Comment faire un compresseur à partir d'un réfrigérateur pour la peinture. Comment assembler vous-même un compresseur d'air électrique à partir d'un compresseur de vos propres mains

L'utilisation de l'énergie de l'air comprimé a depuis longtemps cessé d'être l'apanage des entreprises industrielles - il existe un grand choix de compresseurs d'air pour les ménages et usage domestique... Cependant, les prix (et souvent la qualité) des produits achetés de ce genre ne sont pas encourageants, et la question est tout à fait légitime : est-il possible de fabriquer de ses propres mains un compresseur à part entière ?

Il est possible que des artisans amateurs fabriquent indépendamment des compresseurs d'air de différentes, pour ainsi dire, "catégories de poids", pour différentes pressions et consommations d'air. Cet article présente les informations nécessaires à un artisan novice pour fabriquer de ses propres mains un compresseur d'air entièrement fonctionnel, dont les coûts de construction seront au moins deux fois moins élevés que pour une unité d'usine prête à l'emploi dans le même but, similaire en termes techniques paramètres.

Informations primaires

Ce terme, vous le savez, est d'usage pour désigner l'information, sans laquelle, comme on dit, il vaut mieux ne pas y aller. L'air comprimé peut stocker beaucoup d'énergie pratique, mais sa libération soudaine lors d'une destruction catastrophique de la structure peut causer beaucoup de problèmes. Alors il est nécessaire de se familiariser avec les informations primaires d'un certain type concernant un compresseur d'air avant de penser à ses paramètres, à sa disposition et à la sélection de ses composants.

Comment mesurer la pression ?

La pression dans la conduite d'écoulement (tuyau) est le plus important des paramètres du compresseur, car les capacités fonctionnelles de l'appareil en dépendent avant tout, et avec une augmentation de la pression au-dessus d'une certaine limite, la complexité de sa conception augmente fortement. Mais ce qui se passe avec les unités de mesure de pression peut difficilement être qualifié de gâchis (désolé). En plus de la liaison physiquement justifiée à une masse inerte de Pascal et à une atmosphère standard humainement compréhensible, il existe encore de nombreuses unités de pression métriques non systémiques et/ou obsolètes errant dans cette zone, et des ingénieurs britanniques et américains (avec tout le respect que je leur dois leurs qualifications professionnelles) semblent être prêts à être martyrisés pour ne pas abandonner leurs bien-aimées - et terriblement inconfortables - livres par pouce carré.

Tableau ci-dessous sont des données pour convertir certaines unités de pression en d'autres, à l'exception d'un exotique aussi ancien que les mètres d'une colonne d'eau. Sur le champ vert - les ratios déterminants, grâce auxquels vous ne vous tromperez pas avec le reste. Il est essentiel pour la conception du compresseur que 1 bar signifie la force pour 1 m². cm de surface est légèrement supérieur à 1 kgf. C'est une grande valeur : la force agissant sur une surface de 100 m². cm (environ de la paume d'un homme adulte) à une pression de 5 bars d'un mini-compresseur pour gonfler les pneus, sera d'une demi-tonne. Pouvez-vous tenir un tel poids avec une seule main, même si vous êtes un gourou des jeux héroïques ? Et les fragments d'un cylindre, rompus par une pression de 20 bars, ont le pouvoir de pénétration des fragments d'une grenade F-1 à une distance allant jusqu'à 3 m. Ainsi, la conception et la fabrication d'un compresseur d'air maison doivent être abordées avec toute responsabilité possible.

Performance et aérographe

La pulvérisation de peinture / vernis dans un courant d'air ou de gaz inerte - aérographe - donne une finition de haute qualité avec une consommation de matière minimale. Les compresseurs d'air domestiques sont le plus souvent utilisés en aérographie. Les outils, appareils et appareils pour l'aérographe sont appelés aérographes. Il en existe plusieurs types, mais dans le sujet de cet article, nous nous intéressons aux aérographes-pistolets (ci-après dénommés pistolets) à titre préliminaire. peinture technique de surfaces suffisamment grandes et mini-aérographes (ci-après dénommés aérographes) pour les petits travaux de peinture fine, principalement. artistique et décoratif.

Les aérographes sont alimentés par l'air comprimé d'un compresseur acc. productivité, c'est-à-dire fournissant un débit d'air comprimé donné en l/min. Lors de la peinture avec un pistolet de pulvérisation, la zone peinte en un seul passage dépend de manière significative des performances du compresseur, c'est-à-dire avant une interruption technique pour pompage d'air dans le réservoir (voir ci-dessous) ou en raison de l'épuisement de la réserve de peinture dans le réservoir d'alimentation.

Si le revêtement aérographe partiellement appliqué sèche un peu avant la fin du traitement de toute la surface à peindre, alors des nanogaps sont susceptibles de se former à la frontière des revêtements « ancien » et « nouveau » ; lors de la peinture au pinceau ou au rouleau, ces espaces sont resserrés par la pression de l'outil. À l'avenir, les nano-espaces peuvent se manifester sous forme de peinture écaillée, de saleté indélébile et de corrosion. Par conséquent, les performances du compresseur de peinture doivent être sélectionnées en fonction de la surface des surfaces à peindre.

Noter: lors de la peinture à l'aérographe de produits particulièrement critiques (par exemple, avion) travailler avec plusieurs pistolets à la fois, avec une répartition du début de travail par chacun, afin de couvrir toute la zone en un seul passage sans casser le jet.

Scellage

Le compresseur ne pompe pas simplement de l'air dans un cylindre avec un tuyau. L'installation du compresseur doit être fournie avec une tuyauterie assez complexe (voir ci-dessous) pour des raisons de sécurité et car pour l'aérographe (surtout !) et la plupart des autres travaux "à l'air", un fluide de travail est nécessaire ( air comprimé), exempts d'humidité, de poussière, de vapeurs d'huile, etc. la pollution.

La tuyauterie du compresseur et, en général, tout son chemin d'air doit être complètement étanche : l'aspiration d'air non traité dans la pompe en plus des filtres d'admission (voir ci-dessous) provoque son usure accrue, et des fuites insignifiantes dans la partie de sortie réduisent considérablement la pression et performances. Les joints en caoutchouc et en silicone dans les systèmes pneumatiques ne sont pas fiables : la fluidité de l'air, comme vous le savez, est des centaines de fois supérieure à celle de l'eau, et il y a plus de 20 joints dans la tuyauterie d'un simple compresseur, voir ci-dessous. L'étoupe huilée est généralement archaïsme, encore moins fiable.

Les amateurs scellent généralement les joints de leurs compresseurs avec du ruban FUM (mastic fluoré souple). Mais le "fumka" est posé une fois dans le joint, après quoi il doit être complètement serré "de manière fonctionnelle". Lors du montage du compresseur, les joints doivent être corrigés et trop serrés. En même temps, FUM doit être mis dans un nouveau à chaque fois, et ensuite il s'avère que certaines connexions circulent toujours, et - notre chanson est bonne, recommencez.

Vous devez sceller les connexions d'un compresseur fait maison avec de la colle (voir la figure à droite); il est parfois commercialisé sous le nom de "liquid fum". Sur les filetages ou les surfaces de contact des joints, la colle s'égoutte simplement de la bouteille - lorsque la connexion est serrée, elle s'y dispersera elle-même. Le conduit d'air assemblé avec de la colle-mastic, en règle générale, ne nécessite pas de test d'étanchéité avec de la fumée, de l'eau savonneuse, etc., après avoir assemblé le compresseur, il suffit d'effectuer uniquement des tests de pression sous pression de fonctionnement pour révéler les défauts mécaniques cachés . Les connexions étanches aux fumées liquides peuvent être desserrées, resserrées et même complètement resserrées. L'étanchéité après plusieurs cloisons peut encore être rompue - dans ce cas, le joint qui fuit est démonté, les restes du mastic sont enlevés avec un chiffon et un nouveau est appliqué.

Et le lubrifiant ?

L'air comprimé n'est bien sûr pas de l'oxygène comprimé, mais c'est toujours une substance chimiquement assez active. Par conséquent, il est inacceptable de lubrifier les pièces et ensembles du compresseur avec des huiles minérales. Lors du montage, le mastic joue le rôle de lubrifiant, puis l'installation tourne à sec, sauf, éventuellement, la pompe d'injection, si sa lubrification est prévue par les spécifications techniques de l'ensemble. Dans ce cas, seuls les lubrifiants recommandés par le fabricant doivent être utilisés. S'il n'y a pas de spécifications techniques, ils donnent des lubrifiants synthétiques à base de silicone ; ils sont disponibles sous forme liquide et consistante.

Disposition

En général, un compresseur d'air domestique se compose de :

1. Le conduit d'admission (conduit d'air) avec des filtres de purification d'air, qui constitue la tuyauterie d'admission. Si la pompe à air est un piston automobile et à distance pour le gonflage des pneus (également un piston à vibration ou à membrane), alors un filtre grossier est suffisant. Si une unité de compresseur est utilisée à partir d'unités de réfrigération (réfrigérateur domestique ou climatiseur), un filtre de degré de purification moyen est également inclus dans le chemin d'admission ;
2. Unité de compresseur (ci-après dénommée l'unité) - pompe d'injection d'air ;
3. Entraînement d'unité - pour une unité à piston, le plus souvent un moteur électrique avec entraînement par courroie. Les transmissions par engrenage et chaîne ne sont pas utilisées car en fonctionnement à vitesse réduite, l'auto-compresseur à pistons tremble violemment. Les unités de compresseur des réfrigérateurs sont combinées avec l'entraînement en une seule unité ;
4. Démarreurs d'entraînement - ils sont nécessaires pour les moteurs électriques séparés et combinés;
5. Récepteur - une bouteille d'air pour une pression d'au moins 20 bars. Le récepteur lisse les pulsations du flux d'air sortant de l'appareil, et contient une certaine consommation d'alimentation en air. Les récepteurs des compresseurs efficaces (voir ci-dessous) sont équipés de vannes pour l'évacuation des condensats, permettant de les retirer du cylindre sans interrompre le processus de travail ;
6. La tuyauterie de sortie est un complexe d'unités de mesure, de secours et de réglage, assemblées entre elles sur des éléments de liaison - raccords. La tuyauterie de sortie assure un fonctionnement sans problème de l'appareil, en maintenant la pression appropriée dans le système et en ajustant les paramètres du débit d'air de sortie (pression, débit, propreté);
7. La base sur laquelle toutes les autres pièces et sous-ensembles sont attachés. Pour un compresseur d'un réfrigérateur, une planche en contreplaqué épais, en aggloméré, plastique laminé etc. La base d'un compresseur hautes performances, mais bruyant et tremblant d'une unité automatique est soudée à partir d'un canal de 120 mm ou d'angles en acier de 60x60x4 mm. Un mini-compresseur issu d'une pompe de gonflage de pneus peut être assemblé sans socle : la pompe, les parties du chemin d'admission et la tuyauterie sont fixées directement sur le récepteur.

