1

2 raportul de nefuncţionare a echipamentului

3 raportul de nefuncţionare a echipamentului

4 factor de indisponibilitate a echipamentului

Vezi și alte dicționare:

raportul de nefuncţionare a echipamentului- coeficientul de indisponibilitate a echipamentelor - [L.G. Sumenko. Dicționar englez rus de tehnologii informaționale. M .: GP TsNIIS, 2003.] Subiecte tehnologia informației în general Sinonime factor indisponibilitate echipament EN echipament ... ...

factor de indisponibilitate a echipamentului- raportul timpilor de nefuncţionare a echipamentelor - Subiecte industria petrolului şi gazelor Sinonime raportul timpului de nefuncţionare a echipamentelor EN indisponibilitatea echipamentelor ... Manualul Traducătorului Tehnic

rata de oprire forțată [neprogramată].- (de exemplu, echipament, unitate de putere) [A.S. Goldberg. Dicţionar de energie engleză rusă. 2006] Subiecte energie în general EN factor de întrerupere forțată... Manualul Traducătorului Tehnic

OST 45.153-99: Fiabilitatea instalațiilor de telecomunicații. Termeni și definiții- Terminologie OST 45.153 99: Fiabilitatea facilităţilor de telecomunicaţii. Termeni și definiții: 80 de analiză a defecțiunilor Un studiu logic și sistematic al defecțiunilor obiectelor prin identificarea naturii apariției, cauzelor și consecințelor defecțiunilor pentru a ... ...

Condiții generale, echipamente- Termenii de la rubrica: Conditii generale, echipamente Analiza defectiunilor semnificative Drum intern Intrasite si drumuri auto … Enciclopedie de termeni, definiții și explicații ale materialelor de construcție

GOST R 52527-2006: Instalații cu turbine cu gaz. Fiabilitate, disponibilitate, întreținere și siguranță- Terminologie GOST R 52527 2006: Instalații cu turbine cu gaz. Fiabilitate, disponibilitate, întreținere și siguranță document original: 3.66 „în afara serviciului” (offline): Operațiuni pe o turbină cu gaz nefuncțională. Definiții ale termenului din diferite ...... Dicționar-carte de referință de termeni ai documentației normative și tehnice

timp- 3.3.4 timp tE (timp tE): timpul de încălzire prin curentul alternativ de pornire inițial IA al înfășurării rotorului sau statorului de la temperatura atinsă în modul de funcționare nominal la temperatura admisa la temperatura maxima mediu inconjurator. Sursă … Dicționar-carte de referință de termeni ai documentației normative și tehnice

Salariu- (Salariile) Cel mai important mijloc de creștere a interesului lucrătorilor Participarea lucrătorilor la ponderea bogăției materiale și spirituale nou create Cuprins Cuprins. > salariile sunt instrument esențial cresterea interesului...... Enciclopedia investitorului

risc- 2.19 risc Pericol potențial provocând daune organizației ca urmare a implementării unei amenințări folosind vulnerabilitățile unui activ sau ale unui grup de active. Notă Definită ca o combinație a probabilității unui eveniment și a consecințelor acestuia. ... ... Dicționar-carte de referință de termeni ai documentației normative și tehnice

UTILIZAREA ACTIVELOR DE CAPITAL- funcționarea elementelor mijloacelor fixe, în urma cărora se produc produse, se lucrează, se prestează servicii. I.o.f. caracterizat prin indicatori ai utilizării flotei de echipamente (ponderea mașinilor de lucru în totalul parcului), clădiri și ... Dicţionar enciclopedic financiar şi de credit

China National Petroleum Corporation- (CNPC) China National Petroleum Corporation este una dintre cele mai mari companii de petrol și gaze din lume. China National Petroleum Corporation este angajată în producția de petrol și gaze, producția petrochimică, vânzarea de produse petroliere, ... ... Enciclopedia investitorului

