Les conceptions de faisceaux de câbles sont déterminées par les exigences de conception et de maintenance du matériel. Les faisceaux sont divisés en interbloc et intrabloc, qui, à leur tour, sont subdivisés en simples (droits) (a), avec des branches (b), complexes (c), avec des branches fermées (d) (Fig. 7).

figure 7.

Selon la conception du harnais, des gabarits plats et volumétriques sont utilisés pour sa fabrication. Le gabarit plat est une base en matériau isolant, sur laquelle est appliqué un motif de harnais et, conformément au routage, il y a des broches métalliques sur lesquelles sont posés des tubes isolants (Fig. 8). Pour fixer les extrémités des fils, des pinces spéciales sont fournies. Les fils d'installation sont posés entre les broches.

Une augmentation de la productivité de la fabrication de harnais et l'élimination des erreurs d'installation sont obtenues en utilisant des gabarits électrifiés, dans lesquels les extrémités des fils de câblage sont fixées avec des pinces spéciales connectées électriquement aux lampes de signalisation. Les ampoules et les pinces sont interverties de telle sorte qu'avec une pose et une fixation correctes du fil, les ampoules de la 1ère, puis de la 2ème, etc. s'allument à tour de rôle. Le fil est posé le long du parcours du gabarit, les voyants s'éteignent et le voyant de contrôle rouge s'allume, confirmant la bonne pose.

Dans un premier temps, l'élaboration de la conception du harnais est réalisée sur un modèle. Posez les fils selon le schéma de câblage ou le schéma de principe, les extrémités des fils sont marquées des deux côtés avec des étiquettes indiquant le numéro de route (1-2; 1-6; 3-5, etc.), après quoi leur longueur est mesurée et les données sont entrées dans le tableau des connexions de câblage ...

Tableau 1 - Tableau des connexions d'installation

Lors de la pose des harnais, les règles suivantes sont respectées :

Les fils blindés doivent être à l'intérieur du faisceau, ils commencent donc le tracé avec eux ;

Des fils courts de petites sections transversales sont posés à l'intérieur du faisceau ;

De longs fils sont posés à l'extérieur pour former un visage;

Étape d'attacher les harnais t choisi en fonction de la section du faisceau, du nombre de fils m et le diamètre du paquet selon le tableau. 2 ;

les extrémités du faisceau doivent avoir des bandages et des nœuds d'extrémité ;

pour protéger contre les dommages mécaniques, le faisceau est enveloppé sur toute la longueur ou dans certaines sections avec du ruban isolant;

le faisceau sur le cadre est fixé avec des supports métalliques avec l'installation de tubes isolants ou de joints en tissu verni en dessous (longueur de fixation 150-200 mm);

les trous dans le cadre par lesquels passent les paquets doivent avoir des bords arrondis et des bagues en caoutchouc ;

lors de la soudure des fils du faisceau, ils doivent être fixés mécaniquement aux pétales de contact, en enfilant le pétale dans le trou et en pliant.

Tableau 2 - Étape de nouage des harnais

Si l'équipement est conçu pour fonctionner dans des conditions de secousses et de vibrations, les extrémités des fils sont pliées autour des pétales de 1 à 2 tours et pressées. Ne pas souder les extrémités libres (bout et chevauchement). Pour la majorité des joints de montage qui permettent de chauffer jusqu'à 280°C, la soudure POS-40 est utilisée, pour les joints les plus critiques, la soudure PSr 2.5 est utilisée, qui contient 2,5% Ag, 5,5% Sn et 92% Pb et a un température de cristallisation de 305°C. Pour les fils à souder qui permettent de chauffer jusqu'à 230 ° C, la soudure POS-61 est utilisée.

Pour réduire l'intensité du travail, le processus d'attache des harnais est mécanisé à l'aide de pistolets pneumatiques. L'automatisation du processus de tricotage est réalisée sur des machines spéciales, des machines automatiques ou des machines semi-automatiques contrôlées par un ordinateur. Les lignes de convoyage sont utilisées pour mécaniser les opérations de fabrication de harnais dans des conditions de production par lots. Dans ce cas, le processus technologique est divisé en un certain nombre d'opérations simples, par exemple, sur un lieu de travail, des fils de la même section et de la même marque sont disposés. Le cycle de travail est de 5-7,5 s. Le convoyeur pour la fabrication des harnais est fermé dans le plan horizontal et transporte les gabarits à l'aide de chariots. Il est équipé de pinces à ligaturer, de dénudeurs et de dispositifs d'étamage.

Pour la disposition des faisceaux, une machine automatique programmable, modèle KL-327, a été développée, qui effectue les opérations suivantes : sélection d'un fil et préparation de celui-ci pour la disposition par couleur et section ; fixer le début du conducteur en s'enroulant autour du plot sur le gabarit ; disposition des fils; couper le fil.

La machine dispose des fils MGShV d'une section allant jusqu'à 0,5 mm 2 à une vitesse de 10 m / min. Le plus grand nombre de chaînes pliantes - 102 pièces, Dimensions du harnais - jusqu'à 1000 * 400 mm.

Pour la fabrication de harnais, des RTK sont utilisés, qui comprennent : un bras robotisé (RM-01), un gabarit universel, un équipement robotique remplaçable : pinces, un mécanisme de disposition des fils. La vitesse moyenne de pose du fil n'est pas inférieure à 0,25 m / s.

Fabrication et pose de harnais

Un faisceau est un ensemble de fils et de câbles coupés, attachés entre eux d'une manière ou d'une autre et, si nécessaire, équipés d'éléments d'installation électrique (cosses, connecteurs, etc.).

Selon leur destination, les harnais sont subdivisés en intrabloc et interbloc.

Les faisceaux intra-unités sont utilisés pour la connexion électrique de nœuds individuels, de blocs et de pièces électriques à l'intérieur de l'appareil, et les faisceaux inter-unités sont utilisés pour la connexion électrique de divers équipements et dispositifs radio dans système unifié... Selon l'emplacement des nœuds dans le corps, les faisceaux peuvent être plats ou tridimensionnels.

Pour se protéger des influences environnementales, des dommages mécaniques ou à des fins de blindage, les harnais sont enveloppés à l'extérieur avec du ruban kiper, nylon, lavsan ou chlorure de polyvinyle, verni ou enfermé dans une tresse de blindage.

1) différentes couleurs d'isolation de fil ;

2) couleur ou numérotation des tuyaux en polychlorure de vinyle utilisés pour fixer les extrémités de l'isolant (les tuyaux sont numérotéssur une machine automatique, dans des timbres spéciaux ou inscrits à la main avec de l'encre de marquage);

3) étiquettes en plastique avec une désignation conventionnelle du lieu de connexion, posées sur les fils.

Les harnais dans lesquels il est impossible de remplacer les fils défectueux sont fournis avec des fils de rechange. Leur nombre est pris à raison de 8 ... 10% du montant total du faisceau, mais pas moins de deux fils. La longueur et la section des fils de rechange doivent être égales à la longueur et à la section maximales des fils du faisceau. La longueur des fils de faisceau doit être suffisante pour une connexion aux nœuds et aux éléments du circuit de l'appareil sans tension ; de plus, il doit y avoir une marge de 10 ... 12 mm pour dénuder et connecter chaque extrémité du fil.

Un processus technologique typique de fabrication d'un bundle comprend les opérations suivantes :

couper des fils et des tubes isolants;

poser des fils sur un gabarit et les tricoter en un faisceau;

sceller les extrémités des fils du faisceau avec leur marquage simultané ;

contrôle du harnais (continuité); protection du faisceau avec du ruban isolant;

contrôle de sortie (contrôle visuel du respect de la référence et de la continuité).

La longueur des fils récoltés doit correspondre aux dimensions spécifiées dans carte technologique ou table des ébauches de fil. La coupe des fils et des tresses de blindage est réalisée sur des machines automatiques, ainsi qu'à l'aide de cisailles et pinces d'assemblage ou guillotine.

Il est plus opportun de récolter des fils de même longueur et de les tricoter en un faisceau sans branches sur un dispositif spécial (Fig. 1.25), qui se compose de deux supports montés sur une planche (la distance entre les supports dépend de la longueur du fils en cours de préparation).

AVEC parties extérieures les crémaillères ont des rainures. Tout d'abord, le fil est enroulé autour des racks, tandis que le nombre de tours du fil doit être la moitié du nombre de fils dans le faisceau. Ensuite, les spires du fil, situées entre les racks, sont liées en un faisceau avec du fil ou de la ficelle. Après cerclage, les spires du fil sont coupées aux endroits opposés aux rainures des crémaillères.

Avec la méthode manuelle de récolte des fils pour les faisceaux, leur longueur est déterminée à l'aide d'échantillons ou d'une règle. Dans la production en série, des machines spéciales sont utilisées pour mesurer les fils à une longueur prédéterminée.

Les fils sont posés sur le gabarit dans un certain ordre (selon le schéma imprimé sur la surface du gabarit), après quoi ils sont attachés avec un fil ou une ficelle en un faisceau. Balisage du modèle pourla pose des fils du faisceau est réalisée selon le schéma de câblage, la disposition du nœud ou de l'appareil dans lequel le faisceau sera installé et le tableau de câblage des connexions. Sur le gabarit marqué, les fils sont d'abord disposés, puis tricotés en un faisceau (Fig. 1.26). Selon la conception de l'appareil, les faisceaux sont plats ou volumineux.

Lors de la pose, les extrémités des fils sont coupées le long de "balais" transversaux, marqués et fixés. La pose des fils sur le gabarit commence par des fils de travail de rechange et longs et se termine par les fils les plus courts. Les fils blindés entrant dans le faisceau sont enveloppés de ruban de maintien et placé à l'intérieur d'un faisceau ou dans un tube isolant.

Le faisceau doit être tricoté dans un sens avec du fil de coton n° 00 ou du fil de lin n° 9.5 / 5. Pour le tricot à la main, le dispositif illustré à la Fig. 1.27, a. Une bobine 3 avec des fils est insérée dans le boîtier 4 de l'appareil. Les couvercles 5 et 2 servent à centrer la bobine. Dans le couvercle supérieur 5, il y a un œillet pour donner au fil une certaine direction, et un crochet 1 est attaché au couvercle inférieur.

Pour faciliter le déroulement du fil de la bobine, une fente et une sortie pour l'extrémité extérieure de la bobine enroulée sont réalisées dans le corps. Tout d'abord, une bobine enroulée est insérée dans le corps du dispositif, dont l'extrémité supérieure est insérée dans la fente du corps. Ensuite, le couvercle est fermé et l'extrémité du fil est enfilée dans l'œillet.

Le faisceau est tricoté conformément au schéma de formation de boucles. Il faut 0,5 ... 1 s pour tricoter un nœud. Pour effectuer l'opération, vous devez prendre un fil (voir Fig. 1.27, b), accrocher une boucle avec un crochet, la tirer sous le garrot et enfiler l'appareil dans deux boucles en serrant le fil. Au moment de serrer le nœud, le fil passant dans le corps doit être pressé avec un doigt à sa surface. Le dispositif contribue à l'amélioration de la qualité du groupage et à la réduction de l'intensité du travail de leur groupage de 15 ... 20 fois. Les méthodes de tricotage recommandées sont illustrées à la fig. 1.28.

Il est recommandé de tricoter des boucles avec une tension à intervalles égaux (pas plus de 50 mm), ainsi qu'aux endroits où les fils se séparent.

L'étape de tricotage des boucles est fixée par le concepteur, en fonction du diamètre du faisceau.

Après avoir attaché les fils en un faisceau, leurs extrémités sont scellées. Tout d'abord, toutes les extrémités des fils sont marquées selon le schéma de câblage, puis la disposition correcte des fils est vérifiée en composant. Si des gabarits électrifiés sont utilisés pour fabriquer des harnais, la numérotation n'a pas besoin d'être effectuée.

Le contrôle des harnais complexes est effectué sur des stands spéciaux semi-automatiques selon un programme donné. Le faisceau sur le panneau du support est fixé manuellement et la disposition correcte des fils et leur résistance d'isolement sont contrôlées automatiquement.

Tout d'abord, un contrôle est effectué pour le respect des schémas de connexion électrique, c'est-à-dire un contrôle de la bonne disposition des fils. A cet effet, la tension requise est appliquée séquentiellement à l'une des extrémités du fil testé. Avec une disposition correcte des fils, la tension doit être enregistrée dans tous les fils du faisceau électriquement connectés au fil testé. Ensuite, vous devez vous assurer qu'il n'y a pas de tension dans les fils du faisceau, qui ne sont pas connectés électriquement au fil testé. Toutes les informations sur l'inspection sont délivrées automatiquement sous la forme de trous codés sur une bande perforée ou sous forme d'enregistrement sur une bande avec des chiffres et des lettres.

Lors de la surveillance de la résistance d'isolement des fils, une alimentation séquentielle en tension constante des fils (circuits) isolés électriquement les uns des autres est automatiquement effectuée, tout en fixant la résistance d'isolement.