Noter: l'unité de compresseur à piston automobile est fixée à la base sur des amortisseurs standard. En cas d'absence - à l'aide de tiges filetées, d'écrous avec contre-écrous et de rondelles larges sur des amortisseurs faits maison en caoutchouc durable d'une épaisseur de 4 à 6 mm. A la base, des trous ronds d'un diamètre de 6-10 m sont découpés plus que le diamètre des rondelles, mais 15-20 mm de moins que le diamètre des amortisseurs ; ces derniers le long des bords sont fixés à la base avec des vis et des rondelles.

Elaboration des spécifications techniques et sélection de l'unité

Tous les composants ci-dessus sont sélectionnés en fonction du groupe de compresseurs sélectionné. Ces derniers sont sélectionnés en fonction des paramètres du débit d'air de sortie, et ils sont sélectionnés en fonction du type de travail. Dans la liste suivante, les compresseurs supérieurs de la liste conviennent également au travail indiqué ci-dessous, mais pas l'inverse (les compresseurs "inférieurs" ne feront pas face aux tâches des "supérieurs"); les paramètres minimaux possibles sont indiqués partout :

• Peindre au pistolet en un seul passage les murs d'une maison privée, la carrosserie d'une voiture, etc. surfaces supérieures à 10 m² m; sablage pelage de tartre, flash, vieille saleté dure, entraînement de tout outil pneumatique, incl. découpe et choc des métaux - pression de sortie 18-20 bar, débit à partir de 200 l/min. L'unité de compresseur est une unité à piston avec un mécanisme à manivelle. Puissance sur l'arbre d'entraînement du compresseur (voir ci-dessous) - à partir de 3 kW. Récepteur - de 50 à 60 litres. Il n'est possible de fabriquer un tel compresseur de ses propres mains que s'il y a une alimentation triphasée 380V 50 Hz dans l'atelier (garage), car il n'y a pas de moteurs électriques monophasés pour une telle puissance, et démarrer un moteur triphasé pour 1,5-2 kW ou plus à partir d'un réseau monophasé 220V est très, très problématique (voir ci-dessous).
• Peinture en un seul passage jusqu'à 10 pi². m; vieux sablage peintures et vernis et la rouille lâche ; entraînement d'outils pneumatiques pour l'abrasif et le travail du bois. Pression 15-16 bar, débit jusqu'à 150 l/min. L'unité est une bielle à manivelle à piston avec un entraînement avec une puissance d'arbre de 1 à 1,2 kW. Récepteur - 30-50 litres.
• Pour peindre en un seul passage des zones jusqu'à 3-5 pi². m; soufflage de la poussière et de la saleté lâche des cavités, des espaces, des espaces et des rainures; entraînement d'un outil pneumatique abrasif léger. Unité de compression d'un réfrigérateur ou d'un climatiseur. Pression 12-16 bar, débit 70-120 l/min. Récepteur de 20 l. Un double nettoyage (grossier et moyen) du flux d'air entrant de la poussière est requis.
• Peindre en un seul passage des zones jusqu'à 1,5-2,5 pi². m; gonflage des pneus ; purge des trous de saleté sur le sol carrelé, des rainures de guidage de porte de garage, etc. ; dépoussiérage de l'asphalte et des zones pavées; nettoyer les sièges d'auto, meubles rembourrés et vêtements (à l'aide d'une brosse diffuseur); pompage de la cuve du pulvérisateur à dos sans entraînement électrique. Unité de compression d'un mini-réfrigérateur ou d'une voiture portable avec alimentation courant continu 12V. Pression 5-10 bar, débit jusqu'à 50 l/min. Récepteur de 5 l. La tuyauterie (voir ci-dessous) ne nécessite pas de soupape de décharge ni de jauge primaire.
• Peinture décorative et artistique à l'aérographe; gonfler les pneus de scooters, cyclomoteurs et vélos; gonfler des meubles et matelas gonflables; purge de la poussière fenêtres métal-plastique et portes. L'unité est un mini-compresseur pour aérographe ou un compresseur d'aquarium pour les grands réservoirs (plus de 200 litres). Pression jusqu'à 2,5-3 bar. Consommation 15-40 l/min. Récepteur de 2 litres. Une tuyauterie complète, une lubrification et un entretien régulier ne sont pas nécessaires.

De quoi est capable un réfrigérateur - un compresseur à partir de celui-ci

Un compresseur d'air fait maison est mieux fait sur la base d'une unité de compresseur de réfrigération; au moins le premier du genre. D'une part, des artisans avec un flux constant de commandes de peinture grandes surfaces gagnez assez pour obtenir un bon compresseur d'usine. En revanche, ils n'ont tout simplement pas le temps de s'amuser avec des produits faits maison. Sur le troisième, une "nouvelle et bonne" unité de réfrigération avec des accessoires et des tuyaux coûtera plusieurs fois moins qu'une pompe à air à manivelle à piston avec un entraînement électrique, une transmission et une base fiable (bien que plus tard nous considérerons également de telles conceptions) . Et quatrièmement, un compresseur basé sur un réfrigérateur vous permettra d'effectuer la plupart des travaux d'air comprimé auxquels vous devez faire face. maître de maison et/ou un automobiliste.

La composition du cerclage

Les concepteurs amateurs clôturent souvent leurs compresseurs selon les besoins de ce qui est à portée de main. En termes d'économie d'argent, cette approche est dans une certaine mesure justifiée, mais au final, il s'avère souvent que les paramètres, la fiabilité et la durabilité structure finie laisse beaucoup à désirer. Pendant ce temps, la tuyauterie du compresseur peut et doit être optimisée, guidée par la trace. principes bien connus techniciens et surtout pour les aviateurs :

1. Réduisez au minimum le nombre de connexions détachables - après tout, chacune d'elles est une fuite possible d'un fluide de travail et d'un centre d'accidents;
2. Du point 1, il s'ensuit immédiatement que le nombre de manchons (manchons de serrage dans filetage sur filetage) doit être réduit à 0 (à zéro), car chacun d'eux est une connexion inutile et le coût d'achat de composants qui réduisent la fiabilité du produit (dans l'aviation - également un poids supplémentaire);
3. Les éléments de liaison du cerclage doivent être choisis du même type avec des fils de même dimension ;
4. Aussi, minimiser le nombre de modifications indépendantes des composants avec la possibilité de les réaliser à domicile sans parc de machines-outils ;
5. Le volume total et le poids des composants du harnais doivent correspondre à la masse et aux dimensions du colis (par exemple, avec Ali Express) pour la livraison dans l'outback ;
6. Et il faut que toute cette perfection puisse être assemblée "en fer" pour que les "morceaux de fer" ne reposent pas désespérément les uns contre les autres.

Noter: il est curieux que l'article 2 a un analogue complet dans la programmation. Un programme informatique dans un langage de haut niveau s'avère d'autant plus productif, stable et convivial qu'il contient moins d'opérateurs GOTO inconditionnels. Certes, personne n'a encore réussi à écrire un programme plus ou moins adapté à des fins pratiques sans GOTO. Et est-il possible de fabriquer un compresseur fait maison sans short du tout - nous le verrons tout de suite.

Le compresseur du réfrigérateur est fourni avec une tuyauterie optimisée (entrée et sortie) illustrée à la fig. :

Sur la droite, à plus grande échelle, sont montrés des pièces et des assemblages que l'on ne trouve généralement pas dans les petits magasins d'outils et de quincaillerie. La possibilité d'assemblage "en fer" est assurée par le fait que les tés peuvent être tournés autour des axes au cours de son processus. Le choix de la taille de filetage 1/2 " est dû au fait que les adaptateurs filetés en cuivre de tailles plus petites à partir de mamelons soudés avec écrous-raccords sont difficiles à fabriquer à la maison " sur le genou ", voir ci-dessous. Par conséquent, les appareils et l'automatisation (pos. 12, 13 et 14 sur la figure) doivent être sélectionnés et commandés avec des filetages de connexion de la même taille. Le manomètre et le réducteur sont plus faciles à trouver avec des raccords 1/4 . Une option possible pour un tel cas est d'acheter des tés pour 1/4 , et de prendre le clapet anti-retour avec entrée B1 / 2 ″ et sortie B1 / 4 ″ (il y en a sur Ali), mais alors les pertes de pression internes dans le compresseur sera plus grand.

La vanne pour évacuer les condensats est beaucoup plus pratique que la vanne: il a substitué le bassin, l'a pressé, fait couler, un peu pshiknulo - lâchez-vous, nous travaillons plus loin. Un clapet anti-retour qui empêche l'air de s'échapper à travers une unité hors tension, il est préférable d'utiliser un clapet en liège d'angle, car sous une pression supérieure à 8-10 bar, les vannes à plaques droites empoisonnent toujours et un bon "coin" maintient la pression dans le réservoir jusqu'à un mois.

Saisir filtres à air(nettoyage grossier et moyen) pour un débit de 100-150 l/min. Des filtres pour compresseurs de différentes capacités sont disponibles dans le commerce, mais dans ce cas, des filtres secs moins chers pour motos et scooters (qui ne nécessitent pas de remplissage d'huile) sont applicables. Filtre grossier pliable (pour remplacer l'élément filtrant); la moyenne pour le développement de la ressource est remplacée. Si un mini-aérographe est alimenté par le compresseur, alors un filtre à air fin est également inclus dans la rupture du tuyau d'alimentation (voir la figure à droite). Pour les autres travaux, il n'est pas nécessaire de l'installer - la perméabilité des filtres "minces" n'est pas élevée et les pertes de charge seront perceptibles.

Si un cylindre d'un extincteur de type OU est utilisé comme récepteur, il n'est pas nécessaire d'avoir un mamelon soudé H1 / 2 ”- le cylindre a déjà un raccord standard avec un tel filetage. Une soupape de sécurité est absolument indispensable - n'oubliez pas que même dans un compresseur aussi faible, l'énergie s'accumule presque autant que dans une grenade sous le canon pour un AK-74 !

Pour la même raison, le pressostat (capteur de pression avec contacts à ouverture) doit être pris pour une pression de réponse non supérieure à 16 bar. Pressions de réglage / retour typiques (OFF / ON) des pressostats pour compresseurs domestiques 110/90 psi (16/13 bar, voir figure à gauche). Le courant admissible à travers les contacts pour un compresseur avec une unité jusqu'à 500 W est de 5 A. sinon, en raison des particularités du démarrage de l'unité (voir ci-dessous), les contacts brûleront bientôt - le pressostat de cette installation fonctionne comme un thermostat du réfrigérateur. Le réducteur règle la pression de sortie nécessaire pour activer l'outil de travail. Vous ne devez en aucun cas remplacer un réducteur spécial pour compresseur par un réducteur à gaz domestique - les réducteurs des cuisinières et chaudières à gaz sont conçus pour des millibars de pression (voir figure suivante).