Determinarea timpului de nefuncționare a echipamentului în reparații și modalități de reducere a acestuia

din „Organizarea și planificarea producției de oxigen”

Concurența, dorința de a ocupa noi piețe, de a crește valoarea afacerii și, în cele din urmă, de a crește profiturile - toate acestea dă impuls inițiativelor de extindere a producției, investind zeci și sute de milioane de ruble în noi echipamente de producție. Cu toate acestea, atunci când planificați investițiile, nu fiecare manager poate răspunde la întrebarea - sunt utilizate eficient capacitățile disponibile? Aceeași întrebare este potrivită de ridicat atunci când echipamentul a fost deja achiziționat și pus în funcțiune. Mai mult decât atât, aici trebuie nu doar să răspundeți, ci să vă fundamentați răspunsul cu indicatori cantitativi.

Desigur, șeful întreprinderii înțelege că echipamentul funcționează în condiții de restricții care împiedică creșterea eficienței utilizării sale. Unele dintre aceste restricții sunt inevitabile: orele nelucrătoare (opriri în weekend și sărbători), opriri programate (pentru schimbare, pentru întreținere și reparații preventive, încărcare materii prime), pierderi de viteză pentru aducerea echipamentelor oprite în regimul nominal de funcționare, etc. Cel mai simplu mod este să iei aceste timpuri pierdute de la sine înțeles și să le tai din calendar.

Dar tocmai aici se află problemele care necesită atenție. Au avut loc într-adevăr toate opririle conform planificării sau au existat undeva creșteri neplanificate ale duratei sau numărului lor? Dacă au existat, atunci cum să determinați în ce moment al procesului, când și din ce motiv?

Orez. 1. Producție în timp real și timp de producție pierdut

Este și mai evident că lipsa personalului de întreținere, distragerile întâlnirilor, penuria de materii prime, întreruperile de curent, defecțiunile și defecțiunile echipamentelor duc la timpi neplanificați de întreținere, muncă lentă. sisteme tehnologice, ceea ce înseamnă pierderi în volume de producție. Mai mult, în absența producției în aceste intervale de timp, costurile sunt încă suportate (salariile personalului, închirierea spațiului și echipamentelor etc.) și cresc costul. De asemenea, este evident că acele perioade în care s-a făcut căsătoria sunt echivalente cu pierderea timpului.

Fiecare astfel de pierdere „își prinde” acarianul din momentul în care echipamentul ar putea produce produse. Ca rezultat, timpul real de producție se corelează cu timpul calendaristic, așa cum se arată în Fig. 1. Managerul care ia decizia de a implementa capacitate suplimentară știe despre acest lucru?

Aparent, el ghicește, dar nu știe exact unde și cât timp de lucru este „îngropat”, și cum să-l extragă, cum să scoată această comoară ciudată ascunsă de un văl de factori incontrolați. La urma urmei, procesul de producție real este de zeci și sute cauze posibile pierderea timpului de lucru. Cum să le identificăm și cum să le gestionăm?

Ce este OEE?

Vă este greu să gestionați toate pierderile și cauzele lor în același timp? - și nu încercați să faceți acest lucru, ci mai degrabă să determinați ce tipuri de pierderi au cea mai mare contribuție, să le identificați cauzele și să vă concentrați doar asupra lor. Pentru a parafraza regula Pareto, 80% din timpul de producție pierdut se datorează a 20% din cauze. În consecință, după ce ați făcut față principalelor probleme, puteți trece apoi la următorii 20 la sută, dar la un nou nivel de pierderi totale.

Menționarea „speciei” aici implică deja existența unei anumite clasificări și a unui sistem. Necesitatea de a se concentra pe cea mai mare componentă a pierderii necesită măsurători. Într-adevăr, poți gestiona ceea ce poți măsura. Și în acest caz, eficiența măsurătorilor și a răspunsului este încă importantă. Aceste nevoi sunt satisfăcute de bine-cunoscutul indicator de practică mondial OEE - Eficacitatea generală a echipamentelor, utilizat pentru măsurare eficienta generala echipamente.

