Mélange sans retrait : sélection, caractéristiques et mode d'emploi. Le concept des ciments hydrophobes et leur utilisation dans la construction spécialisée Mortier sans retrait

Mortier sans retrait Weber.Vetonit JB Il est utilisé pour la mise en place des machines, la coulée des supports de ponts et l'ancrage des connexions. En raison de sa bonne fluidité, Weber.Vetonit JB peut être utilisé pour travail concret en étroite et endroits difficiles d'accès. Mélanges de construction sur la base de ciments expansifs éliminer le manque de bétons à base de ciment Portland ordinaire, à savoir les déformations de retrait. Des additifs spéciaux améliorent la résistance de la solution à divers facteurs climatiques.

Avantages du mortier Weber.Vetonit JB

• haute résistance (90 MPa);
• élasticité;
• bonne fluidité, effet d'expansion sur la prise ;
• ensemble rapide de force;
• résistance aux sels et aux charges dynamiques;
• résistance au gel d'au moins 300 cycles.

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Weber Vetonit JB 600/3 ( Weber Vetonit JB)

LA DESCRIPTION:
Mortier sans retrait pour la réalisation de monolithes de joints d'éléments en béton, le coulage et le coulage de structures préfabriquées en béton et d'éléments de support d'équipements.
Classe de résistance C50 / 60-4

PROPRIÉTÉS:
- volume de remplissage liquide et bien dans les endroits difficiles d'accès
- se dilate légèrement lors de la prise
- prise de force rapide
- résistant au sel et au gel

BUT:
Le mortier sans retrait Weber.vetonit JB 600/3 est utilisé pour le jointoiement des joints et l'installation, le coulage et le coulage de structures préfabriquées en béton, pour le coulage de connexions d'ancrage, pour la réalisation de divers coulages et coulages dans des endroits étroits et difficiles d'accès. Résistance à la compression 70 MPa.

REMARQUE:
Convient pour une utilisation selon les normes européennes codes du bâtiment selon les classes de charge suivantes : XC4, XD3, XS3, XF4 et XA1 (EN 206).

AVANTAGES:
- résistance au gel
- élasticité, bon remplissage du point de coulée, même dans les endroits difficiles d'accès
- prise de force rapide
- résistance au sel et au gel
- application dans la réparation de ponts

CARACTÉRISTIQUES:
Couleur Gris
Liant ciment portland à durcissement rapide
Agrégat de sable naturel
Additifs qui améliorent la résistance aux intempéries et la maniabilité, ainsi qu'augmentent le volume de béton frais
Résistance au gel, (EN 13687) 300 cycles, résistant au gel au sel
Taille de la fraction d'agrégat, mm 0 - 4 mm
Augmentation du volume, % +1
Adhérence, MPa (EN 1542) supérieure à 2,0
Teneur en air,% 2-5
Consommation d'eau, l / kg 0,10-0,11
Consommation d'eau, l / sac de 25 kg 2,5-2,75
Temps d'utilisation à partir du moment du mélange avec de l'eau, heure. un
Ensemble de résistance (EN 12190)), MPa, par :
1 jour 45
7 jours 60
28 jours 70
Module d'élasticité, GPa, (EN 13501) supérieur à 20
Densité humide kg / m 3 env. 2200
La quantité de solution prête à l'emploi est d'env. 11-12 l / 25 kg env. 440-480 l / 1000 kg

CONDITIONS D'EXÉCUTION DES TRAVAUX :
Pendant les travaux, la température de l'air doit être supérieure à + 5 ° C, température optimale mortier - +10 - + 20 ° C. Le remblai doit être protégé du gel dans les 2 jours suivant les travaux.
Travail préparatoire
La base en béton est soigneusement nettoyée de la saleté, rendue rugueuse, lavée avec un jet d'eau sous pression. Avant de commencer le travail, la base doit être humide mate, l'excès d'humidité non absorbé est éliminé avec une brosse ou air comprimé... L'humidification doit être commencée tôt pour empêcher l'évaporation de l'humidité du mortier sans retrait dans la base de béton pendant le coulage. Avant le coulage, le coffrage doit être scellé hermétiquement en raison de la grande plasticité existante des mortiers.
Lors de l'utilisation d'acier galvanisé dans la coulée des connexions d'ancrage, assurez-vous que leur surface est passivée. Le zinc non passivé réagit avec le béton frais pour produire de l'hydrogène, qui forme une enveloppe autour de l'acier, ce qui peut entraîner une mauvaise adhérence entre l'acier et le béton durci. Il convient de garder à l'esprit que le processus de passivation obligatoire est long et dure 2-3 semaines à une température de l'air de +15 - + 20 ° C et 5-6 semaines à une température de l'air de 0 - + 5 ° C. La passivation peut également être réalisée par chromage.