Comment amener hermétiquement du cuivre à un fil

Si vous disposez d'un ensemble pour le traitement des tuyaux de conditionnement (coupe-tube sans scie, cintreuse, raclage (alésoir), alésoirs d'extrémité) - ne le remuez pas en vain. Premièrement, les tubes du groupe frigorifique sont trop fins. Dans un second temps, nous travaillerons avec une technologie un peu laborieuse, mais excluant totalement l'entrée de limaille dans la pompe (ce qui lui est presque toujours fatal).

La conception d'un mamelon à souder avec un écrou-raccord est illustrée à la pos. 1 photo. :

Tout d'abord, vous devez retirer l'écrou de celui-ci et percer l'alésage du raccord à un diamètre de 0,2-0,3 mm supérieur au diamètre extérieur du tube, et fraiser, comme indiqué en pos. 2. Le perçage peut être effectué avec une perceuse à main même sur le poids, en tenant le raccord avec une pince. Puis, d'abord, percez avec un foret légèrement plus petit en alternance des deux extrémités, jusqu'à ce qu'il "perce". Ensuite, le canal est passé avec un foret du diamètre requis et ajusté en déplaçant le raccord d'avant en arrière le long du foret rotatif; dans le jargon technique informel, cette opération s'appelle, excusez-moi, "la masturbation de fer". Curieusement, la précision d'un tel, excusez-moi encore, un traitement obscène est suffisant pour obtenir une connexion étanche au gaz.

Maintenant, vous devez trouver les tuyaux d'air sur l'unité (voir ci-dessous). Leurs extrémités sont repliées verticalement vers le haut, avec précaution et selon un rayon suffisamment important pour ne pas se froisser. Des écrous sont mis sur les tubes, puis les raccords (ne pas confondre - ne pas visser !) et déplier les extrémités des tubes avec les billes des roulements, comme indiqué en pos. 3 et 4. Pour éviter que le tube ne s'écrase lors du dépliage, le raccord avec l'écrou est déplacé le long de celui-ci plus loin de l'extrémité. Le tube est enveloppé sous celui-ci avec 3 à 5 tours d'aluminium mince (0,25 à 0,35 mm) et maintenu avec une pince. Pour obtenir un balayage de la largeur désirée, vous devrez peut-être travailler avec 2 boules en série : d'abord, plus petite, puis plus grande, car La "plaque" sur le tube doit être symétrique à l'oeil et il est vain de frapper la balle avec un marteau.

Ensuite, le mamelon entier est poussé sur l'extrémité du tube jusqu'à ce qu'il s'arrête. Une large rondelle en acier avec un trou égal ou légèrement plus grand que la lumière du tube est placée dans l'écrou, pos. 5. L'avant-dernière opération - sertissage : un té est vissé dans l'écrou et bien serré. Dans le même temps, les écrous sont maintenus avec une clé plate ou à molette et le té avec une "clé" ou à gaz.

Et enfin, l'étanchéité. Le té est retourné, la tétine est repoussée le long du tube. Un mastic adhésif est appliqué à son extrémité de l'extérieur jusqu'à la longueur du raccord de la tétine (voir ci-dessus). Le mamelon est poussé vers l'avant jusqu'à ce qu'il s'arrête, l'écrou est enduit d'un produit d'étanchéité. Ils remettent la rondelle, égouttent le mastic et dessus - l'adaptateur est prêt à accepter le prochain maillon du chemin.

Préparation de l'unité

Pour préparer le groupe compresseur du réfrigérateur, vous devez le démarrer et trouver les tuyaux de gaz - aspiration et sortie. Pour démarrer, vous devez trouver ou acheter un relais de démarrage pour le courant de fonctionnement nominal de l'unité plus ou moins 10 %, car avec un grand écart, soit l'unité ne démarrera pas, soit elle pompera très faiblement et tombera bientôt en panne.

Pour comprendre pourquoi il en est ainsi, le schéma du dispositif de démarrage du réfrigérateur à gauche de la figure vous aidera :

L'enroulement du relais thermique (thermique) n'est pas d'alimentation (tirant), il chauffe le bilame. Les moteurs asynchrones à démarrage inductif sont installés dans les groupes frigorifiques domestiques pour un certain nombre de raisons. L'action du dispositif de démarrage pour eux (d'usage répandu - relais de démarrage) repose sur 2 phénomènes. Premièrement, le courant de décrochage d'un relais électromagnétique conventionnel est plusieurs fois inférieur au courant de décrochage. Le second est le courant de démarrage d'un moteur à démarrage inductif (jusqu'à ce que le rotor accélère) est de 2 à 2,5 fois son courant de fonctionnement. Disons que le réfrigérateur est neuf ou complètement réchauffé pendant le dégivrage. Puis:

• Lorsqu'une tension est appliquée à partir du courant de démarrage du moteur, un relais électromagnétique (ou simplement un relais) est déclenché et fournit une tension à l'enroulement de démarrage.
• Le moteur s'emballe, sa consommation de courant baisse ; l'appareil fait un bruit perceptible, car le champ magnétique dans le stator du moteur est fortement elliptique.
• Le moteur a atteint le régime nominal ; la consommation actuelle a diminué presque jusqu'à la consommation de travail.
• Le relais se libère, mais le moteur tourne - un champ magnétique presque circulaire avec un rotor en rotation n'est fourni que par l'enroulement de travail.
• Le relais se libère, la consommation de courant diminue jusqu'à celle de travail ; l'unité fonctionne presque silencieusement.
• Thermichka, quant à lui, se réchauffe. Après 5-20 minutes, la plaque bimétallique se plie et ouvre le circuit d'alimentation.
• Le cycle de démarrage est répété jusqu'à ce que l'intérieur du réfrigérateur refroidisse à la température réglée par le thermostat. Dans ce cas, le thermomètre n'aura pas le temps de chauffer pendant le pompage du liquide de refroidissement, et le moteur de l'unité passera sous le contrôle du thermostat.

Comme vous pouvez le voir, pour le fonctionnement normal du compresseur de réfrigérateur, une coordination assez précise des paramètres de son unité et du relais de démarrage est nécessaire, ce qui détermine le courant de fonctionnement du moteur. C'est pourquoi il est impossible de démarrer le premier compresseur qui vient en face de n'importe quel relais de démarrage.

Diagramme de connexion

Comment allumer l'unité de compresseur du réfrigérateur pour travailler dans le compresseur d'air. Les bornes réseau du relais de démarrage L et N sont identifiables par Bornes à vis(les changer n'affecte pas les performances de l'unité); couper les bornes à couteaux pour le moteur. La borne de l'enroulement de travail est généralement désignée W, commençant (démarrant) S, et commune à partir du point de leur connexion C ou G. S'il n'y a pas de désignations ou si elles sont incompréhensibles, respectivement. les sorties peuvent être appelées avec un multitesteur numérique à la limite de 200 Ω ou un pointeur à la limite de 1x ou 0,1x :

• Dans le relais de démarrage, les bornes N (entrée) et W (sortie) sont court-circuitées.
• A partir de la borne L, la sortie C sonne avec une faible résistance des enroulements du relais (plusieurs ohms).
• La borne de sortie S du démarreur hors tension ne sonne nulle part.
• Dans le moteur entre les bornes S et W il y aura la plus grande résistance (des ohms aussi, donc il vaut mieux appeler avec un testeur numérique, les touches fléchées « attrapent » mal de si petites résistances »).
• La plus petite résistance de la borne restante C montrera l'enroulement de départ, et l'intermédiaire entre eux montrera celui de travail.

A la recherche de tuyaux

Lorsqu'il s'agit de l'alimentation électrique de l'unité, ne retirez pas encore les bouchons-fiches de ses tuyaux. Après avoir traité le dispositif de démarrage, allumez l'appareil pendant quelques secondes (jusqu'à présent sans pressostat) pour vous assurer qu'il démarre comme il se doit. S'il est debout ou fait beaucoup de bruit et de secousses, essayez d'échanger les fils S et W (pour le "Chinois", la résistance de l'enroulement de démarrage peut s'avérer supérieure à l'enroulement de travail).

Maintenant, nous éteignons et inspectons l'unité - nous devons trouver et identifier les tubes d'air. Il y en a 3 sur le "pot" (voir la figure à droite). Celui qui est plus bas que les autres, très probablement un remplissage pour la lubrification. Nous ne l'ouvrons pas encore et réactivons la pompe pendant une courte période. Tremblement? Une plaque mince, légère et rigide colle à la coupe de l'un des tubes supérieurs et rebondit sur l'autre - nous les marquons comme entrée et sortie. Pas? Nous déplaçons le bouchon vers l'un des tubes et le rallumons. Les tubes requis seront trouvés à partir d'un maximum de 2 échantillons.

Noter: ne cherchez pas un vide dans le tube avec votre doigt - il tire fortement, il peut serrer jusqu'à ce qu'il saigne !

De combien d'huile avez-vous besoin ?

Les unités à compresseur des réfrigérateurs ménagers sont produites remplies de graisse; la dure plusieurs années. Si le compresseur démarre et pompe normalement, mais vibre et/ou cogne, il est temps de changer le lubrifiant. Pour ce faire, débranchez la tuyauterie de sortie (ne fermez pas la tuyauterie d'entrée avec des filtres !) Ensuite, ils l'éteignent et le remplissent d'env. 20 ml de graisse silicone liquide pour 100 W puissance nominale... Connectez la tuyauterie, allumez le compresseur. Entendez-vous des sons craquants ? Trop de lubrifiant - la tuyauterie est fermée et l'unité est autorisée à fonctionner jusqu'à ce que les "craches" graisseuses du tuyau de sortie soient remplacées par de fines éclaboussures. La tuyauterie est raccordée - le compresseur est à nouveau prêt à fonctionner.

Exemples vidéo de compresseurs du réfrigérateur

À la fin de cette section, nous vous suggérons de regarder une sélection de vidéos sur la fabrication de compresseurs d'air maison à partir d'unités de réfrigération :

Avec un récepteur d'un cylindre extincteur :

Pour gonfler les roues :

Mini compresseur avec une unité d'un petit réfrigérateur :

Auto-alimenté

Pour un automobiliste, un mini-compresseur avec une alimentation 12 V DC peut être intéressant. à partir d'une batterie ou démarrer le moteur et brûler l'essence la plus chère dessus.

