Tehnologia lucrărilor de instalare, ajustare ajustare certificare. Verificarea si reglarea instrumentelor de masura si automatizare

1. Cerințe generale

1.1 Această organigramă (denumită în continuare TC) a fost elaborată pentru instalarea dispozitivelor și echipamentelor de automatizare pentru ansamblul supapei de oprire, instalarea rețelelor de inginerie Ekaterinburg.

Înainte de a începe lucrul, familiarizați-vă (contra semnătură) cu acest TC cu persoanele responsabile pentru executarea în siguranță a lucrărilor (maistru, maistru, maistru) și lucrătorii implicați în instalație.

Instalarea dispozitivelor și mijloacelor de automatizare, comunicații și sisteme de alarmare la incendiu trebuie să asigure acuratețea măsurătorilor prevăzute de proiect, accesul liber la dispozitive, dispozitivele de blocare și reglare a acestora,

Dispozitivele și mijloacele de automatizare, comunicații și alarme de incendiu sunt instalate în funcție de nivel și de plumb, dacă proiectarea dispozitivului prevede instalarea acestuia într-un plan orizontal (vertical).

Dispozitivele sunt atașate de structurile de susținere folosind piesele incluse în trusa lor; în cazul în care există vibrații la locul de instalare a dispozitivului, elementele de fixare filetate trebuie să aibă dispozitive care să împiedice deșurubarea lor spontană (șaibe elastice, piulițe de blocare, știfturi etc. .).

Carcasele aparatelor electrice trebuie să fie împământate în conformitate cu cerințele instrucțiunilor producătorilor și SNiP 3.05.06-85.

În cazul general, instalarea dispozitivelor și echipamentelor de automatizare se realizează în conformitate cu cerințele SNiP 3.01.07-85 „Sisteme de automatizare”, VSN-015-89 „Linii de comunicații și electrice”, „Sisteme și complexe de securitate”. , sisteme de incendiu și securitate și alarmă la incendiu"

Dispozitivul de măsurare constă de obicei dintr-un traductor de măsurare primar sau un dispozitiv selectiv instalat pe echipamente de proces sau conducte, un traductor de măsurare intermediar și un dispozitiv de măsurare secundar.

Dispozitivul de măsurare primar transformă valoarea măsurată într-un semnal de ieșire echivalent într-o formă adecvată pentru transmisie pe o distanță relativ scurtă și conversie ulterioară.

Dispozitivul selectiv, spre deosebire de traductorul de măsurare primar, transmite valoarea măsurată unui dispozitiv de măsurare sau unui traductor de măsurare intermediar pe o anumită distanță, fără a-și modifica natura fizică.

Traductorul intermediar, care funcționează adesea și ca un dispozitiv de măsurare local, amplifică și convertește semnalul de la traductorul de măsurare primar într-un semnal de ieșire echivalent într-o formă adecvată pentru transmisie pe distanțe lungi și conversie ulterioară.

Dispozitivul de măsurare generează un semnal de informare de măsurare care este asociat fără ambiguitate cu semnalul de intrare într-o formă care poate fi percepută direct de către observator.

Conform indicațiilor instrumentelor de măsură, operatorul controlează procesul tehnologic. La control automat proces tehnologic, informațiile despre valoarea parametrului tehnologic sunt trimise către dispozitive speciale de control, care, în funcție de natura abaterii parametrului de la valoarea optimă prescrisă, produc un efect de reglementare asupra obiectului reglementat. Acţiunea de reglementare se aplică obiectului reglementării prin canale de comunicaţie prin intermediul actuatorului şi organului de reglementare.

Astfel, controlul automat al procesului tehnologic se realizează conform buclelor de control închise implementate cu mijloace tehnice.

Orice lucrare (inclusiv deplasarea echipamentelor) în apropierea și în zona de securitate a liniilor aeriene existente, cu cel puțin 15 zile lucrătoare înainte de începerea lucrărilor, trebuie convenită cu proprietarul liniei în conformitate cu „Regulile pentru stabilirea zonelor de securitate. pentru instalațiile rețelei electrice și condițiile speciale de utilizare a terenurilor situate în limitele unor astfel de zone.

Efectuați lucrări în zona de securitate a liniilor aeriene existente în conformitate cu cerințele POTRM-016-2001 (modificat în 2003), „Regulile pentru stabilirea zonelor de securitate pentru instalațiile rețelei electrice și condițiile speciale de utilizare a terenurilor situate în limitele acestor zone” și specificațiile tehnice ale proprietarilor de linii .

1. Principalele etape de instalare a dispozitivelor și echipamentelor de automatizare

2.1.1 Amenajarea instrumentelor și a echipamentelor de automatizare trebuie efectuată în conformitate cu cerințele urmatoarele documente:

- SNiP 3.05.07-85 „Sisteme de automatizare”;

- SNiP 12-01-2004 „Organizarea construcțiilor”;

– SNiP 12-03-2001 „Siguranţa muncii în construcţii. Partea 1. Cerințe generale"

– SNiP 12-04-2002 „Siguranţa muncii în construcţii. Partea 2. Producția de construcții»

- SNiP 3.05.06-85 „Dispozitive electrice”

- NPB 88-2001. Instalatii de stingere si semnalizare incendiu. Norme și reguli de proiectare.

– RD-35.240.00-KTN-207-08 „Automatizarea și telemecanizarea conductelor petroliere principale. Dispoziții de bază”;

2.1.2. Acceptarea obiectului pentru instalare

Ca parte a pregătirii organizatorice și tehnice generale, următoarele trebuie stabilite de către client și convenite cu antreprenorul general și organizația de instalare:

• condițiile de completare a instalației cu dispozitive, echipamente de automatizare, produse și materiale furnizate de client;
• o listă de dispozitive, echipamente de automatizare, agregate și complexe informatice ale sistemelor automate de control al proceselor, montate cu implicarea personalului de supraveghere a instalațiilor producătorilor;

3) condiții pentru transportul blocurilor de panouri, consolelor, instalațiilor de grup de dispozitive, blocurilor de conducte la locul de instalare.

Acceptarea construcției și pregătirea tehnologică pentru instalarea sistemelor de automatizare ar trebui efectuate în etape pentru părțile individuale finalizate ale instalației (săli de control, camera operator, blocuri tehnologice, unități etc.).

În spațiile specializate destinate sistemelor de automatizare, precum și în spațiile de producție din locurile destinate instalării dispozitivelor și echipamentelor de automatizare, lucrările de construcție trebuie finalizate.

După ce spațiile specificate sunt predate pentru instalarea sistemelor de automatizare, acestea nu au voie să producă lucrari de constructie si instalarea sistemelor sanitare.

Până la începutul instalării sistemului de automatizare pe conducte, trebuie instalate următoarele:

1) Structuri încorporate și de protecție pentru instalarea dispozitivelor primare. Structurile încorporate pentru instalarea dispozitivelor de presiune selectivă trebuie să se încheie cu supape de închidere.

• Au fost instalate echipamente și au fost amenajate rețelele principale și de distribuție pentru furnizarea dispozitivelor și echipamentelor de automatizare cu energie electrică și purtători de energie.
• Rețea de împământare finalizată.

2.1.3 Productie lucrari de montaj

Instalarea sistemelor de automatizare trebuie efectuată în conformitate cu documentația de lucru, ținând cont de cerințele producătorilor de dispozitive, echipamente de automatizare, agregate și sisteme informatice.

Toate modificările care apar în timpul perioadei de construcție și instalare se fac numai după acordul cu Organizația de Proiectare.

Lucrările de instalare trebuie efectuate prin metoda industrială, folosind instrumente și dispozitive de mecanizare la scară mică, mecanizate și electrificate.

Lucrările la instalarea sistemelor de automatizare ar trebui efectuate în două etape:

În etapa 1, ar trebui să faceți:

- pregătirea structurilor de montaj, unităților și blocurilor, elementelor de cablare electrică și pre-asamblarea acestora în afara zonei de instalare;

- verificarea prezenței structurilor înglobate, deschiderilor, găurilor în structurile și elementele clădirii, structurilor înglobate și dispozitivelor selective pe echipamentele de proces și conductele, prezența unei rețele de împământare;

- marcarea traseelor ​​și montarea structurilor de susținere și de susținere pentru cablaje electrice și de conducte, actuatoare, dispozitive.

În etapa 2, trebuie să faceți:

– pozarea conductelor si cablajelor electrice conform structurilor instalate,

- montaj panouri, standuri, console, instrumente si echipamente de automatizare, racordarea conductelor si cablajelor electrice la acestea, teste individuale.

Dispozitivele montate și echipamentele de automatizare pentru ramura electrică a Sistemului de instrumentare de stat (SSE), panourile și consolele, structurile, cablarea electrică și a conductelor care urmează să fie împământate conform documentației de lucru, trebuie conectate la bucla de masă. Dacă există cerințe ale producătorilor, mijloacele de agregat și complexele computerizate trebuie conectate la o buclă specială de masă.

Clientul și antreprenorul, împreună cu organizația generală de proiectare, trebuie:

– să convină asupra volumelor, succesiunii tehnologice, termenelor de realizare a lucrărilor de construcție și instalare, precum și condițiile de îmbinare a acestora cu munca magazinelor de producție și a secțiilor întreprinderii reconstruite;

- determina ordinea conducerii operaționale, inclusiv acțiunile constructorilor și operatorilor în caz de urgente;

- să determine succesiunea demontării structurilor, precum și demontarea sau transferul rețelelor de inginerie, locurile și condițiile de racordare a rețelelor temporare de alimentare cu apă, energie electrică etc.;

- întocmește o listă a serviciilor clienți și a mijloacelor tehnice ale acestuia care pot fi utilizate de constructori pe perioada lucrărilor;

– determina conditiile de organizare a livrarii complete si prioritare
echipamente și materiale, organizarea transportului și depozitării mărfurilor și
miscarile echipament de constructie pe teritoriul întreprinderii reconstruite, precum și
aceeași amplasare a clădirilor și structurilor mobile (de inventar).

În timpul instalării echipamentelor și conductelor, trebuie efectuat controlul operațional al calității lucrărilor efectuate. Defectele identificate trebuie eliminate înainte de începerea operațiunilor ulterioare.

Sfârșitul lucrărilor de instalare a sistemelor de automatizare este finalizarea testării individuale a echipamentelor cu executarea unui set de documentație as-built.

În timpul testării individuale, ar trebui să verificați:

a) conformitatea sistemelor de automatizare instalate cu documentația de lucru
și cerințele acestor reguli;

b) cablarea conductelor pentru rezistență și densitate;

c) rezistenţa de izolaţie a cablurilor electrice.

Măsurarea rezistenței de izolație a cablurilor electrice ale sistemelor de automatizare (măsurare, control, putere, circuite de semnalizare) se realizează cu un megaohmmetru pentru o tensiune de 500-1000 V și nu trebuie să fie mai mică de 0,5 MΩ.

În cazul reconstrucției la o instalație existentă, pe măsură ce lucrările de construcție și instalare a unităților AS individuale sunt finalizate, aceste unități pot fi transferate la lucrări de punere în funcțiune (CW) cu executarea actelor relevante.

În timpul instalării și punerii în funcțiune a sistemelor de automatizare în conformitate cu SNiP 3.05.07-85, se întocmește următoarea documentație de producție:

- Actul de transfer a documentației de lucru pentru producerea muncii.

- Actul de pregătire a unității pentru producția de lucrări la instalarea sistemelor de automatizare.

– Certificat de întrerupere a lucrărilor de instalare.

- Certificat de examinare a lucrărilor ascunse.

- Actul de a testa cablarea conductelor pentru rezistență și densitate.

– Acționează asupra degresării fitingurilor, îmbinărilor și țevilor.

– Jurnal de sudură (alcătuit pentru cablarea conductelor din categoriile I și II).

– Protocol de măsurare a rezistenței de izolație.

– Protocol pentru cabluri de încălzire pe tamburi (compilat la pozarea cablurilor la temperaturi scăzute).

– Documente privind cablarea electrică în zone periculoase.

– Documente privind cablarea electrică în zone cu pericol de incendiu.

- Acțiunea de verificare a instrumentelor și a echipamentelor de automatizare.

– Permisiune de instalare dispozitive și echipamente de automatizare.

- Lista dispozitivelor montate și echipamentelor de automatizare.

– Actul de acceptare a sistemelor de automatizare instalate.

– Permisiunea de a face modificări la documentația de lucru.

– Act de recepție în exploatare a sistemelor de automatizare.

– Act privind recepția în exploatare a sistemelor de automatizare.

– Protocol de măsurare a parametrilor optici ai cablului optic montat.

Furnizorul sistemului trebuie să:

- sef - instalatie;

– dezvoltarea unui program de teste în fabrică și testare cuprinzătoare înainte de punere în funcțiune;

- lucrari de punere in functiune;

– instruirea personalului Clientului;

– livrarea sistemului către Client la cheie.

Livrarea sistemului trebuie efectuată conform programelor corespunzătoare RD-19.020.00-KTN-158-07 „Cerințe pentru programele de testare individuală a echipamentelor instalațiilor principale de conducte petroliere” și RD-19.020.00 -KTN-156-07 „Cerințe pentru programele de testare integrată a sistemelor și obiectelor conductei principale de petrol.

1. Livrare dispozitive montate și echipamente de automatizare

Dispozitivele montate si echipamentele de automatizare sunt acceptate de catre client de la firma instalatoare pentru punere in functiune.

Pentru a accepta instalarea finalizată, clientul numește o comisie de lucru. A se preda comisie de lucru sunt prezentate sisteme de automatizare, montate în volumul prevăzut de proiect și au trecut teste individuale.

Testarea individuală a lucrărilor de instalare stabilește:

- conformitatea sistemelor de automatizare instalate cu desenele de lucru ale proiectului si cerintele capitolului SNiP 3.05.07-85., precum si calitatea lucrarilor de instalare efectuate;

- raspunsul corect al instrumentelor si echipamentelor de automatizare testate la semnalele aplicate artificial.

La finalizarea lucrărilor de testare individuală, se întocmește un act de acceptare a echipamentului după testarea individuală, la care se anexează documentația de producție.

1. Testarea și livrarea cablajului conductei de impuls

Testarea și livrarea cablajului conductelor se efectuează în conformitate cu SNiP 3.05.05-84 „Echipamente tehnologice și conducte tehnologice”.

După finalizarea instalării, cablajul conductei este supus inspecției externe și testelor de rezistență și densitate. La efectuarea acestor teste, nu este necesară participarea reprezentanților Gosgortekhnadzor al Federației Ruse.

În timpul unei examinări externe, ei verifică absența deteriorărilor vizibile, corectitudinea și fiabilitatea fixării și conexiunii.

Rezistența și densitatea cablajului conductei montate este determinată de un test hidraulic prin crearea unei presiuni de testare PpR în ele. Testarea hidraulică verifică rezistența și etanșeitatea conductelor de impuls umplute cu lichide, precum și gaze neinflamabile și netoxice. Întreaga linie de la punctul de prelevare până la dispozitiv sau senzor este supusă testului.

Înainte de testare, cablurile conductei sunt deconectate de la instrumente și dispozitive selective, purjate aer comprimat(sau gaz inert) și, dacă este necesar, spălate și bine astupate: designul dopurilor trebuie să asigure că nu pot fi smulse de la capetele conductelor la presiuni de încercare.

Conductele care furnizează lichid de testare, aer sau gaze inerte de la pompe, compresoare, cilindri etc. la conductele de conducte trebuie să fie pre-testate cu presiune hidraulică asamblată, cu supape de închidere și manometre.

Presiunea de încercare Ppr creată în conducte este:

- la presiuni de lucru de până la 0,5 MPa-1,5R R (R R -presiune de lucru), dar nu
mai puțin de 0,2 MPa;

- la presiuni de lucru peste 0,5 MPa-1,25 R R, dar nu mai mici de 0,8 MPa.
Teste hidraulice:

ca mediu de testare se foloseste apa, pompata de o pompa de conducta la presiunea dorita, determinata de un manometru. La testarea în timpul iernii (la o temperatură ambientală sub minus 5 ° C), ulei industrial (clasele 12, 20, 20c) sau soluții de clorură de calciu în apă sunt utilizate ca mediu de testare;

manometrele și vacuometrele utilizate pentru testare trebuie să aibă limite de măsurare egale cu 4/3 din presiunea de încercare măsurată și o clasă de precizie de cel puțin 1,5. Nu se recomandă efectuarea de teste hidraulice la o temperatură ambientală sub plus 5°С;

dispozitivul de alimentare cu lichid de testare trebuie să fie amplasat în punctul cel mai de jos al conductei testate, iar dispozitivul de evacuare a aerului - în punctul cel mai înalt și în etapele intermediare de creștere a presiunii, trebuie făcută o expunere timp de 1-3 minute; timp în care manometrul stabilește absența unei căderi de presiune în conducte;

la presiunea de testare, cablurile conductei trebuie menținute timp de 5 minute, apoi presiunea trebuie redusă la presiunea de lucru și trebuie efectuată o inspecție amănunțită a cablajului. În acest caz, cablurile țevii metalice sunt lovite cu un ciocan care cântărește cel mult 0,5 kg;

- cabluri de conducte concepute pentru a funcționa la o presiune de PP = 200
kgf/cm2, trebuie menținută sub presiunea hidraulică de testare timp de 10
min, dupa care se reduce presiunea la cea de lucru si se inspecteaza tevile
vodcă când le bateți cu un ciocan. La sfârșitul inspecției, presiunea ar trebui din nou
să fie ridicat la încercare și ținut timp de 5 minute, apoi coborât la lucru,
la care ramane pentru timpul necesar inspectiei si depistarii
defecte.

Cablajul țevii este considerat funcțional dacă nu se detectează nicio cădere de presiune în timpul testelor hidraulice și nu sunt detectate umflături, fisuri, scurgeri și aburire în timpul inspecției.

Toate conductele, după testarea rezistenței și densității, trebuie spălate cu lichid sau purjate cu aer sau azot. Se întocmește un act privind spălarea și purjarea cablajului conductelor.

Spălarea cablurilor țevii cu apă trebuie să fie intensă la o viteză a apei de 1-1,5 m / s până când apare apă curată la ieșirea țevii care este spălată. După aceea, cablurile conductei sunt suflate cu aer comprimat;

Purjarea cablurilor conductei trebuie efectuată cu o presiune a aerului de cel mult 40 kgf / cm2. Timpul de purjare, cu excepția cazului în care există instrucțiuni speciale în proiect, trebuie să fie de cel puțin 10 minute. În timpul spălării sau purjării cablurilor țevilor, fitingurile instalate pe liniile de scurgere și pe punctele moarte trebuie să fie complet deschise, iar după spălare sau purjare, inspectate și curățate cu atenție.

La finalizarea încercărilor hidraulice, trebuie întocmit un raport de încercare în formularul aprobat.

5 Nevoia de mașini, echipamente tehnologice și materiale

5.1 Pentru a efectua lucrări, utilizați mașini, echipamente tehnologice și materiale conform tabelului 5.1.

Tabelul 5.1

1. Controlul operațional al hărții tehnologice pentru etapele de lucru la instalarea echipamentelor și dispozitivelor de automatizare.

Consultați Tabelul 6.1 pentru schema de control al calității operaționale.

