Comment faire un mortier pour la pose de poêles. Contrôle qualité et stockage. Bonne chance et bonne traction!

Peut-être pas un seul confortable maison privée il est impossible d'imaginer sans un bon poêle ou une bonne cheminée. De plus, à ce jour, de nombreuses personnes vivant dans des zones non gazéifiées sont simplement obligées de se chauffer au bois de chauffage. D'une part, c'est le mode de chauffage le plus écologique, et d'autre part, il est économiquement rentable. Les prix des carburants alternatifs et de l'électricité maintiennent une tendance constante à la hausse, il est donc nécessaire de rechercher la meilleure façon de sortir de cette situation.

Beaucoup de gens veulent apprendre à poser des poêles, et cela n'est pas seulement dû au désir d'économiser sur le chauffage en hiver. Les compétences pratiques acquises au cours de la formation peuvent être une excellente aide dans le développement d'une entreprise personnelle. La demande de travaux de fournaise augmente chaque année, créant des perspectives de revenus assez élevés.

Résistant à la chaleur, résistant à la chaleur, résistant au feu - quelle est la différence ?

Les fabricants de poêles novices rencontrent souvent des difficultés liées à la bonne compréhension de la terminologie. En ce qui concerne les mortiers pour maçonnerie de four, la plus grande confusion survient avec les notions de résistance à la chaleur, de résistance à la chaleur et de résistance au feu du matériau. Ces paramètres sont fondamentaux dans le secteur des fours, nous allons donc maintenant essayer de clarifier leur signification et de clarifier la compréhension de cette question.

Résistant à la chaleur appelé un matériau qui peut résister à un chauffage jusqu'à hautes températures... En même temps, lors de son refroidissement ultérieur, la structure est préservée, composition chimique et il n'y a pas de changements de forme irréversibles. De plus, les matériaux résistants à la chaleur, lorsqu'ils sont chauffés, sont toujours capables de supporter la contrainte physique initiale spécifiée sans risque de rupture possible.

Propriété principale résistant à la chaleur matériaux - résistance à la température, à condition que les propriétés mécaniques d'origine soient préservées. Les substances et composés résistants à la chaleur ont une dilatation thermique d'un ordre de grandeur inférieure à celle des substances résistant à la chaleur. De tels matériaux sont utilisés dans la conception non seulement de fours, mais aussi de dispositifs mécaniques fonctionnant dans des conditions extrêmes conditions de température tout en étant exposé à un impact dynamique puissant.

Enfin, réfractaire les matériaux sont des composés résistants à la chaleur ou résistants à la chaleur, qui, entre autres, résistent calmement à l'action de substances chimiquement actives (souvent agressives) contenues dans des substances gazeuses. Concrètement, dans le cas d'un poêle en maçonnerie, il peut s'agir de fumées ou de produits de décomposition thermique du combustible.

Toutes les solutions et tous les matériaux utilisés dans la conception des fours doivent être résistants à la chaleur et réfractaires. Cette exigence s'applique même aux éléments qui ne chauffent pas de plus de quatre cents degrés dans le fonctionnement normal du poêle. Aucun des mélanges de construction standard ne répond à ces paramètres.

Les principaux éléments du four et les exigences des solutions utilisées pour leur maçonnerie

Le choix de la solution pour les travaux doit être effectué en fonction de la partie du poêle qui sera utilisée pour la maçonnerie. À l'aide du schéma ci-dessous, examinons chacun d'eux de plus près.

1. Socle en béton armé (1) fondation de four, qui est aussi appelé oreiller ou racine. Il est fabriqué selon la technologie standard, cependant, sans faute, afin d'éviter des conséquences désagréables, il doit être physiquement séparé des fondations de la maison elle-même. La nécessité de respecter cette condition s'explique par les différences de degré de retrait du bâtiment et du four qui s'y trouve.
2. Couche d'étanchéité (2). Pour le créer, le matériau de toiture est parfait, qui doit être posé sur la fondation en plusieurs couches.
3. En fait, la fondation du four elle-même (3). Comme il n'est pas exposé à des effets thermiques puissants, il ne nécessite pas l'utilisation de mélanges particulièrement résistants à la chaleur lors de la maçonnerie. Parallèlement, la fiabilité de l'ensemble de la structure dépend de la qualité d'assemblage de cet élément de four. Il y a des cas où, en raison d'erreurs dans la pose des fondations, il a été nécessaire de démonter complètement le poêle et de le refaire d'une nouvelle manière. Pour le travail, des mélanges complexes de ciment et de chaux à trois composants et plus sont utilisés. Eh bien, en tant que matériau de construction principal, la brique pleine rouge est la mieux adaptée ici.
   

   Pour la fabrication de poêles compacts ou de poêles à grande surface de base (par exemple, un poêle russe), vous pouvez également utiliser un mélange de chaux conventionnel.

4. Couche d'isolation thermique avec zone aveugle coupe-feu (4). Il est fait de carton minéral ou d'une feuille d'amiante, sur laquelle est placée une feuille de fer, recouvrant toute la structure d'une couche de finition de feutre imprégné de ce qu'on appelle le lait d'argile (il s'agit d'une solution d'argile très finement diluée) .
5. Échangeur de chaleur (5), qui stocke l'énergie libérée lors de la combustion du bois. C'est l'une des parties principales de ce que l'on appelle le corps du four. Pendant l'allumage, il chauffe rarement au-dessus de six cents degrés, mais il est très activement influencé par la fumée et d'autres substances gazeuses libérées lors de la combustion. Il n'est pas rare que des condensats acides destructeurs se déposent sur la surface intérieure de la maçonnerie de stockage de chaleur. Des briques spéciales sont utilisées ici : briques de four, grade M150, céramique corpulente rouge. Les briques sont fixées entre elles avec un simple mortier d'argile à un composant. Il est à noter que le terme « simple » se réfère uniquement à la composition du mélange de construction. Sa préparation est un processus assez laborieux, dont nous examinerons les caractéristiques plus tard.
6. La partie chaude du corps du poêle est aussi appelée chambre de combustion (6). Il est exposé à l'influence chimique moyenne des gaz, mais il chauffe jusqu'à des températures très élevées, jusqu'à 1200 degrés. Pour la maçonnerie, on utilise des briques dites argiles réfractaires et un mortier réfractaire de type argile réfractaire.
7. Source cheminée (7). Il est fait de la même brique et fixé avec le même mortier, ce qui est indiqué au paragraphe 5, car cet élément du four est soumis à la même température et aux mêmes effets chimiques que la partie accumulatrice de chaleur de son corps.
8. "Ouverture" de la cheminée du poêle (8). Sa tâche est de créer une connexion mécanique flexible qui relie le plafond et la cheminée elle-même. Évite une situation dans laquelle le plafond pourrait s'effondrer. Le fluff peut être réparé séparément, il ne nécessite pas un démontage complet de toute la structure. La brique pour la maçonnerie est prise avec un four standard et le mortier est utilisé du type à la chaux.
9. Le coupe-feu (9) est une boîte métallique spéciale remplie d'une substance calorifuge ininflammable.
10. Tuyau de cheminée (10). Cet élément est sensible au vent et aux précipitations. Il chauffe faiblement, donc, le tuyau est posé en brique rouge standard. Cependant, pour une plus grande fiabilité et résistance à la chaleur, une solution de chaux est utilisée.
11. Fusée de cheminée (11). Il est fabriqué à partir des mêmes matériaux que ceux utilisés pour la pose de la partie principale du tuyau.

Types de mortiers pour maçonnerie de four et leurs principales propriétés

Après avoir lu le paragraphe précédent de l'article, vous avez peut-être remarqué que pour la pose de différents composants le four est recommandé d'utiliser le type de mortier qui convient le mieux à l'opération. Regardons chacun d'eux de plus près.

Mortier d'argile pour le four

Le mortier d'argile est le matériau de construction le moins cher. Il peut généralement être obtenu et préparé à la maison par vous-même. Nous examinerons ce processus en détail plus tard, car la préparation des composants composites est assez laborieuse en elle-même et nécessite une instruction distincte. Force solution d'argile, ainsi que sa résistance à la chaleur, moyenne. La composition est capable de résister à une exposition à des températures allant jusqu'à 1100 degrés Celsius sans conséquences. En ce qui concerne le caractère réfractaire, l'argile est ici pratiquement inégalée : elle ne s'enflamme pas, et seuls les acides fluorhydrique et fluor-antimoine peuvent la dissoudre. Il dispose également d'indicateurs de densité de gaz absolue. Un réchaud plié sur une solution d'argile peut être facilement remonté, car le mélange humidifié avec de l'eau se détériorera à nouveau. De plus, un tel matériau convient au travail pendant une période de temps presque illimitée: un récipient contenant une solution recouverte d'un chiffon humide ne se dessèchera pas même après quelques mois. D'autre part, c'est aussi son inconvénient : l'argile est totalement inadaptée à la pose hors des locaux.

Instructions vidéo. Mélange correct du mortier d'argile

Chaux et mélanges de construction ciment-chaux

Le mortier de chaux, dans tous les cas, coûtera plus cher que l'argile. Pour le préparer, vous devrez acheter une pâte spéciale à la chaux ou à la chaux vive en morceaux. A noter que la chaux vive vous permettra d'économiser de l'argent, mais plus tard cela reviendra hanter avec des coûts de main-d'œuvre importants : préparer une solution à partir d'eau bouillante de chaux est un processus méticuleux, car il faut éteindre toutes les particules jusqu'au dernier . Si de la chaux vive est présente dans le mélange, le joint de maçonnerie peut alors éclater. Le mortier lui-même a une résistance à la chaleur et une résistance au feu réduites. Il est capable de résister aux gaz de combustion inactifs avec des températures inférieures à cinq cents degrés. En comparaison avec le mélange d'argile, il a une densité de gaz plus faible. D'autre part, le mortier de chaux n'absorbe pas l'humidité atmosphérique, il peut donc être utilisé à l'extérieur du bâtiment. Mélange prêt convient pour une utilisation sur une durée relativement courte (par rapport à l'argile) : il peut être utilisé pour mettre le four un à trois jours après le malaxage.