OEE arată că cu algoritm simplu calcul și analiză, puteți obține un răspuns la cea mai importantă întrebare pentru șeful întreprinderii - cum puteți crește rapid și semnificativ producția fără a introduce capacități suplimentare? Indicatorul OEE deschide „cutia neagră” a pierderilor și vă permite să surprindeți zonele cu probleme ale producției.

Conform definiției, indicatorul OEE ia în considerare trei factori:

1. A - Disponibilitate - ia în considerare pierderile asociate cu timpul de nefuncționare a echipamentului (Down Time Loss).

A = (Ore efective lucrate) / (Timp de producție estimat)

2. P - Performanță (Performanță) - ia în considerare pierderile asociate cu o scădere a vitezei de producție (Speed ​​​​Loss).

P = (Numărul de produse produse / Ore de lucru) / (Rata de producție pe oră)

3. Q - Calitate (Calitate) - ia în considerare pierderile asociate cu calitatea slabă a produsului (Pierderea calității).

Q = (Numărul de produse de calitate) / (Numărul de produse produse)

Expresia rezultată pentru calcularea OEE:

OEE = A * P * Q.

De ce aveți nevoie pentru a măsura OEE?

Pentru a obține un indicator OEE este necesar să se înregistreze tranzițiile echipamentelor de la starea de lucru la starea nefuncțională și invers în timpul fiecărei ture de lucru. În acest caz, timpul petrecut într-o anumită stare ar trebui înregistrat.

Pentru a analiza mai târziu cauzele pierderilor, înregistrarea acestor tranziții ar trebui să fie însoțită de indicarea motivelor acestora (ar trebui elaborat un director de motive). Fiecare tură trebuie să înregistreze cantitatea de produse produse, numărul de defecte (sau produse de calitate), motivele defectelor.

Pentru a compara schimburile de lucru, liniile de producție sau secțiunile prin contribuția lor la OEE finală, calculul indicatorului trebuie efectuat cu eșantionul de date corespunzător - pe schimburi, linii etc. De regulă, calculele sunt necesare pentru diferite perioade de producție etc. După acțiuni corective care vizează eliminarea cauzelor pierderilor, este necesar să se controleze eficacitatea acestora, adică să se evalueze noua valoare OEE și să o analizeze în secțiunile solicitate. Astfel, trebuie efectuată o monitorizare continuă a OEE. Toate informațiile trebuie să fie acumulate, stocate și disponibile managerului pentru analiză mod convenabil- sub formă de histograme sau grafice.

Toate acestea la prima vedere sunt ușor de făcut. Dar implementarea practică a calculului și monitorizării OEE folosind suporturi de hârtie se confruntă cu dificultăți serioase de îndată ce ne ocupăm de producție la scară mai mult sau mai puțin mare. Instrumentele primare de automatizare, cum ar fi foile de calcul Excel, nu vă ajută dacă trebuie să procesați cantități mari de date.

Prin urmare, sarcina monitorizării OEE poate fi rezolvată practic doar într-un sistem informațional corporativ care va oferi un singur mediu de date OEE pentru toate persoanele implicate - manageri de diferite niveluri, personal de producție și întreținere. Beneficiile unui sistem informatic sunt binecunoscute. Aceasta este o intrare de date unică (nu există rescriere de la un jurnal de hârtie la altul), o singură copie a datelor pentru toți (nu există multiplicarea cazurilor de înregistrare pline de contradicții), acces de la distanță la date (nu există nicio etapă). a transportului fizic al datelor de la sursă la destinatar), etc. d.

Mai mult, în opinia noastră, sistem eficient monitorizarea OEE ar trebui să aibă la bază un sistem informaţional întreținereși repararea (MRO IS) a echipamentelor și să fie, parcă, o suprastructură peste MRO IS. Datele de la MRO IS - despre reparațiile efectuate, statisticile defecțiunilor și avariilor echipamentelor și componentelor, statisticile defecțiunilor - sunt informații valoroase care ar trebui folosite în sistemul de monitorizare OEE pentru a identifica cauzele pierderilor.