Si nécessaire, le faisceau est protégé par des rubans isolants ou des tresses de blindage. Les faisceaux finis sont disposés selon le schéma de câblage et le dessin de l'appareil. Simultanément à la pose, les extrémités des fils du faisceau sont cousues aux endroits correspondants du circuit de l'appareil et soudées. Dans ce cas, il est nécessaire de s'assurer que les fils individuels ne masquent pas les inscriptions de marquage et les inscriptions des valeurs de dénomination sur les pièces.

Attention! Lors de la pose des faisceaux dans l'appareil, il faut veiller à éviter la rupture et la rupture des noyaux conducteurs des fils et des bornes des composants radio montés, ainsi que le court-circuit des endroits conducteurs nus.

À l'intérieur de l'appareil, le harnais est fixé au châssis ou aux murs avec des supports métalliques (Fig. 1.29), sous lesquels vous devez d'abordmettre des matériaux isolants en polychlorure de vinyle, en tissu verni ou en carton comprimé. Les bords des joints doivent dépasser d'au moins 5 mm sous le support. Les supports sont fabriqués à double face (fixés avec deux vis) et à un côté (fixés avec une vis). La conception des supports de montage, en particulier ceux unilatéraux, doit être suffisamment rigide pour les empêcher de se déplier ou de se déformer lorsqu'ils sont fixés au châssis avec le harnais.

Pour assurer le passage des faisceaux non blindés (et éventuellement blindés) d'une unité de l'appareil à une autre à travers la paroi du châssis ou de l'écran, l'installation de traversées isolantes est prévue à cet endroit.

L'ensemble des fils et câbles développés, reliés entre eux d'une manière ou d'une autre et, le cas échéant, équipés d'éléments d'installation électrique (cosses, connecteurs, etc.), est appelé tourniquet. Selon leur destination, les harnais sont subdivisés en intrabloc et interbloc.

Harnais intra-bloc servir au raccordement électrique d'ensembles individuels, de blocs et de pièces électriques à l'intérieur de l'appareil, et interblocage sont utilisés pour la connexion électrique de divers équipements et appareils électroniques dans un seul système.

La conception de l'ensemble de harnais intégré est déterminée par le type de boîtier de l'appareil, les exigences de leur maintenance et de leur réparation. Selon la disposition des nœuds dans le boîtier, de tels faisceaux peuvent être : plats, fixés avec des connexions amovibles ; plat mobile avec connexions monobloc; mobile volumétrique; volumétrique avec robinets mobiles. Les connexions non détachables pour l'installation dans l'unité sont principalement utilisées dans les équipements électroniques destinés à des conditions de fonctionnement difficiles.

Un procédé technologique typique de fabrication d'un faisceau consiste à couper des fils et des tubes isolants, poser des fils sur un gabarit, les lier en faisceau, développer les extrémités des fils de faisceau et les marquer, surveiller le faisceau fabriqué (continuité), protéger le faisceau avec ruban isolant et son contrôle final (contrôle visuel de conformité à la norme et de continuité).

Modèle de mise en page de harnais est une plaque rectangulaire en plastique ou en contreplaqué, sur la surface de laquelle un schéma de faisceau est appliqué en grandeur nature et les goujons d'extrémité et d'angle sont fixes (Figure 4.8).

La pose du fil commence par le fixer à l'épingle à cheveux d'angle. Ensuite, le fil est posé selon le schéma de câblage, en le pliant sur les goujons d'angle et en le fixant au goujon d'extrémité. Les tenons de début et de fin ont le même numéro. Lorsque tous les fils sont sur le gabarit, ils sont attachés avec du fil de lin.

Dans les faisceaux où il est impossible de remplacer les fils endommagés, des fils de rechange sont fournis, dont le nombre représente 8 à 10 % du nombre total de fils du faisceau, mais pas moins de deux. La longueur et la section des fils de rechange doivent être égales à la longueur et à la section maximales des fils du faisceau. La longueur des branches du faisceau doit être suffisante pour une connexion aux nœuds et éléments du circuit de l'appareil sans tension ; de plus, vous devez disposer d'une certaine marge de longueur (10-12 mm) pour dénuder et souder chaque extrémité du fil.

Lors de la fabrication de harnais, les exigences suivantes doivent être remplies :

deux ou plusieurs fils isolés parallèles allant dans le même sens et d'une longueur supérieure à 80 mm doivent être liés en un faisceau ;

Des fils plus longs doivent être posés au sommet du faisceau de manière à ce qu'une branche du faisceau dépasse du dessous. Les petits fils (0,2 mm 2) doivent être posés dans la partie centrale du faisceau ;

en fonction des conditions de fonctionnement, ainsi que de l'isolation des fils inclus dans le faisceau, vous devez tricoter avec des fils, des tresses ou des rubans en matières synthétiques, ou envelopper avec des rubans ou des films isolants électriques. Vous pouvez également utiliser des tubes isolants au lieu de ruban d'emballage ou effectuer un liage mécanique et automatique des faisceaux avec des fils sous tension, ce qui ne casse pas l'isolation des fils ;

l'étape de tricotage des boucles du faisceau dépend du diamètre du faisceau et est choisie dans le tableau 4.3.

aux endroits où le garrot est exposé (avant et après), des bandages de 2-3 boucles placés à côté doivent être faits. Au début et à la fin du tricot, il devrait également y avoir des bandages, qui se composent de deux à cinq boucles et ont des nœuds aux extrémités. Une boucle doit être faite devant chaque fil sortant du faisceau. Un exemple de nouage et de pose avec un bandage est illustré à la figure 4.9 ;

selon le nombre de fils et le diamètre des faisceaux, le tricotage doit être réalisé en un, deux ou plusieurs fils. Il est recommandé de frotter ou de tremper les fils avant de tricoter avec de la cérésine. Après le tricotage, les nœuds de fils de lin doivent être recouverts de colle (par exemple, BF-4) ou de vernis; les extrémités des fils de nylon après le tricotage doivent être fondues.

Après avoir attaché les fils en un faisceau, leurs extrémités sont acheminées. Dans ce cas, toutes les extrémités des fils sont marquées conformément au schéma de câblage.

Marquage de fils, câbles et faisceaux lors de l'installation électrique, il doit permettre de vérifier les circuits électriques, de rechercher les défauts et de réparer les équipements. Les méthodes suivantes sont utilisées pour le marquage: pose dans un faisceau de câbles de différentes couleurs; coloration ou numérotation des tuyaux PVC utilisés pour serrer les extrémités de l'isolant (les tuyaux sont marqués sur une machine automatique ou les numéros sont écrits à la main avec de l'encre de marquage);

mettre des étiquettes en plastique sur les fils avec des symboles pour les points de connexion ;

marquage de l'isolation à l'aide d'une feuille d'impression colorée (pour les fils avec isolation PVC et polyéthylène et câbles de type RK);

l'utilisation d'une étiquette métallique (principalement pour les câbles de type RK) ;

utilisation de ruban adhésif de repérage (bandage 1,5 ... 3 tours par fil ou câble).

Le marquage est appliqué aux deux extrémités d'un fil, d'un câble ou d'un faisceau aux points de leur connexion. La désignation des fils, câbles et faisceaux sur les étiquettes de repérage, rubans et tubes ou directement sur les fils doit correspondre au marquage figurant dans la documentation technique. Si l'étiquette placée sur le fil ou le câble n'est pas collée, elle est attachée au fil (câble) avec un nœud ou une boucle.

Pour le marquage des fils avec un diamètre d'isolation jusqu'à 1 mm, des tubes de marquage colorés avec un diamètre intérieur correspondant au diamètre du fil doivent être utilisés.

Le marquage des fils d'un faisceau se fait à l'aide d'étiquettes ou de rubans de matériaux polymères... La longueur des étiquettes ou la largeur des rubans ne doit pas dépasser 12 mm.

Puis ils contrôlent le faisceau par numérotation, pour lequel ils sont reliés par un dispositif (indicateur) en série aux extrémités des fils du faisceau portant les mêmes numéros.

Le contrôle des harnais complexes s'effectue sur des stands spéciaux semi-automatiques selon un programme donné. Toutes les informations relatives à ce contrôle sont enregistrées dans l'ordinateur.

La fixation des faisceaux, fils et câbles au boîtier de l'électronique radio ou à ses éléments est réalisée à l'aide de : agrafes, rubans, pinces, adhésifs, mastics, composés, fils, rubans, rubans plastiques autocollants.

Les agrafes, rubans et pinces doivent correspondre à la forme du paquet et, une fois attachés, ne doivent pas lui permettre de bouger.

Afin de ne pas endommager l'isolation des fils lors de la fixation avec des supports et des pinces métalliques, il est nécessaire de placer sous eux des joints élastiques en matériau isolant dépassant d'au moins 1 mm le bord des supports (pinces).

La distance entre les supports ou les pinces lors de leur fixation sur des sections linéaires doit être choisie en fonction du diamètre du faisceau (fil ou câble) dans la plage de 100 à 300 mm. Les fils identiques de section inférieure à 0,35 mm 2 doivent être fixés avec une distance entre les points de fixation ne dépassant pas 80 mm.

Lorsque de la colle ou du mastic est utilisé pour fixer les fils, faisceaux et câbles, la distance entre les points de collage doit être choisie en fonction du diamètre du fil (faisceau ou câble) conformément au tableau 4.4.

Les faisceaux d'un diamètre supérieur à 15 mm sont fixés avec des fils à travers un trou dans le châssis lors du collage.

Le passage d'un faisceau, d'un fil ou d'un câble à travers un trou du châssis métallique doit se faire à travers un manchon isolant qui s'insère dans le trou.

Lors du transfert de fils, faisceaux et câbles d'une partie fixe de l'appareil à une partie mobile (par exemple, d'un boîtier à une carte ou un panneau, etc.), il est recommandé de les placer de manière à ce que les fils se tordent plutôt que de plier lors du retrait de la partie mobile. Dans ce cas, les parties mobiles du harnais n'ont pas besoin d'être attachées et la marge nécessaire doit être laissée en longueur.

Brasage et étamage : but, application et fondements physico-chimiques. Brasure, flux, leurs marques et applications. Technologie de soudure avec soudures tendres et dures, conditions de température, dissipateur thermique. Méthodes de soudage en groupe. Équipements et outils : objectif, conception et méthodes de travail. Méthodes de soudage de fils de différentes marques et sections. Soudure par ultrasons. Soudure laser. Exigences de connexion à souder, contrôle de qualité. But et application de l'étamage, contrôle qualité. Automatisation des procédés de soudure et d'étamage

Soudure- procédé physico-chimique d'obtention d'un composé résultant de l'interaction d'un métal solide et liquide (brasure). Les couches résultant de cette interaction aux limites du joint et les surfaces des pièces à assembler sont appelées joints. Pour obtenir des adhérences, il est nécessaire d'éliminer les films d'oxyde des surfaces à assembler et de créer les conditions d'interaction des métaux solides et liquides. Lors de la cristallisation de la soudure à plus bas point de fusion qui interagit avec le matériau des pièces brasées, un joint brasé est obtenu.

L'un des avantages de la soudure est la possibilité de connecter de nombreux éléments qui composent le produit en même temps. La soudure, comme aucune autre méthode de connexion, répond aux conditions d'une production en série. Il vous permet de connecter des métaux différents, ainsi que des métaux avec. verre, céramique, graphite et autres matériaux non métalliques.

L'étamage est le processus de revêtement d'éléments électriques (bornes ERE, plages de contact avec soudure) cartes de circuits imprimés, trous plaqués, conducteurs de fils et câbles d'installation, etc.) Il est nécessaire d'améliorer la soudabilité des surfaces connectées des éléments lors de leur installation.

Pour réaliser une connexion soudée de haute qualité, vous devez :

7. Préparer les surfaces des pièces à braser ;

8. activer les métaux brasés et la soudure ;

9. assurer l'interaction à l'interface "métal de base - soudure liquide ;

10. créer des conditions de cristallisation de la couche de métal liquide de la soudure.

La préparation de la surface comprend l'élimination de la saleté et des films d'oxyde qui interfèrent avec le mouillage - avec de la soudure en fusion. Le retrait des films se fait mécaniquement ou par des moyens chimiques... Avec nettoyage mécanique

une fine couche superficielle de métal est enlevée à l'aide de papier de verre, d'une brosse métallique, etc. Pour augmenter la productivité dans le traitement de grandes surfaces (par exemple, les circuits imprimés), le traitement au jet d'eau ou le nettoyage avec des brosses rotatives en matière synthétique, dans lesquels des particules abrasives sont introduites, sont utilisées. Rugosité de surface après nettoyage mécanique favorise la propagation du flux et de la soudure, car les petites rayures sur la surface sont les plus petits capillaires.

Le traitement chimique (dégraissage) de la surface du produit est effectué dans des solutions d'alcalis ou de solvants organiques (acétone, essence, alcool, tétrachlorure de carbone, fréon, mélanges alcool-essence et alcool-fréon) par essuyage, trempage dans un bain, etc.