Tabelul 6.1

6.1 În conformitate cu cerințele SNiP 3.01.01. și GOST 23616, următoarele tipuri de control sunt efectuate în întreprindere:

- intrare;

- operational;

- acceptare;

- inspectie;

6.2. Controlul și testarea intrărilor sunt efectuate de întreprindere la acceptarea de la furnizor a materialelor de construcție, componentelor, echipamentelor și altor resurse necesare achiziționate către unitatea, depozitul la fața locului sau unitatea de depozitare.

Întreprinderea verifică dacă produsele respectă cerințele standardului, la care se face referire în contract, în documentația de proiectare sau în specificațiile, care fac parte din documentația de achiziție. Întreprinderea ține cont de faptul că, în conformitate cu legislația în vigoare, pretenții pentru neidentificate perioade de garantie defectele produselor achiziționate nu sunt acceptate, iar responsabilitatea pentru calitatea scăzută a materialelor, produselor, echipamentelor achiziționate revine întreprinderii.

Controlul intrărilor este inclus în funcțiile lucrătorilor inginerești și tehnici ai secțiilor, departamentelor și serviciilor care efectuează recepția directă.

Responsabilitatea pentru controlul intrărilor și testarea revine șefilor acestor departamente.

Îndatoririle, drepturile și puterile angajaților acestor unități sunt indicate în fișele postului.

6.3 Controlul operațional se efectuează în procesul de executare a lucrărilor de construcție și montaj și marcare geodezică, precum și măsurători în timpul controlului calității de către executanții acestor lucrări.

Controlul operațional al executării unei operațiuni tehnologice este inclus în funcțiile executantului operațiunii tehnologice. În realizarea lucrărilor de construcții și instalații este inclus în atribuțiile muncitorului-executor.

Lucrătorul de linie care realizează construcția instalației este responsabil pentru implementarea controlului operațional al lucrărilor de construcție și instalare. Prin urmare, trebuie să efectueze periodic controlul operațional al lucrărilor de construcție și instalare efectuate de antreprenor.

Acceptarea controlului operațional în timpul efectuării operațiunilor tehnologice ar trebui inclusă în procedura de efectuare a unei operațiuni tehnologice și adusă la cunoștința fiecărui executant ca fiind datoria sa.

5.4 Controlul calității la recepție al lucrărilor efectuate este efectuat de către cei responsabili pentru anumite tipuri de lucrări după finalizarea lucrărilor, precum și după finalizarea lucrării de către subantreprenori (control interimar de recepție) și a instalației în ansamblu, împreună cu reprezentantul responsabil al supravegherii tehnice a clientului.

Testele sunt efectuate în conformitate cu cerințele proiectului sau ale clientului.

Controlul de recepție intermediară este supus rezultatelor tuturor tipurilor de lucrări care au cerințe de calitate și criterii de calitate în proiectarea și documentația tehnologică și anume:

- poziția planificată și înaltă a structurilor;

- valorile reale ale dimensiunilor golurilor și zonelor de sprijin;

- rezultatele muncii, care sunt ulterior clasificate ca ascunse;

De asemenea, clientul are dreptul de a verifica conformitatea caracteristicilor tehnice ale materialelor, produselor si echipamentelor folosite in constructie cu cele cerute.

Rezultatele controlului calității la recepție sunt documente documentate as-built care conțin date reale privind calitatea, precum și certificate de acceptare în forma adoptată în documentele de reglementare. Reprezentanții supravegherii tehnice a clientului și ai Autorității de Supraveghere de Stat pot verifica, înainte de semnarea certificatului de acceptare, acuratețea documentației executive.

Controlul de inspecție și testarea se efectuează în cadrul întreprinderii, prin supravegherea clientului și de către terți - inspectori de stat sau experți aparținând organismelor de supraveghere de stat sau organismelor de certificare acreditate.

Verificări de control al calității inspecției:

– implementarea tuturor proceselor și reglementărilor tehnologice;

– efectuarea de către executanți și inginerii de linie a controlului operațional;

- disponibilitatea și fiabilitatea rezultatelor documentației executive;

– fiabilitatea rezultatelor și oportunitatea controlului de intrare al materialelor, produselor, echipamentelor furnizate;

– respectarea termenelor de verificare, reglare, reparare a echipamentelor, sculelor și dispozitivelor de control și măsurare de către serviciul metrologic al organizației;

Rezultatele controlului de intrare, recepție și inspecție sunt introduse în declarațiile relevante și întocmite în protocoale și acte în conformitate cu cerințele documentelor de reglementare pentru controlul de intrare, recepție și inspecție, testarea și certificarea calității produselor, lucrărilor și serviciilor. .

Protocolul de control trebuie să indice unitatea sau funcționarul care efectuează controlul și testarea, precum și persoana responsabilă cu eliberarea produselor.

Dacă produsele testate nu au trecut controlul și testele, atunci aplicați

proceduri de gestionare a produselor neconforme.

Dacă este necesar să se stabilească în timpul procesului de control nu numai conformitatea valorii parametrului controlat cu cerințele stabilite, ci și să se determine stabilitatea procesului tehnologic, se recomandă utilizarea unei evaluări după o caracteristică cantitativă, care se efectuează în conformitate cu cerințele GOST 20736. În acest caz, abaterile reale ale parametrilor controlați de la valorile nominale trebuie calculate și comparate cu valorile necesare stabilite în proiect.

1. Dispoziții de bază privind protecția muncii

7.1 Manageri și specialiști ai organizației conform listei de posturi, avizat de conducătorul organizației, înainte de admiterea în muncă, și ulterior periodic în termenele stabilite, sunt testați pentru cunoașterea regulilor de protecție și securitate a muncii, ținând cont de atribuțiile lor oficiale și de natura muncii. efectuat.

Procedura de desfasurare a instruirii si testarii cunostintelor este stabilita in conformitate cu SP 12-131-95* Siguranta muncii in constructii.

Următorii lucrători pot fi autorizați să lucreze la instalarea și instalarea dispozitivelor și mijloacelor de automatizare, comunicații și alarme de incendiu:

– cei care au împlinit vârsta de 18 ani, s-au instruit în metode și tehnici sigure de producere a muncii, au promovat examenele comisiei de calificare și au primit documente (adeverințe) pentru dreptul de a presta munca;

- a ascultat briefing-ul introductiv privind protecția muncii și a promovat briefing-ul privind siguranța la locul de muncă în conformitate cu GOST 12.04.2004;

- care au fost supuse unui examen medical în conformitate cu procedura stabilită de Ministerul Sănătății al Rusiei.

Informații repetate privind siguranța ar trebui să fie efectuate pentru lucrătorii de toate calificările și specialitățile cel puțin o dată la trei luni sau imediat când tehnologia, condițiile sau natura muncii se schimbă. Briefing-ul este înregistrat într-un jurnal special și ținută - admitere.

Angajații care nu au fost instruiți anterior în practicile de muncă sigure de profesie, în termen de o lună de la data admiterii la muncă, trebuie să fie instruiți în conformitate cu GOST 12.0.004 în domeniul de aplicare a instrucțiunilor de protecție a muncii pentru profesiile relevante, întocmite la baza Instrucțiunilor industriale standard pentru protecția muncii (TOI R 66 -01-95 la 66-20-93).

Toți lucrătorii trebuie să fie dotați cu salopete, încălțăminte de siguranță și echipament individual de protecție certificat nu mai mici decât standardele prevăzute în Regulile pentru asigurarea angajaților cu salopete, încălțăminte de siguranță și alte echipamente de protecție individuală.

Echipamentele individuale de protecție eliberate lucrătorilor trebuie să fie în stare bună de funcționare și verificate, iar lucrătorii înșiși trebuie să fie instruiți cu privire la modul de utilizare.

Toate persoanele aflate pe șantier sunt obligate să poarte căști de protecție.

În toate etapele lucrărilor privind construcția instrumentelor și mijloacelor de automatizare, comunicații și alarme de incendiu, regulile de siguranță la incendiu trebuie respectate în conformitate cu GOST 12.1.004.

Şantierele sunt echipate cu echipamente de stingere a incendiilor în conformitate cu Regulile de securitate la incendiu din Federația Rusă(PPB-01-93).

Mașinile, mecanismele și echipamentele de construcții trebuie să fie în stare bună și adaptate pentru utilizarea lor în siguranță, prevăzute de documentația tehnică de exploatare.

In timpul functionarii utilajelor sunt prevazute masuri pentru a preveni rasturnarea sau miscarea spontana a acestora sub influenta vantului sau in prezenta unei pante a terenului (de exemplu, instalarea opritoarelor sub roti).

La efectuarea lucrărilor cu echipamente de terasament, dimensiunea șantierului este determinată astfel încât să ofere spațiu pentru vizualizarea zonei de lucru și manevrare.

În timpul funcționării echipamentelor de terasare, apare o zonă periculoasă, a cărei limită este situată la o distanță de cel puțin 5 m de poziția limită a corpului de lucru. Zona de pericol este înconjurată de un gard temporar (de exemplu, bandă de semnalizare).

Metoda mecanizată a operațiunilor de încărcare și descărcare este obligatorie pentru mărfuri cu o greutate mai mare de 50 kg, precum și la ridicarea mărfurilor la o înălțime mai mare de 2 m.

Când se efectuează lucrări cu ajutorul unui mecanism de ridicare, nu este permisă ridicarea încărcăturii când persoane se află în caroseria sau cabina vehiculului. Dispozitivul și exploatarea instalațiilor electrice se realizează în conformitate cu cerințele Regulilor de Instalare a Instalațiilor Electrice (PUE), Regulilor de siguranță pentru exploatarea instalațiilor electrice de consum (PTB), Regulilor. operare tehnică instalatii electrice de consum.

Este interzisă exploatarea mașinilor de construcții fără dispozitive de închidere, dispozitive de blocare, sisteme de alarmă prevăzute de proiectarea acestora.

Persoanele care au fost instruite, instruite și testate cu privire la măsurile de siguranță și la tehnologia de producție a muncii au voie să efectueze lucrări. Performanții (electricieni pe rețele de cablu, betonieri, excavatoare și alți muncitori) care execută aceste lucrări trebuie să cunoască toate cerințele.

7.2 Cerințe pentru protecția muncii în timpul instalării instrumentelor și echipamentelor de automatizare.

Încăperile pentru instalarea panourilor și consolelor trebuie să fie eliberate de cofraje, schele, schele, curățate de resturile de construcții; canalele și deschiderile din tavane pe calea de mișcare a scândurilor și consolelor trebuie închise cu scânduri solide temporare la același nivel cu podeaua.

La instalarea și mutarea panourilor și consolelor sau a componentelor individuale ale acestora în timpul procesului de asamblare, trebuie luate măsuri pentru a preveni răsturnarea acestora; verificați coincidența orificiilor din piesele cu o rangă sau o barbă (este interzis să efectuați această operațiune cu degetele)

Încărcarea și descărcarea panourilor și consolelor și structurilor pentru acestea care cântăresc mai mult de 50 kg, precum și ridicarea acestora la o înălțime mai mare de 3 m, trebuie efectuate cu un echipament de ridicat.

Înainte de a instala dispozitivele, ar trebui să verificați fiabilitatea structurilor pe care vor fi montate.

Montarea dispozitivelor pe echipamentele de proces și conductele nu trebuie să încalce integritatea și operabilitatea conductelor și aparatelor pe care sunt instalate.

Este interzisă efectuarea: instalarea dispozitivelor cu o greutate mai mare de 5 kg de către un lucrător; lucrari de montaj pe panouri inainte de fixarea lor proiectata; instalarea dispozitivelor de pe scări.

În locurile în care sunt instalate dispozitive și echipamente de automatizare, care sunt greu accesibile pentru instalare și întreținere, construcția scărilor, puțurilor și platformelor trebuie finalizată înainte de începerea instalării în conformitate cu desenele de lucru ale părții de construcție a proiectului.

Fixarea dispozitivelor și echipamentelor de automatizare pe structurile de susținere (pereți, scuturi etc.) se realizează cu elemente de fixare standard fără filete dezlipite, fante și margini cu strângerea necesară a conexiunilor filetate. În cazul vibrațiilor la locurile de instalare a dispozitivelor, racordurile filetate trebuie să aibă dispozitive care să excludă deșurubarea lor spontană (șaibe elastice, piulițe de blocare, știfturi etc.)

Materialele de ambalaj și garnituri necesare pentru instalarea dispozitivelor și echipamentelor de automatizare trebuie să fie prevăzute de proiect în conformitate cu condițiile de funcționare ale dispozitivelor și echipamentelor de automatizare. Modificări ale materialului dispozitivelor încorporate, buzunare etc. iar dimensiunile lor fără permisiunea organizației de proiectare sunt interzise.

La transport, toate părțile care se deschid ale dispozitivelor trebuie să fie bine închise, iar pentru dispozitivele lichide, lichidul din vasele cu scurgeri. trebuie turnat într-un recipient special.

La testarea individuală a dispozitivelor și a echipamentelor de automatizare, trebuie respectate următoarele măsuri de precauție:

a) pornirea de probă a aparatelor electrice și a regulatoarelor (punerea circuitului sub tensiune) trebuie efectuată numai după o verificare amănunțită a asamblarii corecte a circuitului conform proiectului, a fiabilității contactelor de pe toate dispozitivele, dispozitivele și alte elemente ale circuitului, precum și după instalarea afișelor de avertizare;

b) este necesar să se asigure că în apropierea pieselor sub tensiune nu există persoane;

c) umplerea de probă a dispozitivelor și regulatoarelor pneumatice și hidraulice, precum și a liniilor de impuls cu un mediu de lucru (setarea circuitului sub presiune) trebuie efectuată numai după o verificare amănunțită a montajului corect al circuitului conform proiectului, așa cum precum și în conformitate cu instrucțiunile de instalare și utilizare din fabrică.

Testarea individuală a dispozitivelor se efectuează numai după ce liniile de impuls sunt deconectate de la aparatele și conductele tehnologice.

7.3 Cerințe pentru protecția muncii în timpul instalării cablajului conductelor.

Înainte de a începe instalarea cablajului conductelor, trebuie verificată fiabilitatea instalării elementelor de fixare efectuate anterior.

Instalarea cablajului conductelor trebuie efectuată de la schele și schele de inventar.

La instalarea conductelor presiune ridicata ar trebui efectuat un control tehnic asupra calității muncii și a documentelor. Controlul este atribuit din ordinul antreprenorului lucrătorului inginer și tehnic.

Este interzisă instalarea dispozitivelor și fitingurilor cu garnituri și garnituri de etanșare impregnate cu orice grăsime sau ulei pe cablurile conductelor de la conductele tehnologice de oxigen.

Nu este permisă instalarea conductelor de oxigen cu mâini, haine și unelte contaminate cu grăsimi și uleiuri.

Se permite să se procedeze la instalarea cablurilor și fitingurilor de țevi care au fost în funcțiune numai dacă există un act care confirmă absența reziduurilor de produse tehnologice în ele și permisiunea de a le instala.

În timpul testelor pneumatice și hidraulice, nu este permisă lovirea țevilor sub presiune cu un ciocan. Locațiile prizelor și ștecherelor pe durata testului ar trebui să fie marcate cu semne de avertizare, iar oamenii ar trebui să fie excluși să stea în apropierea lor. Eliminarea scurgerilor, fistulelor, golurilor și a defectelor similare observate în timpul inspecției cablajului conductei este permisă numai după ce presiunea din conductă este eliberată.

În testele hidraulice, apa este utilizată ca mediu de testare pentru țevi și piese: atunci când se testează cu temperaturi sub 5 ° C, trebuie utilizate soluții de clorură de calciu în apă sau ulei de calitate industrială.

Țevi și fitinguri umplute cu oxigen. trebuie testat numai cu apă și purjați numai cu un gaz inert, fără ulei și praf.

Toate cablurile conductelor umplute cu un mediu cu o temperatură peste 60 ° C, așezate la o distanță mai mică de 2,5 m de podea, trebuie protejate pentru a preveni posibilul contact.

Când purjați liniile de impuls cu produse dăunătoare, este necesar să vă asigurați că produsele sunt descărcate în siguranță în canalizarea industrială sau în containere adecvate. Conductele de purjare sub presiune trebuie făcute cu atenție. Deschideți treptat supapa de închidere. Atunci când purjați conductele de impuls, este necesar să aveți grijă de deteriorarea cauzată de particulele mecanice mici din conducta purjată și, în cazul purjării cu abur, aburului fierbinte.

Testarea pneumatică a cablajului conductelor pentru rezistența nu este permisă în atelierele existente, pe pasajele supraterane și în canalele cu conducte de gaze existente.

Pe durata testării pneumatice a cablajului conductelor pentru rezistență, atât în ​​interior, cât și în exterior, trebuie stabilită o zonă protejată. Lungimea minimă a zonei trebuie să fie de cel puțin 25 m pentru pozarea supraterană și de cel puțin 10 m pentru subteran. Limitele ariei protejate trebuie marcate cu steaguri. În timpul creșterii presiunii în conductă și când atinge presiunea de testare pentru rezistență, este interzis oricui să rămână în zona de securitate.

Verificarea cablajului este permisă numai după ce presiunea de testare este redusă la cea de lucru.

ANEXA A

(obligatoriu)

Metodă de testare a aparatelor electrice, circuitelor secundare și cablajelor electrice cu tensiune de până la 1 kV

1. Dispoziții generale

Această metodologie oferă descrieri ale metodelor de monitorizare a stării elementelor aparatelor electrice, circuitelor secundare și cablajelor electrice cu tensiune de până la 1 kV, sunt date diagrame de măsurători recomandate, o listă a dispozitivelor recomandate și clasele de precizie ale acestora.

Sfera de aplicare a testelor include următoarele tipuri de teste și măsurători electrice:

– măsurarea rezistenței de izolație;

– proba de izolare prin tensiune crescută a frecvenței industriale;

- verificarea functionarii declansarilor maxime, minime sau independente ale intrerupatoarelor automate;

– verificarea echipamentelor de releu;

– verificarea funcționării corecte a circuitelor complet asamblate la diferite valori ale curentului de funcționare;

– verificarea întrerupătoarelor și contactoarelor automate la tensiuni de curent de funcționare reduse și nominale;

- măsurarea rezistenței pardoselii și pereților pentru izolarea încăperilor, zonelor, șantierelor.

Valorile parametrilor măsurați ar trebui utilizate pentru a compila cu valorile maxime admise și pentru a efectua o analiză cuprinzătoare a stării elementelor aparatelor electrice, circuitelor secundare și cablajelor electrice cu tensiune de până la 1 kV pentru a identifica defectarea acestora.

2 Metode de testare

2.1 Măsurarea rezistenței de izolație

2.1.1 Rezistența de izolație este principala caracteristică de calitate a elementelor aparaturii electrice, circuitelor secundare și cablajelor electrice cu tensiune de până la 1 kV. Se măsoară în timpul testelor de funcționare și de recepție, înainte de testarea cu tensiune aplicată (creștetă) și la sfârșitul tuturor testelor și măsurătorilor.

2.1.2 Rezistența de izolație în aproape toate cazurile se măsoară cu un megohmmetru - un dispozitiv constând dintr-o sursă de tensiune - un generator de curent continuu, cel mai adesea cu o acționare manuală, un raportmetru magnetoelectric și rezistențe suplimentare. Cele mai comune sunt megohmmetrele de tip F 4102M / 2, ESO 202 / 2-G, M4100, etc. tensiune de 60 V și mai jos și circuitele telemecanice - cu un megohmmetru pentru 500 V.