L'autocompresseur externe n'a pas besoin d'une alimentation stabilisée, mais son courant de consommation n'est pas faible, plus de 16 A. un pont redresseur de diodes pour 30 A. Avec un pont, c'est plus facile - et dans les magasins de radio de province, les ponts et les ensembles de diodes Vous avez le choix entre jusqu'à 50 A. L'essentiel ici est de faire attention à la tension inverse maximale; elle doit être d'au moins 40 V. Une part importante des ponts et montages de diodes à fort courant est réalisée sur des diodes Schottky. Leur tension inverse est inférieure à 25 V, et dans un redresseur double alternance, la tension inverse appliquée à une vanne peut atteindre 2,7 fois la tension effective de l'enroulement secondaire.

La situation avec le transformateur est pire : les nouveaux types de TP, CCI, etc. sont chers, et les anciens de TV-"cercueils", semble-t-il, sont tous déjà utilisés ou jetés - ils contiennent plus de 2 kg de cuivre seul. Ensuite, il peut être plus pratique d'alimenter le compresseur à partir d'un onduleur informatique ; dans ce cas il ne s'agit pas d'un onduleur sans coupure, mais d'un bloc d'alimentation à découpage.

Sélectionnez l'ASI pour alimenter l'autocompresseur en fonction du courant maximum dans le canal +12 V (voir Fig.). Le compresseur a généralement besoin d'au moins 16 A et le plus souvent de 20 à 24 A; Un onduleur avec ce canal +12V aura une capacité totale d'au moins 450 watts. 12 V à 25 A donnent une puissance de 300 W, mais sa réserve ne peut pas être utilisée - le redresseur et le stabilisateur +12 V ne résisteront pas, tandis que les canaux +5 V et +3,3 V (processeur) seront inactifs.

Si l'onduleur requis est trouvé, la prise allume-cigare y est connectée, comme indiqué sur la même fig. Les fils jaunes +12 V de l'UPS sont connectés au moins 3-4 dans un faisceau, ainsi que le GND noir (-12 V). Un autre fil noir et un fil vert PC ON à l'interrupteur de fonctionnement, et tous les autres fils sont isolés. Les fils d'allume-cigare "natifs" sont supprimés - ils ne sont pas conçus pour des courants d'env. 20 A pendant assez longtemps.

Le point suivant est la procédure de démarrage. Les onduleurs informatiques « n'aiment pas » la marche au ralenti. Bien qu'ils disposent d'une protection contre les surtensions par onduleur, en fait, le mode de fonctionnement d'urgence au lieu du mode standard n'augmentera pas la fiabilité du bloc d'alimentation. Par conséquent, démarrez/arrêtez le compresseur 12 V de l'ASI de la manière suivante : connectez-le au connecteur avec un connecteur standard. Vérifiez ensuite si l'interrupteur principal de l'UPS est éteint. Sinon, désactivez-le. Ensuite, ils allument le cordon de l'onduleur à la prise, allument l'interrupteur principal puis celui opérationnel. Éteignez l'appareil à l'aide d'un interrupteur d'alimentation, car PC ON est un signal logique.

Noter: en cas d'utilisation non conforme, il suffit d'équiper l'autocompresseur basse tension d'un réservoir, d'un pressostat et d'un détendeur. Sur la révision de l'autocompresseur Calibre 1100 pour des besoins autres que le gonflage des pneus, voir la vidéo ci-dessous :

Vraiment puissant

Les compresseurs à piston embarqués pour camions nécessitent une conversion assez laborieuse pour une utilisation séparée et un entretien régulier supplémentaire, mais ils sont beaucoup plus efficaces que les compresseurs « de réfrigération », et leur pression de sortie est pratiquement indépendante de la vitesse de rotation, car est déterminé par le taux de compression dans les cylindres. Cela permet de sélectionner une motorisation électrique alimentée par un réseau domestique 220 V, voir ci-dessous. Dans ce cas, la fréquence de rotation du compresseur est limitée par le choix des diamètres des poulies de transmission de 400 à 500 tr/min, et les performances sont suffisantes pour presque tous les travaux ci-dessus, à l'exception du sablage puissant et de la peinture des murs des bâtiments. La tuyauterie, entrée et sortie, reste la même que pour le compresseur du réfrigérateur, avec un léger ajout, voir ci-dessous

Le plus approprié pour les amateurs est le compresseur de ZIL-130 ; pour le dérouler, il y a suffisamment de puissance sur l'arbre du moteur électrique d'entraînement de 700-800 W. Les compresseurs Ural, militaires KAMAZ, ZIL-131 et indestructibles, comme la machine elle-même, de "Zakhar" ZIL-157 sont encore plus efficaces, mais leur entraînement nécessite une puissance sur l'arbre d'entraînement d'env. 2,5 kW. Il n'y a pas du tout de moteurs électriques monophasés d'une telle puissance, et il est irréaliste de démarrer un moteur électrique triphasé de la puissance requise à partir d'un réseau domestique - les condensateurs de démarrage disponibles dans le commerce ne résisteront pas à la puissance réactive circulant dans le circuit. Et le choix du moteur pour l'entraînement du compresseur ZIL doit être donné Attention particulière- les performances de l'ensemble de l'installation ne dépendent pas seulement de sa puissance électrique.

Entraînement électrique

Le lecteur, bien sûr, connaît la signification de la valeur fondamentale de cos φ en génie électrique. Juste au cas où - pour voiture électrique le courant alternatif est analogue à l'efficacité mécanique. Plus le moteur est puissant, plus son cos φ est généralement élevé, mais pas supérieur à 1. Le rendement des moteurs électriques de faible puissance et de micro-puissance est davantage déterminé par les pertes mécaniques, et pour eux le cos φ n'est pas indiqué. La valeur cos φ des moteurs électriques de puissance moyenne et supérieure est indiquée sur leurs plaques signalétiques, et en multipliant la puissance électrique nominale par celle-ci, on trouve la puissance mécanique sur l'arbre du moteur. Si, par exemple, le cos φ d'un moteur électrique pour 1 kW est de 0,86, alors la puissance sur son arbre sera de 860 W. Pour des moteurs électriques de même puissance électrique, mais de types électriques différents, le cos φ (pour les moteurs de 1 kW) peut varier d'env. 0,6-0,92. Correspondant les performances du compresseur changeront également : dans ce cas, jusqu'à 30 %, c'est beaucoup.

Un autre paramètre important dans ce cas peut être indiqué sur les plaques signalétiques des moteurs asynchrones avec les lettres B (haut) ou H (bas). C'est la valeur de la soi-disant. glissement du rotor (retard dans sa rotation suite à la rotation du champ magnétique statorique). Pour un moteur synchrone avec une fréquence de 50 Hz (par exemple, avec un rotor phase ou aimanté), la vitesse de rotation sera de 3000, 1500, 750 ou 375 rpm, selon le nombre de paires/triplets de pôles statoriques (1, 2, 3 ou 4). Pour un moteur asynchrone, il est acc. moins. Par défaut (sans désignation particulière sur la plaque signalétique), le glissement du rotor est supposé élevé ; vous pouvez l'estimer à l'œil nu par le régime de ralenti : pour les moteurs à faible glissement, il est généralement supérieur à env. 2900 ou 1420 tr/min ; les moteurs multipolaires à faible glissement ne sont pas disponibles. Les moteurs à glissement élevé ont des vitesses inférieures à env. 2700, 1400, 700 ou 350 tr/min.

Les moteurs à glissement élevé ont un aspect plutôt doux, c'est-à-dire ils fonctionnent dans une gamme assez large de charges mécaniques et résistent aux surcharges, réduisant la vitesse de rotation. Par conséquent, les moteurs électriques asynchrones à glissement élevé sont les plus courants, bien que leur cos φ avec une puissance électrique de 1 kW soit rarement supérieur à 0,72-0,75. Le cos φ des moteurs à faible glissement est plus élevé, jusqu'à 0,9-0,92 à une puissance de 1 kW, mais leur caractéristique externe est rigide - le moteur s'arrête en cas de légère surcharge et si vous réinitialisez son excès, alors avec un seul phase d'alimentation, il ne redémarre pas, vous devez répéter la procédure de démarrage. Cependant, dans notre cas (entraînement du compresseur), ces inconvénients se transforment en avantages : si l'automatisation tombe en panne, le moteur ne fera pas tourner la pompe à une pression de sortie dangereuse, elle s'arrêtera. Ceci, bien entendu, n'est pas une raison pour rejeter une soupape de sécurité et encore plus un pressostat.

Enfin, il existe également des moteurs asynchrones monophasés à démarrage par condensateur pour des puissances allant jusqu'à 1-1,2 kW. Leur cos φ n'est généralement pas supérieur à 0,6-0,65, mais pour un certain nombre de raisons (voir ci-dessous), c'est l'entraînement optimal pour un compresseur alternatif fait maison.

Schémas de raccordement des moteurs électriques asynchrones différents typesà un réseau monophasé 220 V 50/60 Hz sont donnés sur la Fig. :

Si vous trouvez un monophasé (à gauche) - vous avez de la chance : vous économiserez beaucoup sur la batterie de condensateurs et les appareils de commutation. En raison de l'alimentation avec une tension nominale et la puissance sur l'arbre ne sera pas inférieure à celle du triphasé converti, et allumer / éteindre le compresseur ne sera pas plus difficile et plus dangereux que Lampe de bureau... L'interrupteur principal I/O et le bouton STOP dans ce cas peuvent être un interrupteur à bascule classique ou un interrupteur secteur sans dispositif d'arc. Marche / arrêt régulier - avec l'interrupteur principal et avec le bouton d'arrêt, un arrêt d'urgence (en moins d'un tour) du moteur est effectué ; appuyez brièvement dessus, pendant 1-2 secondes. Les conclusions des enroulements de travail Wр et de démarrage (plus précisément - déphasage) Wп des moteurs électriques asynchrones monophasés ne sont souvent pas indiquées, mais elles sont faciles à reconnaître en un coup d'œil: les conclusions de l'enroulement de déphasage sont plus minces . En commutant les extrémités de l'un des enroulements (avec une puissance allant jusqu'à 1 kW, cela est possible à la volée), le sens de rotation est modifié.

Noter: arrêter le moteur électrique asynchrone en éteignant simplement les condensateurs de travail est irrationnel, et dans une situation d'urgence, il est dangereux - le rotor tourne assez longtemps, donnant ce qu'on appelle. puissance de retour. Les électriciens-opérateurs ne l'aiment pas beaucoup, et il y a une raison. Et dans la maison, il n'y a pas besoin de "retour", car donne une surtension de la tension secteur, et le compteur en tire un excès. L'arrêt du moteur en court-circuitant un enroulement qui n'est pas directement connecté à l'alimentation est dépourvu de ces inconvénients.

Dans un modèle triangulaire (au centre de la figure), les moteurs à glissement faible et élevé sont démarrés. La commutation en étoile (à droite) permet des économies importantes sur les condensateurs, mais moins de puissance sur l'arbre à puissance électrique égale, et les moteurs à faible glissement pour une puissance de plus de 0,5-0,7 kW en étoile souvent "ne démarrent pas".