MÉLANGE:
Selon la consistance souhaitée du mortier, un sac de 25 kg est mélangé avec environ 2,5 à 2,75 litres d'eau propre dans une bétonnière ou à l'aide d'une perceuse avec un malaxeur à basse vitesse. Tout d'abord, la quantité minimale d'eau est versée, puis le mélange est versé, le temps de mélange est de 3 à 5 minutes. Après mélange préliminaire, vérifier la consistance de la solution et ajouter la quantité d'eau restante uniquement si nécessaire. Pendant l'exécution des travaux, la température de l'eau doit être comprise entre +10 - + 30 ° C, la température de l'eau est sélectionnée à partir de la condition que la température optimale du mélange soit de +10 - + 20 ° C.

EXÉCUTION DES TRAVAUX :
Le mortier préparé a une durée de vie en pot d'une heure, le coulage doit être effectué le plus tôt possible afin de pleine utilisation propriétés d'expansion de la solution. Lors du coulage, vérifier l'étanchéité du coffrage. Le coulage est effectué sur un seul côté du coffrage. De ce côté, le coffrage doit être rendu plus haut et plus large pour que le béton se répande sur le coffrage sous l'influence de son propre poids. Pour un meilleur étalement de la masse sur le coffrage, le mortier peut être compacté par bourrage ou compactage par vibrations légères. La température lors de l'application du mortier doit être supérieure à + 5 °C. Le mortier fraîchement appliqué doit être protégé du gel dans les 48 heures suivant la coulée.
L'épaisseur recommandée de la couche de remplissage est de 10 à 50 mm. En cas de remplissage avec une épaisseur de couche de plus de 50 mm à la fois, il est recommandé d'utiliser un mortier aussi épais que possible pour éviter la formation possible de séparation et de ségrégation. Et, en option, il est également recommandé d'effectuer des travaux selon l'une des méthodes suivantes :
- y ajouter un granulat plus gros, propre et sans poussière avec une distribution granulométrique de 5-10 mm dans un volume de 15% en poids de mélange sec (par exemple, environ 3,75 kg pour 25 kg de mélange sec),
- remplir deux couches de 5 cm chacune. La deuxième couche est coulée environ 24 heures après avoir coulé la première couche.
Le coulage des boulons d'ancrage et autres trous dans les murs et les sols peut être effectué en une seule fois, à condition que le volume de coulée ne dépasse pas 200 litres.

RECOMMANDATIONS DE TAILLES ET DE CONCEPTION :
Le diamètre du trou du boulon d'ancrage doit être d'au moins 20 mm plus grand diamètre plus boulon d'ancrage ou l'endroit le plus épais. En cas d'ancrage profond, par exemple dans la roche, lorsque le forage direct de la paroi pour l'ancrage est difficile et lorsque des impuretés restent dans le trou, la distance libre entre le boulon et la paroi du trou doit être supérieure à celle indiquée ci-dessus. Pour le coulage pour l'ancrage dans la roche, vous pouvez utiliser le mortier JB 600 / 1,5 avec une granulométrie de 1,5 mm, qui est fabriqué sur commande.

OPÉRATIONS SUPPLÉMENTAIRES :
Le soin ultérieur de la coulée commence immédiatement, protégeant la surface d'un dessèchement trop rapide (hydratant + revêtement). En règle générale, l'humidification de la coulée avec un peu d'eau peut être commencée environ 30 minutes après la coulée, lorsqu'une couche dense s'est formée à la surface. L'hydratation assure une expansion suffisante de la masse et une hydratation élevée du ciment. L'humidification avec une quantité d'eau plus abondante doit être poursuivie pendant au moins les deux premiers jours. Ensuite, le soin ultérieur de la coulée se poursuit, par exemple en humidifiant la surface avec un pulvérisateur et en la recouvrant d'une bâche ou en appliquant une substance spéciale pour les soins ultérieurs pendant au moins 7 jours.

DES MESURES DE PRÉCAUTION:
Lors du travail, utiliser des gants, éviter le contact avec la peau et les yeux, en cas de contact avec les yeux, rincer abondamment à l'eau.