Les pièces nettoyées doivent être immédiatement envoyées pour étamage et soudure, car le temps de stockage pour le cuivre est de 3 à 5 jours, pour l'argent de 10 à 15 jours.

L'activation des métaux et de la soudure à assembler se fait à l'aide de différents flux, de la création d'un environnement gazeux particulier ou d'effets physiques et mécaniques (vibrations mécaniques, vibrations ultrasonores, etc.). L'activation est nécessaire, car lorsque les métaux sont chauffés et que la soudure fond, leurs couches superficielles interagissent avec l'oxygène atmosphérique, ce qui conduit à la formation d'un nouveau film d'oxyde.

La soudure avec des flux est la plus courante. Le flux fondu se répand sur la surface brasée et la soudure, les mouille et interagit avec eux, ce qui entraîne l'élimination du film d'oxyde. Mais l'utilisation de fondants peut conduire au fait que leurs résidus après brasage, ainsi que les produits de leur interaction avec les films d'oxyde, créent des inclusions de scories dans le cordon de soudure. Cela réduit la résistance du joint et conduit à la corrosion. Pour éviter cela, les résidus de flux après brasage sont lavés (essuyés), généralement avec des solvants organiques.

Pour assurer l'interaction à l'interface « métal de base - soudure liquide », il est nécessaire d'obtenir un bon mouillage de la surface du métal de base avec de la soudure fondue (sortie ERE, pétales, fils, etc.) Résistance, résistance à la corrosion et autres propriétés des joints soudés . Le processus de mouillage et d'étalement de la soudure est influencé par certains facteurs technologiques (la méthode d'élimination du film d'oxyde, le type de flux utilisé, le mode de soudure, etc.).

La cristallisation de la couche de métal liquide est réalisée après élimination de la source d'énergie thermique. Le processus de cristallisation a un impact significatif sur la qualité des joints brasés.

Soudure et flux de soudure sont destinés à la réalisation de procédés technologiques d'étamage à chaud et de brasage de métaux non ferreux et ferreux et de matériaux métalliques et non métalliques métallisés par eux. Ils sont classés en :

soudures pour brasage à basse température avec un point de fusion inférieur à 450 ° C;

soudure pour plieuses haute température avec un point de fusion supérieur à 450 ° C.

La désignation conventionnelle des grades de soudure se compose des lettres "P" ou "Pr" et des noms abrégés suivants des principaux composants : étain - O, plomb - C, antimoine - Su, bismuth - Vi * cadmium ou cobalt - K, argent - Cp, cuivre - M , indium - Yin, zinc - C, nickel - N, gallium - Gl, germanium - G, titane - T, or - Zl, manganèse - Mc, bore - B, phosphate - F, laiton ou lithium - L, fer - Zh , aluminium - A. En outre, la teneur du composant principal est indiquée en pourcentage en poids. La lettre "P", qui se trouve à la fin de la marque, séparée par un tiret, signifie que la soudure a une pureté accrue.

Les principales marques de soudures et leur point de fusion (T pl) sont indiqués dans le tableau 4.5.

Flux sont destinés à être utilisés dans les procédés technologiques de brasage et d'étamage à chaud afin d'éliminer le film d'oxyde des surfaces brasées et de la brasure, de protéger la surface des métaux et de la brasure de l'oxydation pendant le processus de brasage, ainsi que de réduire la tension superficielle de la soudure fondue à l'interface métal-soudure-flux

La désignation conventionnelle des marques de flux se compose de la lettre "F" (flux) et du nom abrégé des composants qui y sont inclus: K - colophane, Cn - alcool, T - triéthanolamine, Et - acétate d'éthyle, C - acide salicylique, B - acide benzoïque, Bf - fluorure de bore et de cadmium (ou zinc), P - résine polyester, D - diéthylamine, Ck - semicarbozide, Gl - glycérine, FS - acide orthophosphorique, C - chlorure de zinc, A - chlorure d'ammonium, B - eau, L - laprol, Kp - catapine, M - acide maléique.

Il existe des flux à basse température (température d'utilisation inférieure à 450 ° ) et des flux à haute température (avec température d'utilisation supérieure à 450 ° ). En fonction de l'effet corrosif sur le métal brasé, ils sont répartis dans les groupes suivants : non corrosif inactif, non corrosif faiblement actif, légèrement corrosif actif, corrosif actif, corrosif fortement actif.

Pour éviter la corrosion du joint de champ, les résidus de fondants corrosifs et même légèrement corrosifs doivent être éliminés immédiatement après le brasage. Eliminer les fondants avec les liquides dans lesquels ils se dissolvent. Pour certaines marques de flux, il peut s'agir de solvants organiques, pour d'autres, d'eau.

Les qualités de flux les plus courantes sont présentées dans le tableau 4.6.

En plus des flux, des liquides protecteurs (par exemple, ZhZ-1, ZhZ-2, TP-22) sont utilisés pour protéger le miroir de la soudure fondue à basse température de l'oxydation dans les bains d'étamage et de brasage. Ils sont un mélange d'huiles de pétrole avec des composants organiques.

La qualité des brasures et des flux de brasage est déterminée par des caractéristiques technologiques : coefficient d'étalement (K p) et temps de mouillage (t CM). Coefficient Kp = S p / Sq, où S p est la surface occupée par la soudure ; Carré - la surface de la soudure non fondue à l'état initial ; t CM - le temps pendant lequel l'élément de montage est étamé (ne doit pas être supérieur à 3 s).

Technologie de soudure avec soudures tendres et dures, conditions de température, dissipateur thermique. Le processus de soudure comprend les opérations suivantes :

préparation des surfaces des éléments connectés pour la soudure ; fixer les éléments à raccorder étroitement les uns aux autres ; appliquer une quantité dosée de flux et de soudure ; chauffage des pièces à une température prédéterminée et maintien pendant un certain temps; *

refroidissement du joint soudé sans déplacer les pièces qui y sont incluses;

nettoyer la connexion; contrôle qualité de la soudure.

Les soudures tendres (basse température) (voir tableau 4.5) sont utilisées pour l'installation électrique des équipements. Par conséquent, les régimes de température pour leur utilisation dépendent de la température admissible pour les éléments qui participent à l'installation. La soudure peut être réalisée avec un fer à souder ou dans des bains de soudure fondue. Lors de l'étamage et du brasage avec de la soudure fondue, la température du bain requise est augmentée pour chaque grade de soudure selon la formule

tp = tnk + (45 ... 80) ° ,

où t n - température de soudure, t HK - température de début de cristallisation (le premier chiffre T pl (voir tableau 4.5). La valeur de l'excès (45 ... 80) ° sur t HK dépend de la masse de la pièce à braser, du temps d'immersion, du flux utilisé, des restrictions sur les effets thermiques conformément aux spécifications techniques de l'ERE.

Pour éviter la surchauffe de l'ERE soudé, ils utilisent un dissipateur thermique, qui est fixé sur les bornes ERE lors de la soudure.

Il existe d'autres méthodes de dissipation de chaleur pour le soudage individuel et en groupe de circuits imprimés. Plaque de montage 2 (fig. 4.10, une) est installé dans le dispositif 5, réalisé par moulage par injection sous la forme d'un bloc thermique. Des entretoises 3 comprimées par des ressorts 6 sont intégrées dans le corps, portant des douilles de support en cuivre 4 par le haut, comportant des fentes pour les conducteurs. Une plaque de montage 2 est installée sur ces dissipateurs thermiques de manière à ce que les conducteurs des radioéléments s'emboîtent dans les fentes des embases. La carte est fixée dans l'appareil en tournant la barre de serrage 1. Ainsi, pendant la période de soudure individuelle, la dissipation thermique est réalisée par l'ensemble du corps de l'appareil.

Lors du soudage groupé d'éléments articulés sur une carte de circuit imprimé, la méthode d'élimination de la chaleur est utilisée, réalisée à l'aide d'un tir d'un fil d'aluminium d'un diamètre de 3 mm (Figure 4.10, b). La fraction 3 est versée dans le support 1, où la carte de circuit 2 est insérée avant le soudage groupé par immersion ou méthode hydrostatique. A la fin de la soudure, la grenaille déborde.

Les soudures solides (à haute température) sont utilisées pour le soudage structurel des joints mécaniques dans la fabrication de pièces de grande taille (par exemple, châssis, boîtiers, etc.). Le brasage à haute température des joints mécaniques est réalisé dans des champs de courant haute fréquence (HFC), dans des fours ou des bains de sels fondus.

Soudure par induction (HDTV). Un dispositif technologique pour le soudage par induction ou le soudage avec des courants à haute fréquence (HFC) est un inducteur, qui est une bobine constituée d'un matériau tubulaire hautement conducteur à travers lequel un liquide de refroidissement est pompé. Un générateur HDTV est utilisé comme équipement de soudure. En règle générale, le soudage par induction est utilisé pour connecter des éléments fonctionnant à des fréquences ultra-élevées (UHF), tels que des guides d'ondes hyperfréquences. La qualité du joint augmente lorsque le processus de brasage est effectué sous vide ou dans un environnement de gaz protecteurs (hydrogène, azote ou leur mélange). Le gros inconvénient de la soudure HDTV est le besoin de dispositifs spéciaux pour chaque unité d'assemblage.

Brasage au four l'atmosphère contrôlée assure un chauffage uniforme. Les matériaux à braser sont chauffés dans un environnement gazeux actif. Dans ce cas, le fluxage peut être omis.

Soudure dans les baignoires avec du sel fondu est utilisé pour l'assemblage de produits de grande taille. La composition de la masse fondue est choisie de manière à fournir température souhaitée et avait un effet fondant sur les surfaces à assembler. Les assemblages assemblés pour la soudure (l'écart entre les pièces à souder doit être compris entre 0,05 ... 0,1 mm) sont préchauffés dans le four à des températures de 80 ... 100 ° C en dessous du point de fusion de la soudure. Ceci est nécessaire pour éviter le gauchissement des pièces, ainsi que pour maintenir la température dans le bain. Après avoir été maintenue dans la masse fondue pendant 0,5 ... 3 minutes, la pièce, ainsi que l'appareil, est retirée du bain et refroidie, puis lavée abondamment à l'eau pour éliminer le flux restant.

Méthodes de soudage en groupe. Les méthodes de soudage par groupe dans la production d'équipements électroniques sont classées en fonction des sources d'énergie thermique, qui est le principal facteur de formation des joints soudés (figure 4.11). La soudure d'éléments avec des broches, qui sont placés sur des cartes de circuits imprimés, en production continue est réalisée par deux méthodes: l'immersion et la vague de soudure.

Différentes options pour la mise en œuvre des méthodes de dossier de groupe sont illustrées à la Figure 4.12. Lors du soudage, le circuit imprimé est immergé dans la soudure fondue à une profondeur de (0,4 ... 0,6) pendant 2 ... 4 s h, où h - épaisseur de la planche. En raison de l'effet capillaire, les trous de montage sont remplis de soudure (Figure 4.12, une). L'effet simultané de la température sur toute la surface de la planche conduit à sa surchauffe et peut provoquer un gauchissement accru. Pour réduire la zone d'action de la soudure, un masque spécial (en papier ou en fibre de verre) est collé sur la carte du côté du montage, dans lequel des trous sont prévus pour les plages de contact. Les résidus du solvant de fondant qui ont pénétré dans la soudure s'évaporent intensément, ce qui conduit à une non-soudure locale. Pour réduire le nombre de non-soudures, la soudure par immersion est utilisée avec une inclinaison de la carte (angle 5 ... 7°) (Figure 4.12, b) ou des vibrations mécaniques d'une fréquence de 50 ... 200 Hz et d'une amplitude de 0,5 ... 1 mm sont transmises à la carte (Figure 4.12, d, e). De beaux résultats peut donner une broche de la planche le long du miroir de la soudure (Figure 4.12, v). Dans ce cas, la carte est installée sur le luminaire sous un angle de 5 °, immergée dans la soudure et tirée le long de sa surface. Cette méthode crée des conditions appropriées pour l'élimination des produits d'oxydation.

Soudure sélective(Figure 4.12, e) fournit un approvisionnement sélectif en soudure aux pièces à braser grâce à des matrices spéciales en acier inoxydable. Il y a une couche de caoutchouc résistant à la chaleur entre la carte et les filtres. Avec la soudure sélective, la température de la carte et l'échauffement de l'ERE diminuent, la consommation de soudure diminue, mais le coût de fabrication des matrices spéciales peut être important.

Soudure à la vague est la méthode la plus courante de soudure de groupe. Dans ce cas, la carte se déplace de manière rectiligne et linéaire sur la crête de la vague de soudure. Ses avantages sont une productivité élevée et un temps d'interaction court de la soudure avec la carte, ce qui réduit la surchauffe de l'ERE et le gauchissement du diélectrique. Un type de brasage à la vague est le brasage en cascade (Figure 4.12, g), dans lequel plusieurs vagues sont utilisées.