Le mortier de ciment-chaux coûte plus cher que le mortier de chaux habituel. Cependant, cela est partiellement compensé par sa résistance accrue. En revanche, la résistance à la chaleur est ici environ deux fois plus faible : le mélange ciment-chaux ne supportera des températures que jusqu'à 250 degrés sans conséquences. L'indice de densité de gaz de la solution est faible. Il est, dans la plupart des cas, utilisé pour la construction de la fondation du four. Il sèche assez rapidement, il ne reste donc adapté au travail que dans l'heure qui suit sa préparation.

Mortiers d'argile réfractaire et de ciment-argile réfractaire

Argile réfractaire la solution a toutes les propriétés d'un mélange d'argile conventionnel, cependant, dans dans une plus grande mesure résistant à la chaleur (sa température maximale de fonctionnement atteint 1300 Celsius). Ce materiel, bien sûr, il est plus cher que l'argile, car pour sa préparation, il est nécessaire d'acheter du sable d'argile réfractaire spécial. Les solutions d'argile réfractaire, pour la plupart, sont utilisées pour la construction d'un fourneau.

Ciment-argile réfractaire la solution est assez coûteuse, car elle nécessite l'utilisation d'ingrédients de haute qualité. En termes de résistance, le mélange a des indicateurs égaux avec le ciment-chaux, tout en résistant à la chaleur comme le mélange argile-camotte. Par contre, il a un niveau moyen de résistance au feu. Cependant, cela suffit amplement pour la pose de la partie four du four. La durée de conservation du mortier de ciment-camotte fini est d'environ quarante minutes. Il convient également de noter que le mélange des composants qu'il contient ne se fait pas manuellement.

Les noms des mélanges à plusieurs composants pour la maçonnerie sont généralement composés de manière à ce que le nom du liant le plus fort soit en premier lieu. De plus, le pourcentage de son contenu dans la solution peut être le plus petit. Par exemple, le ciment dans un mélange ciment-chaux est 10 à 15 fois moins que la chaux.

Deux termes utilisés ci-dessus nécessitent une explication distincte : « densité de gaz » et « argile réfractaire ». Comprenons leur signification.

Le terme "densité de gaz" fait référence à la capacité d'un matériau à laisser passer des substances gazeuses. Si la solution a une densité de gaz élevée, elle ne laissera pas de particules à l'extérieur et, en raison de la diffusion, elles ne pénétreront pas à l'intérieur de la pièce chauffée. Il est à noter que l'étanchéité au gaz et l'hygroscopicité ne sont pas des concepts qui s'excluent mutuellement. Les molécules de vapeur d'eau sont plus petites et plus mobiles que les particules de fumée. Une bonne solution de qualité doit combiner les deux qualités dans des proportions optimales, à la fois l'étanchéité au gaz et l'hygroscopicité. Le poêle doit "respirer" et, en même temps, ne pas laisser entrer la fumée. Ce sont ces exigences qui sont essentielles pour la formulation du four mélanges de construction.

Quant au deuxième concept considéré, la « chamotte » est un matériau spécial réfractaire et résistant à la chaleur. Il est produit par cuisson profonde d'un mélange d'argile spéciale (dite "à haute teneur en alumine"), de composés de zirconium, de cristaux de grenat et d'autres composants. La cuisson profonde diffère de la cuisson ordinaire en ce qu'elle permet de continuer à chauffer la substance même après la séparation complète de toute l'eau de cristallisation de celle-ci, jusqu'au frittage et à la formation de grumeaux.

Comment économiser sur les matériaux de maçonnerie ?

La réponse à cette question, semble-t-il, est assez évidente : il faut tirer le meilleur parti des matériaux à portée de main, qui peuvent être obtenus gratuitement directement sur le chantier de construction du four. Dans notre cas, nous pouvons nous-mêmes obtenir les composants suivants : argile, sable et eau. Mais, comme le montre la pratique, en réalité tout est loin d'être si simple. Vous ne pouvez pas simplement prendre de l'eau, la mélanger avec le premier sable et l'argile qui arrive, et ainsi obtenir un bon mélange de haute qualité pour la maçonnerie. Un certain nombre d'exigences sérieuses sont mises en avant pour chaque composant pour la création d'un mortier de four. Découvrons-en plus sur chacun d'eux et apprenons à sélectionner tous les composants nécessaires.

Argile. Comment distinguer une argile de qualité des autres minéraux ?

Assez souvent, l'argile brisée peut être achetée à bas prix auprès des fabricants de poêles locaux, mais nous vous déconseillons d'opter pour la facilité. Un tel matériau est généralement fortement contaminé par des impuretés organiques. Par la suite, ils pourriront et se décomposeront, détériorant la consistance du mélange et la qualité des joints finis. Il est beaucoup plus rentable de trouver de la bonne argile dans les environs et de la déterrer soi-même. La difficulté réside uniquement dans l'apprentissage de la distinction entre les gisements de qualité et les gisements pollués.

L'argile, par essence, est un mélange d'oxyde d'aluminium Al 2 O 3 et d'oxyde de silicium SiO 2 (parlant langage simple, sable). Le principal paramètre déterminant de l'argile est sa teneur en matière grasse. À son tour, la résistance de sa structure, sa plasticité, ses indicateurs d'adhérence (capacité à adhérer à d'autres surfaces), son hygroscopicité et même la densité du gaz en dépendront directement. La teneur en graisse standard de l'argile contenant 62 pour cent d'alumine et 38 pour cent de sable est prise égale à 100 %, et la teneur en graisse du sable pur sans impuretés est prise comme point de référence zéro - 0 %. Pour pétrir les solutions au four, nous avons besoin d'argile à teneur moyenne en matière grasse, car les joints constitués de matériaux à teneur trop élevée en matière grasse se fissurent lors du séchage. L'argile "maigre", ou comme on l'appelle aussi, "maigre" ne diffère pas non plus en force.

L'argile a plusieurs fossiles jumeaux qui sont souvent confondus avec elle. Cependant, le travail au four avec d'autres matériaux minéraux n'est pas possible, il est donc important de pouvoir les distinguer de ce dont nous avons besoin.

Schistes et marnes. Le matériau est pierreux fragile formation rocheuse... Il se compose de couches disposées horizontalement qui sont visibles à l'œil et ont des bords arrondis. De plus, si vous prenez un échantillon de schiste pour un échantillon et que vous le cassez, la structure de schiste sera clairement visible sur la coupe résultante.

La plus difficile à identifier est la bentonite, également connue sous le nom d'argile bentonite (benthoclines). C'est un minéral précieux, mais il est totalement impropre à l'utilisation dans les fours. On trouve parfois de la bentonite couleurs vives, pratiquement identique en Aspect extérieur l'argile dont nous avons besoin.

L'argile bentonite, constituée de composés sodium-calcium, de montmorillonite et d'autres impuretés, a trouvé son application en pharmacologie, médecine, parfumerie, vinification et même dans l'exploitation minière. La particularité de ce composé minéral réside dans sa capacité à absorber l'humidité. La bentonite saturée d'eau peut sans conséquence augmenter son volume d'une douzaine et demie, se transformant en un état gélatineux. Mais, malheureusement, il ne possède pas les propriétés de l'argile ordinaire, telles que la résistance au feu, l'étanchéité aux gaz et la résistance à la chaleur. Il est assez simple de distinguer la bentogline du matériau de construction dont nous avons besoin. Il suffit de prélever un petit échantillon pour essai et de le placer dans un verre rempli d'eau. Après une courte période de temps, la bentonite absorbera l'humidité et augmentera sensiblement de taille. Après avoir attendu un temps suffisant, vous pourrez contempler la transformation de l'échantillon en un gel de bentonite, qui ressemble à une gelée, un peu semblable à de la viande en gelée. L'argile dans l'eau ne se transformera pas en quelque chose comme ça.

Dans la figure ci-dessous, vous pouvez voir une section schématique de la structure du sol typique de notre pays. Argile située dans couches supérieures la terre est fortement contaminée par des impuretés organiques. Au-dessus, la couche principale de dépôts d'argile est recouverte de ce qu'on appelle limon - une couche de sol avec un mélange important d'alumine et de sable. Dans le diagramme, le loam est marqué en jaune. En fait, la couche principale d'argile a une teneur en matières grasses inégale : d'en haut, elle est minime et croît au fur et à mesure qu'elle s'enfonce dans le sol.

Nous déterminerons la teneur en matière grasse de l'argile à l'aide d'un test spécial. Les matières premières à analyser doivent être collectées après passage dans une couche de terreau. Dans cette situation - à partir de cinq mètres de la surface de la terre.

L'échantillon d'argile lui-même est très simple : nous prenons dans nos mains un morceau de matière d'un volume d'un demi-poing. Nous nous humidifions les mains avec de l'eau et commençons à la pétrir, comme de la pâte à modeler, en donnant progressivement à l'échantillon la forme d'une boule.

Une fois que la balle est prête, nous commençons à la presser lentement avec deux plaques plates des deux côtés exactement jusqu'à ce que les premières fissures se forment. Si vous avez réussi à serrer la balle d'au moins un tiers de son diamètre, alors cette argile est tout à fait adaptée à nos tâches. Nous prenons cinq autres kilogrammes de matériau dans le seau et le rapportons à la maison pour d'autres tests, dont nous parlerons plus tard.

L'eau. Analyse de la qualité de l'eau à domicile

Tout d'abord, il est nécessaire de vérifier les indicateurs de qualité de l'eau que nous prévoyons d'utiliser pour créer la solution de four. Pour le travail, seule l'eau dite "douce" convient, ou du moins l'eau de dureté moyenne. La dureté est mesurée en unités appelées degrés allemands. Un tel degré signifie qu'il y a 20 milligrammes de sel de calcium et de magnésium dans chaque litre d'eau testée. Le pétrissage de la solution du four ne peut être effectué que si la dureté de l'eau est inférieure à dix de ces degrés.

Quel sable convient à la maçonnerie du four ? Préparation du sable

Quant au sable, il n'est pas nécessaire d'en prélever des échantillons. A côté des dépôts d'argile, vous pouvez toujours trouver des couches de blanc Le sable de quartz et jaune, contenant du feldspath. Le premier convient à la création de toutes les structures de four, et le second peut être utilisé dans la maçonnerie de tous les éléments, à l'exception de la partie la plus chaude - la chambre de combustion. N'oubliez pas que la préparation du sable pour le travail nécessitera une quantité importante d'eau. C'est pourquoi vous devez régler à l'avance les problèmes d'approvisionnement en eau ininterrompu.