Ici et là, le début des enroulements est marqué "n", et leurs extrémités sont "k". En réalité, les conclusions des enroulements sont indiquées par des nombres: un début impair et le suivant sur eux se termine même. Ainsi, les conclusions de la première section d'enroulements (il peut y avoir plusieurs enroulements dans la section, connectés en phase) seront 1-2, la deuxième 3-4, la troisième 5-6.

L'interrupteur principal dans les deux circuits est nécessairement une machine automatique ou un sac avec des extincteurs d'arc intégrés. Les E / S à la fois là et là ne font que démarrer le moteur, mais ils l'arrêtent en appuyant brièvement (pas plus de 3 à 5 secondes) sur le bouton Stop, sinon les contacts E / S grillent assez rapidement. Mais lorsque l'interrupteur principal est fermé, le moteur ne démarre pas : lorsqu'il est allumé, vous devez également appuyer immédiatement et brièvement sur Start. Arrêtez, comme dit, avec le bouton Stop, après quoi à nouveau les E / S sont désactivées sans délai. Si vous enfreignez les procédures de démarrage/arrêt, et encore plus laissez le moteur connecté ne pas tourner, alors l'isolation des enroulements peut exploser ou même prendre feu. Eh bien, et le compteur d'électricité dans une telle situation tourne "à corps perdu"; une puce moderne peut même être « remise » au RES : « Et ici, ils conduisent le réactif fou, dépêchez-vous !

Noter: n'essayez pas d'éteindre un moteur triphasé fonctionnant à partir d'un réseau monophasé en retirant la fiche de la prise - le plasma d'arc brûlera gravement la main et des dommages irréparables à la vision sont possibles avec un ultraviolet et un rayon X impulsion.

Condensateurs

Les batteries de travail et de démarrage des moteurs électriques asynchrones sont recrutées à partir de condensateurs à papier huilé de type MBGO ou MBGCH (voir Fig.). Les tentatives pour les remplacer par des films beaucoup moins chers et plus compacts sont inutiles - seuls les condensateurs à papier huilé résistent à la circulation. circuits de puissance réactive. Et Dieu nous en préserve, allumez les condensateurs électrolytiques par paires opposées dans le même but : toute la batterie peut tomber en panne à la fois.

Mécanique

L'unité de compresseur à manivelle à piston elle-même nécessitera également une révision sérieuse. Le fait est qu'un moteur électrique d'un réseau monophasé ne le fera pas tourner jusqu'à ce qu'un brouillard d'huile se forme dans le carter et circule dans la conduite d'huile avec un filtre. Ainsi pendant le fonctionnement du compresseur, vous devrez vérifier régulièrement l'état de l'huile et changer celle contaminée (ou rajouter de l'huile neuve à la place de celle épuisée lorsque le réservoir d'alimentation est vide).

Les principaux points de la révision du compresseur ZIL pour une utilisation autonome sont illustrés à la Fig. :

A gauche, un schéma général : la sortie du carter vers la conduite d'huile est bouchée par un bouchon fileté avec un joint en caoutchouc, et un reniflard de vase d'expansion est relié à son entrée sur le carter ; c'est aussi un réservoir de pétrole. Le clapet anti-retour de ligne (pos. 6 et 7 au centre) doit être retiré, et des trous supplémentaires doivent être percés dans les cages inférieures des bielles (à droite) afin que l'huile puisse être récupérée sans brouillard. Il est également conseillé de remplacer les revêtements en régule par des revêtements en bronze finement broyés, cela augmentera considérablement les performances du compresseur. Un serpentin en tube de cuivre doit être connecté à la chemise de refroidissement du cylindre (à nouveau - à gauche sur la figure) afin qu'un thermosiphon CO (système de refroidissement) soit obtenu et rempli d'eau ou d'autoantigel. Un compresseur ZIL peut fonctionner assez longtemps sans refroidissement, mais la perte de pression due au refroidissement de l'air dans le réservoir sera alors importante. Sur la modification du compresseur ZIL-130 pour un fonctionnement autonome, voir le guide vidéo détaillé :

Vidéo: assemblage d'un compresseur à partir de ZIL-130

et à propos d'une autre version d'un compresseur d'air artisanal basé sur un tracé automobile embarqué :

Mini pour l'aérographe artistique

L'aérographe décoratif et artistique se fait avec un mini-aérographe. Il ressemble à un grand stylo-plume avec un connecteur d'air à dégagement rapide et un réservoir de peinture.

Les aérographes coûteux sont équipés de microcompresseurs avec adaptateur secteur (gauche et centre sur la figure), mais ils ne sont pas du tout pires en termes de qualité de travail, mais deux ou trois fois moins chers sont vendus sans (à droite). Les exigences d'un aérographe décoratif et artistique en termes de pression et de consommation d'air sont plus que modestes (voir ci-dessus), vous pouvez donc, en principe, alimenter un mini-aérographe à partir de n'importe quel compresseur d'air doté d'un réducteur de pression. Mais d'un autre côté, ils ont besoin d'un nettoyage en profondeur de l'air de la poussière et de l'absence totale de vapeurs de lubrifiant, il est donc préférable d'acheter un compresseur d'air spécial (coûteux) pour un aérographe ou de le fabriquer vous-même.

La solution la plus économique dans ce cas est un compresseur d'aquarium pour réservoirs d'une capacité de 200 litres et d'une profondeur de 60 cm; dans n'importe quelle animalerie, ceux-ci sont proposés au choix. Aucune tuyauterie n'est nécessaire - les paramètres de l'air comprimé sont assez sûrs, mais vous n'avez pas besoin d'y acheter des tés et des tuyaux - dans cette application, ceux d'aquarium ne sont pas fiables. De bons tuyaux de raccordement durables sont obtenus à partir de la tubulure du kit de transfusion sanguine (il a également un excellent filtre), et l'ensemble du système est assemblé sur une paire de tés à chevrons (voir la figure à droite) pour les tuyaux avec un jeu de 4 -5mm. Les deux sorties du compresseur sont connectées à un té, et à l'aide de l'autre un récepteur d'une bouteille en plastique est connecté, comme, par exemple. dans la construction montrée ici :

Que l'auteur a utilisé une unité d'un camion, il est entraîné par un moteur triphasé de 3 chevaux. Un fait intéressant est que le système est équipé d'une lubrification forcée du compresseur sous pression ; la pompe de voiture du servomoteur hydraulique en est responsable. Si le projet vous intéresse, je vous propose de l'étudier plus en détail !

Matériaux et outils utilisés

Liste des matériaux :
- un vieux compresseur d'un camion ;
- moteur triphasé, 3 CV ou similaire;
- poulies, courroies, câblages, interrupteurs, etc. ;
- voiture bouteille de gaz ou un autre contenant similaire ;
- tôles d'acier, tubes profilés, coins ;
- des roues pour chariots de jardin et un essieu ;
- tubes, flexibles, raccords, manomètre, filtres, etc.
- pompe de direction assistée de voiture (de l'auteur d'Audi 80);
- vis, écrous, ruban fumé et plus encore ;
- maille (pour faire un bouclier protecteur) ;
- teinture.

Liste d'outils :
- Scie à onglet;
- broyeur;
- soudure ;
- Tournevis;
- percer;
- étau, clés, etc.

Processus de fabrication du compresseur :

La première étape. Installation des roues sur le réservoir
Nous installerons des roues sur le réservoir afin que cette lourde voiture puisse être transportée. Pour ce faire, nous installons des colliers en acier fiables sur le réservoir et les serrons avec des boulons et des écrous. C'est à ces pinces qu'on attachera le tout plus tard équipement nécessaire.

Nous devons également souder une jambe à l'avant de la machine, elle est constituée d'un morceau de tuyau auquel est soudé un sou en tôle d'acier.

Deuxième étape. Faire un cadre pour l'équipement
Le compresseur, ainsi que le moteur, seront installés sur le dessus du récepteur, ils seront fixés aux pinces. Le cadre est composé d'un coin, ainsi que de tôle d'acier. Nous perçons des trous pour le compresseur et coupons un filetage, nous le fixerons statiquement au cadre à l'aide de vis.

Nous soudons des morceaux de plaques d'acier au cadre, puis installons le cadre sur le récepteur. Une poignée peut également être soudée au cadre afin qu'il y ait quelque chose pour prendre le compresseur, l'auteur l'a soudée à partir d'un tuyau profilé.

Troisième étape. Adaptateur
Il y a un trou de grand diamètre dans le cylindre, ici vous devez faire un adaptateur, l'auteur l'a fabriqué à partir de tôle d'acier. Nous attachons un morceau de papier au trou et regardons avec un crayon où percer les trous. Eh bien, c'est une question de technologie, nous coupons la pièce, percons des trous et soudons sur le tuyau. Il est très important que le cordon de soudure soit serré et serré.

Il n'est pas nécessaire d'acheter un compresseur pour peindre ou pomper des roues - vous pouvez le fabriquer vous-même à partir de pièces usagées et d'assemblages provenant d'anciens équipements.

Pour fabriquer un compresseur à partir de pièces et d'assemblages usagés, il faut bien se préparer : étudier le schéma, trouver à la ferme ou acheter des pièces. Considérez plusieurs options possibles pour l'auto-construction d'un compresseur d'air.

Compresseur d'air des pièces du réfrigérateur et extincteur

Cet appareil fonctionne presque silencieusement. Considérez un schéma de la conception future et dressez une liste des unités et des pièces nécessaires.

1 - un tube pour le remplissage d'huile; 2 - relais de démarrage ; 3 - compresseur; 4 - tubes en cuivre; 5 - tuyaux; 6 - filtre à gasoil; 7 - filtre à essence; 8 - entrée d'air; 9 - pressostat; 10 - traverse; 11 - soupape de sécurité ; 12 - té; 13 - récepteur d'un extincteur ; 14 - réducteur de pression avec manomètre; 15 - piège à huile d'humidité; 16 - entrée murale

Pièces, matériaux et outils requis

Les éléments principaux sont : un motocompresseur issu d'un réfrigérateur (mieux que fabriqué en URSS) et un cylindre extincteur, qui servira de récepteur. S'ils ne sont pas disponibles, un compresseur provenant d'un réfrigérateur en panne peut être recherché dans les ateliers de réparation ou dans les points de collecte de métal. Un extincteur peut être acheté sur le marché secondaire ou attiré par la recherche de connaissances au travail qui peuvent avoir mis hors service OHP, ORP, OU pour 10 litres. Le cylindre de l'extincteur doit être vidé en toute sécurité.