EMBALLAGE:
Le mélange sec est fourni dans des sacs en papier de 5 kg, 25 kg et 1000 kg.

STOCKAGE:
Stocker les sacs sur palettes en évitant le contact avec le sol. Protéger de l'humidité. Durée de conservation 12 mois

Le ciment est le liant le plus courant et l'un des liants relativement peu coûteux, mais de haute qualité. Ce matériau est nécessaire dans toute construction : aussi bien privée qu'industrielle. C'est pourquoi des instituts de recherche entiers sont occupés à développer et à améliorer ses caractéristiques de production. Pour la construction d'installations dans des conditions particulières, qui incluent un automne humide et des hivers rigoureux, les constructeurs professionnels préfèrent l'utilisation de ciment imperméable.

Ciments hydrophobes

Le ciment conventionnel est le maillon le plus faible d'un mélange qui doit résister à une humidité élevée. C'est le ciment qui lui-même s'effondre et fragilise progressivement la structure lorsque celle-ci est constamment exposée à l'eau.

La principale exigence pour de tels ciments est l'amélioration des propriétés d'imperméabilisation.

Vous pouvez soit dépenser de l'argent pour imperméabiliser toutes les unités structurelles et importantes pendant la construction, soit utiliser initialement du ciment d'une formule améliorée. Économiquement, cette méthode de renforcement de la structure sera moins chère que la lutte constante avec l'eau pendant le fonctionnement du bâtiment et un investissement important dans la construction.

Il est produit en deux variétés :

• Imperméable. Un tel ciment a moins de porosité, ce qui empêche l'eau de pénétrer à l'intérieur. Il résiste parfaitement à l'air humide et à la neige, ne laisse pas passer l'humidité dans les couches supérieures de la structure en béton. Il résiste bien à la pression de l'eau, ne permettant pas non plus à l'humidité de passer, même sous haute pression.
• Imperméable. Ce matériau est hydrofuge. Il ne la laisse pas entrer, mais elle peut simplement rouler sur lui. Ce ciment n'est pas capable de résister à la pression de l'eau.

Imperméable

Le liant hydraulique est un ciment étanche.

Il comprend:

1. Ciment alumineux finement broyé de haute qualité.
2. Gypse.
3. Hydroaluminate de calcium.

Les mêmes composants sont pour le ciment imperméable. Il est conseillé de l'utiliser dans la construction d'installations qui seront exploitées dans des conditions humidité élevée... C'est super pour structures en béton armé, car il ralentit les manifestations corrosives du métal. Compte tenu de cette caractéristique du matériau, il mérite la note la plus élevée de 5 points.

Ciment imperméable dans le mélange de maçonnerie

Pour la construction privée, il n'y a pas particulièrement besoin de séparer le ciment hydrophobe en résistant à l'humidité et imperméable. Mais pour la construction professionnelle de divers objets, la différence, même dans les petites choses, existe toujours.

Imperméable (résistant à l'humidité)

Pour la qualité du ciment, l'essentiel est l'indicateur d'étanchéité. Le ciment à faible résistance à l'humidité convient pour travaux internes... Et il est absolument inacceptable de l'utiliser pour un usage extérieur. Alors que le ciment imperméable (résistant à l'humidité) doit être utilisé dans tous les mortiers extérieurs.

Le ciment résistant à l'humidité contient des additifs qui sont responsables de sa résistance au milieu aquatique et, peut-être, au gel. Il contient les mêmes composants que pour le ciment hydrofuge à la seule légère différence de dosage.

Production de ciment étanche

Ce ciment ne peut être fabriqué qu'en ajoutant des additifs spéciaux à la composition principale. Pour un matériau hydrophobe, un ciment très fin est nécessaire. Et les additifs sont choisis par le fabricant uniquement en fonction des exigences qui seront présentées au produit fini.

Doit également être pris en compte la météo lorsque vous travaillez avec du ciment. Théoriquement, vous pouvez préparer vous-même du ciment résistant à l'humidité. Pour ce faire, vous devez acheter du ciment de haute qualité, dont la marque n'est pas inférieure à 400 et y mélanger des additifs spéciaux.

Ceux-ci devraient être des hydrofuges ou des additifs qui obstruent. Naturellement, la qualité du ciment fabriqué par nos soins sera légèrement inférieure à celle de l'usine, mais même dans ce cas, le ciment résistant à l'humidité a le droit d'exister.