2.1.3 Înainte de utilizare, megaohmetrul trebuie supus la verificarea controlului, care consta in verificarea citirilor de pe cantar cu fire deschise si scurtcircuitate. În primul caz, săgeata ar trebui să fie la marcajul scării „infinitului”, în al doilea - la zero.

Valoarea rezistenței de izolație depinde foarte mult de temperatură. Rezistența de izolație trebuie măsurată la o temperatură de izolație de cel puțin + 10°C, cu excepția cazurilor specificate în instrucțiuni speciale.

Înainte de a începe măsurătorile, asigurați-vă că nu există tensiune pe obiectul de testat, curățați cu grijă izolația de praf. Măsurătorile trebuie făcute cu o poziție constantă a indicatorului instrumentului, pentru aceasta trebuie să rotiți rapid, dar uniform, butonul generatorului (120 rpm) timp de 60 de secunde. Rezistența de izolație este determinată de indicația săgeții dispozitivului megaohmetru. Pentru a conecta megaohmetrul la dispozitivul sau linia testată, trebuie utilizate fire separate cu o rezistență mare de izolație (de obicei nu mai puțin de 100 MΩ).

Valorile absolute ale rezistenței de izolație nu determină întotdeauna gradul de umezire al mașinilor cu curent continuu, prin urmare, o caracteristică suplimentară este coeficientul de absorbție K abs, care este raportul dintre rezistența de izolație măsurată în 60 s și rezistența măsurată în 15 s: K abs \u003d R60 / R15. Pentru transformatoarele de putere cu ulei neumezite, K abs la plus 10 - 30 0 C trebuie să fie de cel puțin 1,3.

Rezistența de izolație și coeficientul de absorbție K abs sunt puternic dependente de temperatură. Prin urmare, pentru comparație, ar trebui folosite valorile lor măsurate la aceeași temperatură. Influența temperaturii respectă legea:

- rezistenta de izolare la temperaturile T1 si T2, - coeficient in functie de tipul de izolatie. Pentru clasa de izolare „A” = 40,0; pentru clasa „B” = 60,0.

Rezistența de izolație din clasa „A” cu o scădere a temperaturii la fiecare 10 ° C crește de 1,5 ori și invers. Pe baza acesteia, se determină următorii factori de reducere la o temperatură:

tabelul 1

Rezistența de izolație din clasa B cu o creștere a temperaturii la fiecare 18 ° C scade de aproximativ 2 ori. Această lege este luată în considerare la reducerea rezultatelor măsurătorilor Riz la o temperatură pentru izolația clasa B. Cele mai fiabile rezultate pot fi obținute numai la temperaturi care depășesc +10°C.

2.1.4 Rezistența de izolație a circuitelor secundare conectate electric ale dispozitivelor RPAiT în raport cu pământul, precum și între circuite în diverse scopuri, neconectate electric (circuite de măsurare, circuite de curent de control, semnalizare), trebuie menținută în cadrul fiecărei conexiuni nu mai jos. mai mult de 1 MΩ și circuite de telecomandă de ieșire și circuite de alimentare cu o tensiune de 220 V pentru dispozitivele de telemecanică - nu mai puțin de 10 MΩ.

Rezistența de izolație a circuitelor secundare ale dispozitivelor RZAiT proiectate pentru o tensiune de funcționare de 60 V și mai mică, alimentate de la o sursă separată sau printr-un transformator de separare, trebuie menținută la cel puțin 0,5 MΩ.

La verificarea izolației circuitelor secundare ale dispozitivelor RZAiT care conțin elemente semiconductoare și microelectronice, trebuie luate măsuri pentru a preveni deteriorarea acestor elemente.

Cea mai mică rezistență de izolație admisă a dispozitivelor, circuitelor secundare și cablurilor electrice de până la 1 kV este dată în tabelul 2.

masa 2

In circuitele de control, protectie, masurare, automatizare si telemecanica este permisa nemasurarea rezistentei de izolatie daca verificarea necesita o cantitate importanta de munca pentru demontarea circuitului si aceste circuite sunt protejate de sigurante sau declansatoare care au caracteristici invers dependente de curent. . Verificarea stării unor astfel de circuite, instrumente și aparate trebuie efectuată printr-o examinare externă amănunțită cel puțin o dată pe an. Cu un neutru împământat, inspecția se efectuează împreună cu o verificare pentru a asigura funcționarea protecției, de ex. în cazul unui scurtcircuit la carcasă sau la firul neutru, ar trebui să apară un curent de scurtcircuit monofazat, care depășește curentul nominal al legăturii de siguranță a celui mai apropiat declanșator de siguranță sau întrerupător nu mai puțin decât este specificat în PUE (măsurarea de rezistenţa circuitului F-0 sau măsurarea directă a curentului de scurtcircuit) .

Rezistența minimă admisă de izolație în timpul funcționării instalațiilor și dispozitivelor electrice până la 1000 V este dată în tabelul 3.

Tabelul 3

2.2 Test de supratensiune la frecvența de alimentare.

2.2.1. În timpul testării se evidențiază defecte locale: fisuri, îndoituri, perforații, delaminări semnificative etc. Fiecare fază a aparaturii electrice, circuitelor secundare și cablajului electric este supusă unor teste în raport cu carcasa și alte faze legate la pământ (conectate la carcasă).

2.2.2. Testarea cu tensiune crescută a frecvenței industriale se efectuează de la o sursă externă de curent alternativ printr-un transformator de testare special sau o instalație de testare, de exemplu, UPN - 100. Pentru testare, puteți utiliza transformatoare de tensiune de măsurare de tipurile NOM - 3 și NOM - 6.

2.2.3. Testarea echipamentelor electrice cu tensiune crescută de frecvență industrială trebuie efectuată de echipe de cel puțin două persoane, dintre care maistrul trebuie să aibă un grup de siguranță electrică de cel puțin IV, iar restul - cel puțin III.

Este permisă conectarea firului de conectare la faza, polul echipamentului testat și deconectarea acestuia în direcția responsabilului cu testul și numai după ce sunt împământate.

Înainte de a aplica tensiunea de testare la instalația de testare, producătorul trebuie:

a) verifică dacă toți membrii echipei se află în locurile indicate, dacă sunt îndepărtate persoane neautorizate, dacă este posibilă aplicarea tensiunii de încercare a echipamentelor;

c) avertizați echipa cu privire la alimentarea cu tensiune, asigurându-vă că avertismentul este auzit de toți membrii echipei, îndepărtați pământul de la ieșirea instalației de testare și apoi aplicați mai devreme tensiunea de 380/220 V.

Din momentul înlăturării legăturii la pământ, întreaga instalație de testare, inclusiv echipamentul testat și firele de conectare, se consideră a fi sub tensiune și este interzisă efectuarea oricăror reconectari în circuitul de testare și pe echipamentul testat.

Se permite conectarea firului de conectare la faza, plus a echipamentului testat si deconectarea acestuia in directia responsabilului de testare, si numai dupa ce acestea sunt legate la pamant.

Testele cu tensiune crescută a frecvenței industriale se efectuează în general conform schemei (Fig. 1).

Figura 1 - Schema de testare a izolației echipamentelor electrice cu tensiune alternativă crescută:

A - comutator automat; RK - coloana de reglare; TI - transformator de testare; A - ampermetru pentru măsurarea curentului pe partea de joasă tensiune; V1, V2 - voltmetre; mA este un miliampermetru pentru măsurarea curentului de scurgere al izolației testate; Kn - buton care manevrează mA pentru a-l proteja de suprasarcini; R1 - rezistență pentru limitarea curentului în transformatorul de testare în timpul defecțiunilor din izolația testată (1-2 ohmi la 1 V de tensiune de testare); R2 - de asemenea pentru a limita supratensiunile de comutare pe izolația testată în timpul defecțiunii descărcătorului (1 ohm la 1 V din tensiunea de testare); R - opritor; O - bobinaj testat; K - corpul aparatului, a cărui izolație este testată.

Comanda de testare.

Circuitul este asamblat și testat fără a aplica tensiune obiectului testat. Înainte de aplicarea tensiunii, sunt îndeplinite toate cerințele Reglementărilor de siguranță, paragraful 2.2.1. . Pentru a determina cu precizie tensiunea, se folosesc voltmetre electrostatice, instalate pe partea de înaltă tensiune a transformatorului de testare. Voltmetrele electrostatice pot măsura atât tensiunile AC, cât și DC.

Creșterea tensiunii și testarea sunt efectuate în conformitate cu toate cerințele de siguranță la o viteză: până la 25-30% Utest - nelimitat, creștere în continuare la 50% la o viteză arbitrară, dar lină; până la 100% Uisp - la o rată de 1-2% / s. După timpul de testare (1 min.), tensiunea scade treptat și, la o valoare de 30% Utest, poate fi oprită. Rezultatul testului este considerat satisfăcător dacă în timpul testului nu a existat o defecțiune sau suprapunere a izolației, nu au existat aruncări ascuțite ale săgeților ampermetrului (creștere a curentului) și voltmetrelor (scăderea tensiunii), fără fum, miros și arsuri. au fost observate, nu s-au auzit deversări. După testarea izolației organice, ar trebui să simțiți suprafața și să vă asigurați că nu există încălziri locale. Pentru a evita supratensiunile inacceptabile în izolație cauzate de armonici superioare, motorul de testare este conectat la tensiunea de linie, nu la tensiunea de fază (cea mai periculoasă armonică a treia este absentă în tensiunea de linie).

Procedura de operare a unității UPN - 100.

Pregătirea pentru muncă.

Setați comenzile unității în poziția inițială. Pentru asta:

• setați regulatorul autotransformatorului în poziția extremă dreaptă;
• puneți comutatorul SA1 în poziția „0”;
• puneți comutatorul „MAIN” în poziția „OFF”.

Procedura de operare.

• Setați comutatorul de întrerupere vizibil de pe cutia de control în poziția „ON”. În același timp, indicatorul „NETWORK” ar trebui să se aprindă.
• Puneți comutatorul SA1 „0-1” în poziția „1”. În acest caz, contactorul trebuie să se îndepărteze de divizorul de tensiune.

Notă: La temperaturi scăzute se recomandă verificarea returului contactorului. Pentru a face acest lucru, comutați SA1 de mai multe ori de la poziția „1” la poziția „0” și înapoi.

• Apăsați butonul „START”. Acest lucru ar trebui să pornească indicatorul de înaltă tensiune.

Notă: Schema de instalare prevede imposibilitatea aplicării unei tensiuni înalte la obiectul de testat prin apăsare. Prin urmare, butonul de reglare a tensiunii trebuie să fie în poziția extremă dreaptă.

• Rotind butonul regulatorului de tensiune în sens invers acelor de ceasornic și observând citirile kilovoltmetrului, setați valoarea necesară a tensiunii de testare.
• După terminarea testului, reduceți treptat tensiunea și apăsați butonul „STOP”. Indicatorul de înaltă tensiune pornit ar trebui să se stingă.
• Puneți comutatorul SA1 „0-1” în poziția „0”. În acest caz, un contactor trebuie suprapus pe divizorul de tensiune.
• Setați comutatorul de întrerupere vizibil în poziția „OPRIT”. În același timp, indicatorul „NETWORK” ar trebui să se stingă.

2.2.4 La repornire și pentru prima încercare preventivă a dispozitivelor RZAiT, izolarea față de masă a circuitelor conectate electric ale RZAiT și a tuturor celorlalte circuite secundare ale fiecărei conexiuni, precum și izolarea între circuitele neconectate electric situate în cadrul aceluiași panou (cu excepția circuitelor de elemente proiectate pentru o tensiune de funcționare de 60 V sau mai mică) trebuie testate cu 1000 V AC timp de 1 min.

În plus, o tensiune de 1000 V timp de 1 min. trebuie testată izolația dintre nucleele cablului de comandă a acelor circuite în care există o probabilitate crescută de scurtcircuit cu consecințe grave (circuite de protecție a gazelor, circuite de condensatoare utilizate ca sursă de curent de funcționare etc.).

În funcționarea ulterioară, izolarea circuitelor RZAiT, cu excepția circuitelor cu o tensiune de 60 V și mai mică, poate fi testată în timpul testelor preventive cu o tensiune redresată de 2500 V timp de 1 min. folosind un megahmmetru.

Testarea izolației circuitelor de protecție și automatizare a releului cu o tensiune de 60 V și mai mică și a circuitelor telemecanice se efectuează în procesul de măsurare a rezistenței acestuia cu un megohmmetru de 500 V.

La testarea înfășurărilor transformatoarelor descendente, tensiunea de testare este aplicată pe rând fiecăruia dintre înfășurări. În acest caz, înfășurările rămase trebuie să fie conectate electric la carcasa împământată și la circuitul magnetic.

La tensiunea nominală a înfășurării primare a transformatorului (127220V), tensiunea de testare este de 1350 V, iar la tensiunea nominală a înfășurării primare (380440V) - 1800 V de frecvență industrială.

Dacă rezistența de izolație a cablurilor de alimentare și de iluminat s-a dovedit a fi mai mică de 0,5 MΩ, testele sunt efectuate cu o tensiune crescută a frecvenței industriale. Valoarea tensiunii de testare 1000 V, durata 1 min.

Încercarea de înaltă tensiune a frecvenței industriale a izolației înfășurărilor și a cablului care transportă curentul unei scule electrice portabile în raport cu corpul și părțile metalice exterioare:

• tensiune de testare până la 42 V - 500 V;
• peste 42 V la putere de până la 1 kW - 900 V;
• peste 42 V cu o putere mai mare de 1 kW - 1350 V.

Circuite de putere și secundare cu o tensiune de funcționare peste 60 V care nu conțin dispozitive cu elemente microelectronice (izolarea elementelor de comutație ale antrenărilor întreruptoarelor, scurtcircuitare, separatoare, dispozitive, precum și circuite secundare de comandă, protecție, automatizare, telemecanică etc. .) se testează cu tensiune 1000 V frecvență de putere timp de 1 min.

2.3 Verificarea funcționării declanșărilor peste, sub sau în șunt ale întrerupătoarelor

Produs pentru întrerupătoare cu un curent nominal de 200 A sau mai mult. Limitele de funcționare ale declanșărilor trebuie să respecte datele din fabrică și cerințele pentru asigurarea caracteristicilor de protecție.

2.4 Verificarea echipamentului de relee

Verificarea releelor ​​de protecție, control, automatizare și semnalizare și a altor dispozitive se efectuează în conformitate cu instrucțiunile în vigoare. Limitele de funcționare ale releului pe inserțiile de lucru trebuie să corespundă datelor calculate. Aplicație largă pentru reglarea si testarea protectiilor releelor ​​si a elementelor de automatizare s-a primit instalatia U5053, formata din trei blocuri separate: reglaj K 513 sarcina K 514 si prefix K 515.

2.5 Verificarea funcționării corecte a circuitelor complet asamblate la diferite valori ale curentului auxiliar

Toate elementele circuitelor trebuie să funcționeze în mod fiabil în ordinea prevăzută de proiect la valorile curentului de funcționare prezentate în tabelul 4.

Tabelul 4

2.6 Verificarea funcționării întrerupătoarelor și contactoarelor automate la tensiuni de funcționare reduse și nominale

Valoarea tensiunii și numărul de operațiuni la testarea întrerupătoarelor și contactoarelor prin pornire și oprire repetată sunt date în Tabelul 5.

Tabelul 5

2.7 Măsurarea rezistenței pardoselii și pereților pentru izolarea încăperilor, zonelor, amplasamentelor

2.7.1 Dacă este necesar să se efectueze măsurători pentru izolarea încăperilor, zonelor, locurilor (neconductoare), trebuie efectuate cel puțin trei măsurători în fiecare încăpere. Una dintre măsurători ar trebui făcută la aproximativ 1 m de părțile conductoare de la terți situate în această cameră. Celelalte două măsurători trebuie făcute la o distanță mai mare. Seria de măsurători de mai sus trebuie făcută pentru fiecare suprafață a încăperii.

2.7.2 Se folosește ca sursă de curent continuu un megaohmetru, care asigură o tensiune în circuit deschis de 500 V (sau 1000 V dacă tensiunea nominală a instalației depășește 500 V).

2.7.3 Rezistenta se masoara intre electrodul de masura si conductorul de protectie al instalatiei electrice. Se recomandă efectuarea testelor înainte de aplicarea straturilor de finisare (lac, vopsele și alte materiale de finisare) pe suprafețele testate.

Electrozii de măsurare pot fi unul dintre următoarele tipuri. În caz de dezacord, se recomandă utilizarea electrodului 1.

Electrodul de măsurare 1

Electrodul constă dintr-o placă metalică pătrată cu o latură de 250 mm și un pătrat de hârtie sau pânză umedă care absoarbe apa, excesul de umiditate din care se scoate, cu o latura de aproximativ 270 mm asezata intre placa metalica si suprafata de masurat. În timpul măsurării, placa este apăsată pe podea sau suprafața peretelui cu o forță de aproximativ 750 sau, respectiv, 250 N.

Electrodul de măsurare 2

Electrodul de măsurare este un trepied, ale cărui picioare formează vârfurile unui triunghi echilateral. Fiecare picior are o bază elastică care asigură un contact strâns cu suprafața măsurată de aproximativ 900 mm 2 sub sarcină și o rezistență mai mică de 5000 ohmi.

Înainte de măsurare, suprafața este umezită sau acoperită cu o cârpă umedă. În timpul măsurătorilor, trepiedele sunt apăsate pe suprafața podelei sau a peretelui cu o forță egală cu 750 N sau, respectiv, 250 N.

2.7.4 Cele mai mari valori admisibile de rezistență ale dispozitivelor de împământare sunt date în tabel. 2. „Metoda de testare a dispozitivelor de împământare”

1. Evaluarea stării tehnice.

3.1 Evaluarea stării aparatelor electrice, a circuitelor secundare și a cablurilor electrice trebuie efectuată pe baza unei analize a totalității rezultatelor încercărilor. În acest caz, trebuie stabilită natura defectelor pretinse și tendința de dezvoltare (diagnostic) a acestora.

3.2 Atunci când se analizează datele obținute în timpul testelor, trebuie să ne ghidăm după valorile limită stabilite ale parametrilor controlați, care sunt indicați mai sus la subparagrafele nr. 4 din secțiunea „Metode de testare”.

1. Masuri de securitate.

4.1. Lucrările la măsurarea și caracterizarea dispozitivelor electrice, a circuitelor secundare și a cablajelor electrice trebuie efectuate în conformitate cu cerințele: Reglementări de siguranță pentru funcționarea instalațiilor electrice de consum, instrucțiuni pentru protecția muncii atunci când lucrați în ETL, instrucțiuni pentru protecția muncii atunci când lucrați cu un megahmmetru.

4.2. Lucrările la tensiune crescută trebuie efectuate conform comenzilor.

4.3. Echipa care testează aparatura electrică, circuitele secundare și cablajele electrice trebuie să fie formată din cel puțin două persoane cu grupe de calificare IV și III de siguranță.

4.4. Pentru testarea aparatelor electrice, circuitelor secundare și cablajelor electrice, atât laboratoare mobile de înaltă tensiune, cât și instalații asamblate din elemente individuale(dispozitive, dispozitive).

4.5. Îndepărtarea împământării de la aparatura electrică, circuitele secundare și cablurile electrice pentru testare poate fi efectuată cu permisiunea și la comanda supraveghetorului.

