaire pour niveler la surface du mélange de béton dans le moule, multiplié par un facteur 1,5, caractérise la rigidité du mélange de béton.

Les mélanges coulés et mobiles ont une dureté de 0, inactif 15 ... 20, dur 30 ... 200 et surtout dur 200 s. Des mélanges de béton super-rigides, rigides et mobiles sont utilisés.

2. Méthodes de bétonnage d'hiver.

Le béton coulé en hiver doit acquérir en hiver une résistance suffisante pour le démoulage, le chargement partiel, voire le chargement complet de la structure.
Avec n'importe quelle méthode de production travail concret le béton doit être protégé du gel jusqu'à ce qu'il acquière la résistance minimale (critique), qui offre la résistance nécessaire à la pression de la glace et, par la suite, à des températures positives, la capacité de durcir sans détérioration significative des propriétés de base du béton.

Lors du bétonnage en hiver, il est nécessaire d'assurer le durcissement du béton dans un environnement chaud et humide pendant une durée fixée en fonction de la résistance spécifiée. Ceci est réalisé de deux manières : d'abord, en utilisant la réserve de chaleur interne du béton ; la seconde est l'apport supplémentaire de chaleur au béton de l'extérieur, si l'intérieur ne suffit pas.
Dans la première méthode, il est nécessaire d'utiliser du ciment Portland à haute résistance et à durcissement rapide. De plus, il est recommandé d'utiliser un accélérateur de durcissement du ciment - le chlorure de calcium, pour réduire la quantité d'eau dans le mélange de béton en y introduisant des additifs plastifiants et entraîneurs d'air, et pour le compacter avec des vibrateurs à haute fréquence. Tout cela permet d'accélérer le durcissement du béton lors de la construction des ouvrages et de s'assurer que le béton a acquis une résistance suffisante avant de geler.
La réserve de chaleur interne dans le béton est créée en chauffant les matériaux qui composent le mélange de béton ; de plus, lors du durcissement du béton, de la chaleur est dégagée lors d'une réaction chimique entre le ciment et l'eau (exotherme du ciment).
En fonction de la massivité des ouvrages et de la température de l'air extérieur, seules de l'eau pour béton ou de l'eau et des granulats (sable, gravier, pierre concassée) sont chauffées. L'eau peut être chauffée jusqu'à 90 ° C, les agrégats - jusqu'à 40 ° C, le ciment n'est pas chauffé. Il est nécessaire que la température du mélange de béton à la sortie de la bétonnière ne dépasse pas 30 C, car à plus haute température il s'épaissit rapidement. Épaississement, c'est-à-dire la perte de mobilité du mélange de béton rend sa pose difficile, et il est impossible d'ajouter de l'eau, car l'eau réduit la résistance du béton. Température minimale le mélange de béton lors de la pose dans des massifs doit être d'au moins 5 C et lors de la pose dans des structures minces - d'au moins 20 C.

Utilisé récemment nouvelle façon- chauffage électrique du mélange dans une trémie spéciale juste avant son introduction dans la structure. Dans ce cas électricité passer à travers le mélange et le chauffer jusqu'à 50 - 70 C. Le mélange chauffé doit être immédiatement posé et compacté, car il s'épaissit rapidement.
Lors du durcissement du béton, le ciment dégage une quantité importante de chaleur, en fonction de la composition et de la finesse du broyage du ciment, de la température du béton et de la période de durcissement. La chaleur est libérée principalement dans les 3 à 7 premiers jours de durcissement. Pour le maintenir dans le béton pendant un certain temps, il est nécessaire de recouvrir le coffrage et toutes les parties apparentes du béton d'une bonne isolation ( laine minérale, brassage, sciure de bois, etc.), dont l'épaisseur est déterminée par le calcul d'ingénierie thermique.

La méthode de bétonnage hivernale décrite ci-dessus est souvent appelée méthode thermos, car le mélange de béton chauffé durcit dans des conditions d'isolation thermique. L'utilisation de cette méthode est rationnelle si la chaleur nécessaire à son durcissement initial reste dans le béton pendant au moins 5 à 7 jours.
Les structures minces ou mal isolées thermiquement, ainsi que celles érigées lors de gelées très sévères, doivent être bétonnées avec un apport de chaleur de l'extérieur. Il existe trois variantes de cette méthode.