Une soudure de haute qualité permet d'immerger la carte dans un bain dans lequel se trouve une maille avec des cellules de 0,2x0,2 mm, par exemple, en nickel (Fig. 4.12, h). Lorsque la carte touche la grille, la soudure est poussée à travers les cellules et, sous l'action de l'effet capillaire, pénètre dans l'espace entre les fils et les trous plaqués. Lors du recul, l'excès de soudure est aspiré par les capillaires du treillis, ce qui évite la formation de « glaçons »

Équipements et outils : objectif, conception et méthodes de travail. Selon le type de production, le soudage est effectué individuellement à l'aide d'un fer à souder chauffé ou par diverses méthodes de groupe.

Souder avec un fer à souder utilisé pour l'installation électrique dans une production unique ou à petite échelle.

La conception d'un fer à souder électrique est illustrée à la figure 4.13. Le régime de température requis pour le soudage individuel est assuré par les caractéristiques thermophysiques du fer à souder utilisé : la température de la panne de travail de la panne ( panne 1 sur la figure 4.13), la stabilité de cette température, qui est maintenue au moyen d'un thermocouple 4, et la puissance de l'élément chauffant 14.

La température de l'extrémité de travail de la panne est réglée à 30 ... 100 ° C plus haut que le point de fusion de la soudure, car pendant le processus de soudage, la température de la panne du fer à souder diminue en raison de la consommation de chaleur lorsque les pièces à souder sont chauffé. Puissance recommandée des fers à souder pour les microcircuits à souder 4 ... 18 W, pour le câblage imprimé 25 ... 60 W, pour les fils à souder (harnais) 50 ... 100 W.

Pour les pannes de fer à souder, on utilise du cuivre, qui est plaqué d'une couche de nickel pour augmenter sa résistance à l'usure. La séquence du processus de soudure avec un fer à souder : les éléments de la liaison de montage sont fluxés avec un pinceau trempé dans un flux liquide ; chauffer les éléments de la connexion de montage en les touchant avec la pointe d'un fer à souder; une baguette de soudure est introduite dans la zone de soudure ; résister au chauffage jusqu'à ce que l'étalement normal de la soudure soit atteint et que tous les espaces entre les surfaces à assembler en soient remplis.

Après la fin de la soudure, les pièces ne doivent pas être touchées tant que la soudure n'a pas complètement durci. Le temps de soudage total d'un joint d'assemblage avec un fer à souder est de 1 ... 3 s et ne peut pas dépasser 5 s.

Si la soudure et l'étamage sont effectués manuellement, il est nécessaire d'assurer l'évacuation de la chaleur des ERE, des dispositifs semi-conducteurs, des circuits intégrés, etc., qui sont sensibles à son effet (selon les spécifications techniques de ces éléments). Des dissipateurs thermiques sous forme de pinces sont fixés aux conducteurs des éléments brasés entre les points de soudure et le corps de cellule. Après le soudage, les dissipateurs thermiques sont retirés au plus tôt 5 s. Pour être réutilisés, les dissipateurs thermiques sont changés ou refroidis.

Schéma d'installation de la soudure sélective illustré à la figure 4.14. La carte 3 avec les fils, préalablement enduite de flux, est installée sur la matrice 5. Chaque point de soudure possède sa propre matrice dont le trou doit coïncider avec cet endroit. Dans cette position, la plaque est fixée avec une pince 4. La soudure fondue 1 est dans un volume fermé de tous côtés, et sa température est maintenue par le milieu fondu du bain de sel 8, chauffé par des éléments chauffants électriques 9. Grâce à la diaphragme en bronze 7, le vibreur 6 donne à la soudure fondue des vibrations avec une fréquence de 100 Hz, ce qui améliore la qualité de la soudure. La soudure est acheminée à travers les buses jusqu'aux points de soudure en abaissant le piston 2.

Schéma d'installation pour la soudure à la vague illustré à la figure 4.15. Dans un bain de soudure fondue dont la température est maintenue par un bain de sel 2 avec des éléments chauffants 1, un tuyau de dérivation avec une pompe à palettes 4 est installé, entraîné par un moteur électrique à l'aide d'un arbre 3. La hauteur de vague dépend de la vitesse de rotation du moteur électrique et est régulée par son évolution.

Brasage en cascade diffère de la vague par la présence de plusieurs vagues (Fig. 4.16), créées par les seuils 3 sur la surface inclinée de la base 5. La soudure fondue 8 par la pompe 7 à travers la fente 4 à une vitesse constante pénètre dans ces seuils et s'écoule vers le bas . Les parois latérales 1 sont protégées des gouttes dans d'autres directions.Comme dans les schémas précédents, la température de la soudure est maintenue par un bain de sel 9 avec des radiateurs électriques 6.

Ces types de soudure sont les plus appropriés pour la production à grande échelle et en série de cartes avec des éléments de montage unilatéraux. Ils assurent un mouvement continu des cartes pendant le soudage et le chauffage local.

Méthodes pour souder des fils de différentes marques et sections. Après le traitement, comme décrit ci-dessus, les fils de cuivre d'installation et les âmes de câble qui ne sont pas revêtus doivent être étamés. Des noyaux de fils séparés doivent être torsadés après avoir retiré l'isolation avant l'entretien. Lors de l'étamage des conducteurs de fils et de câbles, il est recommandé d'appliquer un flux à une distance de 0,3 à 2 mm de l'isolant. Les sections non étamées du conducteur entre l'isolant et la partie étamée du fil jusqu'à 1 mm sont autorisées. Les sections des conducteurs doivent correspondre au courant de charge. La section transversale totale des fils et des bornes de l'ERE connectés au contact ne doit pas dépasser la plus petite section transversale du contact.

Lors du soudage de fils et d'âmes de câble, les exigences suivantes doivent être remplies : les fils doivent être connectés les uns aux autres à l'aide de contacts électriques. Les options de fixation des conducteurs des fils et des bornes ERE sur des contacts de conceptions différentes sont illustrées à la Figure 4.17 :

pas plus de trois fils peuvent être soudés dans chaque trou de contact soudé. Dans ce cas, chaque fil doit être fixé dans le trou indépendamment, sans le tordre avec d'autres fils et bornes ERE. Si le trou de montage est petit pour la soudure, utilisez des contacts de câblage de support ; le fil ne doit être fixé aux bornes à vis qu'avec des cosses (pas plus de deux fils pour une borne à vis). Les contacts de serrage doivent être scellés avec de la peinture ou du vernis;

les fils de petites sections (inférieures à 0,2 mm 2) doivent être montés avec soin ; la pose des fils doit être effectuée une seule fois afin de ne pas les casser ;

l'alimentation du lecteur sous la forme d'une boucle est placée sur la carte, mais il ne doit pas y avoir de fil suspendu au-dessus de son bord; le fil au point de soudure doit être amené par le bas; la connexion des fils d'installation aux contacts doit être effectuée de telle manière que la longueur de la partie nue de l'âme du fil d'installation de son isolation au point de soudure ne soit pas supérieure à 2 et pas inférieure à 0,5 mm ( après soudure). Lorsque la distance entre les contacts est inférieure à 5 mm, les fils dénudés ne doivent pas dépasser 1,5 mm.

Le raccordement des fils d'installation aux borniers à vis s'effectue de différentes manières. Avec l'un d'eux, les bagues d'un diamètre supérieur au diamètre de la vis sont constituées de fils conducteurs dénudés et étamés (Figure 4.18, a). Avec une autre méthode, les cosses de câble avec des trous de vis sont connectées aux âmes des fils par brasage, soudage ou sertissage (Figure 4.18, b).

La pose des fils dans une cosse de câble s'effectue dans l'ordre suivant : un tube isolant de diamètre intérieur égal au diamètre extérieur du fil est posé sur le fil ; après découpe et étamage, l'âme du fil est insérée dans la pointe ; les pattes de la pointe sertissent et soudent l'âme du fil de l'intérieur aux pattes ; serrez les pattes suivantes sur l'isolant du fil ; un tube isolant électrique est placé sur la pointe

(Figure 4.18, b).

Soudure par ultrasons. Les vibrations ultrasonores introduites dans la soudure détruisent les films d'oxyde à la surface du métal, améliorent son mouillage avec la soudure liquide, l'écoulement de la soudure dans les dépressions capillaires, favorisent le dégazage de la masse fondue, ce qui améliore la qualité du joint soudé.

La cavitation se produisant sous l'action des ultrasons dans la soudure favorise la destruction des films d'oxyde, et les flux acoustiques emportent des particules d'oxydes et d'impuretés, retirent le métal aux arêtes vives du contact. Les zones de métal nu sont facilement humidifiées avec de la soudure.

Soudure laser. Le rayonnement laser diffère des autres sources d'énergie électromagnétique par une directivité très étroite. Le chauffage concentré par l'énergie du faisceau focalisé présente un certain nombre d'avantages, dont les principaux sont : l'approvisionnement en énergie sans contact des produits en raison de l'éloignement de la source de l'objet chauffant ; la capacité de transférer de l'énergie à travers des coques optiquement transparentes à la fois dans un environnement contrôlé et sous vide ; chauffage de divers matériaux quelles que soient leurs propriétés électriques, magnétiques et autres dans une large gamme de régulation et de contrôle des paramètres de soudage. En fonction des caractéristiques de conception et du poids des produits à souder, ainsi que des propriétés des matériaux à assembler, différents équipements de puissances différentes sont utilisés.

Exigences pour les joints soudés, contrôle qualité.À

Les joints soudés ont les exigences suivantes :

lors du fluxage, le flux ne doit pas pouvoir pénétrer dans l'ERE et sur les parties de contact de la connexion électrique ;

la forme des joints soudés doit être encadrée avec des filets de soudure concaves (Figure 4.19) et sans excès de soudure. Il doit vous permettre de visualiser visuellement à travers de fines couches de soudure les contours des éléments électriques individuels inclus dans la connexion ;

la surface des filets de soudure sur tout le périmètre du joint de soudure doit être concave, continue, lisse, brillante ou mate claire, sans taches sombres ni inclusions latérales.

La qualité de la soudure est vérifiée par un contrôle externe, et, si nécessaire, à l'aide d'une loupe. Une soudure bien réalisée doit être considérée comme une soudure sur laquelle les contours des pièces à connecter sont bien visibles, mais tous les trous sont remplis de soudure. La soudure doit avoir une surface brillante, sans affaissement, fissures, pentes prononcées. Les types de défauts possibles dans les joints soudés sont illustrés à la figure 4.20.

La résistance mécanique de la soudure est vérifiée avec une pince à épiler avec des tubes en polychlorure de vinyle mis à ses extrémités (lorsqu'il est indiqué dans le TD). La force de tension le long de l'axe du fil ne doit pas dépasser 10 N. Il est interdit de plier le fil près du point de soudure. Après inspection et acceptation, le lieu de soudure est peint avec un vernis coloré transparent.

But et utilisation de l'étamage, automatisation des processus de soudure et d'étamage. Les exigences élevées pour les connexions fixes de pièces et d'éléments lors du câblage électrique réalisé par le procédé de soudure rendent nécessaire la réalisation d'une opération d'étamage à chaud.

Habituellement, l'étamage à chaud des éléments de l'installation électrique n'est effectué que lorsque leur soudabilité n'est pas satisfaisante (la nécessité de contrôler la soudabilité est prévue dans le DT). Lors de l'étamage, les conditions suivantes doivent être remplies :

l'étamage des éléments électriques (bornes ERE, plages de contact des circuits imprimés, trous métallisés, conducteurs des fils d'installation, etc.) doit être effectué principalement avec les mêmes soudures que la soudure ultérieure. Les ERE sensibles à la température sont étamés avec des soudures à bas point de fusion. Tout comme pour la soudure, lors de l'étamage de tels ERE, il est nécessaire d'utiliser des dissipateurs thermiques ;

l'application du flux sur les surfaces étamées lors de l'étamage manuel doit être effectuée pendant le temps minimum nécessaire pour assurer que la surface soit mouillée par la soudure. Avec l'étamage mécanisé, toute la surface qui touche la soudure est fondante ;

lors de l'étamage, la distance le long de la longueur de la sortie ERE du miroir de soudure au corps de l'ERE doit être d'au moins 1 mm (ou conforme aux spécifications techniques de l'ERE) ;

lors de l'étamage manuel des fils ERE par immersion dans des fers à souder ou à souder électriques, la durée du processus ne doit pas dépasser le temps spécifié dans le TU sur l'ERE. En l'absence d'une telle limitation, la durée d'étamage est prise au maximum à 5 s.

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1. Caractéristiques techniques de l'installation de production

La caractéristique technique de l'outil de production pour lequel ce procédé technologique est développé est la fabrication de harnais.

Informations générales sur les harnais et leur technologie de fabrication

Le faisceau de câbles est un câblage électrique des unités EVA utilisant des fils isolés volumineux, combinés dans un faisceau de câbles.