4.6. La asamblarea circuitului de testare, în primul rând, trebuie efectuată împământarea de protecție și de lucru a setului de testare. Înainte de a conecta setul de testare AC de înaltă tensiune la rețeaua de 380/220 V, ieșirea de înaltă tensiune a setului trebuie să fie împământătă. Conexiunea la rețeaua de 380/220 V se realizează printr-un dispozitiv de comutare cu circuit deschis vizibil sau printr-un ștecher situat în apropierea instalației de testare. După testare, împământarea este aplicată la ieșirea de înaltă tensiune a instalației de testare și, dacă este necesar, la aparatele electrice, circuitele secundare și cablurile electrice. De exemplu, pentru a elimina sarcina reziduală

CU CARDUL TEHNOLOGIC SUNT FAMILIARIZAȚI CU:

Este indicat pentru echipamentele de gaze din interiorul casei - numărul de apartamente, tipul și numărul de aparate cu gaz instalate, lungimea totală a conductei de gaz și numărul de dispozitive de blocare pe acestea; pentru echipamentele din magazin - lungimea totală a conductei de gaz, tipul și numărul de echipamente de gaz instalate, presiunea de lucru a gazului

___________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

2. Lista certificatelor atașate, fișe tehnice

- (sau copiile acestora) și alte documente,

Materiale care certifică calitatea

și echipamente

___________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

Notă. Este permisă atașarea (sau plasarea în această secțiune) a extraselor din aceste documente, certificate de persoana responsabilă cu construcția unității, și care să conțină informațiile necesare (numărul certificatului, marca (tipul), GOST (TU),dimensiuni, numărul de lot, producător, data emiterii, rezultatele testelor).

3. Date despre sudarea îmbinării conductelor de gaz

___________________________________________________________________________

(funcția, semnătura, parafa, numele conducătorului de muncă)

4. Testarea conductei de gaz pentru rezistență și etanșeitate *

Punctul 1 ar trebui șters.

2.* "__" __________ 200_ conducta de gaz a fost testată pentru rezistența la presiunea aerului ___ MPa (____ kgf / sq. cm) timp de 1 oră în secțiunea de la dispozitivul de deconectare de la intrare la supape de pe coborârile către echipament (instrumente). Conducta de gaz a trecut testul de rezistență.

3.* „__” _______ 200_, conducta de gaz a fost testată pentru etanșeitate la o presiune de _____ MPa (___ kgf / sq. cm) timp de ___ ore cu aparate cu gaz conectate. Căderea reală de presiune ______ MPa (___ kgf / sq. cm) cu o cădere admisă de ______ MPa (___ kgf / sq. cm). Scurgeri și defecte nu au fost găsite în timpul examinării și testării externe a tuturor conexiunilor. Conducta de gaz a trecut testul de scurgere.

Maistru de lucrări ____________________________________________________________

(funcție, semnătură, inițiale, prenume)

5. Concluzie

Echipamentele de gaze din interiorul casei (intrashop) (inclusiv gazoductul) au fost instalate în conformitate cu proiectul dezvoltat de

___________________________________________________________________________

(numele organizației de proiectare și data lansării proiectului)

ținând cont de modificările convenite aduse desenelor de lucru Nr. _____

Construcția a început pe „__” __________ 200_

Construcție finalizată „__” __________ 200_

Inginer șef al SSMU _________________________________________________________

(semnătură, inițiale, prenume)

Reprezentant al industriei gazelor naturale _____________________________________________

(funcție, semnătură, inițiale, prenume)

Notă. Daca atelierul (cazana) are un GRU, montat in camera comuna a atelierului si care deserveste numai acest atelier, atunci este permisa intocmirea unui pasaport comun de constructii pentru gazoductul intrashop si GRU. În acest caz, trebuie făcute următoarele modificări la formularul de pașaport de mai sus:

a) în sec. caracteristicile echipamentelor de gaze ale atelierului trebuie prezentate în următoarea formă:

b) în sec. . . este necesar să se țină cont de GRU;

c) completați pașaportul cu secțiunea „Testarea GRU pentru rezistență și etanșeitate”;

d) în „Concluzie” în loc de cuvintele „(inclusiv gazoductul)” trebuie scris „(inclusiv gazoductul și GRU)”.

Procesele tehnologice ale instalațiilor industriale moderne necesită controlul unui număr mare de parametri. În acest sens, în proiectarea și exploatarea instalațiilor industriale, o importanță excepțională se acordă problemelor de asigurare a controlului fiabil asupra decursului procesului tehnologic. Fiabilitatea și fiabilitatea controlului procesului este în mare măsură determinată de calitatea ajustării instrumentelor de măsură, sistemelor și dispozitivelor de semnalizare, protecție și blocare a procesului.

Reglarea instrumentelor de măsurare și a sistemelor de control tehnologic prevede un set de lucrări de verificare și reglare a acestora, oferind informații fiabile despre valorile cantităților controlate și cursul TO sau alt proces tehnologic.

Acest set de lucrări pentru instalații în construcție se desfășoară în trei etape :

• Pe primul stagiu se efectuează lucrări pregătitoare, studiul și analiza principalelor soluții de proiectare și verificarea înainte de instalare a instrumentelor de măsură. În această etapă, clientul oferă o facilitate de producție pentru organizarea unui laborator la fața locului și documentatia proiectului asupra automatizării cu instrucțiunile corespunzătoare și hărțile tehnologice.
• Pe a doua faza se lucrează pentru verificarea instalării corecte a instrumentelor de măsurare și a sistemelor de control al procesului, reglarea autonomă și pregătirea sistemelor pentru includerea în lucrări pentru a asigura testarea individuală a echipamentelor de proces. Pentru a reduce timpul de punere în funcțiune a unui obiect, reglarea autonomă poate fi efectuată simultan cu realizarea lucrărilor de instalare conform unui program combinat de instalare și punere în funcțiune. Includerea în funcționarea dispozitivelor și sistemelor individuale se realizează în procesul de testare individuală și testare complexă a unităților și echipamentelor de proces în medii inerte și înlocuirea lor treptată cu produse de lucru.
• Pe a treia etapă se lucrează la reglarea complexă a sistemelor de control al procesului și aducerea parametrilor acestora la valorile la care sunt utilizate în timpul funcționării normale.

Punerea în funcțiune a sistemelor de automatizare bine stabilite se realizează atât pentru unități individuale, cât și într-un complex - pentru instalații, ateliere și unități de producție.

Verificarea si reglarea instrumentelor de masura si automatizare.

Verificarea instrumentelor de măsură - un set de operațiuni efectuate în vederea stabilirii conformității caracteristicilor metrologice ale instrumentelor de măsurare cu GOST-uri sau condițiile tehnice ale producătorului.

Verificarea si reglarea instrumentelor de masura si automatizare include următoarele tipuri de muncă:

• inspecție tehnică (inspecție externă, curățarea prafului și a reziduurilor de produse tehnologice, inspecția, curățarea și strângerea terminalelor, revizuirea cinematicii și lubrifierea acesteia, verificarea etanșeității conexiunii conductelor și a funcționalității dispozitivelor de transmisie de date la distanță, siguranța liniilor de impuls);
• verificarea performanței, verificarea punctului de control (setarea la „zero”), identificarea și eliminarea defectelor minore apărute în timpul funcționării;
• înlocuirea schemelor, curățarea reportofonelor și umplerea lor cu cerneală, lubrifierea mecanismelor de mișcare, umplerea sau înlocuirea fluidelor speciale, eliminarea scurgerilor acestora;
• verificarea funcționării echipamentelor de automatizare în cazul în care se constată o discrepanță în cursul modului tehnologic și citirile instrumentelor de măsură;
• spălarea camerelor de măsurare, umplerea manometrelor diferențiale de presiune cu mercur, fixarea etanșărilor și elementelor de fixare, verificarea dispozitivelor de presiune și debit selectiv, uscarea elementelor echipamentelor de măsură și automatizare și curățarea contactelor;
• scoaterea instrumentelor de măsurare și automatizare în vederea reparației și depunerea lor la timp pentru verificare;
• verificarea surselor de energie, indicarea si inregistrarea unitatilor de masura a instrumentelor de masura pentru analiza compozitiei si proprietatilor substantelor si materialelor;
• curățarea, lubrifierea și verificarea releelor, senzorilor, actuatoarelor, regulatoarelor pentru toate sistemele și scopurile, verificarea etanșeității și etanșeității liniilor de impuls și de legătură, înlocuirea elementelor și ansamblurilor individuale defecte, testarea lor în funcționare;
• verificarea absenței sursei de alimentare (electrică, pneumatică etc.), a parametrilor de calitate ale acesteia în circuitele de control, semnalizare, blocare și protecție, testarea semnalizării sonore și luminoase;
• verificarea funcționării circuitelor și corectitudinea setării setărilor pentru funcționarea acestora și alte verificări legate de caracteristicile circuitelor specifice;
• verificarea tablourilor de automatizare, a dispozitivelor de blocare, a mijloacelor de semnalizare si protectie.

Cerințe generale

92. Reechiparea tehnică a HIF-urilor, instalarea (demontarea), repararea, reconstrucția (modernizarea), reglarea echipamentelor sub presiune ar trebui efectuate de organizații specializate cu statut entitate legalăși formă organizatorică care îndeplinește cerințele legislației Federației Ruse, precum și antreprenorii individuali (denumite în continuare organizații specializate).

93. La instalarea, repararea, reglarea echipamentelor sub presiune trebuie îndeplinite cerințele producătorului echipamentului specificate în manualul de utilizare (instrucțiuni).

94. Reconstrucția (modernizarea) echipamentelor sub presiune trebuie efectuată conform proiectului elaborat de organizație - producătorul echipamentului sau organizația de proiectare. Dacă reconstrucția (modernizarea) se efectuează cu abateri de la cerințele manualului de utilizare (instrucțiuni), atunci aceste abateri trebuie convenite cu dezvoltatorul manualului de operare (instrucțiune). Dacă volumul și natura lucrărilor de reconstrucție (modernizare) implică modificarea designului principalelor elemente și caracteristicilor tehnice ale echipamentului, creând necesitatea unui nou pașaport și a unui manual de operare (instrucțiuni), atunci după finalizarea lucrării, confirmarea conformității a echipamentelor cu cerințele TR CU 032 / 2013 cu punerea în funcțiune ulterioară în conformitate cu cerințele prezentelor FNR.

95. Utilizate la instalarea, repararea și reconstrucția (modernizarea) echipamentelor sub presiune, materialelor și semifabricatelor trebuie să ofere parametrii de funcționare siguri determinati de proprietățile lor mecanice, compoziția chimică, tehnologia de fabricație, metodele și volumele de testare și controlul calității, garantați. nivelul de proiectare și caracteristicile tehnologice și trebuie să respecte cerințele din documentația tehnică și documentația de proiect a producătorului. Utilizarea altor materiale în repararea echipamentelor este permisă sub rezerva acordului asupra posibilității utilizării acestora cu dezvoltatorul proiectului și (sau) producătorul, iar în cazul absenței acestora, pe baza încheierii unei organizații de cercetare specializată în domeniul științei materialelor.

Utilizarea semifabricatelor realizate din materiale noi în timpul instalării, reparației și reconstrucției (modernizării) echipamentelor sub presiune este permisă pe baza rezultatelor studiilor (certificarea cercetării) efectuate de o organizație de cercetare care confirmă asigurarea parametrilor de funcționare siguri. , precum și experiență pozitivă în utilizarea lor în fabricarea echipamentelor sub presiune.

96. Salariații unei organizații de specialitate care efectuează în mod direct lucrări la montarea (demontarea), repararea, reconstrucția (modernizarea) și reglarea echipamentelor sub presiune, în modul stabilit prin actele administrative ale organizației în conformitate cu Regulamentul de organizare a muncii privind formarea și certificarea specialiștilor din organizațiile supravegheate de Serviciul Federal de Supraveghere a Mediului, Tehnologic și Nuclear (denumit în continuare regulamentul de certificare) și Regulamentul privind organizarea formării și testarea cunoștințelor organizațiilor de muncitori supravegheate de Federal Serviciul de Supraveghere a Mediului, Tehnologic și Nuclear (denumit în continuare regulament privind testarea cunoștințelor), aprobat prin ordinul Rostekhnadzor din 29 ianuarie 2007 N 37 (înregistrat de Ministerul Justiției al Federației Ruse la 22 martie 2007, înregistrare N 9133; Buletinul actelor normative ale organelor executive federale, 2007, N 16), astfel cum a fost modificat prin ordinele Rostekhnadzor din 5 iulie 2007 N 450 (înregistrat de Ministerul Justiției al Federației Ruse la 23 iulie 2007, înregistrare N 9881; Buletinul actelor normative ale organelor executive federale, 2007, N 31), din 27 august 2010 N 823 (înregistrat de Ministerul Justiției al Federației Ruse la 7 septembrie 2010, înregistrare N 18370; Buletinul actelor normative ale executivului federal organe, 2010, N 39), din 15 decembrie 2011 N 714 (înregistrat de Ministerul Justiției al Federației Ruse la 8 februarie 2012, înregistrare N 23166; Buletinul actelor normative ale organelor executive federale, 2012, N 13) , prin ordinul Rostekhnadzor din 19 decembrie 2012 N 739 (înregistrat de Ministerul Justiției al Federației Ruse la 5 aprilie 2013, înregistrare N 28002; ziar rusesc, 2013, N 80), trebuie să treacă:

a) manageri si specialisti - pregatire si certificare in domeniu siguranță industrialăși aceste FNP în sfera atribuțiilor oficiale stabilite prin actele administrative ale unei organizații de specialitate;

b) lucrători - testarea cunoștințelor în domeniul de aplicare al cerințelor de calificare (ca parte a formării profesionale), precum și în domeniul de aplicare al cerințelor instrucțiunilor de producție și (sau) instrucțiunilor pentru o anumită profesie.

Certificarea periodică a managerilor și specialiștilor se realizează o dată la cinci ani.

Testarea cunoștințelor cerințelor instrucțiunilor de producție și (sau) instrucțiunilor pentru o anumită profesie în rândul lucrătorilor se efectuează o dată la 12 luni.

Atestarea extraordinară a managerilor și specialiștilor și testarea cunoștințelor lucrătorilor se efectuează în cazurile stabilite prin regulamentul de certificare și regulamentul privind testarea cunoștințelor.

97. Sudorii și specialiștii în producția de sudură implicați în repararea, instalarea, reconstrucția (modernizarea) echipamentelor sub presiune trebuie să fie supuși certificării conform procedurii stabilite în conformitate cu Regulile de certificare a sudorilor și specialiștilor în producția de sudare aprobate prin Decretul din Supravegherea minieră și industrială federală a Rusiei din 30 octombrie 1998 N 63 (înregistrat de Ministerul Justiției al Federației Ruse la 4 martie 1999, înregistrare N 1721; Buletinul actelor normative ale autorităților executive federale, 1999, N 11-12 ), astfel cum a fost modificat prin ordinul Serviciului Federal de Supraveghere Ecologică, Tehnologică și Nucleară din 17 octombrie 2012 N 588 (înregistrat de Ministerul Justiției al Federației Ruse la 23 noiembrie 2012, înregistrare N 25903; Rossiyskaya Gazeta, 2012, N 283); Reglementări tehnologice pentru certificarea sudorilor și specialiștilor în producția de sudare, aprobate prin Decretul de Supraveghere Federală a Mineritului și Industriei din Rusia din 25 iunie 2002 N 36 (înregistrat de Ministerul Justiției al Federației Ruse la 17 iulie 2002, înregistrare N 3578; Buletinul actelor normative ale organelor executive federale, 2002, nr. 32), astfel cum a fost modificat prin Ordinul nr. 588 al Serviciului Federal de Supraveghere a Mediului, Industrial și Nuclear din 17 octombrie 2012 (înregistrat de Ministerul Justiției din Federația Rusă la 23 noiembrie 2012, numărul de înregistrare 25903; Rossiyskaya Gazeta, 2012, nr. 283).

98. Personalul care efectuează încercări nedistructive ale calității îmbinărilor sudate trebuie, în conformitate cu procedura stabilită, să fie supus certificării în conformitate cu Regulile de certificare a personalului în domeniul încercărilor nedistructive, aprobate prin Decretul Federal Miner. și Supravegherea industrială a Rusiei din 23 ianuarie 2002 N 3 (înregistrat de Ministerul Justiției al Federației Ruse la 17 aprilie 2002, înregistrare N 3378; Buletinul actelor normative ale autorităților executive federale 2002, N 17).

99. Angajații trebuie să știe să acorde primul ajutor victimelor accidentelor.

Cerințe pentru organizațiile care efectuează instalarea, repararea, reconstrucția (modernizarea), reglarea echipamentelor și pentru angajații acestor organizații

100. Structura de management într-o organizație specializată ar trebui să ofere fiecărui angajat un anumit domeniu de activitate și limitele autorității sale. Distribuția responsabilităților angajaților unei organizații specializate ar trebui stabilită în regulamentul privind monitorizarea conformității cu procesele tehnologice ale unei organizații specializate.

101. Organizația de specialitate trebuie:

a) au manageri și specialiști care îndeplinesc cerințele alin. 96, 97 din prezentele FNR, pentru a asigura îndeplinirea muncii în limita atribuțiilor și atribuțiilor lor oficiale, inclusiv identificarea cazurilor de abatere de la cerințele privind calitatea muncii, de la proceduri pentru efectuarea lucrărilor și luarea de măsuri pentru prevenirea sau reducerea acestor derogări;

b) să dispună de personal în cantitatea stabilită prin actele administrative ale unei organizații de specialitate și care să permită asigurarea implementării proceselor tehnologice în efectuarea lucrării în cauză;

c) să nu permită persoanelor sub vârsta de optsprezece ani sau persoanelor cu contraindicatii medicale să execute lucrările menționate;

d) determină procedurile de monitorizare a conformității cu procesele tehnologice;

e) stabilesc responsabilitatea, atributiile si procedura pentru relatia salariatilor implicati in managementul, efectuarea sau verificarea prestarii muncii.

102. Pregătirea tehnologică a producției și procesul de producție într-o organizație specializată ar trebui să excludă utilizarea materialelor și produselor pentru care nu există documente care să confirme conformitatea și calitatea acestora (certificate, pașapoarte, formulare).

La instalarea, repararea, reconstrucția (modernizarea) echipamentelor, este interzisă utilizarea țevilor de oțel care au fost utilizate anterior.

103. O organizație specializată trebuie să dețină următoarea documentație necesară pentru a asigura efectuarea tipurilor de muncă declarate:

a) o listă a documentelor de reglementare utilizate în efectuarea lucrărilor relevante într-o organizație specializată pentru asigurarea cerințelor de securitate industrială stabilite de legislația în domeniul securității industriale și prezentele FNR, aprobate de conducătorul unei organizații de specialitate;

b) proiectarea și documentația tehnică (inclusiv un set de desene de lucru) a echipamentelor sub presiune, a căror instalare (demontare), reglare, reparare, reconstrucție (modernizare) se realizează;

c) documentația tehnologică pentru realizarea tipurilor de muncă declarate, elaborată înainte de începerea acestor lucrări;

d) programe-metode de testare sub presiune a echipamentelor montate (reparate, reconstruite), efectuate la terminarea lucrărilor.