Adică, întreprinderea ar trebui să construiască un sistem integrat de gestionare a eficienței utilizării echipamentelor, care să includă MRO IS și sistemul de monitorizare OEE. În acest caz, se va putea, prin descompunerea relațiilor cauzale, să se treacă de la cauzele generale la cele particulare, să se găsească cauzele fundamentale ale pierderilor și să se ia decizii care vizează eliminarea acestora. De exemplu, puteți trece de-a lungul legăturilor de informații dintre înregistrări: de la timpul de nefuncționare neprogramat identificat - la motivul timpului de nefuncționare (defecțiune) - apoi la natura defecțiunii (defecțiune a lagărului) - apoi la cauza defecțiunii (lipsa). de lubrifiere). În același timp, primele două înregistrări sunt făcute de muncitorii de producție, iar ultima de personalul de reparații. Atunci când se analizează pe un interval de timp suficient de lung, este posibil să se identifice defecțiuni și cauze recurente, timpii de nefuncționare recurenți din cauza acestora etc.

Angajații serviciului de reparații (service) intră în rapoartele MRO IS cu privire la lucrările efectuate, indicând piesele de schimb și materialele utilizate, costul acestora, intensitatea muncii și costul serviciilor organizațiilor externe. Prin urmărirea legăturii de la defecțiuni la cauze și, în continuare, la costurile de reparație, este posibil să se obțină o estimare nu numai pentru pierderile de producție din cauza timpului de nefuncționare, ci și să se determine ce costuri directe a suportat întreprinderea.

Cu ce ​​seamănă?

Funcțiile utilizatorilor sistemului de monitorizare a indicatorilor OEE pot fi distribuite după cum urmează. Personalul de producție înregistrează în sistem toate opririle echipamentelor pe schimb, indicând motivele acestora din directorul de stat - avarie, lipsa aprovizionării cu materii prime, deteriorarea ambalajelor (Fig. 2) etc. Pentru o stare sănătoasă, operatorul înregistrează viteza setată a liniei de producție pentru analiza ulterioară a distribuției productivității producției. La sfârșitul schimbului, operatorul înregistrează în sistem cantitatea de produse fabricate și defecte, rata de producție.

Orez. 2. Lanțul de stări al echipamentului pentru care se măsoară OEE

Orez. 3 Rezumatul defectelor cu cauză și efect
(click pe imagine pentru a o mari)

Personalul de întreținere al cărui scop este asigurarea operabilității (preparației) echipament de productie, folosește jurnalul de defecțiuni din MRO IS (Fig. 3). Toate defecțiunile și daunele sunt înregistrate, sunt specificate tipurile și cauzele acestora. Sunt planificate lucrări pentru eliminarea acestora. Statisticile acumulate privind distribuția defectelor pe cauze, consecințe și criticitate sunt utilizate pentru planificarea întreținerii preventive, furnizarea la timp a pieselor de schimb și a materialelor. Baza de date conține rapoarte privind întreținerea și reparațiile efectuate, care, alături de defecțiunile înregistrate, sunt stocate în forme electronice ale echipamentelor și jurnalele de lucru efectuate. Aceste date conțin informații despre costurile forței de muncă, piesele de schimb, cauzele defectelor, costurile efective și planificate ale lucrării și așa mai departe. și poate fi imprimat din sistem.

Orez. 4. Indicatori ai repartizării utilizării timpului de lucru pe tură
(click pe imagine pentru a o mari)

Managerul de mijloc primește date operaționale pentru schimbarea indicatorilor timpului de lucru pierdut și date privind distribuția vitezei de producție (Fig. 4), evaluează indicatorii OEE, analizează cauzele pierderilor, planifică măsuri pentru îmbunătățirea procesului de întreținere a echipamentelor, monitorizează implementarea activităților planificate.