Afin de maintenir les pertes de transport aussi faibles que possible, des métaux à haute conductivité électrique sont principalement utilisés. Dans le cas de l'emplacement du conducteur, la section transversale du conducteur est déterminée par la densité de courant maximale admissible. Une ligne électrique se compose généralement de plusieurs fils ou torons, mais souvent aussi de bandes et de rails, selon l'application. Les principaux matériaux utilisés sont le cuivre et l'aluminium, car ils ont une conductivité électrique particulièrement bonne. Les câbles électriques représentent le système nerveux du siècle et relient les maisons, les villes et les pays entre eux.

Les conceptions des harnais sont déterminées par les caractéristiques des conceptions de châssis et les exigences pour l'entretien et la réparation de l'équipement. Les faisceaux sont divisés en interbloc et intrabloc, qui, à leur tour, sont subdivisés en branches plates, volumineuses et mobiles.

Ils se distinguent également selon le degré de complexité : le nombre de branches et de branches fermées. Le câblage est effectué à l'aide de fils d'installation et de câbles de divers types et usages. L'isolation des fils peut être fibreuse à partir de fils de nylon (MShDL, MGSh, MGShD) ou de fibre de verre (MGSL, MGSLE); chlorure de polyvinyle (PMV, MGV) et polychloronivinyle fibreux (MShV, MGShV, LPBL), plastique sous la forme d'une gaine de polychlorure de vinyle (MKSH, MPKSH); caoutchouc (LPRGS, PRP, APRF, PRG) et fluoroplastique (MGTF). Le choix de l'isolation est déterminé par la tension électrique et les conditions de fonctionnement de l'équipement.

Solutions électroniques

Les tuyaux peuvent être posés dans le sol et actionnés sur des mâts électriques ou sur le fond marin. Les caractéristiques d'une ligne électrique sont décrites par des espaceurs linéaires, une impédance caractéristique et une résistance électrique. La résistance de ligne est influencée par la section transversale et la chaleur dans la ligne. Davantage propriétés décisives câble électrique sont le rayon de courbure maximal, la résistance à la traction et la résistance à la chaleur des matériaux isolants.

Le terme « électricité » se compose essentiellement de circuits simples et non contrôlés avec des interrupteurs mécaniques, des lampes et des composants électriques similaires. Le terme « électricité », qui désigne principalement l'installation d'appareils électriques dans une maison ou un véhicule, est appelé « électricité ». En revanche, l'électronique utilise des composants électroniques différents, généralement très petits.

À température et humidité normales, des fils avec une isolation en fibre ou en PVC sont utilisés, à des températures et une humidité élevées - avec une isolation en fibre de verre ou en plastique fluoré.

S'il est nécessaire de se protéger des champs électrostatiques externes, l'installation est réalisée avec des fils et câbles blindés avec mise à la terre obligatoire de chaque blindage.

La gaine du câble protège le câble des contraintes mécaniques, électriques et chimiques externes, l'isolation étant un composant de la gaine du câble. Les câbles peuvent également être protégés des interférences électromagnétiques externes à l'aide d'une tresse de fil spéciale. Dans le cas de l'isolation des fils, une résistivité électrique particulièrement élevée apparaît, car elle doit également résister aux surtensions. Le caoutchouc est utilisé comme isolant de câble dans les zones soumises à des contraintes thermiques, mécaniques et chimiques.

Il a une très bonne résistance chimique, une résistance à l'usure et fournit grande flexibilité câbles. Par interrupteur électrique, on entend un ensemble pouvant réaliser une connexion électriquement conductrice à l'aide de deux composants électriquement conducteurs ou semi-conducteurs. Cela se produit idéalement sur une base tout ou rien. Si aucun contact n'a été établi entre les composants conducteurs, aucun courant ne devrait circuler. Ainsi, l'interrupteur a deux états : "Ouvert" et "Fermé".

Certains des fils d'installation, principalement ceux avec une isolation en caoutchouc, sont fournis avec des conducteurs étamés. Cela préserve la résistance électrique et la résistance mécanique du fil de cuivre noyé dans du caoutchouc ou du caoutchouc vulcanisé, et accélère le processus de préparation des fils pour le montage et le soudage.

Dans la conception, les tolérances des faisceaux peuvent être déterminées analytiquement. Lors du calcul de la chaîne dimensionnelle, prenez un fil avec une marge pour la soudure et la compensation des courbures au niveau des connexions de contact. Les écarts du lien de fermeture doivent prendre en compte les tolérances pour les dimensions géométriques du cadre, la fixation - un faisceau, la longueur des fils lors de la pose, l'installation de broches technologiques sur le gabarit.

Fondamentalement, les commutateurs peuvent être distingués par de nombreuses fonctions. Les fonctions principales sont le type d'actionnement, le type de création de contact, les caractéristiques de conception ou les caractéristiques d'utilisation. En plus des conditions environnementales, les informations les plus importantes pour l'utilisateur sont les valeurs caractéristiques, qui décrivent les tensions et courants maximum admissibles de l'interrupteur électrique. Le composant doit être garanti dans toutes les conditions de travail. À l'état ouvert, aucun courant ne doit circuler et l'interrupteur doit être isolé en toute sécurité, en état fermé un courant élevé correspondant doit circuler.

Le développement initial de la conception du harnais est effectué comme suit. Sur le cadre assemblé, les fils sont posés selon le schéma d'installation ou de circuit. Les extrémités des fils sont marquées des deux côtés avec des étiquettes indiquant le numéro de route (^ -2; 1 -6; 3 -5 etc.), après quoi ils mesurent leur longueur et entrent les données dans le tableau des connexions de l'installation.

Si un interrupteur est subdivisé en fonction de son comportement post-déclenchement, il est fondamentalement possible de distinguer deux types d'interrupteurs : les interrupteurs qui restent activés et les interrupteurs qui, après activation, déconnectent les contacts indépendamment.

Comparaison : câble cuivre et câble aluminium

Exemples d'interrupteurs permanents. Différenciation des interrupteurs par type d'application. Interrupteur. ... Différenciation sur demande. Interrupteur principal d'arrêt d'urgence Interrupteur d'arrêt d'urgence Interrupteur de sécurité Interrupteur de réparation Interrupteur-sectionneur Disjoncteur, etc. L'aluminium a environ 70 % de la conductivité électrique du cuivre. Remplacement de la section câbles en cuivre les câbles en aluminium augmentent d'environ 60%, tandis que le poids est réduit de 35%.

Le croquis est utilisé pour concevoir le modèle et. en particulier, pour déterminer les emplacements des broches technologiques. Le faisceau de test est assemblé sur le gabarit, et après son installation sur le cadre, le gabarit est ajusté.

2. Analyse de la fabricabilité

La conception technologique est appelée une conception qui, au prix de revient le plus bas, est la plus facile à fabriquer. La conception technologique devrait prévoir :

L'utilisation de câbles en aluminium peut être réalisée jusqu'à 80%. Le cuivre est un composant essentiel des câbles et fils électriques. Les prix fluctuants des matières premières pour les fabricants de câbles en cuivre offrent des prix flexibles. Le jour du règlement, la différence entre le prix du cuivre calculé et le prix du jour en cours est traitée comme un supplément cuivre.

Le terme "réseau électrique" est couramment utilisé dans presque tous les véhicules et fait référence à l'ensemble du système de tous les composants électriques et électroniques des véhicules. Il se compose d'un ou plusieurs faisceaux de câbles, faisceaux de câbles et câbles, qui convergent tous dans le système de contrôle et peuvent interagir les uns avec les autres via une logique interne au système. La transmission des informations et de l'énergie électrique dans un véhicule est transmise par un système de câblage interne.

1. L'utilisation la plus large possible d'assemblages unifiés, de pièces d'éléments normalisés et normalisés ;

2. Peut-être un plus petit nombre de parties de la forme originale et complexe et des noms différents, ainsi qu'une plus grande répétabilité des parties du même nom ;

3. Création de pièces de forme rationnelle avec des surfaces facilement accessibles pour le traitement et une rigidité suffisante afin de réduire l'intensité de la main-d'œuvre et le coût de l'ensemble du produit ;

Composants connectés ou connectés à un système filaire. Unités de commande Câbles Systèmes de jeux de barres Stockage d'énergie Générateurs Capteurs Actionneurs Indicateurs et éclairage Résistances électriques. En règle générale, le système électrique est alimenté par une source de 12 V, et les principaux constructeurs automobiles prévoient de passer à 48 V à l'avenir pour rendre le système électrique encore plus efficace. En raison de l'augmentation du nombre de consommateurs dans le véhicule à long terme, il sera nécessaire d'augmenter la tension du système.

4. Rationnel devrait être le rendez-vous de la précision de la taille et de la classe de rugosité de surface;

5. Présence de surfaces d'appui sur les détails ;

6. Le moyen le plus rationnel d'obtenir des ébauches de pièces (moulages, emboutissages avec des tailles et des formes aussi proches que possible des pièces finies, c'est-à-dire offrant le taux d'utilisation de la matière le plus élevé et la plus faible intensité de main-d'œuvre);

Le système de câblage en tant que système de câblage complexe est l'un des composants individuels les plus complexes d'un véhicule et est également l'un des plus coûteux en raison de son taux de production manuel élevé. Mais le réseau de bord doit également s'adapter à l'évolution des demandes et des besoins des clients. La pression constante des pionniers dans l'industrie automobile nécessite une génération de véhicules plus légers, fonctionnant avec une énergie réduite et convainquant en même temps le conducteur par un confort et une sécurité accrus.

7. Suppression complète ou éventuellement moins d'utilisation des travaux de montage et de montage lors de l'assemblage par la fabrication de pièces interchangeables et la mécanisation, l'automatisation des travaux d'assemblage ;

8. Simplification de l'assemblage et possibilité d'assemblage parallèle dans le temps et dans l'espace de pièces individuelles du produit ;

9. La structure doit être facile à assembler et à démonter, et doit permettre d'accéder à tout mécanisme de réglage, de lubrification et de réparation.

Les limites doivent être dépassées. Le bus est un système câblé et est utilisé pour transférer des données le long d'un chemin de transmission uniforme entre différents abonnés. Les participants ne sont pas impliqués dans le transfert de données entre d'autres participants. Les bus connectés à un bus sont souvent aussi appelés nœuds. En principe, un système de bus est organisé de manière à ce qu'un seul nœud transmette des données au bus à tout moment et soit traité par un autre nœud. Pour envoyer des informations au bon nœud, l'identification se fait par adressage.

Contacter les électroniciens

Les informations peuvent également être transférées depuis le bus avec contrôle de priorité. La priorité la plus élevée est donnée aux informations ayant l'adresse la plus élevée. Ainsi, malgré l'énorme transmission de données dans le véhicule, les informations les mieux notées sont immédiatement transmises et traitées en cas d'urgence.

La conception en cours de développement est technologiquement avancée, car elle prévoit :

1. Peut-être un plus petit nombre de parties de la forme originale et complexe et des noms différents, ainsi qu'une plus grande répétabilité des parties du même nom ;

2. Création de pièces de forme rationnelle avec des surfaces facilement accessibles pour le traitement et une rigidité suffisante afin de réduire l'intensité de la main-d'œuvre et le coût de l'ensemble du produit ;

Les bus suivants sont attribués en fonction de l'application. De plus, une distinction peut être faite entre les bus parallèles et les bus série. Bus série : transmission de données à la suite. Protection réduite des câbles grâce à la redondance Modulation et standardisation Capacités de communication améliorées Contrôlé avec des composants de diagnostic. Comparaison des systèmes de bus dans le secteur automobile.

L'objectif principal de la technologie des capteurs en général est de convertir des mesurandes non électriques en signaux électriques. Ainsi, il est nécessaire d'enregistrer et d'évaluer les changements dans les systèmes écologiques, biologiques et techniques, de sorte que l'évaluation est généralement effectuée selon une logique liée à Système sensoriel... La technologie des capteurs en constante évolution dans la technologie conduit à un degré d'automatisation croissant simultanément. Par exemple, les véhicules sont équipés d'un nombre croissant de capteurs qui forment des systèmes d'aide à la conduite connectés au système électrique du véhicule.

3. Simplification du montage et possibilité de montage parallèle dans le temps et l'espace pièces séparées des produits;

4. Suppression complète ou éventuellement moindre utilisation des travaux de montage et de montage lors de l'assemblage par la fabrication de pièces interchangeables et la mécanisation, l'automatisation des travaux d'assemblage.

3. Parcours technologique pour la fabrication du harnais

Les meilleurs exemples sont les compteurs de vitesse, les capteurs d'accélération et les capteurs de distance. Notre assemblage de câbles vous propose des fils simples, des câbles, des kits de câbles et des arbres de câbles complets prêts à connecter avec des fiches, des broches ou même des cosses.

Table de sectionnement horizontale pour disposer et attacher des harnais de toute longueur

Pendant le traitement, différentes solutions sont utilisées pour les connecteurs de différents fabricants. La technologie de sertissage, la technologie d'isolation et les techniques de soudage sont très courantes. Selon vos exigences, le domaine d'application des arbres de câbles ou câbles de raccordement correspondants.

