Cuptoare de sticlă: scop, clasificare generală, indicatori de performanță. Cuptoare de topire a sticlei

1. Numirea cuptorului.

În acest proiect de curs, va fi luat în considerare un cuptor cu baie continuă. Tipul de cuptor este regenerativ, curgător, cu direcția flăcării în formă de potcoavă. Din punct de vedere structural, cuptorul are un bazin de topire și de lucru, legat unul de celălalt printr-o conductă prin masa de sticlă.

Pentru a încărca încărcătura și calcinul, cuptorul este echipat cu două buzunare de încărcare etanșate situate pe lateralele sale.

Bazinul de gătit al cuptorului este încălzit cu gaz natural. Pentru încălzirea piscinei de gătit, cuptorul este echipat cu șase arzătoare situate pe peretele de capăt al rezervorului cuptorului, opus părții sale de lucru.

Îndepărtarea gaze de ardere din bazinul de topire al cuptorului de topire a sticlei se realizează prin sistem canale de fum, echipat cu supape fum-aer, oprire, porti rotative si metalice șemineu folosind aspiratoarele principale și de rezervă DN-9U.

Pentru a utiliza căldura gazelor de ardere, cuptorul este echipat cu regeneratoare cu o garnitură de tip Lichte cu celule 170x170.

Căldura de gaz rezidual este folosită și în cazanul de căldură reziduală.

Productivitatea cuptorului este de 70 de tone pe zi.Asortimentul produs este o sticlă de sticlă verde închis.

2. Justificarea performanței.

Tipul de cuptor este regenerativ, curgător, cu direcția flăcării în formă de potcoavă. Productivitatea cuptorului este de 70 de tone pe zi. Forma și dimensiunile bazinului de lucru sunt luate constructiv din condiția amplasării unei linii de mașini AL-118-2 (opt secțiuni, două picături). Mașina este întreținută de o echipă de trei persoane pe tură (doi șoferi și un reglator al mașinii de formare a sticlei). Sunt trei schimburi în total. Sortimentul produs este o sticla de sticla verde inchis. Greutatea sticlei este de 340 de grame. Numărul de tăieturi este de 80 (pe minut). Coeficientul de utilizare al masei sticlei (KIS) -0,95.

Acest cuptor de topire a sticlei oferă un eficient izolație termică pereții și fundul piscinei, pereții spațiului de flacără, arzătoarele, bolțile piscinelor de gătit și de lucru, arzătoare și regeneratoare, ceea ce va crește semnificativ productivitatea recipientelor de sticlă din această zonă de producție.

3. Alegerea îndepărtării specifice și calculul principalelor dimensiuni geometrice ale cuptorului.

Compoziția chimică a sticlei:

SiO 2 -72 %

Fe2O3 +AL 2 O 3 -2,3 %

N / A 2 O +K 2 Aproximativ -14%

CaO+MgO-11,5%

ASA DE 3 -0 ,2 %

Temperatura maximă de gătit - 1500˚ C

În intervalul de temperatură de la 23 la 1500˚С, vâscozitatea ochelarilor se modifică cu 18 ordine de mărime. În stare solidă, vâscozitatea este de aproximativ 10 19 Pa s, în stare topită -10 Pa s. Comportamentul vâscozității la temperatură este prezentat în figură. La temperaturi scăzute, vâscozitatea se modifică ușor. Cea mai accentuată scădere a vâscozității are loc în intervalul 10 15 -10 7 Trece.

Curba de temperatură a vâscozității.

Determinăm dimensiunile principale ale camerei de lucru.

Suprafața părții de gătit a cuptorului, m 2 :

F=G* 10 3 /g ;

Unde G - productivitatea cuptorului, kg/zi;

g -indepartarea specifica a masei de sticla din oglinda de gatit

piese, kg / (m 2 * zi).

Accept g \u003d 1381 kg / (m 2 * zi).

Apoi F \u003d 70000 / 1381 \u003d 50,68 m 2.

Lungimea părții de gătit pentru un cuptor cu direcția flăcării în formă de potcoavă este calculată din raport

L:B=1,2:1

L * B =50,68

1,2*х*х=50,68

x2=50,68:1,2

x=6,5m (lățime B )

6,5*1,2=7,8 m (lungime L )

Raport lungime/lățime L / B =7,8/6,5=1,2

Lățimea spațiului de flăcări este cu 120 mm mai mare decât lățimea piscinei, adică. 6,5+0,12=6,62 m

Înălțimea bolții f \u003d 6,62 / 8 \u003d 0,83 m.

Lungimea spațiului de foc este de 7,8+0,2=8 m.

Adâncimea piscinei: student mm, gătit mm.

Suprafața părții student la o temperatură de gătit de 1500C este egală cu aria părții de gătit: F st \u003d 50,68m 2.

Lățimea părții student este de 80% din lățimea părții de gătit: 6,5 * 0,8 = 5,2 m. Luăm lățimea buzunarelor de încărcare (6,5-0,9) / 2 = 2,8 m, unde 0,9 m - lățimea peretelui despărțitor . Lungimea buzunarului de încărcare este de 1 m.

4. Fundamentarea distribuției temperaturii în cuptor.

Procesul termic, în urma căruia un amestec de componente diferite formează o topitură omogenă, se numește topire a sticlei.

Sarcina liberă sau granulară este încălzită într-un cuptor cu baie, ca urmare a căreia se transformă în masă de sticlă lichidă, suferind interacțiuni fizico-chimice complexe ale componentelor care apar într-un interval semnificativ de temperatură.

Există cinci etape de fabricare a sticlei: formarea silicaților, formarea sticlei, limpezirea (degazarea), omogenizarea (medierea), studka (răcirea).

Etapele individuale ale procesului de fabricare a sticlei urmează într-o anumită secvență pe toată lungimea cuptorului și necesită crearea regimului de temperatură necesar al mediului gazos, care trebuie să rămână strict neschimbat în timp. Distribuția temperaturii de-a lungul lungimii și lățimii cuptorului cu baie depinde de proprietățile sticlei și de condițiile de topire. La topirea sticlei de culoare verde închis, temperatura la începutul zonei de topire (lângă buzunarul de încărcare) este de 1400-1420˚С, deoarece în această parte a bazinului cuptorului au loc încălzirea, topirea și pătrunderea încărcăturii, adică finalizarea. a etapelor de formare a silicaților, formarea sticlei și limpezirea parțială a masei de sticlă. Temperatura masei de sticlă la buzunarul de încărcare este 1200-1250˚С. În zona de limpezire, temperatura mediului gazos se menține la maximum -1500˚C, deoarece la această temperatură vâscozitatea masei de sticlă scade, are loc o limpezire intensivă și omogenizarea este finalizată. În zona studka, temperatura mediului gazos scade treptat la 1240˚С, ceea ce duce la o creștere a vâscozității masei de sticlă. În zona de producție regim de temperatură se stabilește în funcție de cerințele necesare pentru producerea normală a masei de sticlă și formarea produselor din sticlă din aceasta.

Pentru a stabili un regim staționar de temperatură al mediului gazos din cuptor, este necesar să se regleze cantitatea și raportul de combustibil și aer furnizat cuptorului, să le amestecați bine și să îndepărtați gazele de ardere în timp util.

Posibilitatea de a stabili un anumit regim de temperatură este prevăzută de proiectarea cuptorului cu baie.

Modificarea regimului de temperatură este influențată de presiunea gazelor din camera de lucru a cuptorului. Creșterea presiunii până la anumite limite contribuie la o încălzire mai uniformă părți separate cuptor, deoarece volumul camerei de lucru este umplut cu flacără cât mai mult posibil. Crearea unui vid în cuptor duce la scăderea răspândirii flăcării și la aspirarea aerului rece prin orificii. Acest lucru înrăutățește uniformitatea distribuției temperaturii și determină o scădere a temperaturii în acele părți ale cuptorului în care pătrunde aerul rece.

Regimul de temperatură al cuptorului depinde și de temperatura flăcării și de distribuția acesteia de-a lungul lungimii flăcării. Temperatura flăcării este reglată de alimentarea cu aer.

5. Calculul arderii combustibilului, temperatura reală a flăcării și temperatura minimaîncălzire cu aer.

Căldura de ardere a unui combustibil este determinată de acesta compoziţie:

Q n =358CH4+637C2H6+912C3H8+1186C4H10;

Q n \u003d 358 * 93,2 + 637 * 0,7 + 912 * 0,6 + 1186 * 0,6 \u003d 35200 kJ / m 3

Ecuațiile reacției de ardere părțile constitutive combustibil:

CH 4 +2O 2 \u003d CO 2 +2H 2 O + Q;

C 2 H 6 + 3,5O 2 \u003d 2CO 2 + 3H 2 O + Q ;

C 3 H 8 + 5O 2 \u003d 3CO 2 + 4H 2 O + Q;

C 4 H 10 + 6,5O 2 \u003d 4CO 2 + 5H 2 O + Q.

Raportul de aer în exces L =1,1.

Rezumam calculul arderii în tabel:

O 2T și O 2D - consumul de oxigen, respectiv, teoretic și real, la L =1,1; N 2D - volumul real de azot din aer; V L - consumul efectiv de aer pentru ardere a 1 m 3 de gaz; V D - volumul produselor de ardere la 1 m 3 de gaz.

Compoziția volumetrică a produselor de ardere, %:

CO2=0,993*100/11,28=8,80

H2O=1,939*100/11,28=17,20

N 2=8,144*100/11,28=72,23

O 2=0,2*100/11,28=1,77

_________________________

Suma-100

Să stabilim consumul de combustibil:

Compilați echilibrul termic al părții de gătit a cuptorului.

partea de intrare

La topirea sticlei în cuptoare cu baie continue, toate procesele de transformare a lotului în masă de sticlă limpezită și omogenizată au loc pe suprafața topiturii de sticlă care umple bazinul cuptorului. Designul și dimensiunile cuptoarelor moderne de baie continuă sunt foarte diverse și sunt determinate de compoziția și proprietățile masei de sticlă produsă, metoda de turnare a produselor și scara producției.