Le sable accumulé par vous-même doit d'abord être passé à travers un tamis avec un maillage de 1 à 1,5 millimètres. Cela vous permet de vous débarrasser de divers gros débris et d'obtenir l'ensemble de fractions requis. Le plus gros problème pour le sable auto-excavé sont les impuretés organiques et divers micro-organismes vivants qui y vivent. Le sable doit en être nettoyé, sinon les joints de la maçonnerie pourraient se détériorer avec le temps.

Il existe de nombreuses méthodes industrielles pour nettoyer le sable, mais toutes sont associées à des coûts énergétiques importants. Afin d'économiser de l'argent, nous utiliserons un moyen de rinçage simple et abordable pour tout le monde.

Pour la fabrication d'un appareil de purification, nous avons besoin d'un morceau de tuyau de 15 à 20 centimètres de diamètre. Sa hauteur doit être environ trois fois son épaisseur. Nous remplissons un tiers du volume avec du sable et fournissons de l'eau par le bas sous haute pression. La puissance du jet d'eau doit être choisie de manière à ce que le sable lavé tourbillonne, mais ne s'écoule pas dans le drain situé sur le dessus. Une fois que l'eau propre s'est écoulée dans le drain, attendez environ dix minutes de plus et terminez la procédure. Le premier lot de sable nettoyé est prêt. Il ne reste plus qu'à le sécher.

La méthode de filtration sur sable par la méthode de lavage nous permet également d'en éliminer diverses inclusions d'alumine dont nous n'avons pas besoin.

Détermination des proportions de base. Quelle quantité de sable, d'eau et d'argile doit contenir la solution ?

Une étape importante dans la préparation de votre mortier est de déterminer la proportion optimale entre le sable et l'argile. Après avoir ramené à la maison l'échantillon d'argile sélectionné selon l'algorithme ci-dessus, il est nécessaire de le diviser en deux. Mettez de côté la première moitié et divisez à nouveau la seconde en cinq morceaux identiques. Nous mettons chacun d'eux dans un plat séparé et ajoutons de l'eau (dureté jusqu'à 11 degrés allemands), environ un quart du volume de l'argile elle-même.

Ensuite, nous laissons l'argile ramollir dans l'eau. En règle générale, ce processus prend environ 24 heures. Au bout d'une journée, remuez bien et passez-le au tamis d'un maillage de trois millimètres pour tamiser les gros morceaux.

Remettre le récipient avec la solution filtrée sur la boue. Lorsqu'une boue boueuse (dite "boue") apparaît à la surface de la solution après décantation, nous l'éliminons en la versant sur le sol.

Ça y est, vous pouvez maintenant commencer à ajouter du sable dans chaque récipient avec de l'argile préparée. Cela doit être fait dans les proportions suivantes :

• Premier récipient - n'ajoutez pas de sable ;
• La seconde est une partie de sable pour quatre parties d'argile ;
• Le troisième est deux parties de sable dans quatre parties d'argile ;
• Quatrième - 3 parties de sable et quatre parties d'argile;
• Cinquièmement, le sable et l'argile sont ajoutés dans la même quantité.

L'ajout de sable dans chacun des contenants doit se faire progressivement, par petites portions, en plusieurs approches (idéalement, au moins trois et pas plus de sept). Remuez le tout très soigneusement. Ne vous précipitez pas pour ajouter la prochaine portion de sable avant que la précédente ne soit complètement dissoute uniformément dans le mélange. Un mortier argile-sable bien mélangé est assez facile à identifier : il suffit d'essayer de le broyer entre les doigts. Si la rugosité des grains de sable individuels n'est pas ressentie, alors tout a été fait correctement.

La prochaine étape de la préparation du mortier argilo-sableux sera la réalisation de prototypes. Nous prenons de l'argile dans chacun des cinq conteneurs et le faisons à tour de rôle :

• Deux fagots d'environ 35 centimètres de longueur et d'un centimètre et demi de diamètre ;
• Nous sculptons une boule d'un diamètre de cinq centimètres ;
• Un gâteau d'argile rond d'une épaisseur de 12 à 15 millimètres et d'un rayon de 7,5 à 8,5 centimètres.

En conséquence, nous aurons exactement 20 échantillons sur nos mains, qui doivent être marqués et laissés à sécher à l'intérieur du bâtiment. Pour un séchage correct, les échantillons ne doivent pas être exposés aux courants d'air et à la lumière directe du soleil. Habituellement, les garrots sèchent en quelques jours, mais les gâteaux et les boules peuvent prendre jusqu'à deux douzaines de jours. Si la balle ne se froisse pas et que le gâteau a cessé de se plier en deux, le matériau est alors complètement sec.

Lorsque les échantillons sont prêts à être testés, nous procédons à l'expérience classique suivante pour déterminer la teneur en graisse de la solution d'argile. Pour ce faire, on enroule un garrot d'argile autour du manche de la pelle, puis on le déchire et on observe les résultats :

• L'argile grasse indiquée sur la figure G (de l'allemand «greesy» - gras) ne se fissurera pratiquement pas et, lorsque la corde est déchirée en deux, la rupture aura des extrémités en forme de larme.
• L'argile à teneur normale en matière grasse (marquée par N) aura une couche supérieure sèche craquelée et, après rupture de la corde, son épaisseur au point de séparation sera égale à environ un cinquième de l'original. Ce sont les échantillons que nous devons sélectionner.
• L'argile sèche (maigre), désignée par L (de l'allemand "Lean" - maigre), sera marquée par le nombre maximum de fissures profondes et, une fois cassée, aura la plus grande surface au point de séparation des morceaux de corde.

En règle générale, une fois la sélection effectuée, plusieurs (généralement 2 ou 3), à première vue, des échantillons appropriés restent.

Des boules et des gâteaux séchés nous aideront à réaliser la "coulée d'argile" finale. Nous laissons tomber des échantillons d'un mètre au-dessus du sol nu. Le plus durable d'entre eux indiquera la consistance requise du sable avec de l'argile. Si, après une chute d'un mètre, tous les échantillons restent intacts, nous commençons à augmenter progressivement la hauteur jusqu'à ce que nous puissions déterminer le plus durable d'entre eux.

La prochaine étape de la préparation du mortier consistera à calculer le rapport d'eau requis par rapport à la proportion de sable dans le mélange. Les limites physiques dans lesquelles un mélange d'argile aura une teneur normale en matières grasses sont assez larges. Notre tâche principale, puisque nous avons mis le poêle pour nous-mêmes, est de fabriquer la structure la plus robuste, avec d'excellents indicateurs d'étanchéité au gaz du matériau des joints de connexion.

Tout d'abord, nous tamisons l'argile restante lors de la clôture d'essai. Pressez l'argile à travers un tamis à mailles fines afin qu'elle se mélange uniformément avec le sable. Ajouter quantité requise sable lavé préparé. Nous avons appris plus tôt les proportions de sable et d'argile grâce à nos expériences. Nous commençons à ajouter de l'eau et à mélanger la solution. N'oubliez pas que l'eau doit respecter les paramètres de dureté dont nous avons parlé plus tôt.

• Un creux déchiré indique qu'il n'y a pas assez d'eau (Fig. 1)
• Si le creux juste derrière la truelle commence à nager, cela signifie que nous sommes allés trop loin avec l'eau (Fig. 2) Défendez la solution, retirez les boues dans un bol séparé. La différence de volume entre l'eau versée et la boue extraite nous indiquera la proportion optimale requise.
• Dans le cas où vous avez tout de suite deviné avec la quantité d'eau requise, la truelle laissera une trace claire et bien distincte avec des bords mis en évidence sur la surface de la solution mélangée.

Pétrir la solution d'argile selon les proportions calculées. Épreuve de force.

Déterminer si notre solution sera suffisamment solide et possédera le degré d'adhérence nécessaire permettra le test dit croisé. Cette dernière expérience montrera à quel point les résultats de tous nos contrôles de matériel préparatoire étaient corrects et à quel point nous avons nettoyé les composants constitutifs du mélange de four.

Pour vérifier, nous avons besoin de quelques briques, dont nous posons l'une à plat sur le sol et recouvrons son plus grand plan (le "lit") d'une fine couche de solution d'argile d'essai préparée. Nous mettons une deuxième brique sur le dessus et, en la frappant avec une truelle, laissons le mélange sécher pendant environ dix minutes. Après cela, nous saisissons la brique située sur le dessus avec nos doigts et la tirons vers le haut. Après l'avoir élevée à une certaine hauteur, nous secouons la structure en poids: si la brique inférieure ne s'est pas détachée en même temps, alors tout travail préparatoire ont été effectuées avec soin et nous avons calculé correctement toutes les proportions de la solution de four.

Vous pouvez également vous familiariser avec les principes de préparation des solutions d'argile pour la pose d'un four en visionnant les vidéos ci-dessous :

Vidéo : Préparation du mortier pour la pose des fours

Vidéo:Comment préparer la composition du mortier de four en terre cuite

• Solution d'argile
• Sélection de la composition du mélange d'argile
• Additifs de solution
• Mélange de citron vert
• Mortier à base de ciment
• Mélanges standards

Lors de la construction, une question naturelle se pose souvent sur la façon de bien préparer un mortier pour la pose d'un poêle. En effet, même à notre époque, le four reste élément important et la structure nécessaire pour assurer la vie humaine.

Autrefois, la construction de structures de poêles était assimilée à de l'art et le mortier pour la pose du poêle était considéré comme un secret de maître. Les temps changent, mais l'importance du problème demeure, même si le poêle n'est pas une nécessité vitale, mais plutôt un élément de l'intérieur.

Caractéristiques du choix de la solution de four

En général, la construction du four peut être divisée en 4 étapes, chacune nécessitant une solution différente pour le four. Tout d'abord, une fondation est en cours de construction, pour laquelle une solution de béton solide à base de ciment est nécessaire. Ensuite, le four lui-même est placé, généralement en briques résistantes à la chaleur, nécessitant l'utilisation de mortier de maçonnerie. Lors de la pose de la cheminée, les exigences de résistance au chauffage sont réduites, mais des facteurs atmosphériques sont ajoutés, car une partie est montée à l'extérieur. Enfin, le four d'en haut est couvert solution de plâtrage, qui diffère également par sa composition des mélanges précédents.