Vous avez juste besoin de savoir quels additifs utiliser pour quoi. La liste des additifs utilisés dans sa production, ainsi que ceux qui augmentent la résistance à l'humidité du ciment et sont disponibles à la vente, se trouve dans la section suivante.

Composé

Le ciment M 500 marqué D 20 est résistant à l'humidité. La lettre D signifie additifs, le nombre 20 est le pourcentage de ces additifs - 20.

Pour le ciment résistant à l'humidité, les fabricants utilisent les impuretés suivantes :

• Cerezin Normal.
• Pratstin.
• Tritsosal N.
• Betfix.

Chacun de ces suppléments stimule :

1. La force du ciment.
2. Augmentez sa densité.
3. Il réduit également le nombre de canaux par lesquels la vapeur d'eau peut entrer dans la composition structurelle de la solution finie.

Le ciment avec des additifs qui ont amélioré ses propriétés coûtera au moins une fois et demie plus cher que le ciment conventionnel. Mais lorsqu'il est utilisé dans des endroits humides, cela est tout à fait justifié.

Domaine d'application du ciment résistant à l'humidité

Étant donné que le ciment résistant à l'humidité contient une grande quantité d'alcali, il est nécessaire de travailler avec des gants. Si les proportions sont correctement respectées, un tel ciment devrait commencer à se solidifier 20 à 50 minutes après la production, et sa solidification complète se produit généralement au moins 12 heures plus tard, au maximum après 3 jours.

Un tel ciment est utilisé pour la construction de la fondation et la construction structures porteuses... Son utilisation est pleinement justifiée pour connecter les anneaux de puits, ainsi que lors de la pose carreaux de céramique dans la cuvette de la piscine.

Considérant que la production d'un tel matériau implique son utilisation strictement conforme à sa destination, en plus de la lettre D, il existe toujours une classe de ciment dans la marque.

Ça arrive:

• Résistant au rétrécissement.
• Expansion.
• Durcissement rapide.

Avec un total Tâche principale- hydrophobie, chacun de ces types de ciment a ses propres caractéristiques.

Où le ciment résistant à l'humidité est-il utilisé?

Glissière en ciment étanche Scellement des joints Mur décoratif

Non rétractable

Un ciment spécial qui donne un retrait minimal pendant le durcissement, tout en possédant les propriétés d'expansion rapide et de rhéoplasticité, est appelé sans retrait. Contrairement au ciment traditionnel, l'absence de retrait dans la composition du mélange de béton assure son séchage uniforme mais suffisamment long. Par temps chaud, cela peut durer 3 jours ou même plus.

La principale propriété d'un tel ciment (d'ailleurs, il se transmet à tous les mélanges qui le contiennent) est la rhéoplasticité. Cela signifie fluidité avec une petite quantité d'eau dans sa composition. Les mortiers de ciment sans retrait sont parmi les plus minces. Ils s'adaptent parfaitement, principalement en raison de leur grande fluidité, tout en ayant un pourcentage élevé de densité finale.

Son utilisation est suffisamment large et justifiée lors de la réalisation de tels travaux :

1. Production de mortiers de ciment imperméables à haute résistance
2. Lors de la fixation des ancres, y compris les grandes.
3. Remplissage des vides ou des fissures dans le béton prêt à l'emploi (éventuellement même ancien).
4. Pose du mortier à une hauteur donnée (en raison de la ductilité élevée, il est facile d'assurer l'approvisionnement d'un tel béton).
5. Pour les fondations dans la construction de centrales nucléaires, fondations pour ports et jetées, turbogénérateurs.

Les caractéristiques de production du ciment sans retrait sont très élevées. Le seul point négatif est son coût. Mais puisque l'utilisation d'un tel matériau ne doit être que pour la construction spéciale, cet inconvénient est nivelé par un général résultat final... Note - 5 points.

Scellement de fissures dans le béton avec un mortier de ciment sans retrait

Expansion

Le ciment ordinaire donne un retrait assez important, mais celui qui est marqué comme en expansion sur les premières dates la solidification augmente assez sensiblement en volume, ce qui compense complètement le retrait.

Il comprend traditionnellement :

• Ciment Portland (ou alumine).
• Gypse.
• Hydroaluminate de calcium.
• Suppléments saisonniers.

Le volume du mélange augmente en raison de la formation de cristaux lors de la réaction de tous les composants du ciment avec l'eau. Étant donné que les cristaux se développent progressivement et atteignent leur croissance maximale le troisième jour, c'est le temps (ou un peu plus) nécessaire pour que la solution avec un tel ciment sèche complètement.