Din punct de vedere structural, cuptorul de baie este împărțit în încălzit (zone de gătit și limpezire) și piese neîncălzite (zona de gătit și de lucru). În partea încălzită, încărcătura se fierbe, se limpezește, se omogenizează și are loc răcirea inițială a masei de sticlă.

ÎN neîncălzit o parte din răcirea sticlei este finalizată, iar dispozitivele pentru producerea acesteia sunt adiacente acesteia. După productivitate, cuptoarele de baie se împart în mici (2-15 t/zi), medii (până la 100 t/zi) și mari (100-450 t/zi). Cuptoarele mici de topire a sticlei au o suprafață încălzită de 10 - 50 m 2, sunt utilizate pentru producția mecanizată de produse mari din sticlă, recipiente din sticlă. Cuptoarele mari cu suprafață încălzită de la 90 la 300 m 2 sunt proiectate pentru producția de tablă de sticlă.

Fig.7. Schema zonelor din cuptorul cu rezervor din tablă de sticlă cu un canal de mașină: parte încălzită - zone de gătit ( 1 ) și iluminare ( 2 ) și zonele parțial neîncălzite - studenți ( 3 ) și producție ( 4 )

Încărcarea încărcăturii și a calcinului în cuptor se efectuează cu încărcătoare mecanice de tipul de masă sau rotativ pe suprafața masei de sticlă topită prin buzunarul de încărcare. Amestecul și calcinul formează un strat de aproximativ 150-200 mm grosime, ușor scufundat în el, pe suprafața topiturii de sticlă. Amestecul este încălzit de jos prin topirea sticlei și de sus prin radiația flăcării. Suprafața încărcăturii este sinterizată, apoi se formează pe ea un strat de topitură spumosă, care curge în jos, expunând suprafața proaspătă a încărcăturii. Procesul de sinterizare, topire și îndepărtare a topiturii de pe suprafața încărcăturii continuă până când ultimul strat al încărcăturii se transformă într-o topitură acoperită cu spumă de gătit. În timpul fierberii, stratul de încărcare se desface în zone izolate, înconjurate de spumă, care apoi se dizolvă complet și rămâne doar spumă. O parte a cuptorului de baie, acoperită cu un strat de încărcătură, formează marginea încărcăturii; partea adiacentă acoperită cu spumă este limita de spumă. Aceste două părți sunt denumite în mod colectiv zonă de gătit, care este situată între capătul de umplere al cuptorului cu baie și quelpunkt (maxim pe curba temperaturii de-a lungul lungimii cuptorului). Partea cuptorului de lângă quelpunkt se numește zonă de clarificare; această zonă se caracterizează prin eliberarea de bule de gaz, în urma cărora suprafața masei de sticlă este acoperită cu acumulări de bule și pare „punctmarked”. Zona de clarificare este adiacentă zonei de știfturi, a cărei suprafață trebuie să fie ca o oglindă, deoarece eliberarea gazelor trebuie să se termine. Studka continuă în zona de producție, unde masa de sticlă se răcește, dobândind vâscozitatea necesară producției.

Pentru a asigura stabilitatea funcționării cuptorului, este necesar să se obțină stabilitatea în lungime a fiecărei zone. O modificare a limitelor zonei de topire determină o încălcare a regimului de încălzire a straturilor adânci, ceea ce poate duce la implicarea în fluxul de producție a masei de sticlă defecte din punct de vedere al omogenității termice și chimice. Stabilitatea lungimii zonelor de-a lungul lungimii cuptorului se realizează datorită menținerii precise a temperaturii maxime pentru masa de sticlă la limita zonei de topire și a zonei de clarificare; constanța compoziției încărcăturii și raportul dintre încărcătură și bătălie; stabilizarea îndepărtărilor specifice de masă de sticlă; regimuri termice şi gazoase stabile.

Masa de sticlă din cuptorul cu rezervor este în mișcare continuă, motivul principal pentru care este diferența de nivel care apare în timpul selecției masei de sticlă la capătul de lucru al cuptorului. Din acest motiv, în cuptorul cu baie există întotdeauna un flux de lucru, care este alimentat de porțiuni proaspete ale încărcăturii, care sunt transformate în masă de sticlă. În plus față de acest flux de lucru principal, întreaga masă de sticlă este implicată în mișcarea de convecție datorită diferenței de temperaturi de topire în zonele bazinului cuptorului. Quelpunkt-ul joacă un rol deosebit în organizarea fluxurilor de convecție, creând o barieră termică pe calea fluxurilor de lucru și de căldură a masei sticlei. Bariera termică de-a lungul liniei temperaturii maxime formează granița dintre fluxurile de masă de sticlă din cuptorul cu baie. De la această limită, cea mai fierbinte masă de sticlă curge în jos la ambele capete ale cuptorului, se răcește, coboară și se deplasează înapoi în regiunea aproape de jos, creând fluxuri circulare. Un gradient de temperatură are loc și în direcția transversală, deoarece există întotdeauna o diferență de temperatură în apropierea pereților piscinei și în partea axială longitudinală a cuptorului. Prin urmare, pe lângă fluxurile longitudinale de căldură, există și fluxuri circulare transversale.

Fluxurile de căldură longitudinale au un ciclu de lucru în vrac. Ciclul de vrac este format din fluxul de masă de sticlă de răcire la capătul de umplere al cuptorului, care coboară, curge în zona aproape de jos către linia quelpunkt, unde se ridică și se întoarce înapoi la sfârșitul încărcării lotului.

Fig.8. Traiectoria mișcării fluxurilor de convecție longitudinală a masei de sticlă în cuptorul cu rezervor din tablă de sticlă: DAR– ciclu vrac; B- ciclul de productie

Ciclul de producție este format din fluxul de lucru al masei de sticlă, care este parțial folosită pentru turnare, iar o parte, răcindu-se, coboară în straturile inferioare și revine înapoi, închizând cercul în zona quelpunkt. Puterea de curgere depinde de diferența de temperatură în secțiunile individuale ale cuptorului de baie, de cantitatea de sticlă produsă, de adâncimea piscinei și de alte motive. Debitele depind de proiectarea cuptorului și de locul circulației acestora și sunt de 8-15 m/h pentru ciclul de lucru, 5-7 m/h pentru ciclul vrac și aproximativ 1 m/h pentru cel transversal. unul (lângă pereți).

Fluxurile organizate corespunzător de masă de sticlă contribuie la un flux mai complet al tuturor etapelor de fabricare a sticlei. Fluxurile libere îmbunătățesc condițiile de penetrare, clarificare și omogenizare a masei de sticlă. Fluxurile ciclului de producție contribuie la fluxul de masă de sticlă omogenă la temperatură către producție. În același timp, fluxurile pot afecta negativ calitatea topiturii sticlei atunci când direcția și viteza lor se schimbă, astfel încât principala condiție pentru funcționarea normală a cuptorului de baie este respectarea strictă a constanței. regim termic, în timp ce fluxurile de masă de sticlă rămân stabile, intensitatea și traseele lor rămân neschimbate.

Pentru fiecare cuptor, în funcție de proiectarea și tipul de sticlă, se stabilește un anumit regim tehnologic. topirea sticlei, care include: condițiile termice pe lungimea cuptorului și condițiile de temperatură pe lungimea cuptorului până la zona de turnare.

Metode existente intensificarea procesului de fabricare a sticlei poate fi împărțită în două grupe: fizico-chimic și termic. Metodele fizico-chimice includ: măcinarea fină a componentelor lotului, granularea lotului, utilizarea acceleratoarelor și iluminatoarelor de gătit, amestecarea mecanică și barbotarea masei de sticlă. Metodele termotehnice includ: creșterea temperaturii în zona de gătit, utilizarea încălzirii electrice.

După sursa de energie termică, există aprins, electricȘi flacără-electrice cuptoare de sticla.

În cuptoarele cu flacără, încălzirea se realizează prin arderea gazului natural în spațiul de flacără al cuptorului. Temperatura maximă a spațiului de gaz atinge 1650 0 С. Consumul specific de căldură este de 10-14 MJ/kg masă de sticlă. Îndepărtarea specifică a masei de sticlă din zona bazinului de topire, în funcție de tipul de sticlă, ajunge la 900–3000 kg/(m2 zi). Eficiența termică a cuptoarelor cu flacără este de 16-25%.

Încălzirea cuptoarelor electrice se bazează pe proprietățile sticlei topite electricitate, la temperaturi peste 1000 0 C și eliberează căldură conform legii Joule-Lenz. Cuptoarele electrice pentru topirea sticlei au următoarele avantaje față de cuptoarele cu flacără: lipsa pierderilor de căldură cu gazele de eșapament, reducerea pierderilor de compuși volatili din sarcină și masa sticlei, crearea mediului gazos necesar deasupra oglinzii cu masa de sticlă. Temperatura masei de sticlă atinge valori ridicate (până la 1600 0 С) în comparație cu cuptoarele cu flacără (1450-1480 0 С). Productivitatea celor mai comune cuptoare electrice este în intervalul 0,4-4,0 tone/zi. Cele mai mari cuptoare moderne au o capacitate de 150 - 200 tone/zi. Îndepărtările specifice maxime sunt mai mari decât în ​​cuptoarele cu flacără și variază de la 6000 la 10000 kg/(m2 zi). Consumul de energie electrica este de 1-2 kW/kg masa sticlei. Eficiența termică a cuptoarelor electrice este de 60 - 70%. Dezavantajele cuptoarelor electrice includ costul ridicat al electricității și al electrozilor. Eficiența cuptoarelor cu flacără poate fi crescută cu până la 45-50% atunci când se utilizează încălzire electrică suplimentară (AEP). Rolul DEP este de a întări bariera termică a cuptorului (linia de caldura) și de a furniza căldură încărcăturii de dedesubt, ceea ce accelerează procesul de penetrare. Avantajele DEP: scăderea temperaturii în spațiul de sub acoperiș și creșterea campaniei cuptorului; stabilizarea regimului termic si imbunatatirea calitatii masei sticlei. Introducerea DEP face posibilă aducerea unor îndepărtări specifice până la 3000–4000 kg/(m2 zi) și crește productivitatea cuptorului cu 10–60%.