La mesure la plus importante est la préparation du mortier pour la maçonnerie des fours eux-mêmes. Ce mélange de maçonnerie doit avoir une bonne résistance à la chaleur (c. Les plus répandues sont les solutions d'argile, dont l'utilisation dans le secteur des fours est testée depuis des siècles. Aux autres étapes, des mélanges ciment-sable, chaux et chaux-ciment sont souvent utilisés.

Si vous devez fabriquer vous-même un mortier pour la pose du four, vous devez vous occuper à l'avance d'un outil tel que:

• mélangeur de construction;
• conteneur de type palette;
• seau de mesure;
• pelle;
• tamis;
• couteau à mastic;
• Maître OK ;
• truelle;
• Balance;
• thermomètre.

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Solution d'argile

Il est recommandé de réaliser un mortier pour la pose de briques directement sur le four lui-même à base d'argile (argile, sable, eau). Une telle composition résiste sans se fissurer (à bonne préparation) exposition à une maçonnerie en briques réfractaires à haute température et bien collée lorsqu'une couche suffisamment mince est appliquée.

Un paramètre important du mortier d'argile pour la maçonnerie du four est sa teneur en matière grasse, dont dépendent toutes les autres propriétés fonctionnelles. Pour les fours, seul un mélange à teneur normale en matière grasse peut être utilisé (les compositions grasses ont une plasticité élevée, mais elles se fissurent lors du durcissement, et sont maigres et insuffisamment plastiques, et ne résistent pas à la fissuration).

Le sable pour le mortier doit être fin, sans litière. Avant de la mélanger à l'argile, celle-ci doit être tamisée à travers un tamis d'un maillage ne dépassant pas 1,5 mm. L'eau est utilisée purifiée des impuretés avec une teneur minimale en sel.

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Sélection de la composition du mélange d'argile

Compte tenu de la dispersion importante des propriétés des différentes argiles, la sélection de la composition optimale de la solution d'argile est réalisée de manière pratique. Tout d'abord, la plasticité de l'argile elle-même est vérifiée. Pour ce faire, l'argile est diluée dans de l'eau jusqu'à une consistance crémeuse et une planche de bois plate est immergée dans cette composition pendant 1 à 2 minutes. Si, après avoir retiré la barre du liquide, il reste une couche d'argile d'une épaisseur supérieure à 3 mm, l'argile testée a une plasticité excessive et nécessitera l'ajout Suite sable, et d'une épaisseur inférieure à 2 mm - plasticité insuffisante, et il ne doit pas être utilisé. La plasticité est reconnue comme normale lorsque l'épaisseur de la couche d'argile est comprise entre 2 et 3 mm.

Le choix de la proportion du mélange pour éviter la fissuration lors du séchage est effectué selon plusieurs échantillons. L'argile et le sable sont mélangés avec de l'eau dans plusieurs petits récipients dans les proportions suivantes : 4 : 1 ; 2 : 1 ; 1 : 1 et 1 : 1,5. Tous les mélanges sont mélangés jusqu'à la même consistance épaisse. Il faut faire 5 boules, qui sont ensuite déroulées sous la forme d'un gâteau. Après cela, ils sont conservés dans les mêmes conditions jusqu'à ce qu'ils soient complètement guéris. Un échantillon est sélectionné qui n'a pas subi de craquage de séchage.

Pour déterminer la proportion requise de résistance aux contraintes mécaniques, les billes moulées sont pressées entre deux plans de 1/3 de leur diamètre avec une force égale pour tous. L'apparition de fissures dans les éprouvettes partiellement aplaties est contrôlée.

Enfin, des tests de raffinement de résistance sont effectués : 5 boules de 5 mm de diamètre sont formées et séchées pendant 12 jours, après quoi elles sont jetées d'une hauteur de 1 m sur le sol. Des échantillons non détruits sont sélectionnés. À la suite de ces tests simples, les proportions optimales d'argile et de sable dans la solution sont établies.

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Additifs de solution

Un mortier suffisamment fiable pour la pose d'un four est obtenu à l'aide d'argile réfractaire. Dans ce cas, l'argile et le sable sont mélangés en quantités égales. Cependant, il est loin d'être toujours possible d'utiliser de l'argile réfractaire, et vous devez utiliser de l'argile ordinaire ou du limon. Si, lors de leur ajout, des doutes surgissent quant à la résistance de la composition, des additifs de renforcement sont recommandés.

Le plus souvent, une solution de chlorure de sodium ou de ciment Portland de M200 à M400 est introduite dans le mélange. Dans de telles formulations, il suffit d'ajouter 0,1 kg de sel ou 1 kg de ciment pour 10 kg d'argile. Il est conseillé de vérifier la plasticité d'une telle solution comme décrit ci-dessus.

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Mélange de citron vert

La solution d'argile ne doit être utilisée que pour la pose du poêle lui-même à l'intérieur de la pièce. Lors de l'érection d'une cheminée avec accès au grenier et au toit, vous devrez utiliser un type de composé différent. Pour cela, on utilise le plus souvent des mortiers de chaux ou de chaux-ciment.

Le mortier de chaux est préparé à partir d'un mélange de pâte de chaux et de sable, en remuant dans l'eau jusqu'à la consistance désirée. La pâte à la chaux est un mélange 3: 1 d'eau et de chaux vive. Dans le processus de mélange de la pâte, la chaux s'éteint, ce mélange doit donc être conservé jusqu'à la fin de cette réaction. Ensuite, du sable fin, soigneusement tamisé à travers un tamis, est combiné avec de la pâte de citron vert dans un rapport 3: 1 et dilué avec de l'eau jusqu'à une consistance crémeuse.

La combinaison la plus efficace de résistance élevée et de plasticité de la masse lors de l'utilisation d'une composition chaux-ciment. Une telle solution est formée de ciment (ciment Portland), de pâte de chaux et de sable fin tamisé dans un rapport de 1: 2: 10.

Il se prépare en prochaine commande: Tout d'abord, le ciment est mélangé avec du sable, puis de la chaux est ajoutée. L'eau est ajoutée progressivement, sous agitation constante, jusqu'à la densité massique souhaitée.

En moyenne, lors de la pose des fours, trois seaux de mortier sont nécessaires pour cent briques.

Idéalement, le mortier d'argile et la brique ont presque la même composition et sont capables de résister à un chauffage de plus de 1000 degrés. Les poêles professionnels déterminent la qualité de l'argile pour mortier au toucher et réalisent la maçonnerie avec une épaisseur coutures 3-4 mm. Avec des joints plus épais, l'argile entre les briques ne résiste pas aux températures élevées et s'effrite, des fissures se forment dans lesquelles l'air est aspiré, ce qui signifie que la traction se dégrade, la consommation de carburant augmente et il y a un risque de fuite de monoxyde de carbone dans l'espace de vie.

règle d'or le four fonctionne- moins il y a d'argile dans la maçonnerie du four, plus sa qualité est élevée.

Une des règles de base du poêle, héritée des ancêtres : moins il y a d'argile, meilleure est la qualité de la maçonnerie. Et pourtant, l'argile est la plus noble materiel de construction, car il donne le droit à l'erreur. Si la maçonnerie sur mortier de ciment ne peut pas être démontée sans perte, alors la maçonnerie du four sur mortier d'argile peut être démontée facilement et sans gaspillage. À travail de rénovation les briques et les matériaux de parement posés sur mortier d'argile peuvent toujours être conservés.

Il existe une opinion selon laquelle la résistance de la solution d'argile peut être augmentée à l'aide de toutes sortes d'additifs. Par exemple : pour 10 kg d'argile - 100-150 g de sel de table ou 1 kg de ciment.

Cependant, nos arrière-grands-pères utilisaient à peine du ciment et leurs poêles étaient debout depuis cent ans ou plus.

Si les composants sont correctement sélectionnés, la solution d'argile ne nécessite aucun additif et toutes sortes de recommandations ne sont qu'un filet de sécurité.

Le mortier de maçonnerie doit être en plastique, modérément gras ou, comme on dit, normal. Une solution grasse, une fois sèche, diminue de volume et se fissure. Skinny ne donne pas une résistance suffisante.Les argiles pour préparer une solution ont une teneur en graisse ou une plasticité différente. Il existe des dépôts d'argile à partir desquels une solution à teneur normale en graisse est préparée sans ajouter de sable. Parfois, il faut mélanger deux ou trois argiles prises à des endroits différents, et les doser strictement.

Ils sont d'abord mélangés à sec, puis mélangés à de l'eau. Si les argiles s'avèrent plus huileuses, on leur ajoute du sable dont la quantité peut varier de 0,5 à 5 parties en volume. Le rapport argile/sable le plus courant dans le mortier prêt à l'emploi est de 1: 1 ou 1: 2. La quantité d'eau est d'environ 1/4 du volume de l'argile. Les argiles grasses nécessiteront plus de sable, qui doit être à grain fin et exempt d'impuretés. Le sable est pré-tamisé à travers un tamis fin à alvéoles ouvertes de 1,5x1,5 mm au minimum. Les argiles très maigres doivent être torturées, en enlevant l'excès de sable.

Il y a plusieurs façons contrôles de qualité de l'argile.

L'une des plus simples consiste à mouler une balle à partir de la solution préparée et à la lancer sur le sol. Si la boule s'effrite, cela signifie qu'il y a beaucoup de sable et peu d'argile dans la solution, si des fissures apparaissent dans le gâteau formé, alors il y a encore beaucoup de sable. Si la bille ne donne pas un seul craquement, la solution est normale ou huileuse.

La première façon.

Prenez 0,5 litre d'argile, ajoutez-y un peu d'eau et pétrissez-la soigneusement avec vos mains jusqu'à ce qu'elle absorbe complètement l'eau et colle à vos mains. Après avoir préparé une pâte dure, roulez une boule d'un diamètre de 40 à 50 mm et faites un gâteau d'un diamètre de 100 mm à partir de la même boule. Séchez-les normalement conditions 2-3 journée. Si des fissures apparaissent sur la boule ou le gâteau pendant ce temps, cela signifie que l'argile est huileuse et nécessite l'ajout de sable. Si, après séchage, il n'y a pas de fissure sur la boule ou le gâteau et que la boule, tombant d'une hauteur de 1 m, ne s'effrite pas, alors cette argile convient à la préparation d'une solution. Les argiles maigres ne craquent pas, mais elles n'ont pas de résistance, il faut leur ajouter des argiles plus grasses. Du sable ou de l'argile est ajouté en plusieurs étapes, vérifiant à chaque fois la qualité de la solution obtenue.