Le ciment hydrofuge expansible est utilisé dans des mélanges pour :

1. Scellement des coutures étanches.
2. Pour le renforcement des structures en béton armé.
3. Pour l'imperméabilisation des arbres de gaine.
4. Construction de tunnels.
5. Construction d'objets sous l'eau.

Les excellentes propriétés du ciment permettent d'obtenir des résultats élevés dans des constructions spécifiques et, par exemple, d'éliminer complètement les fissures et diverses irrégularités du vieux béton. Note - 5.

La vidéo montre l'utilisation d'un mortier de ciment expansif pour les réparations :

Durcissement rapide

Les solutions, qui incluent le ciment à prise rapide, durcissent avant toutes les autres solutions. Beaucoup d'entre eux ont une résistance élevée, mais seulement le troisième jour après le début du durcissement. La composition de ciment de ce grade doit nécessairement contenir trois silicates de calcium (son volume doit occuper au moins 50 % du volume total).

Le ciment à prise rapide est utilisé dans de tels procédés technologiques :

• Fabrication de béton lourd.
• Pour une pose rapide. Seul un spécialiste hautement qualifié doit travailler avec une solution contenant du ciment à durcissement rapide.
• Dans la production de structures en béton armé.
• Dans la production de bordures et de dalles de pavage.

Le ciment à prise rapide est plus cher que d'habitude, en moyenne 300 roubles par 50 kilogrammes. Compte tenu du profil étroit de son application, ainsi que du fait que des spécialistes hautement qualifiés doivent travailler avec lui (sinon il va simplement geler et devra être éliminé), l'évaluation est solide 4.

Ciments hydrophobes par extérieurement ne diffèrent pratiquement pas des ciments ordinaires. Ils n'ont pas peur de l'humidité, mais il est déconseillé de les stocker sous la pluie.

Leur prix est une fois et demie à deux fois plus élevé, mais le domaine d'application est plus spécialisé. Vous pouvez acheter un tel ciment dans les quincailleries ordinaires. Le respect de l'environnement du matériau mérite une évaluation de 3 points maximum (car il existe des additifs assez dangereux pour l'homme), mais cet indicateur est nivelé par l'utilisation d'un tel ciment dans des constructions spécifiques et exclusivement extérieures.

Pendant le travail, la température de l'air et de la base doit être supérieure à +5°C. La température optimale de la solution est de + 10… + 20 °C. Coulage du béton doivent être protégés du gel pendant les deux premiers jours après la coulée.

Travail préparatoire

La base en béton est soigneusement nettoyée de tous les contaminants, ce qui rend la surface rugueuse. Avant de commencer le travail, la base doit être humide, l'excès d'humidité (non absorbé) est éliminé avec une brosse ou de l'air comprimé. L'humidification doit être effectuée à l'avance pour empêcher l'accumulation d'humidité du mortier sans retrait dans la base de béton pendant le coulage. Avant de couler, le coffrage doit être scellé hermétiquement en raison de la grande fluidité du mortier. Lors de l'utilisation d'ancrages en acier galvanisé, assurez-vous que la surface est passivée. Le zinc non passivé réagit avec la masse de béton frais, libérant de l'hydrogène, qui forme une enveloppe lâche autour du joint d'ancrage en acier moulé, ce qui peut entraîner une violation de l'adhérence entre l'acier et le béton durci. Il convient de garder à l'esprit que le processus de passivation obligatoire est long et dure 2-3 semaines à une température de l'air de +15 - + 20 ° C et 5-6 semaines à une température de l'air de 0 - + 5 ° C. La passivation peut également être réalisée par chromage. Si vous n'êtes pas sûr d'une bonne passivation, des tests préliminaires doivent être effectués.

Mélange

Selon la consistance souhaitée du mortier, un sac de 25 kg est mélangé avec environ 2,5 à 2,75 litres d'eau propre dans une bétonnière ou à l'aide d'une perceuse à basse vitesse avec un mélangeur. Tout d'abord, la quantité minimale d'eau est versée, puis le mélange est versé, le temps de mélange est de 3 à 5 minutes. Après le pré-mélange, vérifiez la consistance de la solution et n'ajoutez la quantité d'eau restante qu'en cas de besoin. Pendant les travaux, la température de l'eau doit être comprise entre +10 - + 30 °C. La température de l'eau est choisie de manière à ce que la température optimale du mélange soit comprise entre +10 - + 20°C. Évitez le surdosage avec de l'eau, car cela peut entraîner une détérioration de la résistance et une augmentation du retrait, ainsi qu'un délaminage de la solution.