Chauffage du béton à la vapeur, passé entre le double coffrage entourant le béton, ou à travers des tubes à l'intérieur du béton, ou à travers des canaux découpés à l'intérieur du coffrage. La température habituelle de la vapeur est de 50 - 80 C. En même temps, le béton durcit rapidement, atteignant en 2 jours la résistance qu'il acquiert en 7 jours de durcissement normal.

Chauffage électrique du béton, réalisé en courant alternatif. Pour ce faire, des électrodes-plaques d'acier, reliées à des fils électriques, sont posées sur le dessus ou sur les côtés de la structure en béton au début de sa prise, ou des électrodes longitudinales sont insérées dans le béton, ou de courtes tiges d'acier sont enfoncées pour connecter les fils. Une fois le béton durci, les extrémités saillantes de ces tiges sont coupées. Les électrodes plates sont principalement utilisées pour chauffer les plaques et les murs, les électrodes longitudinales et les tiges transversales courtes sont utilisées pour les poutres et les colonnes.
Lors du bétonnage de structures massives en hiver, il est conseillé d'utiliser un chauffage électrique uniquement de la couche superficielle de béton et des angles de la structure (le chauffage électrique dit périphérique) afin de la protéger d'un gel prématuré.
Le chauffage de l'air entourant le béton s'effectue de la manière suivante : aménager une serre en contreplaqué ou en bâche, dans laquelle sont installés des fours temporaires, des brûleurs à gaz(dans ce cas, vous devez respecter strictement les règles de sécurité incendie), chauffage à air(aérothermes) ou fours électriques réfléchissants. Dans les serres, des récipients contenant de l'eau sont placés pour créer un environnement humide pour le durcissement, ou du béton est coulé. Cette méthode est plus chère que la précédente et est utilisée pour des basses températures, à de petits volumes de bétonnage, ainsi qu'à travaux de finition.
En plus des méthodes de bétonnage d'hiver décrites ci-dessus, qui nécessitent de chauffer les composants du béton ou le béton lui-même, la méthode de bétonnage d'hiver froid est utilisée, dans laquelle les matériaux ne sont pas chauffés, mais une grande quantité de sels sont dissous dans l'eau pour préparation du béton : chlorure de calcium CaCl, chlorure de sodium NaCl, nitrite de sodium NaNO, potasse K CO. Ces sels abaissent le point de congélation de l'eau et permettent au béton de durcir au gel (bien que très lentement). La quantité de sel ajoutée au béton dépend de la température de durcissement moyenne attendue du béton.

Le mélange de béton additionné de potasse s'épaissit et durcit rapidement, il est donc plus difficile de le poser dans le coffrage. Pour préserver la maniabilité du mélange de béton avec de la potasse, on y ajoute de la purée de levure sulfite ou du mylonft.
Bétonnage d'hiver avec additifs antigel - simple et manière économique... Cependant, de grandes quantités de sel ajoutées au béton peuvent altérer la structure, la durabilité et certaines autres propriétés. Lors de l'exploitation de la structure dans des conditions humides, la corrosion de l'armature est possible sous l'influence des sels de chlorure (le nitrite de sodium et la potasse ne provoquent pas de corrosion). De plus, les alcalis caustiques formés lors du durcissement du béton avec des additifs peuvent réagir avec la silice active contenue dans certains granulats et provoquer la corrosion du béton.

Par conséquent, le béton avec additifs antigel n'est pas recommandé pour une utilisation dans les structures critiques, dans les structures en béton destinées à fonctionner dans des conditions humides en présence de silice réactive dans les grains de granulats, et le béton avec des sels de chlorure dans les structures en béton armé.

Informations similaires.

Ciment sans retrait- il est utilisé lorsqu'il est nécessaire d'obtenir un enduit béton qui ne laisse pas passer l'humidité. Cette sorte le mélange de ciment se caractérise par un processus de prise rapide (la prise commence quelques minutes après l'assemblage et se termine au plus tard 5 à 10 minutes). Dans le même temps, la masse durcit rapidement, atteignant déjà à la fin du troisième jour environ 60 à 80% de la force totale de la marque. La pierre de ciment résultante a une résistance élevée à l'humidité et est capable de résister à une pression d'eau de 0,7 MPa.

Initialement, le ciment imperméable sans retrait a été créé à partir d'un autre mélange - l'alumine. Les matières premières de base du ciment sont la bauxite et le calcaire. Principe de fonctionnement de l'imperméable mélange sans retrait consiste dans le fait que lorsque la solution se solidifie, le processus de cristallisation des aluminates de calcium se produit, dans les conditions de contrecarrer la libre expansion de la solution. Cela affecte le compactage important de la pierre de ciment, à la suite de laquelle elle devient imperméable et acquiert des qualités d'imperméabilisation.