Deuxième voie.

Prenez 2-3 litres d'argile, placez-la dans une sorte de plat, remplissez-la d'eau, pétrissez les grumeaux et mélangez-la avec une gelée. Si l'argile adhère fortement au voile (elle l'enveloppe complètement), cela signifie qu'elle est huileuse, il faut ajouter du sable à cette argile. S'il reste des caillots individuels sur la palette, cette argile est considérée comme normale et une solution est préparée à partir de celle-ci sans ajouter de sable. Si la pagaie est recouverte d'une fine couche d'argile, cela signifie qu'elle est fine et nécessite l'ajout d'argile grasse en certaines quantités.

Troisième voie.

C'est le moyen le plus précis de déterminer la qualité de l'argile nécessaire à la fabrication d'une brique. 0,5 l d'argile est pétrie en une pâte épaisse et bien pétrie à la main, comme indiqué dans la première méthode. À partir de la pâte d'argile préparée, roulez une boule d'un diamètre de 40 à 50 mm avec vos mains, placez-la entre deux planches lisses (rabotées) et appuyez doucement sur celle du dessus, en pressant progressivement la boule. La compression est répétée jusqu'à ce que des fissures se forment sur la balle. Dans ce cas, le degré de teneur en matière grasse de l'argile dépend de l'importance de l'aplatissement de la bille et de la nature des fissures formées.

Une boule faite d'argile maigre (loam), avec une légère pression dessus, se brise en morceaux. Une boule d'argile est légèrement plus épaisse qu'une terre glaise ; comprimée de 1 / 5-1 / 4 de son diamètre, elle se fissure. Une boule d'argile normale est fissurée lorsqu'elle est comprimée à 1/3 du diamètre. Une boule d'argile huileuse produit de fines fissures lorsqu'elle est comprimée à la moitié de son diamètre.

A partir de la même pâte d'argile que la boule, étaler à la main avec des flagelles de 10-15 mm d'épaisseur, 150-200 mm de long. Les flagelles sont étirés ou pliés en forme d'anneau autour d'un rouleau à pâtisserie en bois rond et lisse d'un diamètre de 40-50 mm.

Le flagelle d'argile huileuse s'étire doucement, s'amincit progressivement, formant des extrémités pointues à l'emplacement de la fente et ne forme pas de fissures lorsqu'il est plié. Le flagelle de l'argile normale s'étire doucement et se brise lorsque son épaisseur au site de la rupture devient 15 à 20 % inférieure à l'épaisseur du flagelle, et de petites fissures se forment lorsqu'il est plié. Le flagelle d'argile mince s'étire peu, donne une cassure inégale et, lorsqu'il est plié, forme de nombreuses fissures et cassures.

Deux, trois réessais par concassage à billes, étirement et pliage du flagelle vous permettent de sélectionner une argile normale adaptée à la fabrication de briques brutes ou de mortier pour la pose de fours.

Lors des essais, il faut mélanger deux ou trois argiles en ajoutant du sable ou, au contraire, en le retirant. Ce n'est que par cette sélection que vous pouvez trouver les meilleures proportions de certains matériaux.

Et pourtant il vaut mieux se tromper sur le sens de la teneur en matière grasse de la solution. Ceci n'est pas indispensable au fonctionnement du four. Inversement, un excès de sable dans le mortier peut affecter la résistance de la maçonnerie. Plus le mortier est épais, plus le plâtre donnera des fissures, mais elles peuvent être réparées en jointoyant avec un mortier plus maigre (avec plus de sable ajouté) et en badigeonnant à la chaux en plusieurs étapes.

Après avoir ramassé du sable et de l'argile, il reste préparer correctement la solution R.

La première façon.

Pour préparer la solution, l'argile est trempée sur 2-3 jours dans le grand boite en bois, recouvert d'étain, ou dans une "auge" en fer spécial. Ensuite, ils mettent des bottes en caoutchouc et, en ajoutant progressivement du sable, le piétinent jusqu'à ce qu'il ne reste plus un seul morceau d'argile. Il est également possible de casser les mottes d'argile avec une pilonneuse spéciale. Ensuite, la solution est sondée avec vos mains et les morceaux d'argile restants sont broyés (ou retirés). Un mortier bien mélangé, dans lequel le sable et l'argile sont dans les bonnes proportions, doit glisser de la pelle ou de la truelle en acier et ne pas s'y coller. Si vous appliquez une couche uniforme de mortier (3-4 mm) sur la brique, placez une deuxième brique sur le dessus, appuyez dessus (frapper), et après cinq minutes essayez de soulever la supérieure, puis avec une bonne qualité de mortier, celui du bas ne doit pas se détacher. Si vous abaissez un bâton (un manche de pelle, etc.) dans une solution normale d'argile et de sable, la trace sur celui-ci restera insignifiante. Très solution grasse laissera une sorte de film sur le bâton; skinny - ne laissera aucune trace.

Deuxième voie.

Lorsque l'argile a une teneur normale en matières grasses, ne nécessite pas l'ajout de sable, alors ils le font. Ils font une promenade ou une planche mesurant 1,5x1,5 m, appelée percuteur. Il n'est pas recommandé de remuer l'argile sur le sol, car la terre et diverses impuretés y pénétreront. L'argile est versée sur le percuteur en couches et humidifiée avec de l'eau. Dès que l'argile se ramollit, elle est pelletée plusieurs fois, ratissée en un tas sous la forme d'un lit étroit de 300 à 350 mm de haut. La longueur du lit dépend de la quantité d'argile. Ensuite, des coups sont appliqués le long de ce lit avec le tranchant d'une pelle en bois, comme s'ils coupaient morceau par morceau une plaque du lit. Sous les coups, les grumeaux se brisent, se froissent. Les pierres rondes et les corps étrangers sont éliminés pendant le fonctionnement. Ensuite, l'argile est à nouveau pelletée, pelletée dans un lit de jardin et froissée à nouveau, frappant à coups de pelle. Cette opération est répétée 3 à 5 fois jusqu'à ce que tous les grumeaux soient cassés.

Si du sable est ajouté à l'argile, ils le font. Le sable est versé sous la forme d'un large lit, des dépressions y sont pratiquées, de l'argile est versée en couches, humidifiée avec de l'eau et recouverte de sable, conservée pendant le temps requis jusqu'à ce que l'argile se ramollisse. Ensuite, il est pelleté de sable à plusieurs reprises, collecté dans un lit de jardin et froissé avec une pelle exactement comme décrit ci-dessus. Il faut tellement de temps pour pétrir l'argile jusqu'à ce qu'elle soit complètement mélangée au sable et devienne homogène. Dans ce cas, il devrait y avoir suffisamment d'argile dans la solution pour qu'elle ne puisse combler que les espaces entre les grains de sable.

Une solution bien mélangée avec la bonne quantité de sable et d'eau doit glisser de la pelle en acier, mais pas s'étaler dessus. C'est une masse glissante au toucher, avec un remplissage uniforme de sable, sans argile ni caillots de sable. Cette solution présente un inconvénient : il y reste souvent de grosses particules, ce qui ne permet pas de faire des coutures fines et, de plus, de blesser les mains. Pendant le fonctionnement, la solution doit être constamment sondée avec les mains, en éliminant toutes sortes de particules étrangères, ce qui complique et ralentit le travail. Il est préférable de filtrer une telle solution à travers un tamis fin.

Troisième voie.

Si l'on utilise de l'argile à teneur normale en matières grasses, qui ne nécessite pas l'ajout de sable, elle est alors versée dans une boîte ou un baril en couches, humidifiée avec de l'eau et versée sur le dessus. L'argile est trempée pendant plusieurs heures. Ensuite, il est soigneusement mélangé et filtré à travers un tamis avec des cellules lumineuses de 3x3 mm. En ajoutant de l'eau sur le lieu de travail, l'épaisseur requise de la solution est atteinte.

Lorsque du sable est ajouté à l'argile, tous les composants sont mesurés aux doses requises. Les matériaux sont tamisés individuellement. Une fois l'argile trempée, elle est filtrée, du sable est ajouté, mélangé et filtré à nouveau.

Il est nécessaire de stocker les solutions d'argile dans un récipient scellé afin que des objets étrangers ne pénètrent pas accidentellement dans la solution. Le temps passé à tamiser les matériaux ou à filtrer le mortier rapporte avec intérêt lors de la mise au four.

Vous souhaitez savoir comment préparer du mortier pour four ? Cette question m'intéressait aussi. Maintenant, après avoir acquis de l'expérience, je vais vous expliquer comment faire correctement une solution de deux manières, ainsi que comment choisir les composants et déterminer correctement les proportions.

Méthode numéro 1. Étapes de préparation d'une solution de haute qualité

Tout d'abord, n'oubliez pas : mortier de ciment dans sa forme classique (rapport sable/ciment 3 : 1) ne peut être utilisé que pour la fondation. En ce qui concerne la construction du foyer lui-même, seule une solution d'argile spéciale y est utilisée pour la pose des fours.

Qu'est-ce que la solution affecte

• Si vous versez 20 à 30% de plus de sable que nécessaire, lors de la pose, il y aura des problèmes de ductilité du joint, la brique tirera de l'eau du mélange de maçonnerie et elle commencera à s'effriter. De plus, pendant le fonctionnement, les blocs auront besoin être bien trempé et ensuite seulement posé en rang ;

La même chose peut se produire lors de l'utilisation de briques à haute absorption d'eau, par exemple les produits de l'usine de Kirovo-Chepetsk.

• Une solution trop grasse est moins courante, et dans ce cas le résultat ne se fera pas attendre, littéralement le lendemain vous verrez de grosses fissures dans les coutures et il suffit de les repositionner ;
• C'est bien pire si l'erreur n'est pas proportionnelle, mais dans la qualité de l'argile elle-même, c'est-à-dire qu'au départ, l'argile contiendra un pourcentage trop important de terre noire et d'autres inclusions. Après séchage, un tel mortier pour maçonnerie de four peut être facilement retiré des joints, et parfois même à mains nues.