Exécution des travaux

Le mortier préparé weber.vetonit JB 1000/3 peut être coulé pendant 1 heure, le coulage doit être effectué le plus tôt possible afin d'exploiter pleinement les propriétés d'expansion du mortier. Avant de couler, vérifier l'étanchéité du coffrage. Le coulage est effectué sur un seul côté du coffrage. De ce côté, le coffrage doit être rendu plus haut et plus large pour que le béton se répande profondément dans le coffrage sous l'influence de son propre poids. Pour un meilleur étalement de la masse dans la profondeur du coffrage, le mortier peut être tassé ou légèrement vibré. Couler les fondations de la machine lorsque travaux d'installation il doit être prévu de manière à ce que l'air s'échappant du mélange de béton, ainsi que sous le banc de la machine, puisse être évacué. La température de l'air et du support lors de l'application du mortier doit être supérieure à +5°C. Le mortier fraîchement appliqué doit être protégé du gel dans les 48 heures suivant la coulée. En cas de remplissage avec une épaisseur de couche de plus de 50 mm à la fois, il est recommandé d'utiliser un mortier aussi épais que possible afin d'éviter la formation possible de séparation et de ségrégation. Ou, alternativement, il est recommandé de remplir également en utilisant l'une des méthodes suivantes :

1. Augmenter la granulométrie d'un mortier sans retrait en ajoutant un granulat plus grossier, plus propre et sans poussière avec une distribution granulométrique de 5-10 mm dans un volume de 15% en poids du mélange sec (3,75 kg de charge grossière, comme la pierre, par 25 kg de mélange sec weber.vetonit JB1000 / 3).
2. Remplissez deux couches de 50 mm chacune. La deuxième couche est coulée environ 24 heures après avoir coulé la première couche. La couche précédente est rugueuse pour assurer une meilleure adhérence.

Suivi des soins

L'entretien du béton coulé commence immédiatement après le coulage, en protégeant la surface d'un dessèchement trop rapide (humidité et création de Revêtement de protection). En règle générale, l'humidification de la coulée avec un peu d'eau peut être commencée environ 30 minutes après la coulée, lorsqu'une couche déjà dense s'est formée à la surface. L'humidification assure une expansion suffisante de la masse et une hydratation du ciment. L'humidification avec une quantité d'eau plus abondante doit être poursuivie pendant au moins les deux premiers jours. Ensuite, le soin ultérieur de la coulée est poursuivi, par exemple en humidifiant la surface avec un pistolet pulvérisateur et en la recouvrant d'une bâche ou en appliquant une substance spéciale pendant une période d'au moins 7 jours.

Nettoyage d'outils

Les outils et équipements de travail sont lavés à l'eau immédiatement après la fin des travaux.

Des mesures de précaution

Des gants doivent être utilisés pour travailler ; Eviter le contact avec la peau et les yeux; en cas de contact avec les yeux, rincer abondamment à l'eau.

Mélange de béton coulé sans retrait, à durcissement rapide, conçu pour la fixation de haute précision d'équipements exposés, de colonnes, de joints de jointoiement de structures en béton armé.

Taille maximale des agrégats 3 mm. Epaisseur de remplissage de 20 à 60 mm.

CHAMP D'APPLICATION

Mapefill est utilisé pour la fixation de haute précision de la base (lit) de l'équipement exposé en utilisant la méthode de coulée, divers types d'équipements industriels, tels que:

• laminoirs à chaud et à froid
• presse
• turbines
• compresseurs
• générateurs
• machines à des fins diverses
• pièces de support des colonnes métalliques (talons), et également utilisé pour le jointoiement des joints rigides entre les éléments préfabriqués en béton.

LA DESCRIPTION

Mapefill est un mélange de béton sec prêt à l'emploi à base de ciment à haute résistance, de sable calibré et d'un additif spécial avec un agent d'expansion. Lorsqu'il est mélangé avec de l'eau, forme un mélange de béton très fluide et non écaillé. En raison de la présence d'agents d'expansion, Mapefill est un matériau sans retrait dans lequel il n'y a pas de processus de retrait, tant dans la phase plastique que dans la phase de durcissement ultérieure. Une fois durci, Mapefill est un béton à haute résistance avec une adhérence élevée à l'acier et au béton, une résistance élevée au gel et à l'eau.