Conducerea de top primește date operaționale despre indicatorii OEE pentru orice perioadă (Fig. 5), evaluează indicatorii OEE, analizează cauzele pierderilor folosind diagrame Pareto (Fig. 6), demonstrând principalele cauze ale pierderii orelor de lucru.

Orez. 5. Indicatori rezumativi OEE pentru perioada selectată

Astfel, metodologia OEE face posibilă sistematizarea factorilor care reduc eficiența echipamentelor, să vadă gradul de impact al acestora și, ca urmare, să influențeze rezultatul nu la nivel de ipoteze și intuiție, ci folosind un management modern și eficient. instrument. Pentru orice producție suficient de mare și modernă, acest lucru este extrem de important.

Orez. 6. Diagrama cauzei timpului de nefuncţionare

Literatură:

1. Hansen, Robert C. Eficacitatea generală a echipamentelor: un instrument puternic de producție/întreținere pentru profituri crescute. Presa industrială, 2001. ISBN 0-8311-3138-1.

2. Hansen, Robert C. Unleashing the Power of OEE//Maintenance technology articles. - 1998. - Iunie. (www.mt-online.com).

3. Kryukov I.E., Antonenko I.N. Automatizarea managementului reparațiilor și întreținerii la o întreprindere din industria alimentară // Industria alimentară. - 2009. -№5. - S. 22-24.

Și orice afacere se confruntă cu sarcina de a reduce timpul de non-producție. În cazul în care un echipamentul necesar sau procesul nu funcționează, atunci aceasta reduce producția planificată și, după aceasta, profitul și marja afacerii scad.

Întrebarea cheie la care această măsurătoare ajută la răspuns este cât de eficient ne gestionăm procesele sau echipamentele?

Timpul de nefuncționare este orice timp de producție în care un proces sau un echipament este indisponibil din cauza defecțiunilor (erorilor) sau reparațiilor (întreținerii).

Timpul de nefuncționare a mașinii este asociat în mod obișnuit cu industriile de producție, iar timpul de nefuncționare a procesului poate apărea în orice industrie. Luați, de exemplu, centrele de apeluri în care procesele de asistență telefonică pot fi întrerupte sau spitalele în care timpul de nefuncționare a echipamentelor de diagnosticare este obișnuit.

Analiza timpilor de nefuncţionare oferă companiilor posibilitatea de a evalua eficienţa proceselor interne de producţie.

Cum se fac măsurători

Metoda de colectare a informațiilor

Datele pentru calcularea indicatorului cheie de performanță (KPI) provin direct din proces sau din echipament sau din rapoarte.

Formulă

Timpul de nefuncţionare al unui proces sau echipament poate fi calculat utilizând relaţia:

Timp de nefuncționare = (TAt / PPTt) × 100%

unde TAt este timpul real de producție al procesului sau al echipamentului pentru o anumită perioadă t; PPT t este timpul de producție planificat al procesului sau al echipamentului pentru o anumită perioadă t.

KPI poate fi obținut în termeni absoluti:

Timp de oprire = PPTt - TAt.

Timpul de nefuncționare poate fi măsurat continuu (în special în automatizarea proceselor) și poate servi ca indicator atunci când se atinge o valoare predeterminată. În același timp, informațiile despre timpul de nefuncționare pot fi transmise lunar sau trimestrial.

Sursa de informații poate fi echipamentul în sine, deoarece multe tipuri de echipamente de producție urmăresc timpul de nefuncționare mod automat. Același lucru se aplică proceselor dacă există un sistem automat de monitorizare. În unele cazuri, sunt necesare introduceri manuale.

Costurile de măsurare a timpului de nefuncționare sunt moderate și depind de datele deja disponibile. Dacă echipamentele și procesele generează automat informații despre timpul de nefuncționare, atunci calculele sunt relativ simple. Costurile cresc cu colectarea manuală a datelor.