L'approvisionnement en matériel

Illustrations	Recommandations
	Faire tremper l'argile. La préparation du mortier pour fours en maçonnerie commence toujours par le trempage de l'argile. L'instruction nécessite de le faire tremper dans l'eau pendant au moins une journée, mais si vous n'avez pas le temps, alors pendant une demi-heure toutes les 5 minutes, vous devez bien mélanger la composition avec un mélangeur de construction et vous obtiendrez alors presque le même résultat à La sortie. Pour le mortier de four, il est plus facile d'utiliser de l'argile prête à l'emploi, achetée, le conditionnement peut être différent, mais je préfère prendre des sacs de 25-27 kg.
	Sable de cuisson. Pendant que l'argile trempe, le sable peut être tamisé. Pour le tamisage du sable et l'essuyage de l'argile, j'utilise une maille d'une taille de maille de 2 mm. Le sable doit être extrait exclusivement de la carrière, car les inclusions limoneuses dans le sable de la rivière entraîneront un retrait net et fort de la solution de sable et d'argile, ce qui sera particulièrement visible sur la maçonnerie des coins et des arches. Si vous travaillez sur commande et que le propriétaire a déjà acheté du sable de rivière, vous feriez mieux de payer votre argent et d'en acheter un de carrière, son prix est bon marché, mais la solution pour le poêle sera de haute qualité.
	Poids exact. La préparation d'un mortier pour la pose d'un poêle est une affaire délicate, et afin de choisir les bonnes proportions, il est souhaitable d'en connaître le poids, au moins approximativement. Je mesure avec un seau en plastique de 20 litres, 27 kg de sable sec sont placés sous les globes oculaires. Mais vous pouvez utiliser d'autres conteneurs, l'essentiel est que vous sachiez combien de matériel y est inclus.
	Filtrer l'argile. Pour préparer une solution à partir d'argile, vous devez à nouveau remuer l'argile liquide infusée, puis filtrer et frotter à travers un tamis avec une cellule de 2 mm. Ainsi vous éliminerez tous les petits débris et cailloux qui doivent s'y trouver. Si vous fabriquez pour la première fois un mortier pour la maçonnerie du four ou à partir d'argile inconnue, il faut d'abord prendre 10 à 12 litres d'eau pour 27 kg.
	Mélanges d'usine. Par souci d'équité, je tiens à dire que la qualité de la solution n'est pas faible dans tous les mélanges d'usine. J'ai essayé de nombreux fabricants et je peux dire avec certitude que les produits de la maison Makarovykh sont vraiment bons, seul le prix est plusieurs fois plus élevé par rapport au mélange fait maison.

Il est préférable d'acheter de l'argile au même endroit et du même lot, des lots différents peuvent avoir une teneur en matières grasses différente. Si vous décidez de creuser l'argile de vos propres mains, sachez que vous devez prélever une masse homogène à une profondeur d'au moins 1 m, là c'est plus propre.

Pour déterminer approximativement la teneur en matière grasse, l'argile doit être diluée avec de l'eau et laissée une demi-heure au soleil. Plus il y a de fissures après séchage, plus le pourcentage de matière grasse de l'argile est élevé.

Si vous décidez tout de même d'acheter de l'argile, apportez-la dans les magasins spécialisés pour les fabricants de poêles, où tout est vendu clé en main. De tels magasins, en règle générale, sont "tenus" par les maîtres eux-mêmes et ils peuvent vraiment vous conseiller quelque chose, et les grands supermarchés sont un tapis roulant et il est inutile d'y chercher de l'argile de haute qualité.

Comment trouver la bonne proportion de mortier

L'argile avec du sable est préparée, parlons maintenant de la façon de le faire vous-même solution de four... Aucun fabricant de poêles compétent ne vous dira la proportion universelle exacte, le fait est que la teneur en matière grasse de l'argile est toujours différente, ce qui signifie que les proportions de la solution seront également différentes. A chaque objet, je sélectionne tout empiriquement, puis je vous montrerai comment faire.

Pour plus de clarté, je vais prendre 3 différentes sortes brique rouge solide :

1. La brique la plus simple et la plus abordable de la marque M-150 ;
2. Brique de parement marque "Lode" M-500;
3. Kirovo-Chepetskiy brique de construction marque M-250.

J'ai pris ces tampons, car ils sont plus proches de moi et j'ai déjà travaillé avec eux, s'ils ne sont pas là où vous habitez, alors prenez la brique qui est et expérimentez-la, l'essentiel ici est de comprendre le principe lui-même.

Illustrations	Recommandations
	Mettre du mortier d'argile. Avant d'appliquer le mortier sur la brique, les blocs doivent être lavés ou au moins essuyés avec un chiffon humide, alors qu'ils ne doivent pas être trempés, sinon nous ne pourrons pas comprendre le niveau d'adhérence du mortier. Pour boucher les pores, appliquez d'abord une fine couche de solution sur le prototype à l'aide d'une spatule et grattez-le immédiatement ; L'étape suivante consiste à appliquer un mortier d'une épaisseur d'environ 10 mm. Afin de ne pas confondre les échantillons par la suite, je marque chaque lot. Dans ce cas, j'ai appliqué de l'argile propre (pas de sable) et je laisse cette brique sans trace.
	Argile avec du sable. Maintenant, j'ajoute la même quantité de sable (27 kg) dans un récipient avec de l'argile diluée, ajoute de l'eau et mélange soigneusement le tout avec un mélangeur. En conséquence, nous avons obtenu une solution avec un rapport de 1: 1.
	J'ai désigné ce lot par le chiffre romain 1.
	Détermination rapide de la qualité de la solution. Il existe un moyen simple de déterminer la qualité d'un mortier argilo-sableux : Après pétrissage, prenez un peu de mortier sur une truelle ou une spatule et retournez-le. Le mélange doit coller à la truelle;
	Tournez ensuite la truelle verticalement et voyez : le mélange doit glisser doucement de l'outil, tandis qu'une petite quantité de mortier doit rester sur la truelle.
	Ajouter du sable. Ajoutez maintenant environ la moitié du sac de sable à notre mélange pour obtenir un rapport de 1: 1,5. Naturellement, ajoutez de l'eau et mélangez le tout. On pense qu'avec une telle solution, il est déjà possible de poser une brique poreuse avec un niveau d'absorption élevé sur un joint mince. Nous marquons ces échantillons avec le chiffre romain 2.
	Proportion 1: 2. Maintenant, ajoutez un autre demi-sac de sable, de l'eau et mélangez à nouveau. Idéalement, après chaque agitation, laissez infuser un peu la solution pendant 5 à 10 minutes, pas plus. Nous marquons ce lot avec le chiffre romain 3. Dans ce lot, nous ferons également un échantillon séparé avec une solution du four Makarov et le désignerons par la lettre «M».
	Proportion 1 : 2,5. Cette solution n'adhère déjà pas bien à la truelle, et lors de la descente, le craquement du sable sur le métal est clairement audible, et les particules individuelles de sable sont ressenties à la main. Une telle composition peut être utilisée pour la pose de briques à faible absorption d'eau, sur un joint large de 8 à 10 mm. Les joints ne doivent pas se fissurer, mais en raison de la faible plasticité de la composition, des difficultés apparaîtront avec le retrait de la brique. De la même manière, nous appliquons la composition sur la brique et marquons les échantillons avec le chiffre romain 4.
	Proportion 1 : 3,5. Pour terminer l'expérience, j'ai décidé de faire un autre lot dans un rapport de 1: 3,5. Pour être honnête, cette composition s'apparente déjà plus à du simple sable humide, elle ne tient pratiquement pas à la truelle et s'étale difficilement sur une brique. Nous le désignerons par le chiffre romain 5.
	Déterminer la qualité de la solution. Dans ce cas, tous les échantillons que j'ai préparés ont été séchés pendant 10 heures, à l'ombre à une température d'environ 15 ºС. Mais s'il n'y a pas envie d'attendre, alors vous pouvez mettre les briques au soleil et elles sécheront pendant une demi-heure, la différence sera presque imperceptible. Comme vous pouvez le voir sur la photo de gauche, l'argile propre est très craquelée, ce qui veut dire que le choix était correct, le pourcentage de matière grasse qu'elle contient est tout à fait acceptable ;
	L'échantillon avec un rapport de 1 : 1 présentait des fissures mineures ;
	Un échantillon avec un rapport de solution de 1 : 1,5 a donné pratiquement le même résultat : des fissures subtiles et insignifiantes ;
	Solution d'usine du fabricant " Maison de poêle Makarov "a fière allure. Sur la base de ces informations, on peut déjà juger du comportement des compositions dans la maçonnerie, mais ce n'est pas tout, il faut vérifier les compositions pour le niveau d'adhérence. En termes simples, à quel point ils tiennent fermement aux blocs.
	Test d'adhérence. Le contrôle du niveau d'adhérence est simple : prenez une brique dans une main et une spatule métallique dans l'autre et essayez de racler le mortier des blocs. Dès que j'ai touché la solution d'argile pure, elle s'est immédiatement envolée de la brique et de tout cela ; L'échantillon avec le numéro 1 n'a pas beaucoup résisté non plus ; La composition, indiquée par le chiffre 2, tient déjà, mais s'envole tout de même ; Le plus durable était la composition, mélangée dans un rapport de 1: 2, elle a dû être littéralement arrachée angle aigu centimètre de spatule; Le reste des échantillons que j'ai faits ont bien tenu, mais toujours pas comme la composition avec le numéro 3. De là, nous concluons qu'il est préférable de travailler avec l'argile que nous avions dans un rapport de 1: 2.

Séparément, je voudrais dire à propos du personnel de l'usine. La fissuration et le niveau d'adhérence sont excellents, mais cela semble trop léger, donc quelque chose a été ajouté là-bas.

Il ne peut y avoir de ciment là-bas, car, étant dans le conteneur, il ne gèle pas avec le temps. Le fabricant, bien sûr, ne dévoilera pas son savoir-faire, mais je suppose qu'on y ajoute de la pâte à citron vert. La chaux éteinte peut agir comme plastifiant, mais elle doit être ajoutée avec précaution et de manière empirique.