Mapefill est exempt d'agrégats métalliques et de chlorures. La taille maximale des agrégats est de 3 mm.

• Ne pas utiliser Mapefill pour réparer des structures par coulée dans le coffrage (utiliser Mapegrout Hi-Flow).
• Ne pas utiliser Mapefill sur des supports verticaux au pistolet ou à la spatule (utiliser des matériaux thixotropes)
• Ne pas ajouter de ciment ou d'autres additifs à Mapefill.
• Ne pas ajouter d'eau une fois que le coulis a pris.
• Ne pas utiliser Mapefill si le sachet est endommagé ou a déjà été ouvert.
• Ne pas appliquer Mapefill à des températures inférieures à + 5 °C.

PRÉPARATION DE LA FONDATION ET DES ÉQUIPEMENTS À CIMENTER (BÉTONNÉ)

Retirez le béton meuble de la surface de la fondation à l'aide d'un marteau perforateur léger, d'un pistolet à aiguille ou d'un jet d'eau avant d'installer l'équipement. Dégrossir la surface à 5 mm. Nettoyez soigneusement les boulons et la surface d'appui du sommier (plaque de base de l'équipement) des taches de graisse et d'huile, de la poussière et d'autres contaminants qui peuvent interférer avec l'hydratation du ciment.

Vérifiez que les trous de sortie d'air sont préparés sur la base du lit. S'assurer que l'équipement est exposé et qu'un permis de jointoiement a été obtenu. Veuillez noter qu'il ne sera pas possible de changer l'emplacement d'installation de l'équipement une fois les travaux terminés.

Avant de commencer les travaux, humidifiez soigneusement la surface en béton de la fondation. Éliminez l'excès d'eau avec de l'air comprimé ou des chiffons. Le support doit être humide, mais pas mouillé.

Le coffrage doit être en matériau imperméable durable, solidement fixé, être étanche à l'air, exclure les fuites de laitance de ciment, résister à la pression du mélange pendant la période de coulage, de nivellement et de finition. Côté coulée du mélange Mapefill, un jeu de 150 mm doit être prévu entre le coffrage et la base du banc d'équipement. Sur les côtés, un écart d'au moins 50 mm doit être prévu entre le coffrage et les côtés du lit. Mapefill peut être coulé à l'aide de pompes à mortier, d'entonnoirs, etc.

Lors du coulage des fondations pour les grands sommiers et pour assurer la libre circulation du mélange Mapefill, utilisez la valeur d'eau maximale indiquée dans le tableau 1.

EFFET DE LA TEMPÉRATURE

Mapefill peut être manipulé à des températures de l'air comprises entre + 5 °C et + 35 °C.

A basse température environnement(de +5 ° à +10 ° С) la force croît plus lentement. Si une résistance initiale élevée est requise, il est recommandé :

a) stocker les sacs de Mapefill dans un endroit protégé du froid ;

b) utiliser de l'eau chaude pour préparer le mélange (de +30° С à +40° С);

c) après le coulage, recouvrir la surface de matériaux calorifuges.

Si la température ambiante est très élevée (supérieure à +30°C), alors le seul problème est la perte rapide de mobilité du mélange. En règle générale, à des températures de + 15 ° C à + 23 ° C, la durée de vie du mélange est de 60 minutes, avec plus haute température il diminue nettement.

a) conserver les sacs de Mapefill dans un endroit frais ;

b) utiliser de l'eau froide pour préparer le mélange ;

c) préparer la composition au moment le plus frais de la journée.

PRÉPARATION DU MÉLANGE DE BÉTON

Avant de mélanger Mapefill avec de l'eau :

• vérifier la disponibilité du matériau Mapefill, qui sera nécessaire pour réaliser l'ensemble des travaux, en tenant compte du fait que la consommation de Mapefill dry mix pour la préparation de 1 m3 de béton est de 1900 kg ;
• s'assurer que tout l'équipement nécessaire (malaxeurs, chariots, seaux, truelles, etc.) est à portée de main;
• vérifier l'exécution des travaux préliminaires prescrits dans la section "Préparation de la fondation et des équipements à cimenter (bétonner)".