Procesul de tranziție a unei sarcini pulbere în masă de sticlă atunci când este încălzită este însoțit de transformări fizico-chimice complexe și are loc în mai multe etape. Cele mai importante dintre ele; formarea silicaţilor, formarea sticlei, degazarea (clarificarea), omogenizarea şi topirea sticlei. În prima etapă - formarea silicaților - când sarcina este încălzită la 800-900 °C, umiditatea încărcăturii se evaporă, sărurile de carbonat și sulfat de calciu, magneziu și sodiu sunt disociate cu eliberarea de produse gazoase (CO2, S02 și H20) , interacțiunea dintre componentele de sarcină cu silicații de formare, în timp ce apare o fază lichidă datorită topirii amestecurilor de sodă și eutectice, iar amestecul se transformă într-o masă sinterizată.

În a doua etapă - formarea sticlei - cu o creștere a temperaturii la 1150-1200 ° C, reacțiile de formare a silicaților sunt finalizate, se formează o compoziție eterogenă, pătrunsă. o cantitate mare bulele de gaz sunt masă de sticlă și granule de cuarț nu au reacţionat, a căror cantitate ajunge la 25%, iar alte componente sunt dizolvate în topitura de silicat. Procesul de formare a sticlei se desfășoară de 8-9 ori mai lent decât formarea silicaților.

La a treia etapă - degazare - când temperatura crește la 1400-1500 ° C din cauza scăderii vâscozității masei de sticlă la 10 Pa-s, aceasta este degazată și clarificată, în timp ce se stabilește echilibrul între gazele dizolvate și masa de sticlă, iar cele mai mici bule de gaz încetează să fie vizibile. Această etapă este cea mai lungă în timp, deoarece gazele din sticlă sunt îndepărtate încet.

La a patra etapă - omogenizare - se face media compoziției masei de sticlă datorită amestecării intense prin bule de aer care se ridică la suprafață, ceea ce este necesar pentru producerea produselor din sticlă. Procesul de omogenizare are loc în paralel cu degazarea, dar durează puțin mai mult.

În ultima etapă de topire a sticlei - miriștea de sticlă - are loc o scădere uniformă a temperaturii acesteia cu 200-300 °C. Această etapă este o operație pregătitoare pentru producerea masei de sticlă. În timpul producerii sticlei, vâscozitatea sticlei trebuie să fie de cel puțin 100 Pa-s, ceea ce corespunde unei temperaturi de 1150-1200 °C.

Pentru topirea sticlei se folosesc cuptoare cu actiune periodica (oale si bai de capacitate mica) si continua (cuptoare cu baie cu productivitate ridicata). În cuptoarele discontinue, toate etapele de topire a sticlei se desfășoară în același volum de lucru succesiv una după alta (în momente diferite), iar în cuptoarele cu baie continuă, toate procesele de topire a sticlei au loc simultan și fiecare dintre ele corespunde unei anumite părți a volumului de lucru. a cuptorului.

Cuptoarele cu rezervor sunt utilizate pe scară largă în industria sticlei. diverse modele si dimensiuni (6.3), in functie de compozitia sticlei, metoda de productie, productivitate etc. Dupa metoda de transfer a caldurii in masa sticlei, exista cuptoare cu flacara cu directii diferite de flacara, electrice si flacara-electrice, care combina încălzire cu flacără superioară cu încălzire electrică profundă a masei de sticlă . Utilizarea cuptoarelor electrice pentru topirea sticlei se bazează pe proprietatea masei sticlei la temperaturi ridicate (peste 1000-1100 ° C) de a conduce curentul electric cu degajare de căldură.

Cuptoarele de baie cu acțiune continuă sunt utilizate pentru topirea și producția de foi, de înaltă calitate, recipiente, veselă și alte sticle. Sunt echipate cu încărcătoare mecanice și sisteme automate de control și reglare. Caracteristicile topirii sticlei în cuptoarele cu baie continuă sunt mișcarea constantă a sarcinii și a masei de sticlă de la partea de încărcare la partea de lucru, precum și topirea masei de sticlă în straturile de suprafață.

Bazinele cuptoarelor de baie pot fi variate în design, dar în orice bazin există zone pentru încărcare, topire a sticlei, limpezire, știfturi și lucrări, în care se menține un anumit regim de temperatură (6.4). Temperatura maximă (1450-1500°C) a masei de sticlă este la începutul zonei de limpezire, situată în partea de mijloc a bazinului de topire. Reglarea modului de topire a sticlei este facilitată prin împărțirea bazinului cuptorului cu pereți despărțitori (paravane) solide sau zăbrele, barci de baraj etc., blocând calea masei de sticlă netopită.

Pentru a menține un nivel constant de topire a sticlei în bazin pentru a asigura alimentarea corespunzătoare cu energie electrică a mașinilor de lucru și pentru a preveni distrugerea prematură a materialului refractar al piscinei, lotul este încărcat în cuptorul de baie în mod continuu. După topire și limpezire, masa de sticlă intră în secțiunea de sticlă și mai departe în canalele de lucru care duc la camerele de sub mașină. Mișcarea masei de sticlă în bazine are loc datorită producției continue de sticlă, densități diferite ale masei de sticlă topită și nepreparată, diferențe de temperatură de-a lungul lungimii și lățimii bazinului, ducând la apariția curenților de convecție.

Pentru topirea sticlei, de regulă, se folosesc cuptoare regenerative continue de mare productivitate (până la 250 de tone de masă de sticlă pe zi) cu direcția transversală a flăcării, cu separare între piesele de topire și cele de lucru prin baraj de baraj. În cuptoarele electrice și electrice cu flacără, topirea sticlei se realizează și în mai multe etape (ca și în cuptoarele cu flacără), dar toate procesele se desfășoară secvențial pe direcție verticală, iar ca urmare a curenților puternici de convecție, procesul de topire decurge mai intens. Eficiența cuptoarelor electrice este de 3-5 ori mai mare decât cea a cuptoarelor cu flacără, datorită utilizării mai bune a căldurii și reducerii pierderilor de căldură, îndepărtarea specifică a masei de sticlă este mare - 1200-3000 kg/m2 zi.

Fiecare dintre noi se ocupă zilnic cu produse din sticlă. Dar puțini oameni au fost interesați de ceea ce constau. Și procesul de creație acest material foarte interesant și interesant. Sfera de utilizare a acestuia este foarte mare.

Componente de topire a sticlei

Componenta principală din care se obține sticla este nisip de cuarț. Și pentru a obține un monolit pur din acest material în vrac opac, acesta este încălzit la o temperatură foarte ridicată în cuptoare continue.

Topirea sticlei este cel mai complex și responsabil proces. În această etapă, boabele de nisip încep să se topească. Datorită faptului că răcirea masei de sticlă are loc destul de repede, ei nu au timp să revină la starea inițială.

În plus, compoziția paharului include și următoarele ingrediente:

• apă;


• calcar;


• sifon.

Și pentru a obține un produs colorat, la masa de sticlă topită se adaugă oxizi de diferite metale.

Procese de topire a sticlei

Topirea sticlei constă din următoarele procese:

1. Amestecarea amănunțită a tuturor ingredientelor, care sunt măsurate folosind cântare precise.


2. Trimiterea masei rezultate la cuptor, unde sunt încălzite la o temperatură de 1600 ° C. În timpul acestui proces, cele mai refractare componente sunt topite.


3. Formarea unei mase omogene (omogenizare). Toate bulele de gaz sunt îndepărtate aici. Se dovedește o topitură omogenă.


4. „Scăldat” de masă de sticlă în staniu topit. Temperatura sa atinge 1000°C. Datorită faptului că staniul are o densitate mai mică, sticla nu se amestecă cu ea, rămânând la suprafață. Se răcește atât de repede și devine perfect netedă.


5. Topirea sticlei se finalizează prin răcirea masei de sticlă. După „baia de staniu”, temperatura acesteia scade la 600 ° C, dar aceasta este încă mult pentru solidificare. Prin urmare, articolul de sticlă este răcit încă o dată prin plasarea pe rolele rotative. Rămâne acolo până la o temperatură de 250 de grade. Pentru ca sticla să nu se crape, procesul de răcire trebuie să fie lent.


6. Fixarea formei produs din sticlă realizată prin răcire rapidă.

Datorită faptului că sticla are o conductivitate termică scăzută, apar scăderi mari de temperatură. Acest lucru duce la tensiune în interiorul produsului de sticlă în sine. În acest sens, după formare, recoacerea este un proces obligatoriu. Acest proces se bazează pe răcirea produsului rezultat într-un mod special. Este rapid pana se intareste. Încet, când sticla începe să treacă de la o stare ductilă la una fragilă. Și apoi din nou răcire rapidă, până la atingerea temperaturii deja normale.

Recoacerea poate fi efectuată imediat după formarea produsului sau după reîncălzire (până la temperatura de înmuiere a masei de sticlă).

Grosimea materialului este direct legată de cantitatea de consumabil care intră în baie. Cu cât este mai mic, cu atât sticla este mai subțire.

După tăierea foii de sticlă rezultată la dimensiunea necesară, resturile sunt plasate înapoi în cuptor. Astfel, acest proces este o producție fără deșeuri.