104. Pentru a asigura procese tehnologice în timpul instalării (demontării), reglajului sau reparației sau reconstrucției (modernizării), o organizație specializată, în funcție de tipurile de activități desfășurate, trebuie să aibă:

a) seturi de echipamente necesare pentru efectuarea lucrărilor de monitorizare a stării tehnice a echipamentelor sub presiune înainte și după lucru;

b) asamblarea și sudarea, echipamentele termice necesare pentru tăierea, îndreptarea, sudarea și tratarea termică a metalului, precum și materialele de sudare necesare. Tehnologiile de sudare utilizate trebuie să fie certificate în modul prescris;

c) echipamentele, dispozitivele și instrumentele de control necesare pentru detectarea defectelor inacceptabile la îmbinările sudate. Pentru a efectua lucrări de control nedistructiv și distructiv al calității îmbinărilor sudate, o organizație specializată trebuie să aibă sau să angajeze pe bază de contract un laborator certificat în modul prescris;

d) instrumente de măsurare și control care au trecut verificarea metrologică și permit efectuarea lucrărilor de reglare, evaluarea performanțelor, efectuarea reparațiilor, reconstrucția (modernizarea);

e) dispozitive de tachelaj și montaj, mecanisme de ridicare, cricuri, chingi necesare pentru montaj (demontare), reparare, reconstrucție (modernizare), precum și dispozitive auxiliare (schele, garduri, schele) care pot fi utilizate în timpul lucrului.

105. Salariații organizațiilor specializate care efectuează în mod direct instalarea (demontarea), reglarea sau repararea sau reconstrucția (modernizarea) echipamentelor sub presiune în timpul funcționării acestuia trebuie să îndeplinească următoarele cerințe:

a) să aibă documente care confirmă promovarea pregătirii profesionale în modul prescris în tipurile relevante de specialități de lucru, precum și un certificat de admitere la muncă independentă(pentru muncitori);

b) dețin documente care confirmă trecerea atestării în conformitate cu procedura stabilită (pentru manageri și specialiști);

c) cunoaște și respectă cerințele documentelor și instrucțiunilor tehnologice pentru efectuarea lucrării declarate;

d) cunoaște principalele surse de pericole în timpul lucrului specificat, cunoaște și pune în practică metodele de protecție împotriva acestora, precum și metodele sigure de executare a muncii;

e) cunoaște și poate aplica metodele de identificare și eliminare a defectelor în procesul de instalare, reparare, reconstrucție (modernizare);

f) să cunoască și să poată utiliza pentru instalarea (demontarea), repararea și reconstrucția (modernizarea) echipamentelor de tachelaj și dispozitive de montare, mecanisme de ridicare, slinguri, corespunzătoare ca capacitate de transport maselor montate (demontate); elemente reparate și reconstruite (modernizate);

g) cunoaște și poate aplica procedura de schimb de semnale condiționate stabilită în instrucțiunile între salariatul care supraveghează instalarea (demontarea) și alți angajați implicați în montarea (demontarea) echipamentelor;

h) cunoaște și respectă regulile de slinging, schemele de bază de slinging bunuri (la îndeplinirea atribuțiilor de slinger), precum și cerințele de siguranță industrială pentru ridicarea și mutarea mărfurilor;

i) cunoaște procedura și metodele de realizare a lucrărilor de amenajare și reglare a echipamentelor;

j) să poată utiliza instrumente, instrumente, dispozitive de control în timpul verificării, reglajului și testării.

Cerințe pentru instalarea, repararea și reconstrucția (modernizarea) echipamentelor

106. Instalarea, repararea și reconstrucția (modernizarea) echipamentelor sub presiune care utilizează sudare și tratament termic trebuie efectuată conform tehnologiei și desenelor de lucru elaborate înainte de începerea lucrărilor de către o organizație specializată care efectuează lucrările în cauză.

Toate prevederile tehnologiei adoptate trebuie să fie reflectate în documentația tehnologică care reglementează conținutul și procedura de efectuare a tuturor operațiunilor tehnologice și de control.

107. În timpul instalării, reparației și reconstrucției (modernizării) cu utilizarea sudurii și tratamentului termic trebuie aplicat sistemul de control al calității (input, operațional, acceptare) stabilit prin actele administrative ale unei organizații de specialitate, asigurând efectuarea lucrărilor în în conformitate cu aceste FNR și documentația tehnologică.

108. Reparațiile preventive de rutină și întreținerea echipamentelor care nu necesită utilizarea sudurii și tratamentelor termice se efectuează de către angajații (personalul de reparații) ai organizației de exploatare sau de specialitate. Ordinea de performanță, sfera și frecvența lucrărilor sunt determinate de instrucțiunile de producție și tehnologice aprobate de organizația de exploatare, elaborate ținând cont de cerințele manualelor (instrucțiunilor) de funcționare și de starea reală a echipamentului.

Tăierea și deformarea semifabricatelor

109. Tăierea tablelor, țevilor și a altor semifabricate, precum și tăierea orificiilor se poate face prin orice metodă (mecanică, cu flacără, cu arc electric, cu plasmă). Metoda si tehnologia specifica de aschiere se stabileste prin documentatie tehnologica in functie de clasele de oteluri (caracteristicile materialului).

110. Tehnologia aplicată de tăiere termică a materialelor sensibile la încălzirea și răcirea locală ar trebui să excludă formarea de fisuri pe margini și deteriorarea proprietăților metalului în zona afectată de căldură. În cazurile necesare, prevăzute de documentația tehnologică, trebuie prevăzută preîncălzirea și prelucrarea ulterioară a marginilor pentru a îndepărta un strat de metal cu proprietăți degradate în timpul procesului de tăiere.

111. Îndoirea țevilor este permisă să fie efectuată prin orice metodă stăpânită de o organizație specializată care asigură calitatea cotului care îndeplinește cerințele documentației tehnologice.

112. Pentru asigurarea împerecherii îmbinărilor transversale ale țevilor se admite alezarea, dilatarea sau comprimarea capetelor țevilor. Valorile de gaurire, deformare prin dilatare sau reducere sunt acceptate in limitele stabilite de documentatia tehnologica.

113. Tensiunea la rece a conductelor, dacă este prevăzută de proiect, se poate realiza numai după finalizarea tuturor îmbinărilor sudate, cu excepția închiderii, fixării definitive a suporturilor fixe la capetele tronsiunii supuse tensiunii la rece. , precum și după tratamentul termic (dacă este necesar) și controlați calitatea îmbinărilor sudate situate pe toată lungimea secțiunii pe care este necesar să se producă o potrivire la rece.

Sudare

114. La fabricarea suplimentară la locul de exploatare, instalarea, repararea, reconstrucția (modernizarea) echipamentelor sub presiune trebuie aplicată o tehnologie de sudare certificată în conformitate cu cerințele stabilite.

115. Documentația tehnologică trebuie să conțină instrucțiuni privind tehnologia de sudare a metalelor (inclusiv sudarea prin prindere), utilizarea materialelor de umplutură, tipurile și domeniul de control, precum și cu privire la încălzirea și tratamentul termic preliminar și concomitent. Cerințele de sudură se aplică și suprapunerilor.

116. Pentru efectuarea sudurii, trebuie folosite instalații, echipamente și instalații deservite pentru a asigura conformitatea cu cerințele documentației tehnologice.

117. Sudorii care dețin certificat pentru dreptul de a efectua aceste operațiuni de sudare au voie să efectueze lucrări de sudare și prindere a elementelor de echipamente destinate să lucreze sub presiune. Sudorii trebuie sa execute numai acele tipuri de lucrari de sudare pentru care, conform certificatului, sunt admisi.

Un sudor care pentru prima dată în această organizație specializată începe sudarea echipamentelor sub presiune și a elementelor acestora, indiferent dacă are certificat, trebuie să treacă printr-un test prin sudarea și testarea unei îmbinări sudate de probă înainte de a fi lăsat să lucreze. Proiectarea îmbinării sudate de încercare trebuie să corespundă tipurilor de lucrări specificate în certificatul de sudor. Metodele, volumele și normele de control al calității sudării unei îmbinări sudate de probă trebuie să îndeplinească cerințele documentației tehnologice.

118. Conducerea asamblării, sudării și controlului calității îmbinărilor sudate trebuie să fie încredințată unui specialist care a trecut certificarea în modul prescris.

119. Inainte de a incepe sudarea trebuie verificata calitatea asamblarii elementelor de imbinat, precum si starea marginilor imbinate si a suprafetelor adiacente. La asamblare nu este permisă reglarea marginilor prin impact sau încălzire locală.

120. Pregătirea muchiilor şi suprafeţelor pentru sudare trebuie efectuată prin prelucrare mecanică sau prin tăiere termică sau crestare (oxigen, aer-arc, plasmă-arc) urmată de prelucrare mecanică (cutter, freză, unealtă abrazivă). Adâncime prelucrare după tăierea termică (creujare) ar trebui să fie indicată în documentația tehnologică, în funcție de susceptibilitatea unui anumit grad de oțel la ciclul termic de tăiere (creșaj).

121. La asamblarea îmbinărilor cap la cap a țevilor cu tăiere unilaterală a muchiilor și sudate fără inele de suport și sudare rădăcină, deplasarea (nepotrivirea) marginilor interioare nu trebuie să depășească valorile stabilite în documentația tehnologică.

122. Marginile pieselor ce urmează a fi sudate și zonele adiacente acestora trebuie curățate de calcar, vopsea, ulei și alți contaminanți în conformitate cu cerințele documentației tehnologice.

123. Sudarea și îndepărtarea elementelor auxiliare (dispozitive de asamblare, elemente de fixare temporare) trebuie efectuate în conformitate cu instrucțiunile din desene și documentația tehnologică pentru o tehnologie care exclude formarea de fisuri și zone de întărire în metalul echipamentelor sub presiune. Sudarea acestor elemente trebuie efectuată de un sudor autorizat să efectueze lucrări de sudare la acest echipament sub presiune.

124. Punerea elementelor asamblate pentru sudura trebuie efectuata folosind aceleasi consumabile de sudura care vor fi folosite (sau sunt permise sa fie folosite) pentru sudarea acestei imbinari.

Chinurile în timpul sudării ulterioare sunt îndepărtate sau retopite cu cusătura principală.

125. Îmbinările sudate ale elementelor care funcționează sub presiune excesivă cu o grosime a peretelui mai mare de 6 mm sunt supuse marcajului (marcajului), ceea ce face posibilă stabilirea numelui sudorului care a efectuat sudarea. Sistemul de marcare este indicat în documentația tehnologică. Metoda de marcare ar trebui să excludă întărirea, întărirea sau subțierea inacceptabilă a grosimii metalului și să asigure siguranța marcajului pe întreaga perioadă de funcționare a echipamentului.

Necesitatea și metoda de marcare a îmbinărilor sudate cu o grosime a peretelui de 6 mm sau mai mică este stabilită de cerințele documentației tehnologice.

126. Dacă toate îmbinările sudate ale acestui echipament sunt realizate de un singur sudor, atunci este permis să nu se marcheze fiecare îmbinări sudate. În acest caz, ștampila sudorului trebuie plasată lângă plăcuța de identificare sau pe o altă zonă deschisă a echipamentului, iar locul de branding ar trebui să fie închis într-un cadru aplicat cu vopsea de neșters. Locurile de marcare trebuie să fie indicate în pașaportul echipamentului (sau în desenele de ansamblu anexate pașaportului).

127. În cazul în care o îmbinare sudată a fost executată de mai mulți sudori, atunci aceasta trebuie ștanțată de fiecare sudor care a participat la realizarea acesteia, în modul stabilit în documentația tehnologică.

128. Consumabilele de sudare utilizate pentru echipamentele de sudare sub presiune în timpul instalării, reparației, reconstrucției (modernizării) acestora trebuie să respecte cerințele documentației de proiectare și ale manualelor de utilizare (instrucțiuni).

129. Marca, sortimentul, condițiile de depozitare și pregătirea pentru utilizare a consumabilelor de sudură trebuie să respecte cerințele documentației tehnologice.

130. Consumabilele de sudare trebuie controlate:

a) disponibilitatea documentației justificative relevante;

b) fiecare lot de electrozi - pentru sudare și proprietăți tehnologice, precum și pentru conformitatea conținutului elementelor de aliere cu compoziția normalizată prin oțeoscopie (sau altă metodă spectrală care asigură confirmarea prezenței elementelor de aliere în metal) metalul depus realizat prin electrozi aliați;

c) fiecare lot de sârmă cu miez - pentru sudare și proprietăți tehnologice;

d) fiecare travee (bobină, bobină) de sârmă de sudură aliată - pentru prezența elementelor de aliere de bază prin oțeoscopie sau altă metodă spectrală care confirmă prezența elementelor de aliere în metal;

e) fiecare lot de sarma cu fiecare lot de flux, care va fi folosit impreuna pentru sudarea automata cu arc submers, asupra proprietatilor mecanice ale metalului de sudura.

131. Tehnologia de sudare în timpul instalării, reparației, reconstrucției (modernizării) echipamentelor sub presiune este permisă să fie utilizată după confirmarea fabricabilității acesteia pe produse reale, verificarea întregii game de proprietăți cerute ale îmbinărilor sudate și stăpânirea metodelor eficiente de control al calității acestora. Tehnologia de sudare aplicată trebuie să fie certificată în conformitate cu cerințele stabilite.

132. Certificarea tehnologiei de sudare se împarte în cercetare și producție. Certificarea cercetării este efectuată de o organizație de cercetare în pregătirea pentru introducerea unei noi tehnologii de sudare, necertificate anterior. Certificarea producției este realizată de fiecare organizație specializată pe baza recomandărilor emise pe baza rezultatelor certificării cercetării.

133. Cercetarea certificării tehnologiei de sudare se efectuează pentru a determina caracteristicile îmbinărilor sudate necesare calculelor în proiectarea și emiterea recomandărilor tehnologice (domeniul de aplicare a tehnologiei, materialele de sudură, modurile de încălzire, sudare și tratament termic , indicatori garantați ai caracteristicilor de acceptare a unei îmbinări sudate, metode de control).

Caracteristicile îmbinărilor sudate, determinate în timpul certificării cercetării, sunt selectate în funcție de tipul și scopul metalului de bază și de următoarele condiții de funcționare pentru îmbinările sudate:

a) proprietăți mecanice la temperaturi normale (20 ± 10 ° C) și de funcționare, inclusiv rezistența la tracțiune, limita de curgere, alungirea relativă și îngustarea relativă a metalului de sudură, rezistența la impact a metalului de sudare și zonele afectate de căldură de sudare, rezistența la tracțiune și îndoire unghiulară a îmbinării sudate;

b) rezistență pe termen lung, ductilitate și fluaj;

c) rezistenţa ciclică;

d) temperatura critică de fragilitate a metalului de sudură și zona afectată de căldură de sudare;

e) stabilitatea proprietăților îmbinărilor sudate după îmbătrânirea termică la temperatura de funcționare;

f) intensitatea oxidării în mediul de lucru;

g) absenţa defectelor inacceptabile;

h) rezistența la coroziune intergranulară (la îmbinările sudate ale elementelor din oțeluri austenitice);

i) caracteristici specifice îmbinărilor sudate efectuate, stabilite de organizația care efectuează certificarea de cercetare a acestora.

Pe baza rezultatelor certificării cercetării, organizația care a efectuat-o ar trebui să emită recomandările necesare pentru aplicarea sa practică.

134. Certificarea de producție a tehnologiei de sudare se realizează înainte de începerea aplicării acesteia în vederea verificării conformității îmbinărilor sudate realizate conform acesteia în condiții specifice de producție cu cerințele prezentelor FNP și documentației tehnologice. Certificarea producției trebuie efectuată pentru fiecare grupă de același tip de îmbinări sudate efectuate în această organizație specializată.

135. Certificarea producţiei se realizează de către o comisie de atestare constituită într-o organizaţie de specialitate în conformitate cu un program elaborat de această organizaţie şi aprobat de preşedintele comisiei.

Programul ar trebui să prevadă testarea nedistructivă și distructivă a îmbinărilor sudate, evaluarea calității sudurii pe baza rezultatelor controlului și execuția documentului final pe baza rezultatelor certificării producției.

Procedura de efectuare a certificării producției este determinată de documentația tehnologică.

În cazul în care în timpul calificării producției a tehnologiei de sudare se obțin rezultate nesatisfăcătoare pentru orice tip de încercare, comitetul de certificare trebuie să ia măsuri pentru a afla motivele nerespectării rezultatelor obținute cu cerințele stabilite și să decidă dacă va re -test sau această tehnologie nu poate fi folosit pentru sudarea îmbinărilor industriale și trebuie îmbunătățit.

136. În cazul unei deteriorări a proprietăților sau a calității îmbinărilor sudate în raport cu nivelul stabilit prin certificarea cercetării, o organizație specializată trebuie să suspende utilizarea tehnologiei de sudare, să stabilească și să elimine cauzele care au determinat deteriorarea acestora și să efectueze un control. certificare de reproducere și, dacă este necesar, certificare de cercetare.

137. La instalarea, repararea, reconstrucția (modernizarea) echipamentelor sub presiune se pot aplica orice tehnologii de sudare certificate.

Nu este permisă utilizarea sudării cu gaz pentru piesele din oțeluri austenitice și oțeluri cu conținut ridicat de crom din clasa martensitic și martensitic-feritic.

138. Sudarea elementelor care funcționează sub presiune excesivă, de regulă, trebuie efectuată la o temperatură ambientală pozitivă. Este permisă efectuarea sudării în condiții de temperatură negativă, sub rezerva cerințelor documentației tehnologice și a creării condițiilor necesare pentru a proteja locul de sudare și sudorul de efectele vântului și precipitațiilor. La temperaturi ambientale negative, metalul din zona îmbinării sudate trebuie să fie uscat și încălzit înainte de sudare, aducând temperatura la o valoare pozitivă.

139. Necesitatea și modul de încălzire prealabilă și concomitentă a pieselor care urmează a fi sudate sunt determinate de tehnologia de sudare și trebuie indicate în documentația tehnologică. La o temperatură ambientală negativă, încălzirea se efectuează în aceleași cazuri ca și în una pozitivă, în timp ce temperatura de încălzire ar trebui să fie cu 50 ° C mai mare.

140. După sudare, cusătura și zonele adiacente trebuie curățate de zgură, stropi de metal și alți contaminanți.

Sticlă internă în îmbinările țevilor realizate sudura prin contact, trebuie îndepărtat pentru a oferi o zonă de curgere dată.

141. Tratarea termică a elementelor echipamentelor în timpul instalării, reparației, reconstrucției (modernizării) se efectuează în cazurile stabilite prin documentația tehnologică, ținând cont de recomandările producătorului specificate în manualul de utilizare (instrucțiune).

Controlul calității îmbinărilor sudate

142. În timpul producției suplimentare la locul de exploatare, instalare, reparare, reconstrucție (modernizare) echipamente sub presiune, trebuie aplicat un sistem de control al calității îmbinărilor sudate, care să garanteze detectarea defectelor inacceptabile, calitate superioarăși fiabilitatea funcționării acestui echipament și a componentelor sale.

143. Metodele de control trebuie selectate în conformitate cu cerințele prezentelor FNR și specificate în documentația tehnologică.

144. Controlul calității îmbinărilor sudate trebuie efectuat în modul prescris de proiectare și documentația tehnologică.