Méthode numéro 2. Cuisson du mortier fait maison

De nombreux amateurs ne le savent pas, mais il existe deux types de mortier d'argile pour la pose de poêles: l'option ci-dessus est utilisée pour la pose du corps d'une structure en briques rouges, et le four est en briques d'argile réfractaire (réfractaires) et cela nécessite un mortier spécial , c'est comme ça qu'ils l'appellent mortel.

En règle générale, les artisans novices préfèrent acheter une solution à haute température prête à l'emploi et fabriquée en usine pour la maçonnerie du four, mais je vais vous expliquer comment faire une telle composition de vos propres mains.

Illustrations	Recommandations
	Préparation du matériel. Le mortier réfractaire fait maison a la même structure qu'un four conventionnel, mais à la place du sable, de la poudre de chamotte est utilisée ici, à gauche sur la photo, on montre à quoi elle ressemble.
	Chamotte tamisée. La poudre de chamotte bon marché, qui est vendue en magasin sous sa forme pure, ne nous convient pas, il y a une fraction trop grossière, elle doit donc être tamisée au préalable. Le tamis ici a besoin d'un tamis plus fin, j'utilise généralement un tamis de cuisine domestique, qui peut être acheté dans n'importe quel supermarché, la taille des mailles est d'un peu moins d'un millimètre. À propos, le tamis en chamotte (fraction grossière) est excellent pour combler les petits vides entre le revêtement réfractaire du four et le corps du four.
	Argile. Quant à la préparation de l'argile, il n'y a rien de nouveau ici : on fait tremper l'argile pendant une journée, on la pétrit bien et on la passe au tamis. Les proportions d'argile et d'eau sont d'environ 1: 1. La photo montre une louche en métal, elle contient 1 litre de liquide ou de mélange, je vous recommande fortement d'acheter la même, c'est pratique pour eux de mesurer le matériel.
	Mélanger les ingrédients. Souvent, peu de solution d'argile réfractaire est nécessaire, car les fours dans les fours sont relativement petits, nous cuisinons donc sans fanatisme. Je prends généralement 1 litre d'argile diluée prête à l'emploi, ajoute 7 des mêmes parties de poudre de chamotte tamisée, mélange avec un mélangeur de construction. Lorsque de telles solutions sont préparées, ajoutez de l'eau progressivement, après avoir bien mélangé.
	Qualité des solutions. J'ai déjà décrit la technologie pour déterminer la qualité d'une solution à l'aide d'une truelle, tout est pareil ici : Si la solution ne glisse pas du métal, ajoutez de la poudre de chamotte et de l'eau; Si, au contraire, s'envole complètement, ajoutez progressivement une solution d'argile liquide.

Conclusion

Les méthodes décrites de préparation de solutions pour la pose de fours en briques ont été testées par moi dans la pratique et ont montré beaux résultats... La vidéo de cet article a options alternatives et des subtilités supplémentaires. Si vous connaissez d'autres recettes ou avez des questions - écrivez dans les commentaires, j'essaierai de vous aider.

Pendant des siècles, le savoir-faire d'un fabricant de poêles a été soigneusement transmis aux descendants. Les subtilités du dispositif et des commandes mûrement réfléchies ont été scrupuleusement transmises aux générations futures. Les artisans ont patiemment enseigné aux receveurs l'art de construire des agrégats de briques, ont révélé les secrets de la fabrication des liants. Les anciennes recettes améliorées sont toujours utilisées dans le travail. Pour que le "cœur brûlant" du bain puisse servir pendant de nombreuses années, il est nécessaire de savoir préparer un mortier pour la pose du poêle, où trouver des matières premières bon marché et calculer clairement les proportions.

Conception du four et solution correcte

Un poêle de sauna en brique est une grande structure dont certaines parties fonctionnent dans des conditions inégales. Les valeurs d'humidité et de température agissant à la base de l'appareil diffèrent sensiblement de celles à proximité du foyer et de la cheminée.

La « fourchette » de température pendant le fonctionnement actif peut varier de 0º à 1200º et plus. Le foyer et la cheminée sont agressivement attaqués par les fumées, et cette dernière, de plus, doit repousser les assauts des pluies, vents, gelées.

Jusqu'à présent, dans la nature, l'homme n'a pas inventé un tel mortier capable de résister de manière adéquate aux facteurs destructeurs énumérés. Le ciment et la chaux, séparément et ensemble, ne sont pas en mesure de maintenir une plage de température aussi impressionnante. L'argile, située sous la surface de la nappe phréatique, devient ringard, et une composition de chaux trop poreuse laisse passer les produits de combustion gazeux dans le hammam, la salle de lavage et la salle de repos.

Pour la construction d'un four en briques vous aurez besoin d'au moins trois mortiers de maçonnerie avec des propriétés différentes. Cela n'a aucun sens d'utiliser des mélanges de liaison réfractaires et complètement coûteux pour la cheminée. Ils sont nécessaires pour les composants structurels exposés à des températures élevées intenses. Il n'y a aucune raison d'utiliser des matériaux résistants à la chaleur dans la construction de la plus grande partie de stockage de chaleur. Au lieu de cela, de l'argile relativement peu coûteuse convient à la pose du poêle dans forme finie ou extrait et fabriqué à la main, mélange totalement gratuit.

Des solutions pour la construction de toutes les parties structurelles d'un poêle en brique peuvent être achetées dans des emballages d'usine. Leur fonctionnement est extrêmement simple : il suffit de lire les instructions sur l'emballage et d'ajouter la quantité d'eau requise. Les proportions sont soigneusement calculées et sélectionnées. Certes, le coût des mélanges de construction prêts à l'emploi ne peut pas être classé comme humain.

La joie n'apporte pas une dépense solide. En moyenne, 2-3 seaux vont pour 100 briques, en fonction de l'épaisseur du joint et de la densité de la maçonnerie. Les calculs élémentaires de la construction à venir font rarement plaisir aux propriétaires économes. Nous aimerions vous présenter la recette pour la préparation de mortiers de maçonnerie économiques disponibles pour la fabrication artisanale.

Types de mortiers de maçonnerie

Les mortiers sont des mélanges d'un ou deux liants et d'un granulat avec de l'eau. L'argile, le ciment, la chaux en pâte sont utilisés comme liants. Le granulat utilisé dans l'activité des fours est du silicate ou du sable chamotté. L'eau est prélevée sans impuretés ni pollution technique. L'eau propre du robinet, du puits ou du lac fera l'affaire. Le meilleur solvant pour les mélanges de maçonnerie est considéré comme la version pluie ou décongelée.

Les solutions diffèrent par la porosité, la conductivité du gaz et les performances thermiques. Leur caractéristiques générales il doit y avoir une facilité d'application, une plasticité facile à utiliser et une résistance stable après durcissement. Selon la classification des anciens poêles, les mortiers de maçonnerie sont répartis dans les groupes suivants :

• Gras - avec une excellente plasticité, mais se craquelant après séchage.
• Normal - caractérisé par une plasticité et une résistance moyennes, adapté à la fabrication de maçonnerie fiable.
• Maigre - caractérisé par une fragilité, une faible plasticité et résistance, s'effritant après séchage.

Si un seul liant apparaît dans le mélange, par exemple du ciment ou de l'argile, la solution appartient à la catégorie des solutions simples et est indiquée par un rapport du type 1 : 1 ; 1 : 2,5 ou 1 : 3, etc. Le rapport indique les proportions des composants. Le premier indique le composant liant, le deuxième nombre indique le volume de l'agrégat. S'il y a deux liants dans la solution, le rapport ressemble, par exemple, à celui d'une version complexe ciment-chaux 1: 2: 8. En premier lieu, la proportion du liant le plus efficace est indiquée.

Il est clair que les fabricants de poêles ont besoin de solutions avec une plasticité normale et la même résistance. Cependant, vous ne devriez pas abandonner les graisses et les maigres. La variété grasse est normalisée en augmentant la teneur en sable, la maigre en l'enrichissant d'un composant astringent.

Outre le coulage de la base en béton armé sous la fondation, les solutions suivantes sont utilisées dans la construction de fours :

• Chaux. Il est utilisé dans la maçonnerie de la fondation en brique du poêle et. Celles. adapté à la construction des parties de l'unité de sauna, qui ne doivent pas être exposées à un chauffage supérieur à 450º-500º. Les coutures sont solides, mais pas assez ignifuges. Mais les éléments du tuyau, attaqués par les phénomènes atmosphériques, disposés à l'aide d'une composition de chaux, s'avèrent assez résistants à l'usure.
• Ciment-chaux. Applicable uniquement dans la construction de fondations, car pas assez résistant à la chaleur pour les cheminées, capable de résister à des températures ne dépassant pas 250º.
• Ciment-argile réfractaire. Il est mélangé à partir de ciment avec du sable d'argile réfractaire et de l'eau. Il est utilisé dans la construction du secteur de la combustion, car résiste à des températures jusqu'à 1300º sans destruction de la substance. Il ne laisse pas passer les fumées, mais n'empêche pas les condensats de s'échapper. Il est résistant à la chaleur, au feu, facile à utiliser, mais coûteux, c'est pourquoi les propriétaires zélés de bains préfèrent le plus souvent son analogue avec un composant en argile au lieu du ciment.
• Argile réfractaire. Il est utilisé dans la maçonnerie des fours, les propriétés de la solution sont similaires à celles du représentant précédent, mais moins chères en raison d'un liant peu coûteux ou totalement gratuit.
• Argile. Il est utilisé dans la maçonnerie de la partie principale du four, qui accumule la chaleur et la transfère dans la pièce traitée. La composition d'argile est caractérisée par une résistance thermique moyenne. Les coutures qui en sont faites peuvent résister à des températures allant jusqu'à 1100º. Le mélange durcit par évaporation à partir de la composition de l'eau. Lorsqu'elle est mouillée, la solution acquiert à nouveau de la plasticité et permet de trier le four en vue de la réparation. La composition d'argile est utilisée dans la construction de la source de cheminée. Cependant, il ne peut pas être utilisé pour les pièces de maçonnerie qui s'étendent à l'extérieur du bâtiment en raison du risque d'être mouillé par l'humidité atmosphérique.

La partie prédominante du four est construite en utilisant une version en argile qui attire avec un coût budgétaire. Le prix relativement bas d'un produit d'usine est capable de tromper sans pitié. La dépense est impressionnante.