Cuptoare de topire a sticlei

Cuptoarele sunt folosite pentru topirea sticlei. acţiune periodică tip oală și baie cu o capacitate mică. Principiul acțiunii lor este continuu. Cuptorul de topire a sticlei în lot are procese secvențiale. Ele procedează unul după altul după o anumită perioadă de timp. Un cuptor de topire a sticlei cu un principiu de funcționare continuu și bazat pe un tip de rezervor include procese simultane, fiecare dintre acestea fiind însoțită de o anumită cantitate de muncă.

Configurații și dimensiuni ale băilor cuptoarelor pentru topirea sticlei

În industria sticlei, cuptoarele de baie sunt adesea folosite pentru topirea sticlei de diferite configurații și dimensiuni.

Toți acești parametri sunt direct legați de următoarele caracteristici:

• compoziție de sticlă;


• modul în care este produs;


• performanta si nu numai.

În funcție de tipul de căldură transferată, cuptoarele de topire a sticlei pot fi cu flacără, cu o direcție diferită a flăcării în sine, electrice și electrice cu flacără. Ultimul tip se bazează pe flacără superioară și încălzire electrică profundă a sticlei.

Principiul topirii sticlei în cuptoare

Principiul gătitului cuptor electric se bazează pe însăși caracteristicile topiturii de sticlă, care se manifestă la o temperatură foarte ridicată, mai mare de 1100 ° C. Ca urmare a generării de căldură, sticla poate conduce curentul.

Cuptoare de baie cu loc de munca permanent utilizate pentru gătit și producție: foaie, recipient, de înaltă calitate, veselă și alte tipuri de sticlă. În astfel de instalații există o încărcare mecanică și verificare automată, cu reglarea procesului în sine.

O caracteristică a acestor dispozitive este mișcarea continuă a masei de sticlă și încărcarea în sine de la blocul de portbagaj la unitatea de producție. În astfel de cuptoare, topirea sticlei are loc în straturile superioare.

Bazinul cuptorului poate avea o construcție arbitrară, dar trebuie să fie echipat cu zone standard, cum ar fi: încărcare, gătit, limpezire, răcire și producție. Au astfel de design și condiții termice standard.

Temperatura sticlei în astfel de cuptoare (la începutul zonei de clarificare) este de aproximativ 1450 - 1500 de grade. Datorită delimitării speciale a piscinei cu pereți despărțitori solidi sau zăbrele, reglarea modului de topire a sticlei este îmbunătățită semnificativ. Astfel de structuri de baraj contribuie la blocarea traseului unei mase prost gătite.

Pentru a menține nivelul de sticlă din piscină la un nivel constant, încărcarea se efectuează în mod constant. Asta permite:

• asigura o alimentatie adecvata;


• preveniți uzura în timp util a structurii refractare a piscinei în sine.

Pentru producția de tablă de sticlă se folosesc cuptoare regenerative cu funcționare constantă și productivitate ridicată. Sunt capabili să producă până la 250 de tone de sticlă într-o zi.

În cuptoarele electrice și cu flacără-electrice, procesul de gătire se bazează pe mai multe etape (asemănătoare instalațiilor cu flacără). Dar în acest caz, acestea sunt efectuate unul după altul într-o direcție verticală. Datorită curenților puternici de convecție, procesul de topire a sticlei este mai rapid.

Merită să ne amintim că eficiența instalațiilor electrice este de câteva ori (de la 3 la 5) mai mare în comparație cu cuptoarele cu flacără. Există mai puține pierderi de căldură.

Cuptoare de topire a sticlei la expoziție

Cea mai mare expoziție a industriei sticlei, care va avea loc la Targul Expocentre în fiecare an, permite producătorilor din acest domeniu să se dovedească. Pavilioanele prezintă produse de la tari diferite pace.

Aici puteți încheia contracte de cooperare foarte profitabile cu una dintre sutele de companii străine producătoare de sticlă. Sau poate chiar mai multe.

Echipamentul prezentat îndeplinește toate normele și standardele internaționale. Poate îmbunătăți și accelera producția. Acest lucru va economisi costuri semnificative cu materialele și va duce la o creștere a calității produsului, care nu va trece neobservată de clienți.

În cuptoarele continue, pătrunderea încărcăturii, limpezirea și agitarea topiturii sticlei au loc în diferite zone ale bazinului (Fig. 7.2).

Cele mai mari cuptoare de baie casnice (pentru tablă de sticlă) au o lățime a bazinului de până la 10 m, o lungime totală de 60-70 m și o adâncime de 1,5 m. Bazinele unor astfel de cuptoare pot conține 2000-2500 de tone de masă de sticlă. Productivitatea lor zilnică este de 350-450 de tone.Recent, în producția de sticlă flotată în străinătate, au fost puse în funcțiune cuptoare cu tablă de sticlă cu o capacitate de peste 600 de tone/zi. O capacitate unitară mare a cuptoarelor este mai profitabilă din punct de vedere economic, deoarece odată cu creșterea productivității, consumul specific de combustibil și costurile forței de muncă pentru întreținerea cuptorului scad. În același timp, în producția de sticlă laminată, de construcții, tehnică și de altă natură, se folosesc cuptoare de baie de dimensiuni mici, cu o capacitate de 5-10 până la 100-120 tone/zi (produsele zilnice mari se aplică cuptoarelor care produc tabla de sticla prin rulare continua).

Cuptoarele moderne de baie de înaltă performanță funcționează la 1500-1600 °C, iar cuptoarele pentru sticle tehnice refractare - la 1650-1680 °C. Pentru a prelungi durata de viață a cuptoarelor și a obține sticlă Calitate superioară sunt așezate din materiale refractare care sunt rezistente la masa de sticlă, precum și la praf și gaze de încărcare la temperaturi ridicate.

Din punct de vedere structural, cuptorul este împărțit în părți încălzite (gătit) și neîncălzite (student și dezvoltare). În producția de ferestre din tablă, sticlă laminată și lustruită, se folosesc cuptoare regenerative cu direcția transversală a flăcării și cinci până la șapte perechi de arzătoare. cuptoare miciîn producția de sticlă de construcție și tehnică, acestea sunt adesea construite pe principiul cuptoarelor de încălzire directă, precum și cu o direcție a flăcării în formă de potcoavă. În partea încălzită, sarcina se fierbe, se limpezește, se omogenizează și are loc răcirea inițială a masei de sticlă; în partea neîncălzită (student) se finalizează răcirea masei de sticlă. Dispozitivele pentru producția de produse sunt adiacente părții studenților.

Coloana de susținere a conductei cuptorului; 15 - canal de underpacking; - reglarea spațiului șuruburilor

Părțile și compartimentele de lucru ale cuptoarelor sunt separate structural unele de altele. Cu cât părțile de preparare și modelare sunt separate mai mult, cu atât masa de sticlă este răcită mai mult și mai rapid și cu atât temperatura poate fi mai mare în partea de preparare. Cea mai radicală separare a părților de gătit și student este în cuptoarele cu flux (Fig. 7.3), concepute pentru a produce produse mici. Datorită suprafeței mari de răcire a canalului, fluxul de lucru al masei de sticlă în astfel de cuptoare nu este uniform ca temperatură. Prin urmare, în cuptoarele mari de înaltă performanță, unde temperatura masei de sticlă trebuie să fie aceeași pe un front larg al producției sale, până de curând, părțile de gătit și de student erau separate doar de mediul gazos - printr-o sită sau un mic arc. Recent, din cauza creșterii temperaturii și a creșterii productivității cuptoarelor cu tablă de sticlă, a fost necesară răcirea mai intensă a masei de sticlă în ele. În acest scop, obstacolele sunt coborâte în masa de sticlă de-a lungul întregii lățimi a secțiunii inițiale înguste a părții studentului: țevi răcite cu apă curentă (răcitoare cu bucle), cu un diametru interior de 70–80 mm, cu o adâncime de imersare reglabilă. în masa sticlei (Fig. 7.4); bariere de sticla ignifuga modele diferite. Ele pot fi sub forma unui arc plat - un pod în masă de sticlă cu un ecran peste un mediu gazos („ecran imersat” al sistemului lui A. N. Germanov), iar podul și ecranul sunt răcite cu aer. Un alt tip de barieră are forma unui pod cu două arcade cu un suport intermediar, realizat cu sau fără răcire (de exemplu, bariera proiectată de Institutul de Sticlă). Barierele reduc temperatura sticlei, nu atât pentru că sunt răcite, cât datorită efectului lor inhibitor asupra circulației sticlei. Frigiderele bucle cu două niveluri reduc temperatura medie a fluxului de lucru al masei de sticlă cu 40 - 50 ° C, iar barierele refractare, în funcție de adâncimea de imersare și intensitatea răcirii, cu 50 - 80 ° C.

Eficiența termică a cuptoarelor moderne de sticlă puternice este de 22-30%. Valoarea sa este cu atât mai mare, cu atât productivitatea specifică a cuptorului de topire a sticlei este mai mare, adică cu atât se poate obține mai multă masă de sticlă cu aceeași suprafață prin care se pierde căldura. În cuptoarele de uz casnic pentru producția de tablă de sticlă produsă prin trefilare verticală, îndepărtarea specifică a topiturii de sticlă c_m2 a zonei încălzite a cuptorului este de 1000-1500 kg/cyf. . În consecință, consumul specific de căldură al celor două tipuri de cuptoare numite este de aproximativ 14.000 kJ și 10.500-10.600 kJ per 1 kg de masă de sticlă sudată.

Uzura materialelor refractare face necesara oprirea cuptoarelor pt revizuire. Cuptoarele de uz casnic din tabla de sticla, captusite cu cele mai noi materiale refractare rezistente, cu folosirea metodelor de protectie eficienta a acestora, functioneaza intre reparatii 48 - 60 de luni.