La voie technologique pour la fabrication du harnais est la séquence d'opérations suivante:

1. Opération préparatoire

2. Contenu de l'emballage

3. Préparation des fils d'installation

4. Disposition des fils sur le gabarit

5. Tricoter un garrot

6. Contrôle

4. Description détaillée des opérations de base

1. Opération préparatoire

Transformer des torons ou des jeux de câbles en de vastes arbres de câbles. La mise en œuvre correspond exactement aux exigences du client. Contrôle final 100% électrique. Marquage selon les exigences du client. Traitement de câbles multiconducteurs de différentes qualités. Décapage automatique lors de la coupe et du bobinage des tubes. Fixez tous les systèmes de contact courants avec les systèmes de contrôle de sertissage.

Renforcement des fils avec des cosses

Traitement de câbles plats en mailles de 1, 27 à 2, 00 mm et 2, 50 mm. Par exemple, sur les machines de dénudage à sertir ou la technologie de serrage de coupe. Inspection finale 100 % électrique avec lot complet et contrôle QC. Fabrication exactement selon les exigences du client.

2. Contenu de l'emballage

3 . Ppréparation des fils d'installation

La préparation des fils d'installation comprend les opérations suivantes : coupe dimensionnelle, dénudage et scellement des extrémités des fils, marquage, entretien et torsadage des fils. Si le processus technologique prévoit une disposition continue du fil sur le gabarit, la coupe, le retrait de l'isolant et le scellement des extrémités sont effectués après la formation du faisceau.

La coupe manuelle des fils s'effectue à l'aide d'outils simples (ciseaux, coupe-fil), en déterminant la longueur du fil à l'aide d'un échantillon ou à l'aide d'une règle. En production de masse, cette opération est automatisée. Les machines pour mesurer la coupe et le dénudage simultané de l'isolant aux extrémités du fil sont universelles.

Selon le type d'isolant, différentes méthodes de dénudage sont utilisées : encoche , cuisson électrique ou adoucissement thermique Avec serrage mécanique ultérieur de l'isolant et certaines méthodes de terminaison des extrémités des fils.

L'isolation textile, plastique et film est enlevée par encochage ou cuisson électrique. La suppression de l'isolant multicouche présente un certain nombre de caractéristiques. Ainsi, en présence de fibre de verre, l'isolant plastique extérieur est retiré par cuisson électrique, et l'intérieur (fibre de verre) est déroulé, tordu et coupé à une distance de 1 mm de l'extrémité de l'isolant extérieur. Les tresses textiles extérieures nécessitent des extrémités de fil étagées. Par exemple, une section (3-10 mm) d'isolant basique en PVC ou en caoutchouc est laissée entre la tresse de coton et le fil central. L'extrémité de la tresse est fixée avec de la colle, un tube isolant ou un bandage en fil recouvert de colle.

L'isolation en plastique fluoré résistant à la chaleur est nettoyée par cuisson électrique à une température élevée du filament. En même temps, un gaz toxique est libéré - du fluor, qui doit être éliminé de la zone de travail à l'aide d'un système d'aspiration.

Le dénudage doit préserver la qualité de l'isolant non amovible, exclure une incision ou une rupture des conducteurs sous tension et être suffisamment productif. En plus des machines pour couper les fils et dénuder les isolants, des dispositifs spéciaux pour le dénudage thermomécanique ont été développés. Leurs principaux éléments de travail sont un filament et des éponges à couteaux.

Le fil brûle à travers l'isolant lorsque le fil est tourné autour de son axe. Les éponges servent de support au fil lorsque l'isolant est brûlé, le protègent de la carbonisation et le fil des dommages mécaniques et, avec le fil, resserrent l'isolant. Les bords de travail des mâchoires ont un rayon d'arrondi de 0,08 mm et sont polis, ce qui exclura une incision et une rupture des conducteurs porteurs de courant. Décapants d'isolant - peuvent être équipés d'un dispositif de raccordement à un système de vide pour l'aspiration des produits toxiques de la cuisson d'isolant. La méthode thermomécanique vous permet de retirer l'isolation en une seule étape des fils d'une section de 0,07-0,35 mm 2.

Pour l'installation, des fils blindés et des câbles coaxiaux radiofréquence sont utilisés, avec un revêtement extérieur en PVC sur le dessus de la tresse de blindage. L'enlèvement du revêtement par encochage est laborieux et ne permet pas d'obtenir une coupe finale de haute qualité.

La méthode thermomécanique permet de retirer l'isolant plastique en 2-3 s sans endommager la tresse.

Éponges à couteaux , équipés de résistances chauffantes, pénètrent dans l'isolant et recouvrent le diamètre de la tresse de blindage. La section d'isolation à l'intérieur des mâchoires chauffe et se dilate, ce qui la rend facile à retirer en la tirant sur l'extrémité du fil.

Le dénudage supplémentaire des extrémités des fils blindés consiste à retirer la tresse blindée dans une certaine zone. Une façon de retirer consiste à couper la tresse de manière circulaire à l'aide d'une paire de découpes poinçon-matrice.

La partie travaillante du poinçon est réalisée sous la forme d'un cône passant dans une sphère, ce qui lui permet de se déplacer assez facilement à l'intérieur de la tresse et assure une coupe régulière de l'extrémité de l'écran sur les arêtes vives de la matrice . La méthode est réalisée à l'aide de dispositifs de conception diverse, qui permettent de faire une coupure en 3 - 4 s.

Il existe d'autres moyens de retirer la tresse de blindage : le vissage avec fraises et couteaux rotatifs, la découpe de l'épaississement annulaire de la tresse.

Pour retirer l'extrémité du fil isolé à travers la tresse de blindage, utilisez un outil pointu pour écarter les âmes : les tresses et tirez le fil à travers le trou formé. L'outil le plus courant est une aiguille rainurée qui est insérée à partir de l'extrémité du fil blindé entre la tresse et le fil isolé. À un certain endroit, la tresse est écartée avec la pointe de l'aiguille et l'extrémité du fil est retirée à l'aide du chas de l'aiguille. Cette opération s'effectue manuellement en 3-4 secondes, en guidant l'aiguille à l'aide de dispositifs simples.

L'étanchéité des extrémités des fils blindés consiste à mettre à la terre les écrans ou à fixer l'extrémité de la tresse par rapport au fil La mise à la terre s'effectue en fixant l'extrémité libre de la tresse sur les éléments du châssis, en soudant un fil supplémentaire, en appliquant un bandage de fil étamé nu, suivi de sa soudure. Les points de soudure sont protégés par des tubes isolants.

La tresse non mise à la terre est scellée entre deux tubes isolants, l'un placé sous l'écran et l'autre à l'extérieur ou entre les couches de ruban isolant. L'extrémité de la tresse est fixée avec un bandage de fil ou un bandage de fil, suivi d'une soudure.

Après avoir retiré l'isolant, les extrémités dénudées des fils sont dénudées et les conducteurs toronnés sont torsadés à un angle de 15 à 300 par rapport à l'axe du fil. La dernière opération est effectuée manuellement (section du noyau inférieure à 0,11 mm 2), avec des pinces ou à l'aide d'appareils spéciaux. Les extrémités préparées des fils sont étamées à chaud par immersion dans un bain de soudure.

Le marquage des fils est nécessaire pour faciliter l'installation, le contrôle, le dépannage et la réparation. Utilisez des fils avec une isolation colorée et marquez-les avec des étiquettes, des acariens collants ou en appliquant des marquages ​​directement sur l'isolation des fils. Les fils isolés par couleur sont généralement utilisés pour l'installation interne de l'EVA. Sur les schémas électriques, la couleur des fils de l'installation est indiquée par des abréviations ou des codes numériques. Le marquage des fils avec des rubans adhésifs consiste à appliquer des bandages de ce ruban aux extrémités des fils. Le marquage le plus utilisé est à l'aide d'étiquettes de marquage en tubes PVC. L'étiquette est fixée à l'extrémité du fil. Dans ce cas, l'étiquette doit chevaucher le bord de sa tresse isolante de 1 à 3 mm. Les étiquettes sont placées sur les fils de manière à ce qu'elles ne glissent pas lors des secousses et des vibrations.

Les symboles sur la surface des étiquettes de repérage sont spécifiés dans les schémas de câblage et sont réalisés conformément aux normes de l'industrie. La fabrication des étiquettes (marquage, séchage, découpe) est réalisée sur des machines spéciales. Les fils d'installation sont torsadés pour exclure les interférences électriques et réduire l'influence mutuelle des circuits. Le pas de torsion est de 10-40 mm et augmente en fonction de l'augmentation de la section du fil (0,05-0,75 mm 2). Cette opération est réalisée manuellement à l'aide d'une perceuse ou sur des machines spéciales.

4 ... Disposition des fils sur le gabarit

fil de faisceau de câblage isolé

L'évolution constructive et technologique du harnais permet de le fabriquer hors de l'EVA en disposant les fils et câbles d'installation sur un gabarit. Selon la configuration des harnais, des gabarits plats ou volumétriques sont utilisés. Le gabarit plat est un socle sur lequel sont positionnées des broches métalliques en fonction du routage (voir Fig. 2) et de la configuration du faisceau. Les fils d'installation sont posés entre les broches. Pour protéger les fils des dommages, des tubes isolants sont placés sur les goujons. Pour fixer les extrémités des fils, la conception du gabarit fournit des trous situés à côté des broches ou des pinces spéciales. Le gabarit volumétrique comporte des éléments supplémentaires qui vous permettent de disposer les fils et de les fixer dans trois plans.

Il existe des gabarits plats universels qui ont des trous situés à un pas spécifique et sont conçus pour l'installation de goujons. La disposition des broches sur le gabarit peut être modifiée en fonction du routage et de la configuration du faisceau.

Des conceptions de gabarits électrifiés ont été développées, ce qui augmente la productivité de la fabrication de harnais et élimine les erreurs d'installation. Sur un tel gabarit, les extrémités des fils de câblage sont fixées avec des pinces spéciales connectées électriquement aux lampes de signal (vert) et de contrôle (rouge). Les lampes et les boutons-pinces sont commutés de telle manière que lorsque le gabarit est connecté au réseau, deux lampes de la première piste s'allument. Avec la pose et la fixation correctes du fil, les lampes de la deuxième voie s'allument, etc. Les gabarits électrifiés sont plus chers que les gabarits conventionnels, et il est conseillé de les utiliser dans la production en série d'EVA.

Lors de la disposition des fils sur des gabarits, certaines règles générales sont déterminées. Plusieurs faisceaux doivent être constitués de fils de sections différentes, combinant des fils de diamètres similaires. isolation (par exemple de 1 à 3 et de 3 à 6 mm). Les disques blindés doivent être situés à l'intérieur du faisceau, ils commencent donc par la disposition. Les écrans sont prédécoupés et soudés ; s'il y a une tresse métallique extérieure, elle est enveloppée de ruban de maintien ou isolée avec un tube. Des fils courts de petites sections sont posés à l'intérieur du faisceau. De longs fils sont posés à l'extérieur pour former un visage. Les fils de rechange doivent être sur le dessus avec accès à leurs extrémités. Ces règles sont assez faciles à suivre avec une imbrication manuelle.

La séquence de disposition des fils sur le gabarit est définie manuellement dans la "table de connexion", en tenant compte des règles énumérées. Souvent, un dessin schématique avec la désignation des itinéraires est placé sur le gabarit. L'extrémité du fil enroulé à partir de la bobine est marquée d'une étiquette et fixée sur le gabarit. Le fil est coupé en place après la pose entre les broches et son extrémité est marquée. Ces transitions sont répétées plusieurs fois. La coupe des extrémités dans cette séquence d'opérations est effectuée après avoir noué la corde. La mise en page manuelle sur le modèle est effectuée par l'installateur, et cela prend beaucoup de temps. Dans la production de masse, il peut être mécanisé à l'aide d'un appareil commandé par programme.

5 ... Harnais à tricoter

Deux (ou plus) fils isolés d'une longueur de plus de 50 mm parallèles le long du même trajet doivent être liés en un faisceau. Une exception ne peut être qu'une augmentation inacceptable des interférences mutuelles dans les circuits électriques. Pour le tricotage, on utilise des fils, des cordons, des tresses, des rubans isolants, des tubes thermorétractables, etc.. L'opération est généralement effectuée sur un gabarit. Étape de tricot t dépend de la section des fils, du nombre de fils m et diamètre ré harnais. Sur les sections courbes, le pas doit être réduit en fonction du diamètre du pli du faisceau. Aux points de ramification des fils, le tricot doit avoir 2 à 5 tours sur toutes les branches, les bandes doivent être constituées de 2 à 3 boucles adjacentes. Les extrémités du paquet doivent avoir des bandages et des nœuds d'extrémité.

Le tricotage est réalisé en un, deux ou plusieurs fils avec tension manuelle ou à l'aide d'appareils. Pour réduire l'intensité du travail, le processus d'attache des harnais est mécanisé à l'aide de pistolets pneumatiques et parfois automatisé en attachant les harnais sur des machines semi-automatiques spéciales.