De plus, vous aurez besoin de :

• manomètre (comme pour une pompe, un chauffe-eau);
• filtre à gasoil;
• filtre pour un moteur à essence;
• pressostat;
• interrupteur à bascule électrique;
• régulateur de pression (réducteur) avec manomètre;
• tuyau renforcé;
• robinets, tés, adaptateurs, raccords + colliers, quincaillerie ;
• matériaux pour créer un cadre - métal ou bois + roues de meuble;
• soupape de sécurité (pour évacuer la surpression);
• entrée pneumatique autobloquante (pour le raccordement, par exemple, à un aérographe).

Un autre récepteur viable est venu d'une roue de voiture tubeless. Modèle extrêmement budgétaire, bien que peu puissant.

Récepteur de roue

Nous vous invitons à regarder une vidéo sur cette expérience de l'auteur de la conception.

Un compresseur d'air est nécessaire pour chaque propriétaire de voiture, car il est très coûteux d'utiliser les services de services automobiles pour tout problème. Pour un passionné de citadines vivant dans un immeuble à plusieurs étages, un gonfleur de pneus électrique compact et portable suffit. Si vous avez votre propre garage, le dispositif de compresseur est déjà une mesure obligatoire. L'appareil est utile pour connecter des outils pneumatiques, pour réparer et peindre une voiture. Il est tout à fait possible de fabriquer soi-même un compresseur, ce qui permettra d'économiser jusqu'à 50 % du coût d'une unité de production.

Principe d'opération

Le compresseur fait maison fonctionne selon un schéma élémentaire:

• Une pompe électrique ou manuelle est connectée.
• L'air sous pression est fourni à un conteneur avec une conception scellée (un récepteur ou un cylindre est utilisé).
• Une vanne de sortie est disposée dans la conception, qui dirige l'air à travers les tuyaux vers le pistolet de pulvérisation, la clé, l'adaptateur pour gonfler les pneus, etc.

Un manomètre est utilisé comme éléments auxiliaires pour contrôler la pression et système automatique pour évacuer l'excès d'air. Pour éviter une usure rapide de l'appareil et garantir un résultat de travail de haute qualité, des filtres sont connectés à la conduite de sortie pour protéger contre la pénétration d'huile et d'humidité.

Un compresseur d'air est un must pour chaque propriétaire de voiture

Compresseur d'un extincteur avec un moteur d'un réfrigérateur

Pour créer un compresseur fait maison, un extincteur OU-10 ou un analogue convient.

La procédure est effectuée par étapes, ci-dessous des instructions détaillées :

• Nettoyez le cylindre de l'intérieur et de l'extérieur des résidus de solution de mousse, de la saleté, de la rouille et d'autres contaminants.
• Insérez l'adaptateur dans le filetage ; l'installation doit être effectuée fermement.
• Fixez les quatre pièces à l'adaptateur, filetage femelle, taille ¾ ".
• Dans le moteur de l'installation de refroidissement, vous devriez trouver la pointe du tube de remplissage d'huile. Mordez le bout avec des pinces coupantes et changez l'huile.
• Égoutter la graisse précédente dans un récipient avec des marques graduées pour déterminer la quantité d'huile.
• Introduisez de l'huile neuve dans le moteur électrique à l'aide d'une seringue, ajoutez 10 à 12 % lors du calcul de la quantité.
• Branchez à nouveau le tuyau de remplissage d'huile, vous pouvez presser les extrémités ou insérer un boulon enveloppé dans du ruban fumé.
• Trouvez un relais de démarrage dans le moteur qui, avec le cylindre, installe le cadre de la future unité. Les boulons sont les meilleurs pour la fixation, mais les tirants fonctionneront également.
• Installez un filtre de type essence sur le tuyau d'admission d'air pour nettoyer l'air reçu. L'installation du filtre implique l'installation d'un adaptateur en caoutchouc.
• Fixez le filtre à gazole avec un dispositif de séparation d'humidité à la conduite de sortie du compresseur avec des colliers. Sans élément filtrant, des gouttelettes d'eau et d'huile pénètrent dans la peinture.
• Connectez un réducteur à la ligne pour maintenir la pression à l'intérieur du cylindre.
• Derrière le réducteur, le tuyau est fixé au quadruple.

Compresseur d'un extincteur avec un moteur d'un réfrigérateur

• Les autres entrées du quatre pièces sont équipées d'un manomètre et d'un relais pour contrôler le niveau de pression.
• Pour régler la pression minimale et maximale, un relais de commande à ressort est installé sur le cylindre. Connectez-le avec un fil au moteur et l'autre côté au fil négatif du réseau. Le fil plus est connecté au bouton de démarrage. Pour une connexion de haute qualité, une soudure et une isolation de haute qualité sont utilisées.

Compresseur d'une bouteille de gaz avec un compresseur d'un camion

Une autre façon de fabriquer un compresseur de vos propres mains consiste à utiliser une bouteille de gaz de 50, un moteur asynchrone et un compresseur du système de freinage du ZIL-130. Tous les éléments sont installés sur le châssis, mais vous pouvez vous en passer et créer un élément de support à partir d'un cylindre auquel sont attachés une pompe, un filtre, un moteur électrique et un équipement de contrôle de fonctionnement.

Le bloc compresseur le plus simple à faire soi-même peut être fabriqué selon le guide étape par étape :

• Souder le raccord dans la conduite d'entrée d'air de l'unité de pompage au récepteur.
• Fixez l'adaptateur pour la conduite de sortie du récepteur à l'outil pneumatique.
• Souder le raccord du manomètre.
• Fixez un adaptateur pour connecter la vanne de réarmement, il peut être remplacé par un relais. Lorsque la pression atteint des niveaux critiques, la pression sera relâchée.
• Intégrez un robinet à tournant sphérique au bas du cylindre pour évacuer le condensat.
• Fixez la pompe et le moteur au moyen d'une courroie d'entraînement, qui est installée sur les poulies de l'arbre.

Compresseur d'une bouteille de gaz avec un compresseur d'un camion

• Créer un système électrique de l'installation : un bouton pour allumer et éteindre, connecter 2 condensateurs d'une capacité de 30 F et un élément de démarrage de 60 F, un relais temporisé et un démarreur de type magnétique.
• Installez un dispositif pour filtrer le flux d'air à travers la ligne d'alimentation.

La fabrication d'un puissant compresseur de voiture pour la peinture peut se faire par divers régimes... Le principal avantage de ces méthodes est la disponibilité des matériaux.

Compresseur d'air électrique bricolage 220 V

Fabriquer un compresseur soi-même est plus facile qu'il n'y paraît à première vue. Examinons les principes de base de la fabrication d'un compresseur étape par étape.

Matériel nécessaire

La préparation correcte des matériaux représente la moitié du travail accompli avec succès pour l'assemblage de l'unité de compresseur. Pour créer un appareil classique fonctionnant à partir d'un réseau 220 V, vous aurez besoin de :

• manomètre;
• relais de contrôle de pression;
• boîte de vitesses avec filtre à huile et à humidité intégré;
• un filtre de nettoyage d'un moteur à essence ;
• croix pour l'eau avec filetage interne;
• adaptateurs de filetage;
• pinces ou attaches;

Fabriquer un compresseur d'air électrique de vos propres mains

• moteur;
• receveur;
• l'huile de moteur;
• interrupteur pour travailler avec une tension de 220 V;
• tubes en laiton;
• tuyau en matériau résistant à l'huile;
• Conseil;
• seringue médicale;
• agent anticorrosion;
• rondelles, écrous et goujons;
• des moyens pour créer des joints étanches ;
• émail automatique;
• déposer;
• petites roues de petites voitures ou des meubles ;
• filtre moteur diesel.

Nous récupérons le moteur

Tout d'abord, préparons le moteur. Son rôle est d'augmenter la pression de l'air. Afin de ne pas acheter un moteur spécial, vous pouvez utiliser un moteur d'un vieux réfrigérateur.

Moteur d'un vieux réfrigérateur pour faire un compresseur

Il y a un relais dans le dispositif de l'unité de puissance, il est utile pour maintenir la valeur de pression sélectionnée dans le système. Les professionnels notent que les réfrigérateurs soviétiques étaient équipés de moteurs plus efficaces, ils sont adaptés pour créer un compresseur de plus grande puissance par rapport aux produits importés.

La première étape consiste à retirer le moteur du réfrigérateur. Pour le rendre utilisable, vous devrez nettoyer le boîtier. Il est important d'utiliser un détergent qui empêchera l'oxydation et la corrosion. Après avoir nettoyé la surface, le moteur est adapté à la peinture.

Assemblage d'un compresseur maison :

• Le moteur contient 3 tubes : 1 scellé et 2 ouverts pour la circulation de l'air. Une définition des canaux de sortie et d'entrée est requise : le moyen le plus simple de connaître le rôle des tubes est d'allumer le moteur.
• Après traitement externe, l'huile doit être changée. Un produit semi-synthétique est le mieux adapté, qui n'est pas inférieur en caractéristiques à un produit moteur et contient divers composants utiles. Pour le remplacement, un tube bouché est utilisé, dont l'extrémité est coupée avec une lime. Il est important d'empêcher la sciure de pénétrer dans le système. Par conséquent, après avoir coupé, vous devez casser le tube et injecter une nouvelle huile avec une seringue.
• Il est important de fermer correctement l'orifice de remplissage d'huile pour éviter les fuites. Une vis avec la section appropriée est sélectionnée, du ruban fumé y est appliqué. Un scellant sera utile dans le processus. Le boulon est vissé fermement dans le tuyau.
• Le moteur et le relais sont fixés sur une plaque de base épaisse. La sensibilité du relais nécessite d'observer l'angle du moteur qui était présent dans le réfrigérateur. De plus, le moteur est marqué avec l'emplacement du boîtier recommandé pour un fonctionnement stable et complet.

Réservoir d'air comprimé

Le réservoir d'air fait partie intégrante du compresseur, sans lequel l'unité ne fonctionne pas. Lors du choix d'un réservoir, il est important de prendre en compte la quantité de pression que le cylindre peut supporter (indiquée sur le corps). Option alternative utilisera un récepteur, de vieux conteneurs d'un extincteur de 10 litres, car ces réservoirs sont suffisamment étanches et fiables.

Réservoir d'air - un composant intégral du compresseur, sans lequel l'unité ne fonctionne pas

La valve de démarrage est remplacée par un adaptateur fileté qui se visse sur le récepteur. La création d'un joint étanche assurera l'utilisation de ruban fumé.

S'il y a des foyers de corrosion sur le récepteur, il est pré-nettoyé avec du papier émeri ou un broyeur. Pour éliminer la rouille de l'intérieur, un agent spécial est versé dans le récipient et soigneusement mélangé. Ensuite, un adaptateur croisé de type eau est installé, il est monté à l'aide d'un mastic.