145. Controlul calității îmbinărilor sudate se realizează prin următoarele metode:

a) inspecție vizuală și măsurători;

b) detectarea defectelor cu ultrasunete;

c) radiografie (raze X, gammagrafie);

d) controlul capilar și al particulelor magnetice;

e) oteloscopie sau altă metodă spectrală care asigură confirmarea gradului real al metalului sau a prezenței elementelor de aliere în acesta;

e) masurarea duritatii;

g) controlul proprietăților mecanice, testarea rezistenței la coroziune intergranulară, studii metalografice (încercări distructive);

h) încercări hidraulice;

i) emisie acustică;

j) radioscopie;

k) controlul curenților turbionari;

l) determinarea conținutului de faza de ferită în metalul de sudură;

m) încercări pneumatice, dacă încercările hidraulice nu sunt efectuate conform instrucțiunilor producătorului;

n) rularea unei bile metalice (pentru elementele suprafetelor tubulare de incalzire ale cazanelor in cazul sudarii pentru montarea acestora in timpul montajului sau reparatiei).

146. Controlul calității de recepție a îmbinărilor sudate trebuie efectuat după ce toate operațiunile tehnologice au fost finalizate.

147. Controlul vizual și de măsurare, precum și oteloscopia prevăzute de documentația tehnologică (sau altă metodă spectrală care asigură confirmarea calității reale a metalului sau a prezenței elementelor de aliere în acesta) trebuie să precedă controlul prin alte metode.

148. Rezultatele pentru fiecare tip de control efectuat și locul controlului trebuie înregistrate în documentația de raportare (jurnal, formulare, protocoale, pașapoarte de rută).

149. Mijloacele de control trebuie să fie supuse verificării metrologice în modul prescris.

150. Fiecare lot de materiale pentru detectarea defectelor (penetranți, pulbere, suspensii, film radiografic, reactivi chimici) trebuie supus controlului de intrare înainte de a fi utilizat.

151. Metodele și domeniul de control al îmbinărilor sudate ale pieselor sudate care nu funcționează sub presiune internă trebuie stabilite prin documentație tehnologică.

152. Rezultatele controlului calității îmbinărilor sudate sunt recunoscute ca pozitive dacă, pentru orice tip de control prevăzut, nu sunt detectate defecte interne și de suprafață care să depășească norme admisibile stabilite prin proiectare și documentația tehnologică.

Inspecție vizuală și măsurători

153. Inspecția vizuală și măsurătorile sunt supuse tuturor îmbinărilor sudate pentru a identifica următoarele defecte:

a) fisuri de toate tipurile și direcțiile;

b) fistulele și porozitatea suprafeței exterioare a sudurii;

c) subcoperi;

d) afluxuri, arsuri, cratere netopite;

e) abateri ale dimensiunilor geometrice si pozitia relativa a elementelor sudate;

f) deplasarea și îndepărtarea îmbinării marginilor elementelor de sudat peste standardele prescrise;

g) nerespectarea formei și dimensiunilor cusăturii cu cerințele documentației tehnologice;

h) defecte de la suprafata metalului de baza si a rosturilor sudate (adancituri, delaminari, cochilii, lipsa de patrundere, pori, incluziuni).

154. Înainte de inspecția vizuală a suprafeței sudurii și a secțiunilor adiacente ale metalului de bază cu o lățime de cel puțin 20 mm pe ambele părți ale sudurii, acestea trebuie curățate de zgură și alți contaminanți.

Inspecția și măsurătorile îmbinărilor sudate trebuie efectuate de pe părțile exterioare și interioare (dacă este posibil) pe toată lungimea sudurilor. În cazul în care nu se poate inspecta și măsura îmbinarea sudată din ambele părți, controlul acestuia trebuie efectuat în modul prescris de dezvoltatorul proiectului.

155. Defectele de suprafață descoperite în timpul inspecției vizuale și al măsurătorilor trebuie corectate înainte de testare prin alte metode nedistructive.

Detectarea defectelor cu ultrasunete și inspecție radiografică

156. Detectarea defectelor cu ultrasunete și controlul radiografic se efectuează în vederea identificării defectelor interne la îmbinările sudate (fisuri, lipsă de penetrare, incluziuni de zgură).

Metoda de control (ultrasunet, radiografic, ambele metode în combinație) este aleasă pe baza posibilității de a asigura cea mai completă și precisă detecție a defectelor unui anumit tip de îmbinări sudate, ținând cont de caracteristicile proprietăților fizice ale metalului și această metodă de control.

Sfera de control pentru fiecare tip specific de echipament sub presiune este indicată în documentația de proiectare și proces.

157. Îmbinările sudate cap la cap care au fost supuse unei supracocituri reparatorii (eliminarea unui defect de sudură) trebuie verificate prin detectarea defectelor cu ultrasunete sau control radiografic pe toată lungimea îmbinărilor sudate.

Sudurile de reparare ale probelor de metal trebuie verificate prin detectarea defectelor cu ultrasunete sau inspecție radiografică în întreaga zonă de sudare, inclusiv zona afectată de căldură de sudare din metalul de bază, în plus, suprafața zonei trebuie verificată prin detectarea defectelor magnetice sau capilare. . La sudarea pe toată grosimea peretelui, inspecția suprafeței trebuie efectuată pe ambele părți, cu excepția cazurilor în care partea interioară nu este accesibilă pentru inspecție.

158. Dacă se constată defecte inacceptabile în timpul inspecției selective a îmbinărilor sudate realizate de un sudor, atunci toate îmbinările sudate de același tip pe toată lungimea realizate de acest sudor vor fi supuse controlului.

159. Detectarea defectelor cu ultrasunete și controlul radiografic al îmbinărilor sudate cap la cap, de comun acord cu elaboratorul documentației de proiectare, pot fi înlocuite cu alte metode de testare nedistructivă care permit depistarea defectelor interne la îmbinările sudate.

Testarea capilară și a particulelor magnetice

160. Încercările capilare și cu particule magnetice ale îmbinărilor sudate sunt metode suplimentare de control stabilite prin documentația tehnologică în vederea determinării defectelor de suprafață sau subterană.

Clasa și nivelul de sensibilitate al testării capilare și a particulelor magnetice trebuie stabilite prin documentația tehnologică.

Controlul Steeloscopy

161. Controlul prin oteloscopie sau altă metodă spectrală, care asigură confirmarea gradului real al metalului sau a prezenței elementelor de aliere în acesta, se efectuează pentru a confirma conformitatea alierei metalului din suduri și elemente de echipament. sub presiune cu cerințele desenelor, documentației tehnologice.

Măsurarea durității

162. Măsurarea durității metalului unei îmbinări sudate se efectuează în vederea verificării calității tratamentului termic al îmbinărilor sudate. Măsurarea durității se supune metalului de sudură a îmbinărilor sudate din oțeluri aliate termorezistente de clase perlitic și martensitic-feritic, prin metode și în măsura stabilite de documentația tehnologică.

Încercări mecanice, studii metalografice, încercări de rezistență la coroziune intergranulară

163. Îmbinările sudate cap la cap de control trebuie supuse unor încercări mecanice pentru a verifica conformitatea proprietăților lor mecanice cu cerințele de proiectare și documentație tehnologică. Tipurile obligatorii de încercări mecanice sunt testele pentru tensiune statică, încovoiere statică sau aplatizare. Pentru recipientele sub presiune, un tip de încercare obligatoriu este și testul de impact. Încercările de îndoire la impact se efectuează pentru vasele din oțeluri predispuse la întărire în timpul sudării, precum și pentru alte recipiente destinate funcționării la o presiune mai mare de 5 MPa sau la o temperatură peste 450 ° C, pentru funcționare la o temperatură sub -20. °C.

Testele mecanice se efectuează la:

b) controlul îmbinărilor cap la cap sudate realizate prin sudare cu gaz și rezistență;

în) control de intrare consumabile de sudare utilizate în sudarea cu arc scufundat și sudarea cu zgură electrică.

Dacă se obțin rezultate nesatisfăcătoare la orice tip de încercare mecanică, se admite o a doua încercare pe un număr dublu de probe tăiate din aceleași îmbinări sudate de control, în funcție de tipul de încercări pentru care s-au obținut rezultate nesatisfăcătoare. Dacă în timpul unei încercări repetate, cel puțin pe una dintre probe, se obțin indicatori de proprietate care nu îndeplinesc standardele stabilite, evaluarea de ansamblu a acestui tip de test este considerată nesatisfăcătoare.

164. Necesitatea, domeniul de aplicare și procedura de încercare mecanică a îmbinărilor sudate ale elementelor turnate și forjate, țevilor cu piese turnate, elementele din oțeluri de diferite clase, precum și alte îmbinări simple sudate sunt stabilite prin proiectare și documentație tehnologică.

165. Se efectuează studii metalografice în scopul identificării eventualelor defecte interne (fisuri, lipsă de pătrundere, pori, zgură și incluziuni nemetalice), precum și zone cu structură metalică care afectează negativ proprietățile îmbinărilor sudate.

Studiile metalografice se efectuează la:

a) certificarea tehnologiei de sudare;

b) controlul îmbinărilor cap la cap sudate realizate prin sudare cu gaz și rezistență, precum și a pieselor din oțeluri de diferite clase structurale (indiferent de metoda de sudare);

c) controlul colțurilor sudate și îmbinărilor în T, inclusiv îmbinările țevilor (fitingurilor) cu coji, tamburi, colectoare, conducte, precum și îmbinările în T;

d) controlul gradului de grafitizare a îmbinărilor sudate ale elementelor de echipamente din oțel carbon și care funcționează sub presiune cu o temperatură a mediului de lucru mai mare de 350°C.

Studiile metalografice nu sunt permise:

a) pentru îmbinările sudate ale vaselor și ale elementelor acestora din oțeluri austenitice, cu grosimea de până la 20 mm;

b) pentru îmbinările sudate ale cazanelor și conductelor din oțel perlitic, supuse controlului acestor îmbinări prin detecție ultrasonică a defectelor sau control radiografic în proporție de 100%;

c) pentru îmbinările sudate ale țevilor suprafețelor de încălzire a cazanelor și conductelor, realizate prin sudură de contact pe mașini speciale pentru sudarea cap la cap cu un ciclu de lucru automatizat în timpul verificării pe ture a calității reglajului mașinii prin testarea probelor de control.

166. Încercările de rezistență la coroziune intergranulară a cazanelor, conductelor și elementelor acestora se efectuează în cazurile prevăzute de documentația tehnologică pentru a confirma rezistența la coroziune a îmbinărilor sudate ale pieselor din oțel austenitic.

Testarea îmbinărilor sudate pentru rezistența la coroziunea intergranulară trebuie efectuată pentru vasele și elementele acestora din oțeluri din clase austenitice, feritice, austenitic-feritice și oțeluri cu două straturi cu un strat rezistent la coroziune din oțeluri austenitice și feritice. Forma, dimensiunile, numărul de probe, metodele de încercare și criteriile de evaluare a susceptibilității probelor la coroziune intergranulară trebuie să respecte cerințele de proiectare și documentația tehnologică.

167. Încercările mecanice, studiile metalografice, încercările de rezistență la coroziune intergranulară trebuie efectuate pe probe realizate din îmbinări sudate de control. Îmbinările sudate de control trebuie să fie identice cu cele de producție controlată (în ceea ce privește calitatea oțelului, grosimea tablei sau dimensiunile țevilor, forma canelurii, metoda de sudare, materialele de sudare, poziția sudării în spațiu, moduri și temperatură de încălzire, tratament termic) și realizate de către același sudor și pe același echipament de sudură simultan cu o conexiune de producție controlată.

Îmbinarea sudată de control este supusă unui control 100% prin aceleași metode de control nedistructiv care sunt prevăzute pentru îmbinările sudate de producție. În cazul rezultatelor nesatisfăcătoare ale controlului, compușii de control trebuie să fie reluați într-o cantitate dublă. Dacă se obțin rezultate nesatisfăcătoare în timpul testelor repetate nedistructive, atunci rezultatul general este considerat nesatisfăcător. În acest caz, calitatea materialelor, echipamentelor și calificărilor sudorului trebuie supuse unor verificări suplimentare.

Dimensiunile îmbinărilor de control trebuie să fie suficiente pentru a decupa din acestea numărul necesar de probe pentru toate tipurile de încercări și studii prevăzute, precum și pentru teste și studii repetate.

Din fiecare sudură cap la cap de control, trebuie tăiate următoarele:

a) două epruvete statice de tracțiune;

b) două piese de încercare pentru îndoire sau aplatizare statică;

c) trei epruvete pentru încercarea la încovoiere la impact;

d) o probă (secțiune) pentru studii metalografice la inspectarea îmbinărilor sudate din oțel carbon și slab aliat și cel puțin două - la inspectarea îmbinărilor sudate din oțel înalt aliat, dacă acest lucru este prevăzut de documentația tehnologică;

e) două epruvete pentru rezistența la coroziune intergranulară.

168. Încercările pentru îndoirea statică a îmbinărilor de control ale elementelor tubulare cu trecerea condiționată a țevilor mai mică de 100 mm și grosimea peretelui mai mică de 12 mm pot fi înlocuite cu încercări de aplatizare.

Test hidraulic (pneumatic).

169. Se efectuează încercarea hidraulică pentru verificarea densității și rezistenței echipamentelor sub presiune, precum și a tuturor îmbinărilor sudate și a altor îmbinări:

a) după instalarea (producție suplimentară) la locul de instalare a echipamentelor transportate la locul de instalare (producție suplimentară) în părți, elemente sau blocuri separate;

b) după reconstrucție (modernizare), repararea echipamentelor prin sudarea elementelor de presiune;

c) la efectuarea de examinări tehnice și diagnostice tehnice în cazurile stabilite de prezentele FNR.

Testarea hidraulică a pieselor, elementelor sau blocurilor de echipamente individuale la locul de instalare (producție suplimentară) nu este obligatorie dacă acestea au trecut un test hidraulic la locurile lor de producție sau au fost supuse controlului 100% prin ultrasunete sau alt echivalent non- metoda distructivă de detectare a defectelor.

Este permisă efectuarea unei încercări hidraulice a elementelor individuale și prefabricate împreună cu echipamentul, dacă în condițiile de instalare (fabricație suplimentară) este imposibil să le testați separat de echipament.

Testarea hidraulică a echipamentelor și a elementelor acestuia se efectuează după toate tipurile de control, precum și după eliminarea defectelor detectate.

170. Vasele avand înveliș de protecție sau izolația este supusă unui test hidraulic înainte de acoperire sau izolație.

Navele cu carcasa exterioară sunt supuse unui test hidraulic înainte de instalarea carcasei.

Este permisă supunerea vaselor emailate la un test hidraulic cu presiune de lucru după emailare.

171. Valoarea minima presiunea de testare * în timpul testării hidraulice pentru cazane de abur și apă caldă, supraîncălzitoare, economizoare, precum și pentru conductele din interiorul cazanului, luați:

a) la o presiune de lucru de cel mult 0,5 MPa - 1,5 presiune de lucru, dar nu mai puțin de 0,2 MPa;

b) la presiune de lucru peste 0,5 MPa - 1,25 presiune de lucru, dar nu mai mică decât presiunea de lucru plus 0,3 MPa.

La efectuarea unei încercări hidraulice a cazanelor cu tambur, precum și a supraîncălzitoarelor și economizoarelor acestora, presiunea din tamburul cazanului este luată ca presiune de funcționare la determinarea valorii presiunii de testare, iar pentru cazanele fără tambur și cu circulație forțată, presiunea apei de alimentare la intrarea în cazan, stabilită prin documentația de proiectare.

Valoarea maximă a presiunii de testare este stabilită prin calcule pentru puterea cazanelor de abur și apă caldă.

Valoarea presiunii de încercare (între maximă și minimă) trebuie să asigure cea mai mare depistare a defectelor cazanului sau elementelor acestuia supuse încercării hidraulice.

172. Valoarea presiunii de încercare P pr în timpul încercării hidraulice a vaselor metalice (cu excepția celor turnate), precum și a cazanelor electrice, se determină prin formula:

unde P - presiunea de lucru, MPa;

Tensiuni admisibile pentru materialul vasului (cazan electric) sau elementele acestuia, respectiv, la 20°C si temperatura de proiectare, MPa.

Raportul dintre materialele unităților (elementelor) de asamblare ale vasului (cazanul electric) care funcționează sub presiune se ia în funcție de materialele utilizate ale elementelor (carci, funduri, flanșe, conducte de ramificație etc.) ale vasului, pentru care acesta este cel mai mic, cu excepția șuruburilor (șuruburilor), precum și a tuburilor de schimb de căldură ale schimbătoarelor de căldură cu carcasă și tub.

Presiunea de încercare la testarea unui recipient calculată pe zone ar trebui determinată luând în considerare zona, a cărei presiune de proiectare sau temperatură de proiectare este mai puțin importantă.

Presiunea de testare pentru testarea unui vas proiectat să funcționeze în mai multe moduri cu parametri de proiectare diferiți (presiuni și temperaturi) trebuie luată egală cu valoarea maximă a presiunii de testare determinate pentru fiecare mod.

Dacă, pentru a asigura condiții de rezistență și etanșeitate în timpul încercării, devine necesară creșterea diametrului, numărului sau înlocuirii materialului șuruburilor (stimpurilor) îmbinărilor cu flanșe, este permisă reducerea presiunii de încercare la valoarea maximă la care , în timpul încercării, se asigură condițiile de rezistență ale șuruburilor (stițurilor) fără a le mări diametrul, cantitatea sau înlocuirea materialului.

Dacă vasul în întregime sau părți individuale ale vasului funcționează în intervalul de temperatură de fluaj și tensiunea admisă pentru materialele acestor părți la temperatura de proiectare este determinată pe baza rezistenței finale sau a limitei de fluaj, este permisă în formule (1), (7) să se utilizeze valoarea admisibilă a tensiunii în schimb la temperatura de proiectare, obținută numai pe baza caracteristicilor independente de timp: limită de curgere și rezistență la rupere, fără a ține cont de fluaj și rezistență pe termen lung.

În timpul testării hidraulice a conductelor tehnologice, valoarea presiunii de încercare * este determinată de formula (1).

173. Valoarea presiunii de încercare P pr în timpul încercării hidraulice a vaselor turnate și forjate este determinată de formula

Este permisă testarea pieselor turnate după asamblare și sudură într-o unitate asamblată sau într-un vas finit cu o presiune de încercare acceptată pentru vase, supuse controlului 100% al pieselor turnate prin metode nedistructive.

174. Testarea hidraulică a vaselor și a pieselor din materiale nemetalice Cu duritate mai mare de 20 J/cm2, trebuie efectuată cu o presiune de încercare determinată de formula:

Testarea hidraulică a vaselor și a pieselor din materiale nemetalice cu o rezistență la impact de 20 J/cm2 sau mai mică trebuie efectuată cu o presiune de încercare determinată de formula:

175. Valoarea presiunii de încercare P pr în timpul încercării hidraulice a vaselor criogenice în prezența vidului în spațiul izolator se determină prin formula:

R pr \u003d 1,25 R-0,1 (5)

176. Încercarea hidraulică a recipientelor metal-plastic trebuie efectuată cu o presiune de încercare determinată de formula:

Rpr= (6)

unde K m este raportul dintre masa structurii metalice și masa totală a vasului;

A\u003d 1.3 - pentru materiale nemetalice cu o rezistență la impact mai mare de 20 J / cm 2;

A\u003d 1,6 - pentru materiale nemetalice cu o rezistență la impact de 20 J / cm 2.