Pour se protéger des dommages mécaniques, le paquet est enveloppé sur toute sa longueur ou dans une certaine zone avec du ruban isolant. S'il est constitué de fils avec isolation en coton ou "soie, alors pour le protéger de l'humidité, le harnais est imprégné d'un composé hydrofuge. Pour protéger des températures élevées ou des environnements agressifs, les harnais sont placés en tubulaire, ruban, bande ou gaines tressées.Ils sont mis en place à la main ou à la machine après avoir retiré le harnais du gabarit.

Outre l'utilisation de divers dispositifs pour la mécanisation des opérations de fabrication d'une corde, il est conseillé d'utiliser des lignes de convoyage dans des conditions de production en série. Dans ce cas, le processus technologique est divisé en un certain nombre de petites opérations. Sur chaque lieu de travail, des fils de même section et de même marque sont entièrement disposés. Lors de la détermination de la course du convoyeur, ils sont guidés par l'opération d'implantation en partant du principe qu'il est plus facile de subordonner l'opération de liage au rythme choisi. Par exemple, tricoter 16 à 24 boucles prend 3 à 5 minutes. Le plus souvent, le temps de cycle est de 5 ou 7,5 minutes.

Le procédé de convoyage pour la fabrication de harnais a d'autres caractéristiques. Les fils sont disposés en continu, les dévidant des bobines. Au bout du fil, un jeu de balises est préalablement posé pour marquer tous les parcours effectués sur un lieu de travail donné.

Utilisez des gabarits universels équipés de broches à la fois aux endroits des virages et des branches, et aux endroits de la coupe ultérieure des fils. Les pistes de mise en page sont marquées à l'aide de pochoirs spéciaux placés sur des modèles. Pour les harnais à tricoter, on utilise des fils capables de résister à des forces de tension suffisamment importantes. Après le tricot, il faut couper les fils, retirer le paquet du pochoir et couper les extrémités.

Le convoyeur pour la fabrication des harnais est situé dans le plan horizontal, fermé et transporte les gabarits à l'aide de chariots. En plus des gabarits, il est équipé de pistolets à tricoter, de pinces à dénuder et d'une étameuse. La méthode du convoyeur simplifie les opérations effectuées sur chaque lieu de travail et réduit l'intensité globale du travail de fabrication des harnais. Ses inconvénients sont la tension des fils lors de la mise en place et la déformation du faisceau après retrait du gabarit, ce qui détériore la qualité du tricotage.

6 . Àcontrôle

Après la fabrication du faisceau, la qualité de la terminaison des extrémités des fils et des écrans, la présence de marquages, l'absence d'endommagement des conducteurs porteurs et de l'isolation, et la qualité de l'étamage sont contrôlés. L'intégrité des circuits électriques est vérifiée par des sondes de continuité. La résistance est mesurée dans des circuits avec un grand nombre de connexions intermédiaires.

Lors des tests, les câbles plats sont vérifiés pour l'absence de rupture de fil, la résistance d'isolement entre les conducteurs et les bus "terre", la présence de connexions électriques entre les contacts des connecteurs et le fil plat.

Pour le contrôle, des stands automatisés spéciaux ont été développés, par exemple, avec un nombre de points à contrôler de 90 et le temps technologique principal de contrôle du produit ne dépassant pas 30 s. Le contrôle est effectué en vérifiant les circuits électriques, en comparant les états des interrupteurs puis en transmettant les résultats au panneau d'indication lumineux. Les stands peuvent fonctionner en mode automatique et manuel.

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• Harnais Barrel - La partie du harnais avec le plus de fils regroupés.
• Branche - un faisceau de fils s'étendant du tronc du faisceau ou d'une autre branche.
• Emplacement de la branche - le point où deux ou plusieurs faisceaux de fils divergent à un certain angle (s).
• Les cosses sont des éléments qui permettent le montage et le démontage d'un faisceau avec des contacts froids.
• Dispositifs de connexion - dispositifs complets avec cosses qui permettent la connexion simultanée d'une ou plusieurs paires broches-prises.
• Éléments de protection - produits en caoutchouc destinés à la protection mécanique et chimique de la jonction de la pointe ou du dispositif de connexion avec les appareils et autres équipements électriques du véhicule.

Les équipements radioélectroniques (REA) sont présents dans presque toutes les branches de l'industrie moderne et jouent un rôle important dans le développement et la production produits complexes... La flexibilité dans l'utilisation des nouvelles solutions technologiques devient aujourd'hui un facteur clé pour permettre aux entreprises d'occuper des positions de leader sur le marché. En même temps, comme le dit le proverbe, « ce n'est pas difficile de devenir le meilleur, il est plus difficile de rester le meilleur ». Il existe de nombreux exemples de la façon dont des entreprises de renommée mondiale qui ont atteint de grands sommets dans leur domaine, en raison d'erreurs dans le choix des technologies, étaient littéralement sur le point de survivre. Dans cet article, nous parlerons du monde intéressant mais complexe des assemblages de câbles et des faisceaux, sans lequel il est difficile d'imaginer le développement de l'industrie mondiale.

Ensembles de câbles et faisceaux dans la technologie moderne

Un harnais (dans le cadre de l'électrotechnique) est un assemblage de deux ou plus (jusqu'à plusieurs centaines) fils isolés connecté dans un faisceau de quelque manière que ce soit. Un tel ensemble est utilisé pour le raccordement électrique d'éléments de diverses machines et appareils.

L'assemblage de câbles (KC) fait référence à la connexion entre le connecteur et le câble, qui, en fait, est déjà un produit fini. La facilité d'utilisation du COP peut être brièvement décrite comme suit : « pavé - branché - travaux ».

Riz. 2. Assemblage du câble

Les CS et les harnais sont utilisés dans presque toutes les industries clés : astronautique, aviation, technologie ferroviaire, automobile, construction navale, industrie militaire, applications industrielles générales. Parallèlement, la classification des harnais et KS répond aux exigences en vigueur dans chaque domaine (poids, sécurité, résistance aux influences diverses, etc.). Ainsi, selon la méthode d'application, les harnais sont divisés en intrabloc (pour connecter les éléments à l'intérieur de l'appareil) et interbloc (pour connecter différents appareils dans un seul système).

L'exemple le plus courant d'interconnexion est peut-être une ligne fixe conventionnelle Ordinateur personnel... Communication de l'unité centrale avec un moniteur, un clavier, une souris, etc. se produit par la connexion de câbles à celui-ci. Tous ces éléments constituent finalement un système unique. Le contenu de l'unité de système informatique, où les fils relient les composants individuels les uns aux autres, est bon exemple installation intra-bloc. Un système plus complexe est celui des câbles d'interconnexion utilisés dans l'ingénierie aéronautique pour connecter tous les équipements à bord.

Production manuelle de KS et harnais. Problèmes et inconvénients

Riz. 6. Dénudage de l'isolant du fil avec un appareil de nettoyage thermique

Malgré le développement de l'automatisation de la production, l'assemblage des harnais est souvent réalisé à l'aide de outils manuels, ce qui est dû aux spécificités de certains produits et à l'impossibilité d'automatiser certaines étapes de l'assemblage.

Les experts ayant une expérience dans les industries liées à l'aviation et à d'autres équipements militaires, où des fils spécialisés et difficiles à manipuler des marques RK, MS, MGTF, MGShV NV, BPVL sont souvent utilisés, peuvent confirmer que les installateurs sont souvent obligés d'utiliser pas tout à fait outils typiques, par exemple un scalpel médical. Cet outil est parfait pour dénuder les fils gainés de silicone ou de caoutchouc. C'est probablement pourquoi, malgré la forte probabilité d'abîmer la pièce, cet outil "sans noyau" est souvent utilisé en production.

L'exemple suivant manière non conventionnelle le dénudage des fils est l'utilisation d'un fer à souder et de dispositifs de nettoyage thermique (appelés "brûleurs"). Mais une telle opération peut entraîner une surchauffe du conducteur porteur de courant et l'adhérence de l'isolant fondu au conducteur.

Avec les contraintes mécaniques, une haute qualité de dénudage n'est pas non plus garantie, car il est difficile d'éviter de couper le fil ou de le rayer, ce qui peut conduire à la défaillance du faisceau en cours de fonctionnement.

Il est également évident que le traitement manuel ne signifie pas une productivité et une vitesse élevées du processus. Les inconvénients énumérés, ainsi que la forte intensité de main-d'œuvre du processus technologique sans garantie de répétabilité de la qualité (respectivement, et un pourcentage élevé de rebuts) incitent les fabricants à introduire des lignes de production automatisées et à utiliser des technologies modernes à toutes les étapes du cycle de production .

Riz. 7. Dénuder le fil avec un couteau

Technologies modernes pour la conception des stations de compression et des harnais

Les fabricants qui s'efforcent d'améliorer la qualité de leurs produits et de réduire l'influence du facteur humain introduisent des lignes automatisées et utilisent des technologies modernes à toutes les étapes du cycle de production.

Au stade initial de la création des harnais, la conception de l'ensemble du processus est réalisée, ce qui évite des ajustements et des retards dans les étapes ultérieures de la production. Les systèmes modernes de conception assistée par ordinateur (CAO) réduisent considérablement le temps de développement de la conception et de la documentation technologique, permettent de modéliser la position du harnais dans le produit au format 3D, d'apporter rapidement des modifications à la conception du produit et de suivre toute la durée de vie du produit cycle, du premier croquis du faisceau jusqu'au poste de contrôle final.

Actuellement, l'automatisation de la conception des harnais va dans deux directions principales :

• Les petites entreprises, où la production de produits câblés n'est pas l'activité principale, utilisent des systèmes de CAO non spécialisés, transférant manuellement les résultats de leur développement sur le site de production.
• Les fabricants de harnais de grande taille et à profil étroit avec une base de production automatisée utilisent des systèmes de CAO spécialisés dans la manipulation des harnais. Cela vous permet de transférer automatiquement des informations sur le produit développé vers des sections et des lignes automatisées pour la coupe, le dénudage, etc.

L'un de ces systèmes de conception spécialisés est See Electrical Expert, développé par la société française IGE + XAO Group, qui propose des solutions logicielles automatisées pour la conception dans le domaine de l'électrotechnique et de l'automatisation. Ce système de CAO comprend une gamme de modules logiciels et de configurations dont la tâche principale est de créer la logique d'un projet électrique. La solution proposée, utilisée à différentes étapes du développement de produits de haute technologie, offre un cycle « conception-production » de bout en bout, permet de résoudre efficacement les problèmes liés à la conception des faisceaux de câbles électriques en assurant la compatibilité entre les circuits, effectuent automatiquement un routage optimal des câbles grâce à la fonction de routage automatique, et fournit également des données sur les longueurs de fils dans les faisceaux, le poids et le diamètre des branches du faisceau.

L'avantage de SEE Electrical Expert est également la compatibilité avec les programmes activement utilisés dans l'ingénierie mécanique et l'industrie aéronautique : NX (Unigraphics), Catia, TeamCenter, AutoCAD, SolidWorks, SolidWorks Enterprise PDM.

Les systèmes de CAO fonctionnent avec des bases de données volumineuses de composants électroniques, de modèles et d'outils pour une création rapide et de haute qualité de la documentation de conception et d'ingénierie pour les produits électroniques et les harnais. Ils permettent également d'accélérer la préparation technologique de la production, en transférant les informations directement du bureau d'études à la ligne de production, en tenant compte des spécificités technologiques de chaque assemblage.

Lignes automatisées pour la production de KS et harnais, types d'équipements, avantages, distribution

Avant de procéder à la production de harnais, en règle générale, l'employé (contremaître de production) doit recevoir tout l'équipement nécessaire. Dans les conditions d'une vaste gamme de produits dans les entrepôts industriels, un système de stockage d'adresses avec contrôle d'inventaire automatisé est utilisé, dans lequel tous les produits sont marqués et pris en compte lors de la réception et de la sortie de l'entrepôt. Toutes les informations sont regroupées dans une base de données unique, où vous pouvez suivre la demande et le solde de chaque composant dans l'entrepôt.

De plus, les fils vont à la section pour la coupe dimensionnelle. Ici, des machines automatiques (telles que EcoCut 3200, 3300, PowerCut 3700) peuvent être utilisées pour la coupe dimensionnelle de fils et de câbles de différentes sections. La coupe est réalisée avec des couteaux spéciaux, qui permettent une coupe du fil de haute qualité sans déformation ni aplatissement. Les avantages de ces machines sont la possibilité de construire sur leur base une ligne technologique de découpe dimensionnelle utilisant un dévidoir, une imprimante pour le marquage et un collecteur de fil faisant partie de la ligne.