Sudarea cuptorului de baie cu sticla topită. Înainte de topirea sticlei într-un rezervor de cuptor nou construit sau reparat, bazinul cuptorului este sudat cu masă de sticlă proaspătă. Calitatea sticlei finite depinde de puritatea și minuțiozitatea sudurii. Sudarea este pornită atunci când în cuptorul cu baie este stabilit modul cu o temperatură care depășește cea setată cu 10 - 15 ° C. În primul rând, un amestec este încărcat în cuptor: 15% din încărcătură și 85% din calcin amestecat cu bucăți sortate de masă de sticlă răcită (erkez) eliberate din cuptor după ce a fost oprit pentru reparații. Încărcarea se realizează într-o asemenea cantitate încât masa de sticlă umple cuptorul până la înălțimea celor două rânduri inferioare de grinzi de piscină (600 mm) cu o viteză de cel mult 2-2,5 mm/h. După aceea, viteza de sudare este crescută mai întâi la 5 și apoi la 10 mm/h, în timp ce crește conținutul de încărcare în amestecul său cu ruperea la valoarea specificată. La setarea vitezei de sudare, este necesar să se asigure că există puține bule mari în probele de topitură de sticlă din partea de topire a cuptorului și că nu există bule mai mici de 1 mm în diametru.

Mișcarea masei de sticlă în cuptoare cu baie continuă. În astfel de cuptoare, topitura și sarcina care plutește pe ea sunt în mișcare continuă. Pătrunderea sarcinii, formarea sticlei și limpezirea au loc în stratul de suprafață al masei de sticlă care umple bazinele cuptorului. Selectarea continuă a masei de sticlă din partea de lucru a cuptorului determină o scădere a nivelului acesteia în locurile de lucru, care este completată printr-un aflux constant de topitură din partea de topire a cuptorului. Așa se formează un flux direct de „producție” sau „producție”. Restul volumului masei de sticlă, cu excepția unor zone stagnante, este implicat în mișcarea de convecție, care este cauzată de temperatura diferită a masei topite în anumite zone ale piscinei și, în consecință, de diferențele de densitate și presiunea specifică a masei de sticlă de-a lungul lungimii și lățimii cuptorului.

În zona cea mai încălzită a cuptorului, masa de sticlă are cea mai scăzută densitate (adică cel mai mare volum specific) și formează un mic deal (movilă) de ordinul a 1 mm sau mai mult, cu care topitura.
se rostogolește spre bo - a), іmax

Lea zonele reci ale cuptorului.

De obicei, zona cu cea mai mare temperatură a sticlei este situată aproximativ în mijlocul părții de topire a cuptorului, iar de aici sticla se deplasează spre locurile în care cel mai mult. temperatura scazuta: la zona de încărcare a încărcăturii la rece, la dispozitivele de lucru și la pereții cuptorului, răcite din exterior cu aer pentru a reduce uzura refractarelor. Astfel, în cuptoarele se creează fluxuri longitudinale cu două ramuri (cicluri) îndreptate spre capetele de încărcare și evacuare ale cuptorului, și fluxuri transversale îndreptate spre pereții bazinului. Planul care trece prin movilă peste bazinul cuptorului, perpendicular pe fund, este locul unde se împart fluxurile, numit quelpunkt (sursa debitelor). Ajunsă la secțiunile de capăt, topitura coboară în adâncimea bazinului și se deplasează în direcția opusă, creând o circulație continuă.

La peretele gros al cuptorului, masa de sticlă răcită de sarcină coboară, curge lângă fund în direcția opusă și, încălzindu-se treptat, se ridică la suprafață în planul quelpunkt, închizând așa-numitul ciclu în vrac al fluxurilor longitudinale. . Un lucru similar se întâmplă în partea de lucru a cuptorului, unde se formează ciclul de lucru al fluxurilor de convecție. De asemenea, fluxurile transversale coboară în apropierea pereților, iar apoi se ridică la o oarecare distanță de aceștia și sunt implicate în circulația longitudinală.

În fig. 7.5. Ramura ascendentă 1 a ciclului în vrac A se contopește în quelpunkt în ciclul de lucru B, care, în fața barierei P, este împărțit în ramura 2, revenind la partea de gătit, și ramura 3, trecând pe sub barieră către parte studentă a cuptorului. Din ramura de retur 2 se ridică picurături 4, 5, care sunt incluse în fluxul direct B. Din ramura de retur adâncă a fluxului B din spatele barierei, ramura 6 se varsă în fluxul direct. Bariera, așa cum ar fi, parțial „-rupe” fluxul de convecție de lucru în două cicluri (Fig. 7.5, dar).

Pe fig. 7.5, b, vedem că în cuptorul cu curgere există un ciclu principal de fluxuri A, în timp ce masa de sticlă din ciclul £ este întârziată de perete și transferă numai fluxuri descendente individuale în circulația generală. Dacă capacitatea cuptorului este mare și fluxul de lucru al topiturii de sticlă este foarte dezvoltat, aceasta poate neutraliza complet circulația de convecție; mișcarea topiturii devine direct-flux (Fig. 7.5, e).

Puterea și debitul masei de sticlă într-o anumită secțiune a cuptorului este cu atât mai mare, cu atât este mai mare diferența de temperatură a masei de sticlă în capetele sale calde și reci, precum și cu cât adâncimea cuptorului este mai mare și cu atât este mai scurtă. secțiune. Odată cu o scădere a temperaturii totale a masei de sticlă și o creștere a vâscozității acesteia, viteza și puterea fluxurilor scad.

Rezultă din aceasta că natura și viteza de mișcare a topiturii de sticlă în fiecare rezervor de cuptor specific depind de nivelul de temperatură al cuptorului, de poziția zonelor în care se dezvoltă cea mai mare temperatură a topiturii de sticlă de-a lungul lungimii și lățimii cuptor; dimensiunile și performanța cuptorului; metoda de încărcare a încărcăturii, care determină grosimea și lungimea stratului de încărcare, care răcește topitura de sticlă și afectează puterea ciclului de curgere în vrac; natura separării bazinului de gătit și al studenților; gradul de uniformitate de încălzire a masei de sticlă pe suprafață și adâncime, în funcție de metoda de încălzire, de natura torțelor și de transluciditatea masei de sticlă.

Raportul n dintre cantitatea de masă de sticlă transportată de curenții de convecție b/ și cantitatea de Gu produsă, adică n = = G / Gі, caracterizează puterea de schimb de convecție a masei de sticlă și se numește coeficient de curgere (sau numărul Nowaky ). În cuptoarele mari moderne de baie din tablă și sticlă lustruită, n este aproape de 5; cu circulaţie convectivă suprimată

Viteza diferitelor fluxuri de masă de sticlă în cuptoarele cu rezervor este de aproximativ (în m/h):

Fluxuri longitudinale superioare ale ciclului de vrac. debite longitudinale mai mici ale ciclului vrac. fluxurile longitudinale superioare ale ciclului de lucru (la mijlocul părții de gătire a cuptorului) ................................. .................

În partea studentă a cuptorului ................................................. ............ ....

În canal ................................................. ... .........................

Sub barieră (pe suport intermediar). . . debite longitudinale mai mici ale ciclului de lucru

În partea studentă a cuptorului .............................

Curge încrucișate lângă pereți (coborâre) . . curge de suprafață în canalele verticale de întindere ale sticlei plane

Fluxurile de sticlă au o influență decisivă asupra pregătirii termice și tehnologice a topiturii în cuptorul cu baie. Sticla topită are conductivitate termică scăzută și strălucire scăzută; prin urmare, fără circulație prin convecție, ar fi imposibil să se transfere căldură în straturile profunde ale topiturii. În plus, convecția în vrac direcționată către peretele de încărcare a cuptorului încetinește mișcarea fluxului de lucru direct și încetinește mișcarea încărcăturii pe suprafața topiturii din zona de gătit, ceea ce creează condiții mai favorabile pentru încălzire și penetrare a încărca.

Totuși, efectul pozitiv al fluxurilor de convecție poate fi utilizat pe deplin numai dacă sunt organizate rațional. Trebuie amintit că direcția, puterea și viteza fluxurilor depind de distribuția temperaturii în masa de sticlă, care, așa cum va fi descris mai jos, nu coincide cu distribuția temperaturii căptușelii cuptorului în toate zonele. Organizarea raţională a fluxurilor impune, în primul rând, asigurarea activităţii maxime a fluxurilor ciclului vrac. Pentru a face acest lucru, trebuie să sprijiniți temperatura ridicata sticlă în quelpunkt și mai jos lângă buzunarul de încărcare. Un ciclu activ de convecție în vrac este creat prin încălzirea electrică a masei de sticlă din quelpunkt. În ceea ce privește fluxurile ciclului de producție, viteza acestora în partea încălzită a cuptoarelor este menținută la un nivel moderat, astfel încât masa de sticlă să aibă timp să devină omogenă chimic și termic. În acest scop, temperatura topiturii din a doua jumătate a părții de topire a cuptorului după quelpunkt este scăzută treptat, iar la începutul zonei de răcire rapidă se instalează o barieră care încetinește fluxul de producție.

În același timp, circulația dezvoltată a masei de sticlă creează mari dificultăți în funcționarea cuptoarelor de baie. Oferă o mare inerție cuptoarelor: masa de sticlă „stricat” accidental nu este îndepărtată imediat din piscină, ci circulă în ea mult timp, diluându-se treptat. Fluxurile de producție transportă căldura din partea de topire a cuptorului către partea de geam, prin urmare, în cuptoarele moderne cu baie de înaltă temperatură, sunt prevăzute părți mari de geam sau se utilizează răcirea artificială a masei de sticlă. Acest lucru duce la o creștere a pierderilor de căldură inutile și la o creștere a costului cuptoarelor de așezare.