Assemblage de l'appareil

L'assemblage final s'effectue par étapes :

• Le récepteur et le moteur préparés sont fixés sur une planche épaisse. Des rondelles, des écrous et des goupilles sont utilisés pour la fixation à la base. L'emplacement du réservoir est strictement vertical. Une connexion fiable sera assurée par 3 feuilles de contreplaqué, sur l'une desquelles un trou est découpé pour l'insertion du conteneur. Le reste des feuilles est fixé à la fixation en bois et contreplaqué du récepteur. Du côté du sol, les roues des meubles sont soudées au bas pour faciliter le mouvement.
• Un tuyau en caoutchouc est placé sur le tube d'admission d'air, auquel est fixé un filtre de nettoyage d'un moteur à essence. Des clips séparés pour fixer le filtre ne sont pas nécessaires car la pression d'entrée est faible.
• Pour empêcher la pénétration de particules d'huile et d'eau dans la composition de travail, un filtre de séparation huile-eau du moteur diesel est installé sur le tuyau de sortie. En raison de la pression relativement élevée dans le fil, il est recommandé d'utiliser des attaches auxiliaires, des pinces à vis conviennent.
• Le filtre de nettoyage est installé à l'entrée du réducteur, il est nécessaire pour créer un découplage et un sens de circulation de l'air. Le raccordement se fait avec une croix de plomberie des deux côtés. Un pressostat ou un manomètre est installé sur le côté opposé pour contrôler et ajuster le niveau de pression dans le récepteur. Un relais de réglage est installé sur le dessus de la traverse. Tous les éléments sont montés hermétiquement.

Matériaux pour construire un compresseur fait maison

• Au moyen de la pression de régulation, le fonctionnement intermittent d'une structure auto-fabriquée est assuré. Pour régler le relais, 2 ressorts agissent : un pour le réglage de la pression maximale, et le second pour la pression minimale.
• Le contact du circuit électrique est connecté au compresseur et le second est connecté à la phase "moins". Le deuxième fil est connecté au ventilateur par un interrupteur à bascule et à la phase secteur. L'interrupteur à bascule agit comme un bouton de démarrage pour activer et désactiver l'appareil sans débrancher la prise. Tous les contacts sont connectés par soudure puis isolés.
• Peinture de structures métalliques.

Après avoir créé le compresseur, il ne reste plus qu'à vérifier ses performances.

Tester et mettre en place une maison

avoir fait compresseur puissant faites-le vous-même, vous devez y connecter le pistolet de pulvérisation.

Algorithme de vérification :

• Mettre l'interrupteur à bascule en position inactive, brancher la fiche sur le circuit électrique.
• Réglez d'abord le relais sur une valeur faible et démarrez l'installation. Contrôler le travail selon les lectures du manomètre. Maintenant, l'utilisateur doit s'assurer que le relais est en bon état de fonctionnement, il doit ouvrir le circuit lorsque les valeurs sont dépassées.
• Pour vérifier qu'il n'y a pas de fuites, utilisez solution savonneuse avec lequel toutes les connexions sont mouillées.
• Maintenant, le pistolet de pulvérisation est allumé pour libérer l'air du conteneur. Si le système fonctionne correctement, après une chute de pression, l'appareil doit s'allumer.

Si l'appareil a passé toutes les étapes de test, il est recommandé de tester l'appareil en action en essayant de peindre un élément de carrosserie. La plus grande attention est portée à la qualité de la couche et de la composition, ainsi qu'à la stabilité de l'œuvre.

Nous testons et installons un compresseur maison pour peindre une voiture

• Le réservoir doit être nettoyé de l'intérieur et de l'extérieur, sinon la corrosion progressive créera un trou. Le sablage est l'une des méthodes de nettoyage les plus efficaces et les plus simples. créé avec une relative facilité.
• Avant le début des travaux, les éléments du corps sont redressés. Vous pouvez suivre la voie standard et utiliser un marteau, des capots, un observateur, puis peindre le corps, mais celui développé aide à réparer les dommages sans peindre.
• Assurez-vous de peindre avec un pistolet après avoir appliqué l'apprêt. extrêmement efficace, mais a des caractéristiques de travail et de compatibilité avec d'autres matériaux.
• Avant de peindre, tous les éléments adjacents sont soit démontés, soit recollés, notamment pour le verre. Si de la peinture entre en contact avec le verre, il existe un risque d'endommagement du matériau lors du retrait du produit. Le kit de réparation de vitres automobiles vous aidera à réparer les vitres de la plupart des dommages. Les rails de toit des voitures sont difficiles à démonter, il est préférable de les recouvrir d'un film et de les envelopper avec du ruban adhésif.

Conclusion

Dans la fabrication manuelle d'un compresseur de type électrique, il est possible d'économiser une somme considérable. De plus, la structure peut être modernisée pour créer un appareil adapté à des fins spécifiques. Installation prête souvent utilisé pour peindre, connecter une sableuse, souffler la carrosserie après avoir lavé et gonflé les roues.

Bonne journée! Dans cet article, en utilisant mon assemblage de compresseur comme exemple, je souhaite montrer une méthodologie de construction de compresseurs à partir de pièces disponibles pour l'aérographe de modèle.

Éléments principaux

La première étape consiste à émettre les pré-requis techniquesà notre fruit de l'ingénierie gobelin.
Depuis que j'avais acheté un nouvel aérographe à double action, un compresseur avec un récepteur était nécessaire. Le fait est que, contrairement à l'aérographe à simple action, le nouvel aérographe est capable de contrôler le flux d'air, de le bloquer et d'ouvrir le conduit d'air. V pays européens beaucoup de gens utilisent un tel aérographe avec une bouteille d'air comprimé séparée, jetable ou réutilisable, nous laisserons de côté l'aspect économique de cette question. Réservoir d'air - receveur- permet de capter l'air comme un tel cylindre. Si de l'air est continuellement pompé dans le tuyau du conduit d'air, le raccord peut ne pas résister à un moment donné et le tuyau s'envolera. Obtenir un tuyau soufflé sur n'importe quelle partie du corps est extrêmement douloureux et désagréable. Et donc - l'aérographe utilise l'air d'un cylindre. Ainsi, un aérographe double action implique l'utilisation d'un récepteur. Nous y reviendrons plus tard.

L'essentiel c'est moi compresseur... Nous utiliserons un compresseur d'un réfrigérateur. Type "pot" - car les compresseurs de type "cylindre" ne se trouvent plus le jour avec le feu, et ils sont tous vieux. Nous décidons du choix d'un compresseur en utilisant différents sites pour la vente de matériel frigorifique. Le critère principal sera probablement leur prix, car leurs paramètres d'injection d'air sont à peu près égaux. Il y a plus puissant, il y a plus faible. Lors de l'achat, vous pouvez vous rendre au magasin vous-même, vous pouvez commander la livraison s'ils n'ont pas de magasin de détail et ils ne fonctionnent que sur Internet. Avant de commander, nous regardons le modèle de compresseur, et notons le nom de l'entreprise qui le produit, en utilisant ctrl + c, ou sur un morceau de papier. Et nous allons sur le site Web du fabricant. Le fabricant du compresseur que j'ai obtenu est Danfoss, sur leur site Web, vous pouvez télécharger un fichier pdf avec description technique compresseur. Nous devons télécharger MOT, nous en aurons besoin !

Revenons au récepteur. Le récepteur doit être un conteneur conçu pour contenir des gaz ou des liquides sous haute pression... Il est souhaitable qu'il réponde aux exigences de GOST. Je vais faire une réservation tout de suite - une bouteille en plastique, des réservoirs en plastique, des réservoirs et des canettes n'appartiennent PAS à de telles choses. Leur utilisation est une violation flagrante des mesures de sécurité ! Tenir compte des capacités :

Option un- extincteur à dioxyde de carbone. Une bonne option, testée, peut contenir jusqu'à 10 atm. Très large choix conteneurs - 3,5,10 litres. - il suffit juste de l'obtenir (vous pouvez l'acheter, vous pouvez l'avoir "épuisé"). Cependant, il présente un inconvénient important - le filetage métrique à l'entrée. C'est ce que j'ai utilisé.

Option deux- accumulateur hydraulique. Sélection décente de la capacité, même si la pression de fonctionnement est faible. A l'entrée - tout confort 1 fil de pouce... Il nécessite un réglage fin avant utilisation, car il est divisé à l'intérieur en une membrane contenant du dioxyde de carbone, qui retient l'eau sous pression. Il doit être retiré. Obtenez-le - achetez-le simplement dans un hypermarché de la construction ou sur le marché de la construction.

Option trois- ballon à oxygène. Certains échantillons peuvent contenir un grand nombre d'atmosphères, cependant, soit des cylindres d'une capacité extrêmement faible, soit des cylindres lourds et massifs, sont disponibles pour travaux de soudure, et obtenir d'autres options est extrêmement difficile.Mais si vous obtenez du matériel médical (je crains que ce soit très cher), vous pouvez organiser un bar à oxygène avant le montage !!! =)))

Option quatre- bouteilles pour divers gaz (propane, etc.) - facile à obtenir, sinon semblable à un extincteur. Cependant, il est écrit sur eux que l'utilisation d'air comprimé est déconseillée.

Liaisons entre boîte de vitesses et récepteur, unité de traitement d'air

Maintenant que le compresseur et quel sera le récepteur ont été identifiés, vous devez réfléchir à la façon dont ils seront connectés et à la façon dont l'air comprimé s'écoulera vers l'aérographe.
Le premier est l'unité qui se fixe directement sur le récepteur et assure la répartition de l'air entre les lignes (il faut mentionner qu'une de ses principales caractéristiques est la compatibilité avec le connecteur sur le récepteur, je mentionnerai les méthodes de vissage plus loin).
Le second est un pressostat. Le pressostat doit garantir que le compresseur s'éteint lorsqu'une certaine pression dans le réservoir est atteinte, et le rallume lorsque la pression chute à valeur minimum... En tant que pressostat - la meilleure option est le relais RDM-5 pour les systèmes d'alimentation en eau. Il est très facile à trouver et est vendu dans la plupart des magasins de plomberie. Vous devez faire attention - pièce de raccordement Le RDM-5 est conçu pour un filetage externe de 1 pouce.

Troisièmement, une indication de la pression dans le récepteur est requise. Nous achetons un manomètre avec une limite de mesure de 10 atm. Ceux-ci ont une taille de connexion 1. Important - vous avez besoin d'un périphérique statique.

Le quatrième est l'unité de préparation d'air. Le tuyau menant à l'aérographe nécessite une certaine pression. Par conséquent, un réducteur est nécessaire. Le réducteur doit avoir une limite de régulation de pression de zéro à 8-10 atmosphères. Aussi, il est nécessaire qu'un manomètre y soit fixé afin de voir la valeur de la pression régulée, ainsi qu'un filtre déshuileur. Depuis, même à partir du récepteur, des particules d'huile de compresseur peuvent voler. Attention - n'achetez en aucun cas un filtre-lubrificateur - il remplit une fonction diamétralement opposée.