A l'étape suivante, les extrémités des fils sont dénudées sur des machines à dénuder dont le choix dépend directement du type de câble utilisé et du mode de dénudage. Aujourd'hui, la meilleure solution à ce problème est l'utilisation des machines de Schleuniger, dont la gamme comprend une série de machines pour divers domaines d'application, tels que :

• RotaryStrip - pour dénuder les types d'isolant de fil difficiles à usiner qui nécessitent une torsion supplémentaire veines internes;
• UniStrip - pour dénuder les câbles et fils gainés ;
• JacketStrip - pour dénuder la gaine des câbles, y compris les câbles non circulaires ;
• SheildCut - pour couper la tresse de blindage du câble ;
• CoaxStrip - pour le dénudage échelonné des câbles coaxiaux.

Les machines répertoriées ont la possibilité de sélectionner une séquence différente de dénudage des fils.

Une attention particulière doit être accordée à la machine de dénudage laser des fils et câbles Mercury-4, dans laquelle l'utilisation d'un laser à hydrocarbures permet le dénudage sans contact de tout matériau polymère d'isolation de câble de divers types.

Les machines polyvalentes des séries MultiStrip, EcoStrip, PowerStrip et MegaStrip combinent les fonctions de coupe dimensionnelle et de dénudage des fils et permettent, selon un programme donné, de traiter des fils d'une section jusqu'à 300 mm 2 et d'un diamètre de jusqu'à 35 mm, tout en traitant les conducteurs intérieurs d'un câble multiconducteur.

Pour installer des cosses (ou contacts) sur le fil, des machines de sertissage spéciales (UniCrimp) sont utilisées, ainsi que des équipements capables de combiner les fonctions de dénudage et de sertissage (la famille de machines StripCrimp).

Une étape tout aussi importante dans la fabrication des faisceaux de câbles est le marquage des fils, pour lequel il est conseillé d'utiliser des imprimantes de marquage spéciales (par exemple, une imprimante de marquage à chaud HotStamp 4140, une imprimante à transfert thermique TTP 4000 ou une imprimante à jet d'encre AlphaJet) qui s'appliquent aux fils Légende selon le schéma de câblage. Le choix de l'équipement dépend du type d'isolation des produits de câble.

Selon les spécificités de la production, des machines supplémentaires pour torsader les fils peuvent être connectées au processus (WireTwister - production d'une paire torsadée avec contrôle du pas de torsion), des machines à tresser qui forment une couche de blindage ou de protection à la surface du faisceau ( fabricant OMA), etc.

Il est important de noter que les opérations préparatoires ci-dessus occupent l'essentiel du travail dans la fabrication de harnais. Par conséquent, l'utilisation d'équipements automatisés réduit considérablement la complexité de la fabrication, augmente la répétabilité et la fiabilité des processus technologiques, ce qui, en l'absence de l'influence du facteur humain, augmente considérablement la qualité et la fiabilité des produits de harnais.

L'assemblage de faisceaux complexes est effectué sur un établi mécanique spécialisé (Fig. 8), ou sur le panneau interactif Orbita P150 (Fig. 9), qui affiche un modèle électronique automatisé d'un assemblage de câbles ou d'un faisceau.

Riz. 9. Panneau interactif Orbita P150

Les avantages du panneau interactif par rapport à un bureau classique sont évidents : il permet de visualiser non seulement le processus d'assemblage et de dessoudage, mais aussi toutes les informations supplémentaires sur chaque étape d'assemblage. L'assembleur, à l'aide d'un système de lecture électronique des marquages ​​des fils (Fig. 10), trace les fils du faisceau conformément à la documentation de conception, tandis que la piste du fil de lecture est éclairée sur le panneau lui-même.

L'opération d'étanchéité des connecteurs de câble (remplissage), conçue pour protéger la connexion du câble à l'intérieur du connecteur de l'humidité, des vibrations élevées et des charges de choc pendant le fonctionnement dans le produit, fait partie intégrante du processus technologique de production d'ensembles de câbles et de faisceaux. Étant donné que l'opération implique l'utilisation de main-d'œuvre principalement manuelle, un pourcentage élevé de rebuts est possible, car le point le plus important de cette opération est la préparation du composé - le mélange de composants de viscosité différente. Les performances du produit et sa durée de vie dépendent de la qualité du mélange fini. Lors du mélange manuel, une grande quantité d'air est injectée dans le mélange, ce qui affecte négativement la qualité du produit. Il est important de se rappeler que la qualité de l'empotage est difficile à contrôler dans une fente fermée.

Pour assurer un enrobage de haute qualité des connecteurs, il est nécessaire de passer du travail manuel aux systèmes automatisés de mélange de composés. À solutions modernes, permettant d'assurer une préparation de haute qualité des composants matériels (y compris avec évacuation, chauffage), ainsi qu'un mélange répété des composants dans proportion correcte, comprennent des mélangeurs de laboratoire et planétaires à grande vitesse (par exemple SpeedMixer de Hauschild & Co).

L'un des systèmes de gestion de production qui vous permet d'établir un processus de production automatisé en termes de gestion des commandes de produits de fabrication, entrainement technique production, logistique et planification de la production, est le système automatisé "Orbit: Production Management". Ce système vous permet de relier tous les éléments de production, en créant un champ d'information unique pour le travail de chaque division de l'entreprise, en assurant un transfert rapide des informations d'un site à l'autre, un contrôle de bout en bout de tous les indicateurs de production, la charge de production planification et répartition des tâches. De plus, il vous permet de gérer la charge de travail du personnel et des centres de travail.

Malgré le coût d'achat élevé équipement technologique, le coût de son achat et de sa mise en œuvre s'amortit en plusieurs années.

Contrôle de la qualité des CS et des harnais à l'aide de systèmes de contrôle automatisés modernes

Riz. 11. Support fait maison pour vérifier les harnais

La dernière étape de la production consiste à vérifier la qualité des harnais assemblés, dont dépendent la durée de vie, la productivité et, par conséquent, la compétitivité du produit.

En règle générale, le contrôle de la conformité du faisceau avec le circuit est effectué sur des bancs d'essai spéciaux ou sur des testeurs câblés, qui permettent de mesurer la résistance d'isolement et le claquage, d'effectuer un contrôle complet des faisceaux de conformité avec le circuit, l'absence de court-circuit.

Toutes les entreprises ne disposent pas de systèmes modernes pour contrôler la qualité des CW et des harnais. De plus, toutes les installations de production n'ont pas une idée de l'existence de systèmes de contrôle modernes.

Ainsi, par exemple, dans l'une des entreprises spécialisées dans la production de produits électriques, où les harnais et les KS sont créés de toutes pièces, à ce jour, dans des conditions de production en série, la continuité des harnais est réalisée à l'aide d'un multimètre ou d'un banc d'essai automatique fait maison (Fig. 11 ). Le dispositif d'une telle table est simple. Selon le connecteur utilisé sur le faisceau, un module enfichable avec des connecteurs homologues installés y est connecté. Chaque module enfichable est conçu pour un certain type de connecteur (Fig. 12). Le faisceau est connecté au module requis, après quoi un type spécifique de faisceau (câble) est sélectionné dans un programme spécial, et le processus de vérification commence. Les résultats des tests sont reflétés dans le programme. En raison de la gamme limitée de modules remplaçables, la nomenclature des harnais surveillés n'est pas complète. Par conséquent, vous ne pouvez pas vous passer de l'utilisation d'un multimètre.

Les CS et les harnais à des fins militaires et spatiales subissent une acceptation militaire (VP) du ministère de la Défense de la Fédération de Russie, et les fabricants sont extrêmement intéressés par l'utilisation des dernières solutions techniques.

Mentionner équipement moderne, je voudrais souligner le plus populaire en Russie Système automatisé contrôle de l'installation TECT-9110-VXI (détenant "Informtest"), destiné aux mesures et à la vérification de paramètres tels que : la résistance d'isolement ("Megohmmètre"); capacité; force électrique; isolation des circuits; intégrité de la chaîne; court-circuit entre les circuits ; la resistance d'isolement; rigidité diélectrique de tous les circuits.

Selon les experts, le principal avantage de ce système réside dans sa composition, qui combine différents modules dont le nombre est déterminé par le nombre de canaux requis par le consommateur. Les principaux modules exécutifs qui composent le TEST-9110-VXI « Flight » sont :

• Compteur IS4. Il fonctionne comme un multimètre de haute précision, un mégohmmètre et une source de tension alternative et continue de précision.
• Commutateurs VVK5, VVK6, VVK6M et VVK7. Ils assurent la commutation des compteurs vers le canal testé et l'automatisation des tests.
• Module contrôleur Ethernet-VXI, qui remplit la fonction d'information et d'interaction technique avec un ordinateur personnel.
• Caisse VXI, permettant le placement de tous les modules inclus dans TEST-9110-VXI.

Un autre avantage de ce système de contrôle est la flexibilité, permettant l'utilisation des mêmes modules à la fois dans les versions stationnaires et mobiles (Fig. 14, 15). Grâce à cette solution, le système peut être utilisé là où l'utilisation de grandes machines universelles est peu pratique. De plus, l'utilisation d'un système dans différentes versions élimine le besoin de testeurs tiers avec leur propre logiciel.

Les avantages du système TECT-9110-VXI incluent la possibilité de livraison avec une conclusion VP, ainsi qu'une précision de mesure et une vitesse de fonctionnement élevées, qui réduisent le temps de vérification et excluent l'influence du "facteur humain".

La garantie des systèmes de contrôle d'installation TECT-9110-VXI va de trois à dix ans : tous les fabricants ne sont pas prêts à se vanter de telles conditions.

Le contrôle de la qualité des faisceaux est évalué non seulement par des paramètres électriques, mais également par des caractéristiques mécaniques telles que la qualité du sertissage de la virole. Ce paramètre est principalement contrôlé par la force de séparation de la virole sertie du fil à l'aide de machines d'essai de traction (PullTester). La force de sertissage elle-même est contrôlée à l'aide d'une unité de contrôle spéciale (ASO 07). Une étude plus détaillée du joint serti peut être réalisée en analysant la section transversale d'échantillons de câbles sélectionnés à l'aide d'une analyse micrographique (telle que MicroGraph System, ElektrolyteStaining Unit, SawInspect System 6).

Dans multifonctionnel moderne machines automatisées le contrôle qualité des harnais est effectué directement lors de la fabrication, et les paramètres tels que la hauteur de sertissage et la résistance à la traction sont contrôlés immédiatement avant le lancement de chaque lot. Lors du sertissage des embouts, la force de sertissage est maîtrisée, ce qui permet d'obtenir jusqu'à 100 % de produits de haute qualité en sortie de ligne automatique.

Dans les conditions de concurrence féroce sur le marché, il est difficile de compter sur de bonnes perspectives sans améliorer les processus de production, sans y introduire les acquis du progrès scientifique et technologique (STP). Dans le domaine de la production de harnais, les développements prometteurs suivants peuvent être attribués aux résultats du progrès scientifique et technique :

Riz. 16. Bras de robot industriel


Riz. 17. Lunettes de réalité augmentée

• Tableau interactif de disposition des faisceaux pour un assemblage de faisceaux sans erreur.
• Un bras robotique industriel (Fig. 16), dont la fonction se réduit à un certain nombre d'actions typiques dans l'espace : prendre, monter-abaisser, tourner, déplacer, etc. Sur la base de tels robots, il est possible d'effectuer le transport des fils et des câbles vers le site d'assemblage et leur orientation, et les dispositifs de capteurs visuels intégrés, élargissant les capacités du manipulateur, permettent un contrôle et un tri à 100% des produits par aspect et taille, ainsi que sélectionner la pièce souhaitée. Application robots industriels permet d'augmenter la productivité en éliminant l'influence du "facteur humain" lors de la réalisation d'une opération d'assemblage.
• Lunettes de réalité augmentée (Fig. 17), à l'aide desquelles des informations numériques sont introduites dans la réalité observée à l'aide de moyens informatiques en temps réel, complétant les connaissances sur l'espace ou les objets environnants. L'utilisation de cette technologie ouvre de belles opportunités aux spécialistes de la production. Par exemple, un travailleur utilisant de telles lunettes peut recevoir rapidement des informations directement devant l'équipement et sans prendre ses mains.

L'utilisation de nouvelles technologies dans la production permet d'améliorer l'organisation de la production, augmente l'efficacité des employés et la compétitivité de l'entreprise sur le marché.

Les systèmes de CAO réduisent considérablement le temps de développement de la conception et de la documentation technologique, permettent de prototyper la position du harnais dans le produit au format 3D, d'apporter rapidement des modifications à la conception du produit et de suivre l'ensemble du cycle de vie du produit, depuis le premier croquis du faisceau jusqu'au poste de contrôle final.

Les machines polyvalentes des séries MultiStrip, EcoStrip, PowerStrip et MegaStrip combinent les fonctions de coupe dimensionnelle et de dénudage des fils et peuvent traiter des fils de différentes tailles, tout en traitant les âmes internes des câbles multiconducteurs.

Les avantages du panneau interactif par rapport à un bureau classique sont évidents : il permet de visualiser non seulement le processus d'assemblage et de dessoudage, mais aussi toutes les informations supplémentaires sur chaque étape d'assemblage.