Orice modificare a rutelor de mișcare și a regimului fluxurilor de convecție a masei sticlei poate duce la o încălcare a temperaturii, compoziției și calității masei sticlei care intră în producție, la modificarea proprietăților de producție a sticlei și la apariția defectelor. Pentru o producție care se desfășoară în mod normal, este necesar ca traseele, vitezele și puterile fluxurilor de masă de sticlă să nu se modifice în timp, ceea ce este posibil doar cu menținerea cât mai strictă a constantei tuturor parametrilor regimului cuptorului. Aceasta este regula de bază pentru funcționarea cuptoarelor cu baie continuă.

Procese de schimb de căldură. În modul de funcționare, încărcarea și sticla spartă sunt încărcate în cuptoare de baie pe un substrat de topitură încălzită. Materialele reci încărcate încep să primească căldură de la radiația flăcării și a zidăriei cuptorului (sus) și din topirea sticlei (de jos). Datorită conductivității termice foarte scăzute a încărcăturii - 0,25 - 0,27 W / (mK), stratul său se încălzește rapid pe suprafață însăși, încărcătura este sinterizată de sus și de jos, iar apoi sinterul este acoperit cu o peliculă primară. topitură de silicat pătruns prin dizolvarea granulelor de nisip și a bulelor de gaze emergente.

Partea de mijloc a stratului se încălzește lent și rămâne liberă pentru o lungă perioadă de timp. Datorită densității scăzute (-1000 kg/m3), amestecul este scufundat în masa de sticlă cu 30–60 mm, adică toate procesele din acesta au loc lângă suprafața masei de sticlă. Topitura primară spumoasă cu granule de nisip care se dizolvă (spumă de gătit) curge în mod constant din încărcătură, dezvăluind o suprafață proaspătă, pe care se formează din nou spumă: stratul de încărcare, parcă, se topește treptat de sus și de jos. Pe măsură ce amestecul fierbe, se separă în insule înconjurate de spumă. Zona piscinei de gătit, în care se fierb încărcătura și spuma de gătit, se numește zonă de gătit.

Spuma de gătit este diferită prin faptul că conține boabe de cuarț nedizolvat. Mai departe pe lungimea cuptorului, unde se termină încărcarea, boabele de cuarț sunt fierte și bulele de gaz rămân în spumă. Aceasta este o spumă de clarificare sau spumă de rafinare; zona in care se afla se numeste zona de clarificare. Spuma de rafinare, inițial ridicată și densă, se subțiază și dispare spre capătul zonei de limpezire: suprafața masei de sticlă devine oglindă. Suprafața masei de sticlă din partea încălzită a cuptorului este prezentată în mod convențional în Fig. 7.6.

Aceeași figură arată, de asemenea, parametrii transferului de căldură care au loc în diferite secțiuni de-a lungul lungimii părții încălzite a cuptorului. Caldura superioara fata
Sarcina și masa de sticlă se datorează în principal (cu 75 - 85%) radiației torțelor cu flacără și zidăriei încinse ale cuptorului, precum și prin convecția gazelor de flacără în mișcare (cu 15 - 25%). De jos, din masa de sticlă, sarcina primește căldură datorită conductivității termice și radiației termice proprii a topiturii. Cantitatea de căldură percepută de amestec de jos în timpul încălzirii cu flacără este de 2,5-3 ori mai mică decât de sus.

Proprietățile termofizice (conductivitatea termică, capacitatea termică, capacitatea de a absorbi radiația termică) ale sarcinii, spumei și masei de sticlă diferă semnificativ, astfel încât transferul de căldură în partea de topire a cuptoarelor de topire a sticlei este complex. Apa proaspătă rece are cea mai mare capacitate de primire a căldurii.
încărca; absorbția de căldură a spumei de gătit și de rafinare densă este jumătate din cea a încărcăturii la rece. Suprafața curată deschisă a masei de sticlă este capabilă să absoarbă aproximativ 40% din căldura absorbită de sarcină, deoarece topitura încălzită în sine radiază căldură (vezi curba 1). Radiația absorbită de amestec nu este transmisă de acesta către substratul de sticlă topită: amestecul este un ecran termic opac. Spuma este un ecran translucid și transmite aproximativ jumătate din radiația pe care o absoarbe, în timp ce masa de sticlă pură este transparentă pentru radiații la o adâncime de 100-150 mm.

În interiorul topiturii, căldura este transferată datorită faptului că fiecare strat încălzit de masă de sticlă, la rândul său, devine un radiator. Rol importantîn procesul de transfer de căldură în bazinul cuptorului, se joacă fluxuri de masă de sticlă: masa de sticlă încălzită circulantă își transferă căldura către straturile reci ale topiturii spălate de aceasta.

Aceste proprietăți ale lotului, spumei și topiturii de sticlă pură explică distribuția temperaturii topiturii de sticlă de-a lungul lungimii cuptorului cu baie (vezi curbele<3, 4). Шихта не только отни­мает от стекломассы теплоту, необходимую для ее физи­ческого нагрева и протекания эндотермических реакций, но и экранирует стекломассу от проникновения тепло­ты, излучаемой сверху. Поэтому расплав имеет самую низкую температуру вблизи загрузочного кармана, куда поступает холодная шихта, а самую высокую - в конце зоны рафинажной пены, где он хорошо прогревается и отдает мало теплоты.

Temperaturile de zonă ale structurii superioare a cuptorului (vezi curba 2) sunt distribuite pe lungimea cuptorului diferit de temperaturile masei de sticlă. Temperatura de așezare a cuptoarelor este rezultatul echilibrului de căldură care se stabilește într-una sau alta secțiune a cuptorului. Cu cât este mai mare, cu atât mai multă căldură este furnizată acestei secțiuni și cu atât se cheltuiește mai puțin pentru procesul tehnologic și pentru acoperirea pierderilor.De aceea, în ciuda faptului că o cantitate mare de căldură este furnizată zonei de gătit de încărcare, temperatura de așezare a cuptorului în această zonă este mai mică decât în ​​zona de clarificare: pătrunderea încărcăturii necesită multă căldură, iar în zona de clarificare această extracție este la jumătate și, în plus, spuma densă încălzită radiază căldură către pereții superiori și pe acoperiș. a cuptorului.Dacă, dintr-un motiv oarecare, stratul de spumă devine mai dens, temperatura zidăriei cuptorului în această zonă crește, iar temperatura topiturii scade datorită ecranării mai puternice. Din cele de mai sus, rezultă că temperatura cuptorului. masa de sticlă și temperatura zidăriei cuptorului depind în mare măsură de starea suprafeței masei de sticlă, masa de sticlă. consumul de căldură Temperatura masei de sticlă este redusă pentru a răci masa de sticlă și, în plus, în partea student neîncălzită a cuptorului, temperatura masei de sticlă este mai mare decât temperatura zidăriei structurii superioare a cuptorului (vezi Fig. . curbele 2, 3 din Fig. 7.6).

Datorită ciclului în vrac al fluxurilor de convecție, limitele locației amestecului și spumei dense (fierbe și rafinare) sunt menținute la o anumită distanță de buzunarul de încărcare, ceea ce determină lungimea zonei de gătit. Cu cât zona de topire este mai lungă, cu atât mai puțină căldură pătrunde în masa de sticlă și cu atât este mai dificil ca topitura să fie limpezită și omogenizată. Prin urmare, pentru a asigura o calitate constantă și înaltă a masei de sticlă, o astfel de cantitate de căldură ar trebui să fie furnizată zonei de topire, astfel încât încărcătura și spuma densă să nu depășească anumite limite: de exemplu, în cuptoarele de sticlă pentru tablă și clădiri. , lungimea zonei de topire nu trebuie să depășească 50% din lungimea părții încălzite a cuptorului.

Poziția limitelor încărcăturii și spumei este cel mai important indicator de control al modului de funcționare al cuptorului. Granițele stabilite trebuie respectate. Dacă se deplasează în buzunarul de încărcare, o parte din suprafața topiturii de sticlă se va deschide și topitura se va încălzi; aceasta poate duce la creșterea temperaturii masei de sticlă în fluxul de producție, la creșterea straturilor adânci de masă de sticlă și implicarea acestora în fluxul de lucru; acesta din urmă este de obicei însoțit de apariția de bule și neomogenitate chimică și, uneori, de o încălcare a procesului de dezvoltare a produsului. Pe măsură ce zona de topire se prelungește (datorită pătrunderii mai lente a lotului și spumei mai abundente), temperatura sticlei scade; movila care separă vrac și ciclurile de lucru ale fluxurilor devine mai puțin pronunțată. În acest caz, o parte din masa de sticlă insuficient clarificată și omogenizată poate curge pe suprafață în zona ciclului fluxului de producție și poate intra în producție.

Pentru a stabiliza poziția limitelor zonei de topire, este necesar ca compoziția încărcăturii, raportul acesteia cu spargerea sticlei, modul de încărcare a acestora în cuptor, precum și cantitatea.

Masa de sticlă produsă (mănâncă) a fost strict constantă. Regimul de gaz al cuptorului nu trebuie să se schimbe, iar cantitatea de căldură introdusă în cuptor trebuie să corespundă productivității acestuia. Cu o scădere a productivității cuptorului, este necesar să se reducă consumul de căldură. În producția de tablă și sticlă lustruită, 2800-1850-103 J sunt de obicei îndepărtați pentru fiecare kilogram de scădere a productivității cuptorului.

Încărcare și luptă. În prezent, numai încărcătoarele mecanice sunt folosite pentru a încărca lotul și calcinul în cuptoarele de baie; atunci când își stabilesc modurile de funcționare, ei se străduiesc să se asigure că materialele încărcate nu rămân în buzunarul de încărcare, dar nici nu sunt împinse departe în cuptor. Încărcătorul trebuie să distribuie amestecul pe suprafața masei de sticlă în așa fel încât să îi asigure cea mai mare suprafață posibilă de recepție a căldurii și o astfel de formă a stratului încărcat, în care spuma care se topește rezultată să se scurgă liber.