Cinquième - Consommables, raccords, virages, tés. La taille principale des raccords est de 1 pouce, afin de calculer leur nombre, il est nécessaire de construire un schéma de l'unité de distribution et de préparation de l'air. En plus d'eux, nous aurons besoin de plusieurs adaptateurs de 1 à 1 pouce, externes et internes.
Après avoir examiné toutes les pièces et tous les assemblages, nous allons faire un dessin de ce à quoi tout cela ressemblera dans l'assemblage, par exemple, comme ceci :

Pensons maintenant à placer toute la structure. En option - plaques d'aggloméré ordinaires. Afin de ne pas transporter toute la structure autour de l'atelier du garage avec des matyugas, nous fournirons des pieds à roulettes, faciles à trouver dans n'importe quel magasin de meubles. Pour que l'installation ne prenne pas beaucoup de place, j'ai décidé de tout placer sur deux étages. Pour faciliter le travail à l'avenir, nous allons dessiner le schéma suivant :

Vous aurez besoin de boulons M8 très longs ou de goujons courts. Ainsi que les écrous et rondelles.
Maintenant, pour résumer la phase de planification, nous allons rédiger une liste des matériaux requis.

• Compresseur - 1 pièce
• Récepteur (extincteur) 1 pc.
• Pressostat - 1 pc.
• Manomètre - 1 pièce
• Filtre réducteur - 1 pc.
• Valve d'urgence -1pc.
• Raccords, adaptateurs - en fonction du schéma sélectionné
• Divers joints de plomberie, ruban fumé, mastic.
• Câbles, interrupteur, prise + divers petits trucs pour les poser et les brancher.
• Tuyau flexible (de préférence résistant à l'huile) dont le diamètre correspond au diamètre extérieur de la sortie d'air du compresseur.
• Panneau de particules - plaque pour le support, 4 pieds à rouleaux, 4 boulons M8x25 ou goujons M8, écrous, rondelles et autres petits matériels, ainsi que divers outils.

Commençons à assembler !

Ensemble compresseur

Voilà, finie l'agitation des boutiques, le schéma est tracé, on entame un twist =). La première difficulté que j'ai rencontrée a été le montage de la sortie de l'extincteur. Il existe plusieurs options ici - démontez l'assemblage et trouvez un maître soudé pour souder l'adaptateur de raccord requis. En raison de la précipitation, je ne voulais pas chercher quelqu'un, alors je l'ai fait simplement - dévissez une partie de la vanne (laissant la mécanique interne, retiré l'élément de commande). Un adaptateur avec un filetage femelle de 1 pouce est arrivé à l'une des sorties, dans l'autre avec un grincement que j'ai vissé dans un adaptateur de 1 à 38. En toute honnêteté, cela (et en fait comme tout le récepteur) a été fait en violation des règles d'exploitation des appareils à pression. Il est préférable de souder un nouvel adaptateur de haute qualité (ce qui, bien sûr, n'est pas non plus tout à fait conforme aux règles ...).

La première étape d'assemblage du compresseur est simple - nous nous armons d'une clé à pipe à eau, d'un fum-tape, d'un mastic (attention, il gèle plus tard - si vous voulez le faire pendant des siècles - ne le regrettez pas !), et tordez le adaptateurs selon le plan défini à l'avance. Une note importante - afin d'assurer une connexion étanche, il n'est pas nécessaire de tout envelopper "à un couinement" - selon la loi de la méchanceté - les tees et les virages ne resteront jamais debout angle désiré... Nous montons un réducteur, un manomètre, un pressostat, un adaptateur pour un tuyau flexible. Chaque étape du processus doit certainement être accompagnée d'un montage sur le récepteur-extincteur.

Charpentier contre menuisier

"Une vipère avec des roues ici ku!"
kf "Kin-dza-dza"

La deuxième étape de l'assemblage est le travail de menuiserie. J'ai pris des plaques d'aggloméré prêtes à l'emploi «à partir de stocks» et y ai vissé des roues de meubles sur des vis autotaraudeuses, après avoir préalablement percé les sièges pour elles avec une perceuse fine (de cette façon, elles sont vissées exactement en place et beaucoup plus facilement). Assurez-vous de faire circuler le produit nouvellement fabriqué dans l'appartement (vous devez le vérifier! =)) - l'attention et une réaction intéressée de votre famille sont garanties (de la catégorie des conseils nuisibles, et ici, il vaudrait la peine de laisser le post-scriptum " ne le répétez jamais vous-même »). Comme je faisais un support à deux niveaux, l'étape suivante consistait à marquer et à percer des trous pour les montants. Environ au milieu de chaque goujon j'ai vissé les écrous, mesuré le ruban perforé avec une marge (de sorte qu'il s'est avéré être un "lit" pour l'extincteur) et mis ce dernier à l'endroit qui lui était destiné.
Attention!!! Assurez-vous de couvrir tous les points de morsure du ruban perforé avec du ruban électrique ou un autre matériau souple pour éviter tout risque de blessure, ou procédez de manière à ce qu'il ne reste ni bords tranchants ni bavures.

Après avoir positionné l'extincteur, j'ai mis deux autres rubans perforés dessus et les ai fixés avec des écrous.
Si vous utilisez un hydroaccumulateur préparé comme récepteur, la plupart des petits modèles (5, 6, 8 litres) de type "horizontal" ont de magnifiques supports-jambes d'en bas et d'en haut. Les inférieurs peuvent être vissés à la base et le compresseur peut être placé sur les supérieurs.

Dans mon cas, que je prends comme exemple, la structure se compose de deux niveaux.Le "deuxième étage" de la structure doit être préparé avant l'installation. On trouve des trous adaptés sur les pattes du compresseur (il y en a beaucoup), et, en gardant la géométrie, on les marque et on les perce au "deuxième étage". Ce n'est pas grave si les trous sont légèrement plus grands que le diamètre des boulons (j'ai utilisé M8), partout où j'en avais besoin, j'ai utilisé des rondelles larges. Nous montons la plaque du "deuxième étage", en regardant le schéma, dont nous avons parlé dans la première partie.
Nous installons le compresseur. Afin de réduire les vibrations, il est nécessaire de prévoir des éléments amortisseurs. J'ai adapté des joints en silicone sanitaire ordinaires comme eux, en construisant un semblant d'amortisseur à partir d'eux. Nous réparons le compresseur, n'oubliez pas de mettre les rondelles.

Nous essayons le module de distribution d'air pour le récepteur. Si quelque chose bute, ou est simplement localisé sans succès, la conception peut être modifiée. Après le montage - nous le fixons. À l'aide d'un tuyau flexible, d'un ruban fumé et de colliers, nous connectons la sortie du compresseur et l'entrée de l'unité de traitement d'air. Les colliers doivent être bien serrés, assurant un ajustement serré du tuyau - du côté du compresseur, sinon de l'huile peut fuir et des éclaboussures, et du côté du module de distribution d'air, l'air peut être ventilé, respectivement.

Je chante le corps électrique. Finitions et...

"Mahmoud, mets le feu !"
Kf "Soleil Blanc du Désert"

Tout d'abord, un peu de théorie sur le moteur utilisé par le compresseur. Le compresseur, que nous considérons à titre d'exemple, utilise une machine asynchrone monophasée comme entraînement. Par conséquent, pour l'exécuter, différents dispositifs auxiliaires sont nécessaires. Dans notre cas, il s'agit d'un enroulement de démarrage avec un condensateur. Lisez attentivement les instructions du compresseur ! Les types de périphériques utilisés pour démarrer le lecteur peuvent varier considérablement d'un modèle à l'autre.
Maintenant, la chose la plus basique - vous devez travailler avec le schéma de câblage de l'installation. Il y a plusieurs pièges ici :

1. Le compresseur est arraché du schéma de câblage normal. Pour que cela fonctionne, vous devez installer un cavalier.
2. Il est conseillé de prévoir des éléments de protection ( disjoncteur) - une question controversée, en principe, en cas d'excès, la machine doit fonctionner sur le groupe de sorties auquel le compresseur est connecté - mettre une autre machine, à mon avis, n'est pas nécessaire.
3. La ligne de raccordement doit obligatoirement passer par un relais et un interrupteur.
4. Parfois, il est nécessaire de connecter un condenseur au compresseur. Cela dépend de son type. Assurez-vous de vérifier les spécifications et le manuel du compresseur que vous utilisez.

Le raccordement doit être effectué selon le schéma suivant :

De la fiche-fiche, nous conduisons le fil de phase (L) à l'interrupteur. Ensuite, nous connectons le fil de phase à la borne de relais souhaitée. Le fil neutre (N) reste intact, s'il y a un fil de terre, si ce dernier n'est pas là, on démarre le fil neutre à la borne de terre du relais (il s'avère mise à la terre de protection), à partir du relais, nous conduisons les fils de phase et de neutre au dispositif de démarrage de l'entraînement du compresseur (il y a une telle boîte sur son boîtier), et selon le schéma, nous nous connectons aux bornes correspondantes. Il s'avère que quelque chose comme ceci:

Vue générale du schéma de raccordement. Schéma de connexion du relais RDM-5. Veuillez noter - nous utilisons la borne L1 pour connecter la phase, ainsi que la borne correspondante sur le bloc supérieur - de là, le fil ira au compresseur. L2 n'est pas utilisé ! De plus, ne connectez en aucun cas les plaquettes les unes aux autres - le relais ne fonctionnera pas.

D'une prise ordinaire (câble 2,5 mm2), en passant par un interrupteur, jusqu'à un pressostat (où il est marqué où se connecter) et jusqu'au compresseur. Le câble à la prise peut être de deux types - avec terre, phase et zéro, si votre maison est neuve, ou simplement avec phase et zéro, si la maison est ancienne. En principe, il est possible de ne pas s'embuer, et de ramener la terre au conducteur neutre, comme cela se fait dans les vieilles maisons.
Donc, maintenant, pour que le système fonctionne, nous allons installer un cavalier. Il s'installe directement sur le bornier du démarreur. le mieux est une connexion à souder, mais vous pouvez utiliser un type de contacts à sertir adapté (ils sont indiqués dans la description du compresseur). Le cavalier est représenté en bleu :

Schéma de connexion des cavaliers dans le dispositif de démarrage.
Ce cavalier est très important, car il assure la connexion des enroulements à la phase.
À la fin, nous poserons soigneusement les câbles en utilisant des attaches en plastique et des tampons auto-adhésifs pour eux. Inspectez soigneusement les câbles pour vérifier l'intégrité de l'isolation et vérifiez la résistance mécanique de chaque connexion. Vérifiez soigneusement tout potentiel de court-circuit - chaque fil doit être soigneusement dénudé et n'avoir de contact qu'avec la borne qui lui est destinée.

Maintenant, vérifiez tout, lancez-le et commencez à peindre les modèles ! =)

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