Valori țintă

Ținta pentru acest KPI ar trebui să fie o valoare egală cu zero, cu condiția ca orice intervenții neprogramate în procesul de producție să fie excluse sau cel puțin minimizate - în special, dacă procesul sau echipamentul nu funcționează non-stop, atunci întreținerea poate fi efectuată. în afara orelor de producție.

Exemplu. Luați în considerare o secție de radiologie de spital care are două scanere CT, pentru care vom stabili timpul de nefuncționare. Cel puțin unul dintre tomografe trebuie să fie gata de lucru non-stop, iar în timpul orelor normale de lucru (de la 9.00 la 17.00), ambele aparate trebuie să fie pregătite pentru lucru.

Timpul de nefuncționare este considerat a fi timpul în care cel puțin un scaner nu este gata de funcționare în timpul orelor normale de lucru. Timpul critic de oprire este timpul în care ambele tomografe nu sunt gata de funcționare.

Luați în considerare un exemplu bazat pe o zi.

Tomograful nr. 1 nu a funcționat de la 13.00 la 15.00 din cauza unei avarii și de la 19.00 la 22.00 din cauza întreținerii de rutină.

Tomograful nr. 2 nu a funcționat între orele 19.00 și 20.00 din cauza unei avarii.

(2 ore / 8) × 100% = 25% sau 2 ore.

Timp de nefuncţionare al scanerului #1 Timpul de nefuncţionare al scanerului #2 = 0%.

Timp de oprire critic = 1 / 24 = 4,16% sau 1 oră.

Observatii

Când măsurați timpul de nefuncționare al echipamentului, trebuie să înțelegeți componenta costului, cum ar fi costurile directe cu forța de muncă pe care le suportați plătind salarii operatorului echipamentului atunci când acesta este inactiv.

De cele mai multe ori, timpul de oprire din cauza problemelor cu motorul reprezintă jumătate din toate defecțiunile. Poate fi considerat formă simplă pe care se calculează pierderile. Pentru a face acest lucru, trebuie să luați timp de nefuncționare. Să fie 100%. Ca urmare, se dovedește că timpul de demontare și oprire a motorului electric este de 5%, precum și de 5%, timpul de transport la și de la service este de 10%, timpul de reparare a echipamentului va fi de 80%, instalarea și testarea va fi de 5%.

Fiecare manager cunoaște costul produsului și timpul de producție al acestuia. Pe baza acestui fapt, este foarte ușor de subliniat costurile pe care întreprinderea le va suporta în cazul unei opriri de urgență a echipamentului.

Fie a numărul de unități de ieșire care sunt produse într-un timp standard. Să presupunem că o întreprindere poate produce 300 de jante din aliaj pentru mașini în 8 ore, se dovedește că se produc 37,5 discuri pe oră. Introducem o altă variabilă în - costul discului, care este de 1000 de ruble.

Pentru a determina costul pierderilor directe ca urmare a timpului de oprire a echipamentului pe oră, trebuie să calculați C \u003d A * B. Ca rezultat, obținem C \u003d 37.500 de ruble. timp de 1 oră.

Se dovedește că, dacă timpul de reparație al motorului electric este de 80 de ore și ținând cont de costurile de transport, demontare și instalare, vor ieși 100 de ore de oprire, calculăm: 100 * C, care va fi de 3.750.000 de ruble. pentru întreaga perioadă de inactivitate.

Vă rugăm să rețineți că această sumă constă numai din costuri directe. În plus, există un cost constant al chiriei, transportatorilor de energie, salariile personalului, furnizarea de obligații contractuale și de credit și, bineînțeles, costurile de reparare a echipamentelor defecte în sine.

De cele mai multe ori este dedicat în mod special reparației echipamentelor electrice, acesta poate fi redus, pentru aceasta există un serviciu pt. schimbare rapida motor electric.