În aceste scopuri, amestecul este încărcat cu cel mai lat front posibil sub formă de creste de 120–200 mm înălțime. În ultimii ani, lățimea buzunarelor de încărcare a fost mărită la 70% sau mai mult din lățimea bazinului cuptorului; lungimea buzunarului depinde de tipul de încărcător.

Cuptoarele de baie în producția de tablă și sticlă de construcție sunt echipate cu încărcătoare de masă ZSh-S și rotative (Fig. 7.7). Mesele de încărcare ZSH-S se termină cu greble coborâte aproape de topitura de sticlă și au mișcare alternativă. Când vă întoarceți (din cuptor), încărcarea și sticla spartă din buncăre ajung pe mese; la deplasarea înainte, materialele sunt turnate în buzunarul de încărcare și împinse în cuptor. Pe lățimea buzunarului, mai multe mese sunt instalate paralele între ele, cu intervale între ele de cel mult 200 mm (Fig. 7.7, a).Cu o sarcină de masă, încărcătura și calcinul intră în cuptor în creste longitudinale.

Încărcătoarele rotative (Fig. 7.7, b) sunt proiectate să încarce în cuptor aproape continuu sarcina care se află pe substratul de la sacrificare. Pentru a face acest lucru, fiecare încărcător are două buncăre separate și două rotoare (unul pentru tăiere, celălalt pentru încărcare) cu alimentatoare sectoriale rotative dedesubt. Două încărcătoare rotative sunt instalate de-a lungul lățimii buzunarului. Lungimea buzunarelor este mărită, deoarece este necesară o suprafață deschisă a buzunarului cu o lungime de cel puțin 1200 mm pentru a alimenta ciocul sub stratul de încărcare.

Încărcarea amestecului cu front larg pe substratul din calciu, efectuată cu încărcătoare rotative, permite creșterea cantității de căldură percepută de amestec de sus și asigură o dozare continuă precisă a amestecului și a calciului.

Ritmul încărcătoarelor mecanice este controlat de indicatori de nivel - dispozitive speciale pentru măsurarea și menținerea unui nivel constant al masei de sticlă în bazinul cuptorului. Fluctuațiile de nivel sunt permise în limite foarte limitate, deoarece provoacă modificarea condițiilor de formare a sticlei și distrugerea intensivă a materialelor refractare; nivelul specificat este menținut cu o precizie de ±0,2 mm. Pentru a face acest lucru, în funcție de semnalul indicatorului de nivel, viteza meselor încărcătoarelor cu masă sau viteza de rotație a alimentatoarelor rotative este modificată în timpul funcționării continue a încărcătoarelor.

Indicatoarele de nivel sunt float, electrocontact, optice etc. În producția de tablă de sticlă, se folosesc indicatori de nivel cu electrocontact cu o pârghie răcită cu apă care poartă un electrod de platină vertical care se mișcă continuu în sus și în jos. Semnalul de la electrod apare în momentul contactului electrodului cu masa de sticlă, deoarece electrodului i se aplică un curent mic.

Regimul termic al cuptorului. Regimul termic se caracterizează prin consumul total de combustibil și aer, distribuția acestora pe arzătoarele cuptorului și nivelul de temperatură al zidăriei cuptorului și al masei de sticlă de-a lungul lungimii cuptorului. O importanță deosebită pentru procesul tehnologic este temperatura masei de sticlă, dar din cauza dificultăților de măsurare a acesteia, acestea sunt ghidate de temperatura zidăriei cuptorului. Excepție este temperatura masei de sticlă din piesele studentului și de lucru, care este cel mai important parametru de control și trebuie menținută strict constantă. Temperatura masei de sticlă din buzunarul de încărcare este, de asemenea, controlată (250 - 300 mm sub nivelul topiturii): în cuptoarele cu tablă de sticlă, nu trebuie să fie mai mică de 1200 ° C.

La stabilirea regimurilor termice, acestea sunt stabilite de valoarea temperaturii maxime a zidăriei cuptorului, temperatura masei de sticlă din piesele de lucru și de lucru și poziția limitelor de încărcare și spumă la o anumită productivitate a cuptorului. Poziția limitelor este stabilită prin selectarea consumului de combustibil necesar în arzătoarele zonei de gătit, unde se consumă cea mai mare cantitate de căldură. O cantitate mare de căldură este, de asemenea, furnizată zonei de spumă densă (fierbere și rafinare) pentru a crea o temperatură maximă pronunțată a masei de sticlă. Consumul total de combustibil în arzătoarele zonelor de gătit și clarificare
ionul ar trebui să fie 75 - 85% din consumul total al cuptorului.

Temperatura maximă a zidăriei cuptorului corespunde zonei de spumă densă. În cuptoarele moderne pe gaz, temperatura maximă este menținută între 1560-1580 ° C, iar în cuptoarele încălzite cu combustibil lichid - 1550 + Yu ° C.

Cu cât temperatura topiturii sticlei este mai mare în zona de topire, cu atât se consumă mai puțin combustibil în ultimele una sau două perechi de arzătoare. Dacă trebuie consumat mult combustibil în aceste arzătoare pentru a menține temperatura dorită a masei de sticlă din suport, atunci este furnizată căldură insuficientă zonei de gătit. În acest mod, în masa de sticlă pot apărea bule de gaz și uniformitatea temperaturii acesteia poate fi perturbată. Consumul crescut de combustibil în ultimele perechi de arzătoare (pentru a menține temperatura setată a știftului) este necesar dacă cuptorul este echipat cu buzunare de înjumătățire sau bariere pentru mediul gazos și masa de sticlă. Totuși, acest lucru se realizează nu prin redistribuirea fluxului de gaz între arzătoare, ci prin creșterea debitului total de gaz către cuptor.

Aerul pentru arderea combustibilului în cuptoarele moderne de baie este forțat de un ventilator într-un raport strict stabilit cu consumul total de combustibil. Consumul total și arzător de combustibil și aer sunt cei mai importanți indicatori de control ai modului cuptorului. Consumul aproximativ de combustibil de către arzătoare în % din consumul total este prezentat în fig. 7.6.

Temperatura masei de sticlă și așezarea cuptorului pe părțile sale ar trebui să fie aceeași; prin urmare, același debit de gaz și aer în arzătoarele opuse ale cuptorului trebuie respectat cu strictețe.

modul de gaz. În cuptoarele cu baie continuă se menține o anumită presiune și compoziție a mediului gazos. Cuptoarele trebuie să fie bine sigilate. La nivelul masei de sticlă, presiunea gazului ar trebui să fie ușor pozitivă.

În arzătoare separate de-a lungul lungimii cuptorului, se stabilește un anumit raport între consumul de combustibil și aer. Acest raport este caracterizat de coeficientul de exces de aer a, definit ca raportul dintre conținutul volumetric de oxigen și gazele combustibile ale combustibilului.

Prima-a doua-a treia-a patra-a cincea și arzătoare

1,03-1,05 1,08-1,1 1,15-1,25

Acceptat cu 10% mai mult decât pentru gaze naturale

La topirea paharelor cu transluciditate ridicată în toate arzătoarele din zona de gătit, a ar trebui să fie 1,1 - 1,15.

Coeficientul de exces de aer în timpul arderii are o mare influență asupra temperaturii și luminozității (emisivității) flăcării. Dacă combustibilul și aerul au intrat în cuptor perfect amestecate, cea mai mare temperatură de ardere ar corespunde debitului de aer teoretic, adică a = 1. Cu toate acestea, în practică, amestecul de combustibil și aer nu este ideal, prin urmare, cele mai ridicate temperaturi ale pistoleților cu ardere cu gaz natural corespund valorii lui a, care este ceva mai mare decât cea teoretică.

Emisivitatea unei torțe depinde în principal de concentrația particulelor microscopice incandescente de carbon negru suspendate în ea. Numărul lor este mai mare, cu cât a. Cu toate acestea, pentru a realiza simultan luminozitatea maximă a pistoletului și cea mai ridicată temperatură a acesteia, a ar trebui să fie 1,05-1,06 pentru gazul natural și 1,06-1,07 pentru păcură. În aceste condiții, cea mai mare cantitate de căldură poate fi obținută de la torțe.

Menținerea coerenței regimului. În producția de tablă de sticlă (fereastră și lustruită), temperatura masei de sticlă din partea de lucru a cuptorului, măsurată cu un termocuplu, nu trebuie să se abate cu mai mult de ± 1 °C; modificarea zilnică a densității sticlei conform metodei de depunere liberă nu trebuie să depășească ±0,0005-0,0007 g/cm3. Pentru a face acest lucru, este necesar să se mențină compozițiile strict constante de sticlă și încărcătură, raportul de sarcină și calcin în sarcina cuptorului, productivitatea cuptorului și toți parametrii de control ai regimului, în special poziția limitelor zonei de topire.

Corecția consumului de combustibil necesară la modificarea productivității cuptorului este specificată pentru fiecare cuptor în parte. Sunt permise fluctuații ale temperaturii zidăriei cuptorului: ±10 °С în zona de topire și ±5 °С în zona unei oglinzi cu masă de sticlă pură.

Productivitatea cuptorului trebuie să fie constantă în timp și aceeași pe părțile sale pentru a evita denaturarea poziției limitelor zonei de gătit. La
pentru a evita fluctuațiile episodice ale temperaturii cuptorului, este necesar să se mențină condiții constante pentru transferul de căldură din zidăria cuptorului către mediul extern. Prin urmare, în jurul cuptoarelor de sticlă, regeneratoarelor, dispozitivelor de lucru și sub fundul cuptoarelor, nu trebuie lăsat să pătrundă aerul rece sau cald.