177. Încercarea hidraulică a navelor instalate vertical poate fi efectuată în poziție orizontală, în acest caz, rezistența corpului navei trebuie calculată ținând cont de metoda acceptată de sprijin pentru încercarea hidraulică.

În recipientele combinate cu două sau mai multe cavități de lucru proiectate pentru presiuni diferite, fiecare cavitate trebuie supusă unui test hidraulic cu o presiune de încercare determinată în funcție de presiunea de proiectare a cavității.

Procedura de testare a acestor nave trebuie stabilită de către elaboratorul documentației tehnice de proiectare și specificată în manualul de operare al navei.

178. Valoarea minimă a presiunii de încercare în timpul încercării hidraulice a conductelor de abur și apa fierbinte, blocurile și elementele lor individuale ar trebui să fie de 1,25 presiune de lucru, dar nu mai puțin de 0,2 MPa. Fitingurile și fitingurile conductelor trebuie supuse unei încercări hidraulice cu presiune de încercare în conformitate cu documentația tehnologică. Valoarea maximă a presiunii de încercare este stabilită prin calcule pentru rezistența conductelor.

Valoarea presiunii de încercare (între maximă și minimă) trebuie să asigure cea mai mare depistare a defectelor în conductă sau în elementele acesteia supuse încercării hidraulice.

179. Pentru testarea hidraulică a echipamentelor sub presiune trebuie utilizată apă. Temperatura apei nu trebuie să fie mai mică de 5°C și nu mai mare de 40°C, cu excepția cazului în care documentația tehnică a producătorului echipamentului indică o anumită valoare a temperaturii care este permisă în condiții de prevenire a fracturii fragile.

În timpul testării hidraulice a conductelor de abur care funcționează la o presiune de 10 MPa și mai mult, temperatura pereților acestora trebuie să fie de cel puțin 10 ° C.

În timpul testării hidraulice a cazanelor cu abur și apă caldă, limita superioară a temperaturii apei poate fi crescută în acord cu organizația de proiectare la 80°C. Dacă temperatura metalului din partea de sus a tamburului depășește 140°C, nu este permisă umplerea acestuia cu apă pentru testarea hidraulică.

Apa utilizată pentru testarea hidraulică nu trebuie să contamineze echipamentul sau să provoace coroziune severă.

Diferența de temperatură dintre metal și aerul ambiant în timpul testului hidraulic nu trebuie să conducă la condensarea umezelii pe suprafața pereților echipamentului.

În cazurile întemeiate din punct de vedere tehnic furnizate de producător, este permisă utilizarea unui alt lichid la efectuarea unui test hidraulic în timpul funcționării navelor.

180. La umplerea echipamentului cu apă, aerul trebuie îndepărtat complet din acesta.

Presiunea din echipamentul testat trebuie crescută fără probleme și uniform. Timpul total de creștere a presiunii (până la valoarea de testare) trebuie să fie indicat în documentația tehnologică. Presiunea apei în timpul testării hidraulice trebuie controlată de cel puțin două manometre. Ambele manometre aleg același tip, limită de măsurare, aceleași clase de precizie (nu mai mici de 1,5) și diviziuni.

Nu este permisă utilizarea aerului comprimat sau a altor gaze pentru presurizarea echipamentelor umplute cu apă.

Timpul de expunere la presiunea de încercare pentru cazanele de abur și apă caldă, inclusiv cazanele electrice, conductele de abur și apă caldă, precum și vasele asamblate la locul de instalare, este stabilit de producător în manualul de utilizare și trebuie să fie de cel puțin 10 minute.

Timpul de expunere la presiunea de încercare a recipientelor de alimentare cu bloc element cu element, fabricate suplimentar în timpul instalării la locul de operare, trebuie să fie de cel puțin:

a) 30 de minute cu o grosime a peretelui vasului de până la 50 mm;

b) 60 de minute cu grosimea peretelui vasului de peste 50 până la 100 mm;

c) 120 min cu grosimea peretelui vasului peste 100 mm.

Pentru vasele turnate, nemetalice și multistrat, indiferent de grosimea peretelui, timpul de menținere trebuie să fie de cel puțin 60 de minute.

Timpul de expunere al conductelor de proces la presiunea de testare în timpul unui test hidraulic trebuie să fie de cel puțin 15 minute.

Dacă conducta de proces este testată împreună cu vasul (aparatul) la care este conectată, timpul de expunere este luat în funcție de timpul necesar vasului (aparatului).

181. După expunerea sub presiune de încercare, presiunea se reduce la o valoare justificată de calculul rezistenței, dar nu mai mică decât presiunea de lucru, la care se efectuează inspecția vizuală a suprafeței exterioare a echipamentului și a tuturor conexiunilor sale detașabile și dintr-o singură piesă. efectuate.

182. În timpul unei încercări hidraulice, centrala se consideră că a trecut testul dacă nu se constată:

a) deformatii reziduale vizibile;

b) fisuri sau semne de rupere;

c) scurgeri în îmbinările sudate, detașabile și în metalul de bază;

În racordurile detașabile ale cazanelor este permisă apariția picăturilor individuale, care nu cresc în dimensiune în timpul întârzierii.

183. În timpul unei încercări hidraulice, conducta se consideră că a trecut testul dacă nu este găsită:

a) scurgeri, transpirații în îmbinările sudate și în metalul de bază;

b) deformatii reziduale vizibile;

c) fisuri sau semne de rupere;

d) căderea de presiune pe manometru.

184. În timpul unei încercări hidraulice, se consideră că nava a trecut testul dacă nu se constată:

a) scurgeri, fisuri, rupturi, transpirații în îmbinările sudate și pe metalul de bază;

b) scurgeri în racordurile detașabile;

c) deformaţii reziduale vizibile, cădere de presiune pe manometru.

185. După o încercare hidraulică este necesar să se asigure eliminarea apei din echipamentul supus încercării.

Echipamentele si elementele sale, la care se dezvaluie defecte in timpul testului hidraulic, dupa ce sunt eliminate, sunt supuse la incercari hidraulice repetate cu presiune de incercare.

186. Testarea hidraulică a conductelor tehnologice cu o presiune de cel mult 10 MPa, precum și a vaselor, pot fi înlocuite cu încercări pneumatice (aer comprimat, gaz inert sau amestec de aer cu un gaz inert), supuse controlului simultan de către metoda emisiei acustice.

Presiunea de testare în timpul testării pneumatice trebuie determinată prin formula:

(7)

Unde P este presiunea de lucru.

Dacă probabilitatea de rupere fragilă în timpul unei încercări pneumatice este mai mare decât în ​​condiții de funcționare, iar consecințele acesteia reprezintă un pericol semnificativ, presiunea de încercare trebuie redusă la un nivel justificat tehnic, dar nu mai mic decât presiunea de lucru.

În cazurile justificate din punct de vedere tehnic prevăzute de producător, la efectuarea încercărilor pneumatice, în timpul funcționării echipamentului, este permisă utilizarea ca mediu de încărcare a mediului gazos de lucru al obiectului testat, în timp ce presiunea de încercare se determină prin formula (7).

Timpul de expunere al vasului (conducta de proces) la presiunea de încercare în timpul testării pneumatice trebuie să fie de cel puțin 15 minute și este indicat în documentația procesului.

După expunerea la presiunea de încercare, presiunea este redusă la o valoare justificată de calculul rezistenței, dar nu mai mică decât presiunea de lucru, la care se efectuează inspecția vizuală a suprafeței exterioare și etanșeitatea îmbinărilor sudate și detașabile.

Corectarea defectelor la îmbinările sudate

187. Defecțiunile inadmisibile constatate în timpul instalării (producție suplimentară), reparației, reconstrucției (modernizării), testării trebuie eliminate (corectate) cu controlul ulterior al tronsoanelor corectate.

Tehnologia de eliminare a defectelor este stabilita prin documentatia tehnologica. Abaterile de la tehnologia acceptată de corectare a defectelor trebuie convenite cu dezvoltatorul acesteia.

Metodele și calitatea de eliminare a defectelor trebuie să asigure fiabilitatea și siguranța necesară a echipamentului.

188. Înlăturarea defectelor trebuie efectuată mecanic asigurând tranziții netede în locațiile probei. Dimensiunile maxime și forma probelor care urmează a fi preparate sunt stabilite prin documentația tehnologică.

Este permisă utilizarea metodelor de tăiere termică (creșaj) pentru îndepărtarea defectelor interne, urmată de prelucrarea mecanică a suprafeței probei.

Completitudinea înlăturării defectelor trebuie verificată vizual și prin teste nedistructive (detecția sau gravarea defectelor de particule capilare sau magnetice).

189. Eșantionarea locurilor detectate de defecte fără sudură ulterioară este permisă cu condiția ca grosimea minimă admisă a peretelui piesei să fie menținută la locul adâncimii maxime de prelevare și confirmată printr-un calcul de rezistență.

190. În cazul în care la verificarea tronsonului corectat se constată defecte, atunci trebuie efectuată o a doua corectare în aceeași ordine ca prima.

Corectarea defectelor în aceeași secțiune a îmbinării sudate poate fi efectuată de cel mult trei ori.

În cazul tăierii unei îmbinări sudate defectuoase a țevilor și sudării ulterioare a unei inserții sub formă de segment de țeavă, două îmbinări sudate nou realizate nu sunt considerate a fi corectarea defectelor.

Controlul calitatii lucrarilor efectuate. Cerințe pentru documentația finală

191. Controlul calității instalației (pre-producție) trebuie confirmat printr-un certificat de calitate a instalației. Certificatul de calitate a instalației se întocmește de către organizația care a efectuat instalația, semnat de șeful acestei organizații, precum și de șeful organizației de exploatare, și sigilat.

Certificatul de calitate a instalației trebuie să conțină următoarele date:

a) denumirea organizației de instalare;

b) denumirea organizaţiei de exploatare;

c) denumirea organizației - producătorul echipamentului și numărul de serie al acestuia;

d) informații despre materialele utilizate de organizația de instalare care nu au fost incluse în sfera de furnizare a producătorului și specificate suplimentar în pașaportul echipamentului;

e) informații despre sudare, inclusiv tipul de sudare, tipul și marca electrozilor;

f) informații despre sudori, inclusiv numele sudorilor și numerele certificatelor acestora;

g) informații privind tratamentul termic al îmbinărilor sudate (tip, mod);

h) metodele, domeniul de aplicare și rezultatele controlului calității îmbinărilor sudate;

i) informații despre principalele fitinguri, flanșe și elemente de fixare, fitinguri;

j) o concluzie generală cu privire la conformitatea lucrărilor de instalare (fabricare suplimentară) cu cerințele prezentelor FNR, manualul de utilizare (instrucțiuni), documentația tehnologică și asupra adecvării echipamentului pentru funcționare cu parametrii specificați în pașaport.

Certificatul de calitate a instalarii echipamentelor este unul dintre materialele probatorii atunci cand se confirma conformitatea acestuia cu cerintele TR CU 032/2013.

Certificatul de calitate a instalației la transferul către organizația de exploatare trebuie să fie însoțit de certificate de fabricație a elementelor de echipament; documente care confirmă conformitatea elementelor echipamentelor cu cerințele TR CU 032/2013; copii ale documentelor (certificatelor) pentru materialele de bază și de sudură utilizate în timpul instalării; documente bazate pe rezultatele controlului calității lucrărilor efectuate în conformitate cu prezentele FNR, întocmite în conformitate cu formularele aprobate de o organizație de specialitate (protocoale, concluzii, rapoarte și acte privind rezultatele încercărilor nedistructive, distructive și hidraulice sau încercări pneumatice).

192. Controlul calității reparațiilor prin sudură și tratament termic trebuie confirmat prin documentația finală pe baza rezultatelor lucrărilor efectuate, inclusiv: documente bazate pe rezultatele controlului calității lucrărilor efectuate în conformitate cu prezentele FNP, întocmite în conformitate cu cu formularele aprobate de organizația de specialitate (protocoale, concluzii, rapoarte și acte conform rezultatelor încercărilor nedistructive, distructive și încercărilor hidraulice sau pneumatice); reparatii desene de lucru si formulare, daca este cazul, continand informatii despre succesiunea, datele lucrarilor si operatiunile critice, despre lucratorii care le-au executat.

Desenele de lucru pentru reparații trebuie să indice:

a) zonele deteriorate care urmează să fie reparate sau înlocuite;

b) materialele folosite pentru înlocuire;

c) elemente deformate și secțiuni de elemente de corectat prin editare, cu stabilirea modului de editare;

d) tipuri de îmbinări sudate și metode de realizare a acestora;

e) tipuri de prelucrare a sudurilor după sudare;

f) metode și standarde de control al îmbinărilor sudate (locuri supuse controlului sau verificării);

g) abateri admise de la dimensiunile nominale.

193. Controlul asupra conformității cu cerințele documentației tehnologice pentru reparații, desenele de lucru pentru reparații ar trebui să fie efectuat de unitatea de control tehnic a organizației care efectuează reparații, reconstrucție (modernizare) echipamente.

194. La finalizarea lucrărilor de reparare, reconstrucție (modernizare) echipamente sub presiune, organizația care a efectuat aceste lucrări trebuie să furnizeze informații despre natura lucrărilor efectuate și informații despre materialele utilizate, anexând un set de documentație de reparație în conformitate cu cu paragraful 192 din prezentele FNP, în baza cărora persoana împuternicită organizația de exploatare face o evidență a lucrărilor efectuate în pașaport și jurnalul de reparații a echipamentelor.

195. O organizație care a efectuat instalarea (producția suplimentară), repararea, reconstrucția (modernizarea) echipamentelor sub presiune de proastă calitate este răspunzătoare în conformitate cu legislația Federației Ruse.

Cerințe de configurare

196. Lucrările de pornire și reglare în cazurile prevăzute de manualul de utilizare (instrucțiune) se efectuează la echipamentele sub presiune după finalizarea lucrărilor de instalare cu eliberarea certificatului de calitate a instalației și examinarea tehnică inițială.

197. Reglarea echipamentelor sub presiune trebuie efectuată conform programului elaborat înainte de începerea lucrărilor. Programul este elaborat de organizația care efectuează munca relevantă. Acest program trebuie convenit cu organizația de exploatare. Programul trebuie să reflecte conținutul și procedura de implementare a tuturor operațiunilor tehnologice și de control cu ​​prevederea ajustării în toate modurile de funcționare stabilite prin proiect.

În cazul în care reglarea la instalațiile de energie electrică se efectuează pe echipamente aflate sub controlul (întreținerea) dispecerului, programul de lucru de reglare trebuie convenit cu unitatea regională de dispecerizare a sistemului energetic.

198. La înființare trebuie aplicat un sistem de control al calității care să asigure desfășurarea lucrărilor în conformitate cu prezentele FNR și cu programul.

199. Durata lucrărilor de reglare este determinată de program, în funcție de complexitatea echipamentului. Punerea în funcțiune a echipamentelor pentru punere în funcțiune se efectuează în modul prescris de programul organizației comune de exploatare și al organizației de punere în funcțiune după verificarea:

a) disponibilitatea și funcționalitatea dispozitivelor de control și măsurare, a dispozitivelor de siguranță și de semnalizare prevăzute de cerințele reglementărilor tehnice, ale proiectului și ale prezentelor FNR;

b) disponibilitatea personalului de service instruit care a trecut testul de cunoștințe și a specialiștilor atestați;

c) prezența la locul de muncă a instrucțiunilor de producție aprobate și a documentației operaționale necesare;

d) funcționalitatea dispozitivelor de alimentare și asigurarea calității necesare a apei de alimentare (pentru cazane);

e) racordarea corectă a cazanului la conducta comună de abur, precum și racordarea conductelor de purjare și drenare de alimentare;

f) actul de acceptare a echipamentului de alimentare cu combustibil (pentru cazane);

g) finalizarea tuturor lucrărilor de instalare care împiedică reglarea.

200. În perioada lucrărilor de reglare a echipamentelor sub presiune, responsabilitatea pentru siguranța întreținerii acestuia ar trebui să fie determinată de programul de reglare.

201. În timpul lucrărilor de ajustare se efectuează următoarele:

a) spălarea și epurarea echipamentelor și conductelor în cazurile stabilite prin proiect și manualul de exploatare;

b) testarea echipamentelor, inclusiv a echipamentelor de rezervă, reglarea circulației mediilor de lucru, verificarea funcționării supapelor de închidere și a dispozitivelor de control în regim manual;

c) verificarea instrumentelor de măsură, montarea și verificarea funcționalității sistemelor de automatizare, alarmare, protecție, interblocare, control, precum și reglarea supapelor de siguranță;

d) dezvoltarea şi stabilizarea regimului tehnologic, analiza indicatorilor calitativi ai regimului tehnologic;

e) ieșirea procesului tehnologic într-un mod stabil de funcționare cu o capacitate corespunzătoare cerințelor de proiectare.

Pentru cazane, în plus, se reglează modul de ardere și se reglează modul apă-chimic.

202. La reglarea echipamentelor care utilizează substanțe periculoase sau în zone explozive, programul trebuie să precizeze măsuri de siguranță și trebuie să prevadă și testarea prealabilă a etapelor procesului tehnologic în medii inerte, urmată de reglarea în medii de lucru.

203. La finalizarea lucrărilor de reglare, se efectuează o testare cuprinzătoare a echipamentelor sub presiune, precum și a echipamentelor auxiliare la o sarcină nominală, conform programului de testare integrat dezvoltat de organizația care efectuează lucrările relevante și convenit cu organizația de exploatare. . Începutul și sfârșitul testării integrate se stabilesc printr-un ordin comun al organizației de exploatare a echipamentului și al organizației care efectuează lucrările de reglare. Pentru cazane, testarea cuprinzătoare este efectuată în 72 de ore, iar pentru conductele rețelelor de încălzire - în 24 de ore.

Sfârșitul testării complexe este oficializat printr-un act de fixare a punerii în funcțiune a echipamentelor sub presiune. Actul trebuie să fie însoțit de un raport tehnic privind lucrările de reglare cu tabele și instrucțiuni, hărți de regim, grafice și alte materiale care să reflecte datele stabilite și efectiv primite privind montarea și reglarea dispozitivelor, descrieri și desene ale tuturor modificărilor (circuit, structurale) care au fost făcute pentru etapele de configurare.

Organizarea lucrărilor de reglare.

Cerințe generale.

Lucrările de reglare a instalațiilor electrice sunt o parte specializată, finală a complexului de lucrări de instalații electrice și, de regulă, trebuie efectuate de organizația (asociație, trust) care efectuează lucrările electrice principale și răspunde de acestea.

Scopul lucrării de ajustare este de a oferi:

parametrii electrici și moduri de funcționare a echipamentelor electrice pentru posibilitatea de testare complexă a unei instalații tehnologice sau pe noduri în limitele de timp determinate de graficul aprobat;

indicatorii tehnici stabiliți de proiect (de exemplu, viteza, productivitatea) și fiabilitatea muncii.

Pentru a atinge aceste obiective, trebuie efectuat un set de teste de acceptare, a căror sferă este determinată de Ch. 1-8 PUE instrucțiunile actuale ale ministerelor și departamentelor, precum și cerințele tehnologiei de producție.

Ca urmare a operațiunilor de reglare și testări efectuate, trebuie făcută o concluzie cu privire la posibilitatea punerii în funcțiune a instalației electrice.