Le ciment sans retrait est produit dans les usines en train de broyer du ciment de type alumine avec de la chaux sodée et du gypse. Si les volumes de gypse et de chaux peuvent varier, la quantité de ciment doit être de 85 % de la masse totale. L'ajout d'amiante est autorisé (pas plus de 5%).

Une pierre de ciment bien préparée acquiert une résistance à l'humidité en une heure et une activation complète de toutes ses propriétés après 28 jours.

Le matériau présente les avantages suivants :

résistance aux formations corrosives;

étanchéité;

fiabilité;

durabilité.

Les inconvénients incluent :

• incapacité à utiliser dans un environnement qui n'a pas suffisamment d'humidité;
• intolérance aux températures supérieures à 80 degrés Celsius.

Un ciment imperméable et sans retrait est utilisé pour couler des fondations qui ne sont pas soumises à la filtration de l'eau. Indispensable lors de l'installation de planchers dans le garage et sous-sols, dans des caves où l'isolement du contact avec les eaux souterraines est requis. Je remplis les parois des puisards avec ce ciment afin que le contenu ne pénètre pas dans la nappe phréatique.

PC extensible

Le retrait de la pierre de ciment provoque des contraintes de traction qui dépassent souvent la résistance du béton et entraînent des fissures. Lors de la réparation constructions(consolidation des fissures), scellement des zones d'accouplement de deux ou plus éléments structurels impossible d'atteindre Haute qualité fonctionne en raison du fait que, en règle générale, des composés de réparation très mobiles sont utilisés, dont le retrait est important. Des contraintes de traction apparaissent sur la zone de contact du "nouveau" béton avec "l'ancien", et la résistance de la couche de contact est considérablement réduite.

Les ciments, dont les solutions sur la base desquelles donnent une augmentation de volume, sont appelés expansion. Tous les ciments expansibles sont mélangés : ils sont constitués d'un liant et d'un additif expansible.

Mécanismes d'extension :

Oxyde - à la suite de l'hydratation de MqO ou de CaO à la formation de Mq (OH) 2, Ca (OH) 2. L'expansion est causée par une double augmentation du volume pendant l'hydratation en hydroxyde.

Sulfoaluminate dans la formation d'hydrosulfoaluminates de calcium.

L'expansion est causée par la présence dans la composition du ciment de substances qui forment la phase gazeuse

Selon les indicateurs de libre expansion de la pâte de ciment lors du durcissement dans l'eau, les ciments sont classés :

Sans retrait, dans lequel l'expansion compense complètement le retrait ... ... .2-5 mm / m

Légèrement en expansion …………………………………………………………… .5-6

Milieu en expansion ………………………………………………………… .8-10

Forte expansion …………………………………………………………… 12-15

Expansion du béton (avec une teneur en ciment de 250-300 kg/m3 c'est 10% de l'expansion de la pâte, avec une teneur en ciment de 400 kg/m3 - 20%, avec une teneur en ciment de 600 kg/m3 l'expansion atteindra 45% de l'expansion possible de la pâte.

Le taux d'expansion dépend de nombreux facteurs : la composition minérale du ciment, le type d'additif expansible, sa quantité, les conditions de durcissement du ciment.

Les éléments suivants sont utilisés comme additifs d'expansion :

Aluminates à haute teneur en calcium 4СаО Al 2 O 3 ∙ 13Н 2 О, 4СаО ∙ 3Al 2 O 3 CaSO 4

Minéraux à forte teneur en alumine (ciment d'alumine, laitier d'alumine),

Caractéristiques du ciment : Finesse de broyage T 02 pas > 1%, T 008 pas > 7%,

Le début de la prise au plus tôt 30 minutes, la fin au plus tard 12 heures

Taux d'expansion 0,4%

Timbres 400 500 600. La résistance à l'âge de 28 jours l'emporte sur la résistance du ciment Portland de 7 à 8 MPa, il n'y a pas de baisse de résistance à 28 jours.

Le ciment peut être cuit à la vapeur,

Les ciments expansibles ont une résistance élevée à l'eau, aux sulfates et au gel. La pierre a des notes élevées pour la résistance à l'eau. Les ciments expansibles sont utilisés pour le renforcement des structures en béton armé, car en l'absence de retrait, la force d'adhérence du nouveau béton avec l'ancien augmente.