O modificare a raportului în topitura de sticlă dintre două - și fier feric, precum și conținutul total (FeO + Fe2Os) implică o modificare a transmiterii razelor de căldură de către masa de sticlă și, în consecință, a temperaturii topiturii. . Pentru a stabiliza acești parametri, la încărcătură se adaugă special oxid de fier pur, iar constanta raportului Fe0/Fe203 este obținută prin menținerea modului de cuptor specificat. În producția modernă de sticlă, constanta regimului cuptorului este menținută automat. Cu toate acestea, automatizarea nu poate elimina deficiențele modului, așa că ar trebui să fie utilizată atunci când modul cuptorului este complet elaborat și configurat.

La topirea sticlei în cuptoarele de baie, este necesar să se monitorizeze starea încărcăturii și a spumei, poziția limitelor zonei de topire, natura flăcărilor, precum și calitatea penetrării și clarificării masei de sticlă în probe prelevate la capătul părții de topire a cuptorului cu ajutorul unei linguri-sondă.

În timpul gătitului normal, activ, încărcătura se topește imediat la ieșirea din buzunarul de încărcare. De-a lungul periferiei crestelor sau insulelor încărcăturii se eliberează bule mari de produși de reacție gazoși. În timpul fierberii amestecului care conține sulfat de sodiu și agent reducător, în zona de gătit și în afara acesteia trebuie observată nicio eliberare de lichid sau apariția unei spume dense de gătit cu incluziuni de Si02 sub formă de cristobalit. Dacă apar, este necesar să se verifice conținutul de umiditate, nisip, sulfat și agent reducător din amestec și să le corecteze dacă este necesar; dacă sarcina este de proastă calitate, nu mai este alimentată în cuptor. De asemenea, este necesar să verificați și, dacă este necesar, să corectați condițiile termice și de gaz din zona de gătit.

Spuma de rafinare (solidă sau sub formă de fulgi liberi) trebuie să aibă o limită clară, după care suprafața masei de sticlă trebuie să fie ca o oglindă. Dacă pe o suprafață curată apare o peliculă subțire de spumă, înseamnă că în masa de sticlă continuă să se formeze bule, care nu pot scăpa din topitură, deoarece suprafața masei de sticlă are o temperatură scăzută (posibil din cauza scurgerilor de aer). În acest slu
ceai, este necesar să se furnizeze mai multă căldură zonei de încărcare și spumă densă pentru a îmbunătăți clarificarea masei de sticlă, pentru a verifica dacă se menține presiunea pozitivă în cuptor la nivelul masei de sticlă și dacă există scurgeri de aer în cuptor sau suflarea acestuia din coarnele sistemului de răcire refractar. Toate abaterile observate de la normă ar trebui eliminate.

Este necesar să se monitorizeze distribuția încărcăturii pe lățimea cuptorului, pentru a preveni acumularea de încărcare și spumă pe o parte cu suprafața deschisă a masei de sticlă pe cealaltă. Cu acest fenomen, apare o distorsiune în locația limitelor sarcinii și spumei, ceea ce duce la încălzirea diferită a masei de sticlă de-a lungul lățimii fluxului de lucru. Deformarea este cauzată cel mai adesea de temperatura scăzută a cuptorului și de masa de sticlă de pe partea în care se acumulează încărcătura, dar în unele cazuri declinarea apare din cauza instalării incorecte a încărcătoarelor sau atunci când acestea funcționează în moduri diferite (se furnizează mai multă încărcare). pe o parte a cuptorului decât pe cealaltă). Este necesar să se verifice și să se regleze activitatea încărcătoarelor și, cel mai important, să se ajusteze regimul termic al cuptorului. Pentru a egaliza temperatura pe părțile laterale ale cuptorului, debitele de combustibil și de aer în arzătoarele opuse sunt egalizate, precum și rarefacția și temperatura duzelor de regenerare.

La observarea torțelor se verifică lungimea și aspectul acestora. Jeturile de gaz de la duzele situate în obraji sau în dintele arzătorului (cu alimentarea inferioară de gaz) trebuie să se întâlnească în planul de intrare și să formeze o flacără continuă. Acesta din urmă ar trebui să acopere toată lățimea cuptorului și, în zona de gătit, să se răspândească cât mai aproape de suprafața încărcăturii și spumă densă pentru gătit și rafinare. Flacăra torțelor nu ar trebui să zboare în orificiile arzătoarelor opuse și, de asemenea, să atingă oglinda curată a sticlei. Ar trebui să fie ușor și uniform luminos: cu lipsă de aer, torța este lungă și întunecată, cu un exces, este transparentă și scurtă; cu un amestec slab de combustibil și aer, pe flacără sunt vizibile dungi sau pete întunecate.

Condițiile de extracție a gazelor de ardere au o mare influență asupra regimurilor gazoase și termice ale cuptoarelor cu baie. Cu o lipsă de forță în orice arzător, flacăra de pe partea de ieșire se învârte, se învârte, se ridică la acoperiș, transferul de căldură de la acesta scade, temperatura regeneratorului și canalelor scade; pistolul poate fi înclinat și tras în arzătorul adiacent, provocând o „înclinare” a temperaturii duzelor și neomogenitatea temperaturii masei de sticlă. Prin urmare, este foarte important, pe lângă observarea vizuală a erupțiilor, monitorizarea constantă a temperaturilor din regeneratoare și canale de fum.

Proporția corectă a combustibilului și aerului este controlată prin analiza gazelor de ardere pentru fiecare arzător al cuptorului; dacă este necesar, debitul de aer în arzătoarele individuale este corectat. Calitatea amestecării depinde de proiectarea arzătoarelor, de metodele de alimentare cu combustibil a jetului de aer, de viteza gazului și a aerului. La încălzirea cuptoarelor cu gaz natural, viteza acesteia depinde de diametrul duzei de gaz, prin urmare, cu un debit de gaz crescut, se folosesc duze cu un diametru mai mare pentru a crea viteza dorită. La încălzirea cuptorului cu combustibil lichid, este necesară o bună atomizare a combustibilului pentru a obține o torță bună. Prin urmare, este necesar să se respecte cu strictețe parametri specificați, cum ar fi temperatura combustibilului, presiunea combustibilului și atomizorul în fața injectorului, precum și să se monitorizeze starea și curățenia duzelor injectorului.

Metode de control al modurilor cuptoarelor și modurilor de control. Modul cuptoarelor de topire a sticlei este controlat continuu (staționar) și periodic. Pe baza controlului staționar funcționează sistemele automate de control pentru modurile cuptorului.

Măsurați continuu:

A) nivelul masei sticlei printr-un indicator de nivel;

B) consumul de combustibil și aer în ansamblu pentru cuptor și pentru zonele acestuia folosind diafragme de măsurare și senzori volumetrici, iar pentru arzătoare individuale, duze și duze folosind aceleași mijloace și dozatoare (pentru combustibil lichid);

C) temperatura peretilor cuptorului cu pirometre de radiatie sau prin termocupluri; temperatura arcului în partea de gătit cu termocupluri netranse, în partea studentă a cuptorului și în canalele de lucru cu termocupluri traversante; temperatura topiturii sticlei în cuptor prin intermediul termocuplurilor situate în pereți și în fundul bazinului cuptorului și canalelor de producție; temperatura regeneratoarelor prin pirometre de radiație vizionate în partea superioară a duzelor și prin termocupluri în frezele de ieșire ale secțiilor de regenerare; temperatura in cosuri prin termocupluri situate in spatele clapetelor de fum-aer, in fata clapetelor si la baza cosului de fum;

D) presiunea mediului gazos în partea studentă a cuptorului cu microcontor de tiraj și presiune; rarefacție în spatele porților de tăiere, în fața tirajului de reglare a porții; presiunea combustibilului și aerului furnizate întregului cuptor și arzătoarelor individuale prin manometre.

Toate dispozitivele de control staționar funcționează cu înregistrarea citirilor.

Măsurați periodic:

A) temperatura combustibilului și aerului cu termometre cu mercur și rezistență;

B) rarefacție la baza coșului de fum cu un tiraj;

C) compozitia gazelor de ardere in canalele orizontale ale tuturor arzatoarelor (1 data in doua zile) folosind un analizor portabil de gaze de tip Orsa cu tub-frigider de prelevare de probe de gaz. Controlul periodic include și o verificare sistematică, programată, a funcționării instrumentelor staționare și a stării diafragmelor de măsurare. Jurnalul de ture al atelierului înregistrează rezultatele controlului periodic, precum și date despre încărcarea încărcăturii și a calciului, rezultatele analizelor chimice ale încărcăturii și sticlei, informații despre poziția limitelor încărcăturii și spumei, și calitatea probelor de masă de sticlă.

Cuptoarele pentru producția de ferestre din tablă și sticlă lustruită sunt în prezent echipate cu sisteme și mijloace de control automat al modurilor. Informațiile despre parametrii actuali ai modului cuptorului, acumulați și procesați de computer, servesc drept semnal inițial pentru modificarea debitului de combustibil și aer și rarefăcarea coșului de fum, astfel încât acestea să corespundă celor specificate. În prezent, cuptoarele de topire a sticlei operează sisteme automate pentru schimbarea direcției flăcării, încărcarea încărcăturii și a calcinului, menținând constant consumul de combustibil și raportul dintre combustibil și aer, precum și presiunea constantă a gazului în partea de studiu a cuptorului și modul. a masei de sticla barbotatoare (daca este folosita). Pentru ca presiunea gazelor din partea studentă a cuptorului să nu se schimbe, injecția artificială de aer este utilizată la semnalul unui termocuplu instalat în masa de sticlă din secțiunea de lucru a cuptorului. Un raport constant de combustibil și aer este menținut prin ajustarea volumului de aer care intră, modificând în același timp temperatura gazului și aerului, deoarece fluctuațiile acestuia provoacă modificări ale densității lor, adică volume specifice.