Pregătirea pentru execuție.

1. Înainte de începerea lucrărilor de punere în funcțiune,
trebuie făcute următoarele pregătiri:

A fost studiată partea electrică a proiectului, precum și legătura acesteia cu tehnologia de producție și documentația tehnică a fabricilor - furnizori de echipamente electrice;

S-au efectuat calculul de verificare și coordonarea setărilor releelor ​​de control și protecție;

A fost întocmit un proiect de realizare a lucrărilor de ajustare;

S-a convenit un program de lucru;

Au fost selectate, selectate și multiplicate instrucțiunile necesare și literatura tehnică cantitatea necesară formulare de protocol;

A fost pregătit un parc de instrumente și dispozitive.

2. La locul de muncă, managerul de punere în funcțiune se asigură că sunt efectuate următoarele activități pregătitoare:

Stabilește instalații de producție pentru depozitarea instrumentelor și echipamentelor, pentru lucrul cu documentația de proiectare și raportare; spații pentru laboratoare de testare și configurare relee și unități electrice individuale (tablouri de comandă, blocuri UBSR, blocuri pe elemente logice etc.). Sediul trebuie să fie situat în imediata apropiere a unității care se înființează. Suprafața incintei este determinată de proiectul de realizare a lucrărilor de ajustare și se precizează la fața locului în funcție de condițiile locale;

Împreună cu șeful lucrării de instalare stabilește începerea lucrărilor de punere în funcțiune și, în conformitate cu graficul general de implementare a punerii în funcțiune, întocmește un grafic pentru producția combinată a lucrărilor de instalare și punere în funcțiune;

Organizarea instalatiei este construita tinand cont de volumul de munca constant si uniform al personalului de reglaj.

3. În conformitate cu volumele și termenii
efectuând reglaj, se stabilește o rețea de secții, echipe și legături la instalație.

Şantierul sau echipa trebuie să fie condusă de un inginer calificat cu experienţă, un inginer senior sau un superintendent de punere în funcţiune; managerul de legătură ar trebui să fie un inginer sau un tehnician calificat, în funcție de complexitatea echipamentului care trebuie ajustat.

4. Fiecare secțiune, echipă, link trebuie să primească o sarcină specifică și termene limită pentru finalizarea lucrării. Această sarcină ar trebui să includă implementarea tuturor operațiunilor de reglare, până la punerea în funcțiune a instalației sau unității. Lucrările la misiuni trebuie să fie efectuate de o echipă sau de un singur link, de regulă, cu o componență permanentă. Dacă pe șantier există un număr relativ mare de obiecte asemănătoare (substații, linii electrice de înaltă tensiune, unități de transformare, antrenări de masă cu role etc.), este indicat să se creeze echipe specializate (linkuri) în funcție de tipurile de instalații. Totodată, în prima etapă se lucrează la același tip de instalații; în etapa finală se preconizează finalizarea integrală a lucrărilor de punere în funcțiune pentru acest obiect. Această metodă de performanță a muncii, datorită uniformității sale, accelerează semnificativ reglarea obiectelor și creează condiții pentru îmbunătățirea calității lucrării de reglare.

5. Se verifică organizarea și dotarea locurilor de muncă ale brigăzilor (linkuri), fiecare loc de muncă fiind amplasat în imediata vecinătate a utilajelor în curs de reglare. La locul de munca trebuie montata o masa de laborator de rezistenta suficienta, de dimensiunile cerute, intotdeauna din lemn pentru a asigura siguranta electrica. În imediata apropiere a locului de muncă nu trebuie efectuate lucrări de construcție sau de instalare mecanică.

6. Rețelele temporare de alimentare cu energie electrică trebuie să fie deschise cu un fir de secțiune corespunzătoare, cu izolația necesară și rezistență mecanică suficientă. Acestea trebuie să fie bine fixate și suspendate la o înălțime care exclude posibilitatea ca oamenii să le atingă și deteriorarea în condițiile de instalare. Alimentarea cu energie electrică conform schemelor temporare trebuie efectuată printr-un întrerupător, un întrerupător cu cuțit sau un întrerupător de circuit închis cu protecție și o indicație clară a pozițiilor pornit și oprit. În serie cu dispozitivul de comutare închis, este montat un dispozitiv de comutare cu o întrerupere vizibilă (de exemplu, un conector). Nu este permisă conectarea rețelelor temporare sau conectarea lor cu o supratensiune (de exemplu, aprinderea lămpilor).

La locul de muncă trebuie să aibă iluminat adecvat și împrejmuire de încredere în toate locurile în care poate apărea tensiune; în cursul lucrărilor, sunt atârnate postere de avertizare. Se recomandă să aveți cele trei postere cel mai frecvent utilizate: „Opriți - tensiune înaltă”, „Nu porniți - oamenii lucrează”, „Lucrează aici”.

7. Responsabilitățile managerului de instalare
munca asupra obiectului este determinata in organizatii specializate Descrierea postului; liderul face:

Controlul general asupra cursului lucrărilor de reglare;

Managementul tehnic și organizatoric al departamentelor;

Rezolvarea tuturor problemelor emergente cu reprezentanții clientului, organizațiile de proiectare și instalații electrice;

Punerea în funcțiune a unităților individuale sau a instalațiilor electrice;

Controlul întreținerii documentației tehnice operaționale și execuției documentației de livrare.

Pentru a pregăti în timp util documentația de raportare tehnică care să fie prezentată clientului în timpul punerii în funcțiune, înregistrările prompte ale rezultatelor testelor și măsurătorilor sunt păstrate în cursul lucrărilor în formularul de protocol corespunzător.

Proiect de organizare a muncii de ajustare.

Proiectul de organizare a lucrărilor de ajustare sau proiectul de realizare a lucrărilor de ajustare (PPNR) este un document care determină antrenament tehnicși organizarea lucrărilor de punere în funcțiune la instalație.

Proiectul ar trebui să includă următoarele secțiuni:

volumul în termeni monetari și fizici al lucrărilor de ajustare viitoare (în raport cu estimări);

numărul și calificările personalului de ajustare necesare pentru finalizarea lucrărilor la timp, ținând cont de producția medie;

repartizarea în timp și pe secții, noduri etc. a interpreților la instalație;

rezultatele analizei documentației de proiect, a programelor (sarcinilor) de realizare a celor mai complexe echipamente electrice;

programe de lucru, inclusiv grafice pentru implementarea combinată a lucrărilor de punere în funcțiune și instalare;

o listă de documentație tehnică și de livrare în raport cu devizele de cost (hărți tehnologice, PUE, instrucțiuni și forme de protocoale);

o listă a instrumentelor, instalațiilor, materialelor și echipamentelor de siguranță necesare pentru realizarea lucrărilor de reglare;

pentru cazuri speciale, instrucțiuni speciale de siguranță cu o listă de echipamente de protecție;

o listă de comentarii cu privire la proiectarea, instalarea și defectele echipamentelor electrice (completate în procesul de efectuare a lucrărilor de reglare);

propuneri de organizare și pregătire tehnică a personalului de punere în funcțiune (selectarea instrucțiunilor, hărți tehnologice, literatură de referință și tehnică, pregătire și instruire tehnică).

Proiectul de punere în funcțiune ar trebui să includă ca element separat domeniul de aplicare al lucrărilor de punere în funcțiune care urmează să fie efectuate înainte de instalarea echipamentelor electrice la instalație, de exemplu, reglarea preliminară a cabinelor de rulare rulante în MEZ sau verificarea unităților UBSR, a unităților de convertizor static, etc.într-un local special amenajat întreţinut situat în apropierea obiectului.

Etapele punerii în funcțiune.
Punerea în funcțiune a echipamentelor este cea mai importantă etapă a procesului de instalare, care este un proces de verificare, reglare și testare a echipamentelor electrice, care va asigura respectarea tuturor modurilor și parametrilor specificați în proiectul electric. Reglarea echipamentului electric va ajuta la asigurare munca eficienta echipamentelor, elimină încălcările și deficiențele în funcționarea echipamentelor și rețelelor, precum și garantarea siguranței instalațiilor electrice.
De regulă, instalarea și punerea în funcțiune a echipamentelor se desfășoară în 4 etape sau etape.

Primul stagiu este pregătitoare și tocmai în această etapă o organizație serioasă de punere în funcțiune, care a solicitat clientului proiectarea și documentatia operationala, întocmește un proiect de realizare a lucrărilor și un program de lucru detaliat, conform căruia se va efectua punerea în funcțiune a echipamentelor electrice. În aceeași etapă, este necesar să se țină cont de măsurile de siguranță în timpul punerii în funcțiune.
În plus, executanții trebuie să informeze clientul despre toate comentariile la proiect, precum și să pregătească toate echipamentele și instalațiile necesare, cu ajutorul cărora se va efectua reglarea și testarea directă a echipamentelor electrice.
Clientul, la rândul său, este obligat să furnizeze specialiștilor toate documentele necesare (proiect și documentație pentru echipament), echipamentul testat și să aplice tensiune la locul de punere în funcțiune și lucrări de instalare, să convină cu aceștia asupra termenelor și în toate modurile posibile să le promoveze munca.

Pe al doilea, etapa nu mai putin importanta este lucrarea propriu-zisa de punere in functiune cu respectarea tuturor cerintelor de siguranta electrica: punerea in functiune a instalatiei si a retelelor se realizeaza cu alimentarea cu tensiune electrica. În această etapă, clientul trebuie să coordoneze cu organizația în a cărei competență reparația și reglarea echipamentelor electrice, toate întrebările și comentariile privind instalarea și depanarea.
La finalizarea celei de-a doua etape, punerea în funcțiune și instalarea trebuie finalizate cu întocmirea rapoartelor de încercare pentru echipamente și rețele și reglarea circuitelor obiectelor de tensiune electrică care au fost verificate în timpul lucrării.

La a treia etapă se efectuează toate testele individuale ale echipamentelor electrice, apoi se efectuează testele tuturor echipamentelor tehnologice și numai după aceea echipamentul este considerat pe deplin acceptat pentru funcționare. Actul de pregătire tehnică a echipamentului indică punerea în funcțiune a echipamentelor electrice și pregătirea acestuia pentru testare cuprinzătoare de înaltă calitate.

Etapa a patra este finală și determină costul final al punerii în funcțiune. Aici are loc o testare cuprinzătoare a tuturor echipamentelor electrice și, în cazul finalizării cu succes a testelor, este semnată Document Important- act de recepție a lucrărilor de punere în funcțiune și instalare.
Prețurile pentru punerea în funcțiune a echipamentelor electrice variază în funcție de competența specialiștilor care efectuează testele.

Relații cu clientul și organizațiile de construcții și instalații aferente.

1. Pentru rezolvarea promptă a problemelor organizatorice cu clientul care decurg din organizația de punere în funcțiune, în cel mult 1 lună. înainte de începerea lucrărilor de ajustare, clientul selectează un grup de reprezentanți sau un reprezentant responsabil (în funcție de sfera lucrărilor de ajustare) care supraveghează toate lucrările de ajustare (în continuare grupul este denumit client).

2. Pe baza practicii de organizare a lucrărilor de punere în funcțiune și de întocmire a relațiilor contractuale, clientul este obligat să:

in termenele convenite in functie de amploarea lucrarii planificate, dar nu mai tarziu de 3 luni. înainte de începerea lucrărilor de punere în funcțiune, transmiteți organizației de punere în funcțiune toată documentația necesară de proiect în două exemplare;

aloca o încăpere organizației de reglare pentru a-și găzdui personalul și a depozita instrumentele de măsură. Spațiile sunt asigurate pe cheltuiala clientului și trebuie să fie separate, încălzite, securizate, dotate cu inventar și un telefon local;

asigura personalului detașat al organizației de punere în funcțiune locuințe cu încălzire, iluminat și lenjerie de pat (într-un hotel, pensiune), cu plata direct de către lucrătorii detașați sau organizația de punere în funcțiune la tarifele de utilități existente, dar nu mai mult decât sumele plătite către persoana detașată cu titlu de rambursare a cheltuielilor pentru închirierea unui spațiu de locuit în conformitate cu legislația în vigoare; asigura securitatea echipamentelor si instalatiilor ce urmeaza a fi reglate, precum si un regim care exclude accesul la acestea de catre persoane neautorizate; „coordoneaza programul de lucru depus de organizatia de punere in functiune;

pentru a asigura producerea lucrărilor de reglare, clientul, împreună cu organizația instalației electrice, trebuie să asigure alimentarea temporară cu energie a zonei de reglare. Alimentarea și scoaterea tensiunii trebuie efectuate de către personalul de exploatare la solicitarea șefului lucrării de reglare sau a unei persoane desemnate de acesta, cu înscriere în jurnalul ofițerului de serviciu.

3. Pentru stăpânirea la timp a noilor echipamente electrice, circuite de control, protecție și automatizări, clientul selectează muncitorii necesari din personalul operațional pentru a-i introduce pe acesta din urmă, de comun acord cu organizația de punere în funcțiune, în echipele de reglatori.

Personalul de instalare elimină toate defectele și neajunsurile identificate în cursul lucrărilor de reglare și consemnate în „Jurnalul de înregistrare a defectelor de proiectare, instalare și echipare” (formularul 2). Eliminarea defectelor minore de montaj se realizeaza de catre personalul de montaj sub supravegherea ajustatorilor fara inregistrare in „Jurnalul Lucrarilor de Reglaj si Montare”. În alte cazuri, pentru a elimina lucrările neterminate sau a corecta defectele de instalare, instalația este transferată organizației instalației în stare deconectată cu înregistrarea în „Revista pentru producerea lucrărilor de punere în funcțiune și instalare”;

înainte de a aplica tensiune la instalația electrică, reprezentanții organizațiilor de instalare și punere în funcțiune inspectează și determină posibilitatea de alimentare cu tensiune și apoi participă la teste.

Relația dintre organizația de punere în funcțiune și antreprenorul general se realizează prin organizația instalației electrice. Reprezentantul organizației de punere în funcțiune participă la ședințele și comisiile operaționale care au în vedere eliminarea defecțiunilor, procedura și calendarul încercărilor etc.

Pregătirea pentru punerea în funcțiune a celor mai simple instalații electrice, care nu necesită măsurători complexe, setări de mod sau reglare a instalațiilor, trebuie efectuată de personalul de instalare.

Aceste lucrări includ:

în rețelele de alimentare cu tensiune de până la 1000 V - verificarea fazării, măsurarea rezistenței de izolație a cablajelor electrice și a conductoarelor de curent din clădirile rezidențiale, comunale și culturale și casele de schimb ale instalațiilor industriale;

măsurarea izolației, determinarea sensului de rotație și testarea pornirii motoarelor asincrone cu colivie (cu control local fără dispozitiv de blocare și automatizare) amplasate în amenajări rezidențiale, comunale și culturale, precum și în unități industriale, dacă aceste motoare nu sunt incluse în complexul de echipamente lansat de personalul de punere în funcțiune;

4. În timpul efectuării lucrărilor de ajustare, clientul:

coordonează cu organizația de proiectare sau supravegherea sa arhitecturală, precum și cu fabricile - producătorii de echipamente electrice, probleme legate de modificările în proiect, a căror necesitate a fost relevată în procesul de punere în funcțiune;

asigură, dacă este necesar, supravegherea organizației de proiectare;

asigură înlocuirea setului complet de echipamente electrice respinse și lipsă;

coordonează cu sistemul de alimentare instalarea releului de protecție și procedura de alimentare cu tensiune a obiectelor;

acceptă și evaluează calitatea lucrărilor efectuate de organizația de punere în funcțiune, atât locale, cât și finalizate integral pentru această instalație;

monitorizează finalizarea la timp a lucrărilor de instalare efectuate în legătură cu modificarea proiectului, eliminarea defectelor echipamentelor și comentariile comitetului de acceptare;

organizează pregătirea și desfășurarea funcționării în regim de probă, a testelor de acceptare și acceptare și a testelor de stat;

întocmește un program și aprobă metodologia de testare a echipamentelor tehnologice pentru perioada de funcționare în regim de probă.

5. După finalizarea lucrărilor de punere în funcțiune și primirea rapoartelor de testare și punere în funcțiune, clientul organizează recepția în exploatare a echipamentului, pentru care, împreună cu instalația electrică, instalația mecanică și organizațiile de punere în funcțiune, organizează teste complete ale echipamentului pentru să fie predat și să funcționeze de probă în termenul prevăzut (în termen de 24 -72 de ore, dacă nu există instrucțiuni speciale în proiect sau în documentele de reglementare).

Livrarea - recepția instalațiilor electrice se eliberează de către organizația de punere în funcțiune și client într-un act comun.

6. Până la momentul aplicării tensiunii obiectului de reglare, se intră în modul de funcționare după o schemă constantă, în timp ce clientul trebuie să se asigure că personalul său este de serviciu pentru a întreține aparatele de comutare, posturi și echipamente electrice asociate instalațiilor tehnologice sub tensiune.

Odată cu introducerea modului de operare, prevederea conditii generale măsurile de siguranță, executarea comenzilor și a autorizațiilor pentru realizarea lucrărilor de reglare sau instalare în instalațiile existente, precum și supravegherea în timpul realizării acestora, sunt efectuate de personalul de exploatare al clientului.

7. Relațiile cu organizația instalației electrice (inginer șef, șef de șantier, maistru de lucru) sunt determinate de următoarele prevederi:

înainte de începerea punerii în funcțiune, șeful lucrării de punere în funcțiune, împreună cu șeful lucrării de instalare, determină gradul de pregătire al obiectului, stabilește data începerii punerii în funcțiune în conformitate cu programul convenit pentru combinatul. realizarea lucrărilor de instalare și punere în funcțiune, conturează măsurile de asigurare a siguranței conducerii producției lucrărilor combinate;

permisiunea de a efectua lucrări de reglare se eliberează de către șeful lucrării de instalații electrice și șeful lucrării de reglare (la nod, secție, instalație) prin înregistrarea în „Jurnalul de producție a lucrărilor de reglare și instalare” (formularul 1 ). Cu toate acestea, trebuie definit cu precizie zona de lucru lucrări de punere în funcțiune (locul unde se află echipamentul electric și unde va fi asamblat circuitul de testare); când se aplică tensiune la circuitul de testare, trebuie respectate cerințele reglementărilor de siguranță (se afișează postere, se montează garduri etc.). „Revista pentru producerea lucrărilor de reglare și montaj” este păstrată de șeful lucrării de reglare. Programul de lucru combinat trebuie adus la cunoștința întregului personal de instalare și punere în funcțiune implicat în efectuarea lucrărilor;

personalul de instalare elimină toate defecțiunile și neajunsurile identificate în procesul de punere în funcțiune și consemnate în „Jurnalul de înregistrare a defecțiunilor în proiect, instalație și echipament” (formularul 2). Eliminarea defectelor minore de montaj se realizeaza de catre personalul de montaj sub supravegherea ajustatorilor fara inregistrare in „Jurnalul Lucrarilor de Reglaj si Montare”. În alte cazuri, pentru a elimina lucrările neterminate sau a corecta defectele de instalare, instalația este transferată organizației instalației în stare deconectată cu înregistrarea în „Revista pentru producerea lucrărilor de punere în funcțiune și instalare”;

înainte de a aplica tensiune la instalația electrică, reprezentanții organizațiilor de instalare și punere în funcțiune inspectează și determină posibilitatea de alimentare cu tensiune și apoi participă la teste.