Pour bonne préparation le mélange de béton suit :

a) ouvrir juste avant de mélanger quantité requise Sacs;

b) en fonction de la consistance recherchée du mélange, verser dans le mélangeur la quantité minimale d'eau indiquée dans le tableau 2 ;

c) allumer le mélangeur et verser le mélange sec Mapefill en continu. Utilisez le sac entier pour mélanger;

d) remuer pendant 1-2 minutes, jusqu'à ce que les grumeaux disparaissent et que le mélange devienne homogène; e) arrêter le mélangeur pendant 1 minute, nettoyer les parois du mélangeur des résidus de mélange sec adhérents ;

f) si nécessaire, ajouter de l'eau (dans la quantité indiquée dans le tableau 2), allumer le mélangeur et mélanger à nouveau pendant 2-3 minutes, jusqu'à l'obtention d'une consistance homogène.

L'agitation à la main n'est pas autorisée car elle sera nécessaire grande quantité l'eau, ce qui entraînera une perte des performances déclarées et affectera négativement la résistance, le retrait et la résistance à l'eau du matériau.

Le pot life du mélange Mapefill à +23°C est de 60 minutes.

EMPLOIS MANUFACTURIERS

Avant de verser le mélange préparé dans le coffrage, les opérations suivantes doivent être effectuées:

• Utilisez un niveau à bulle placé sur la base du lit pour vous assurer que l'équipement est correctement positionné.
• Vérifiez si des vibrations sont transmises à l'équipement par des machines fonctionnant à proximité. Si un tel transfert se produit, le fonctionnement de ces machines doit être temporairement suspendu, au moins pendant 10 à 12 heures (à une température de +23 ° C), pendant la période du début de la cure du béton, afin d'exclure le influence des vibrations sur le degré d'adhérence du béton à la base du lit ...

NETTOYAGE DE L'OUTIL

À la fin des travaux, nettoyer tous les outils et équipements utilisés avec de l'eau. Après durcissement, le matériau ne peut être retiré que mécaniquement.

CONSOMMATION

Pour préparer 1m³ de la composition, 1900 kg de mélange sec sont nécessaires.

PAQUET

Mapefill dry mix est conditionné dans des sacs spéciaux résistants à l'humidité de 25 kg.

CONDITIONS DE STOCKAGE ET DURÉE DE CONSERVATION

La durée de conservation de Mapefill 10 dans un local sec et fermé dans l'emballage du fabricant non endommagé est de 12 mois à compter de la date de fabrication.

DES MESURES DE PRÉCAUTION

Mapefill contient un ciment irritant pour la peau et les muqueuses.

Par conséquent, le contact avec les yeux et la peau doit être évité. En cas d'irritation, rincez abondamment à l'eau les zones concernées et consultez un médecin vous informant des propriétés du matériau.

MATÉRIEL À USAGE PROFESSIONNEL

AVERTISSEMENT

Les instructions et recommandations contenues dans ce manuel reflètent la profondeur de notre expérience avec ce matériel, mais elles doivent être considérées uniquement comme des instructions générales, qui doivent être clarifiées sur expérience pratique... Par conséquent, avant d'utiliser largement le matériel dans un but spécifique, vous devez vérifier son adéquation à l'usage prévu, en assumant l'entière responsabilité des conséquences associées à l'utilisation de ce matériel.

Pour éviter le piégeage d'air, verser Mapefill en continu et d'un seul côté. Ne pas verser le mélange Mapefill de deux côtés opposés... L'air entraîné doit être évacué par les trous préalablement pratiqués dans la plaque de base.

Sois sûr que mélange de béton Mapefill a complètement rempli l'espace entre la plaque de base et l'équipement, pour lequel une barre d'acier flexible a effectué plusieurs mouvements d'avant en arrière sous la plaque de base de l'équipement

SOINS ET OPÉRATIONS FINALES

Après le coulage, toutes les surfaces exposées de Mapefill doivent être immédiatement protégées contre la perte d'humidité pendant une période d'au moins 24 heures. Les soins peuvent être effectués :

• pulvériser de l'eau sur la surface;
• recouvrir la surface d'un film ou d'une toile de jute humide.

Après deux jours, les patins de nivellement temporaires peuvent être retirés, à condition qu'ils aient été huilés. Si une telle opération n'est pas recommandée par le constructeur de l'équipement, alors il n'est pas nécessaire de retirer les cales.

Après la mise en service de l'équipement, il est nécessaire de serrer les vis et les boulons. Utilisez une clé dynamométrique pour serrer uniformément les écrous au couple recommandé.

Mapefill est un matériau à durcissement rapide et présente les caractéristiques techniques suivantes :