Les composants du mélange indiqué peuvent être obtenus gratuitement. Nous les piétinons littéralement avec nos pieds. Par conséquent, il est préférable d'apprendre à fabriquer un mortier d'argile à partir de sable pour poser un poêle de vos propres mains et à économiser une grosse quantité sans faire trop d'efforts. De plus, le composant argileux peut être utile dans la production d'un mélange pour le segment de combustion.

Mortiers auto-fabriqués

Avant de commencer à préparer des mélanges de maçonnerie, vous devez vous procurer un simple outil d'agitation. Parmi les fabricants de poêles, on l'appelle un jolly, car il ressemble vraiment à un rameur. Il s'agit d'une planche taillée des deux côtés avec un manche taillé d'origine. Vous aurez besoin d'une pelle, d'un récipient à mélanger, idéalement d'un tonneau ou d'une cuve en bois, à défaut de métal. Vous aurez besoin de 5 à 7 seaux, d'une truelle pour déterminer la plasticité, de deux tamis avec des mailles de 3 mm et 1,5 mm, ainsi que des composants pour les futurs mélanges de construction.

Nous extrayons de l'argile bon marché

Ceux qui souhaitent minimiser les coûts doivent s'approvisionner en argile et en sable. Ils ne font pas seulement partie du mortier de base pour la pose du corps du four, mais sont également utilisés pour ajuster la plasticité des mortiers. L'argile est utile pour le mélange réfractaire utilisé dans le dispositif de four.

L'argile est un matériau naturel finement dispersé qui acquiert de la plasticité lorsqu'il est saturé d'eau. Sa plasticité dépend de la teneur en particules fines et poussiéreuses de la roche : plus il y en a, plus l'argile est grasse. Si l'argile contient plus de 40 % de sable, elle est dite sableuse ou maigre.

Pour la fabrication de mélanges de maçonnerie en forme naturelleça ne rentre pas, les coutures sont trop fragiles. La teneur optimale en particules de sable 37-38% est la norme. S'il y en a moins, la roche peut être "normalisée" en la mélangeant à du sable de plaine ou de chamotte.

Il existe trois façons de préparer l'argile :

• Trempez la brique crue fabriquée en usine. Pour ce faire, les matériaux de construction non brûlés sont placés dans une baignoire avec de l'eau propre. La masse imbibée est filtrée à l'aide d'un tamis fin, puis du sable y est ajouté. La consistance requise est obtenue en ajoutant de l'eau.
• Achetez une race cassée à la population locale, probablement déterrée dans le jardin. Vous devrez travailler dur pour en tirer des matières premières adaptées. Typiquement, un tel matériau est fortement contaminé par des matières organiques éliminées par trempage, tamisage et filtrage répétés.
• Obtenez-le vous-même. Des dépôts d'argile se trouvent partout. Plus profond 4-5m, il est tout à fait possible de le creuser sur son propre site. Cependant, il est préférable de marcher le long des berges escarpées, des ravins et des affleurements similaires. En regardant de près la section (une coupe d'une côte ou d'un ravin), les couches individuelles de roches peuvent être distinguées sans aucun problème particulier.

Comptez environ 5 m de la surface et pincez un morceau de roche pour des tests "sur le terrain". N'oubliez pas la masse, elle doit se froisser comme de la pâte à modeler, sans coller à vos mains. Essayez d'en faire sortir de minces flagelles de type "saucisse". Si vous avez réussi à rouler un flagelle de 5 à 7 cm de long avec une épaisseur de 4 à 5 mm et à le plier en arc sans le casser, vous êtes entré dans le bon chemin du procureur. Sinon, continuez à chercher du matériel approprié dans l'affleurement d'étude ou trouvez un emplacement similaire.

La couleur de la roche n'a pas d'importance, elle dépend des inclusions minérales, qui n'affectent pratiquement pas les qualités plastiques du matériau. Cependant, le plus approprié est considéré argile blanche appelé kaolin. Il peut être utilisé dans la fabrication de mortier d'argile pour la maçonnerie du foyer. poêle de sauna... Les plus courantes sont les argiles grises, bleuâtres et gris verdâtre. Il existe des races franchement chocolatées et terreuses. Que la teinte rouille ou brune ne soit pas intimidante, c'est juste une indication de la présence d'oxydes de fer.

Poêles expérimentés sans tests de laboratoire peut identifier l'argile avec une ductilité appropriée. Les artisans novices doivent déterminer l'adéquation de manière empirique. Pour cela, 5 portions égales de la race doivent être sélectionnées, environ 0,5 à 1 l.

Faire le plein de sable gratuit

Le sable conditionné ou en vrac trié par granulométrie en fractions peut être acheté librement sur le marché de la construction. Ou vous pouvez l'obtenir et le préparer vous-même pour l'introduire dans le futur mortier de pose du four. Il est conseillé aux acheteurs du produit fini de privilégier la version montagne ou lac, car la rugosité et l'angularité de leurs grains de sable amélioreront l'adhérence du mélange.

L'épaisseur régulée des joints de la maçonnerie du four est de 2-3 mm, ce qui signifie que vous devez acheter du matériau avec une fraction ne dépassant pas 1,6-1,8 mm. Les fabricants de poêles recommandent, en plus du sable de la taille spécifiée, d'acheter également du matériel plus petit. Un mortier avec un agrégat à grains mixtes durcit.

Ceux qui veulent creuser le sable eux-mêmes, à coup sûr, auront des options à proximité : carrières abandonnées, ravins, berges de rivières, affleurements de berges escarpées, etc. Il est nécessaire de le prélever à une profondeur d'au moins 1-1,5 m, afin de ne pas se soucier du lavage de la matière organique. Si néanmoins du sable à inclusions étrangères a été extrait, il convient de le rincer à l'eau courante, pour cela :

• Versez le sable par portions dans un seau, que nous remplissons ensuite avec de l'eau du robinet provenant d'un tuyau.
• Nous remuons le matériau trempé dans une baignoire avec un morceau de planche ou un bocal et vidons la boue boueuse qui a flotté.
• Nous répétons le processus jusqu'à ce que l'eau nouvellement versée devienne transparente et absolument propre.

Le sable lavé et séché est tamisé à travers un tamis d'un maillage de 1,5 mm.

Méthodes de détermination de la plasticité de l'argile

Il est maintenant temps de se souvenir des échantillons d'argile prélevés pour déterminer l'aptitude à la plasticité. Nous les mettons dans différents récipients et les mélangeons avec de l'eau. On l'ajoute progressivement pour obtenir une pâte d'argile raide qui ne colle pas aux paumes.

Nous marquons les échantillons avec des numéros de série afin de savoir combien de sable a été ajouté et comment cela a affecté la plasticité :

• Laissons le premier tel quel.
• Ajouter 10% à la seconde.
• Dans le troisième, 25 %.
• La quatrième portion est de 75 %.
• Ajouter 100 % de sable au cinquième échantillon, c'est-à-dire une quantité égale en volume à l'argile.

Nous introduisons le sable en plusieurs étapes, en remuant doucement après chaque ajout. Si une grande quantité de sable est ajoutée, de l'eau devra être ajoutée. A partir de chaque échantillon il faut faire des prototypes : deux trois boules Ø 5 cm et la même quantité de galettes de 2-3 cm d'épaisseur. Selon la numérotation, les échantillons doivent être mis à sécher dans un local à l'abri des courants d'air. Après 8 à 10 jours, les gâteaux avec des boules doivent être vérifiés et déterminés dans lequel des échantillons la composition optimale a été obtenue.

Un mortier qui remplit les conditions suivantes est considéré comme approprié pour la maçonnerie :

• Si elle tombe d'une hauteur d'environ 75 cm à 1 m au-dessus du sol, la balle ne se brise pas et ne se peint pas lorsqu'elle est pressée.
• Si les échantillons séchés ne présentent pas de fissures appréciables.

Deux ou trois prélèvements ont été réalisés afin que l'expérience puisse être réalisée plusieurs fois.

Il existe deux autres méthodes de détermination avec une division similaire en cinq parties et une préparation préliminaire équivalente, selon lesquelles :

• Des boules d'un diamètre de 5 cm doivent être roulées à partir de chaque échantillon. Les prototypes sont placés alternativement entre deux plaques qui fonctionnent comme les organes de travail de la presse. Lorsque les planches sont comprimées, la boule d'argile en plastique diminuera de 1/2 du diamètre avec l'apparition de fissures mineures. Un échantillon avec une plasticité moyenne "coulera" de 1/3 avec la formation de fissures visibles. Le matériau fin ne rétrécira que de 1/4 ou moins et s'effritera.
• À partir de chaque échantillon, il est nécessaire de rouler des flagelles de saucisse d'une épaisseur d'environ 1,5 à 2 cm et d'une longueur de 25 cm. Ils doivent être légèrement étirés et arrondis autour d'un rouleau à pâtisserie en bois ou d'un manche de pelle jusqu'à 5 cm de diamètre. L'échantillon d'argile maigre se détache presque immédiatement, ne s'étire pas. Un boudin de plasticité moyenne se rompra lorsque la section d'étirement et de déformation diminuera de 20 % en épaisseur. Il craquera au niveau des plis. Un garrot en argile plastique ne se cassera pas et s'étirera en douceur.

Les tests les plus simples devraient nous montrer les proportions du mélange de plasticité moyenne, selon lesquelles nous préparerons le mortier de maçonnerie. Les mortiers de maçonnerie nécessiteront 1/10 du volume du poêle ou légèrement moins.

Préparation du mélange d'argile étape par étape

Avant de mélanger la solution, plongez l'argile broyée dans un baril ou un récipient similaire et remplissez-le d'eau. Elle a besoin de se mouiller pendant une journée, de préférence deux. Si après deux jours de trempage, des grumeaux persistent, vous pouvez prolonger la procédure de 24 heures supplémentaires. Mélangez soigneusement la roche ramollie pour obtenir une masse qui ressemble à de la crème sure. Ajouter de l'eau si nécessaire, égoutter la pâte avant utilisation.

Préparez un mélange de pâte d'argile crémeuse et de sable tamisé dans l'ordre suivant :

• Conformément aux proportions vérifiées par l'expérience, nous dosons l'argile avec du sable dans des seaux.
• Nous versons les ingrédients dans un récipient pratique en portions, en les répartissant de manière à ce que les matières premières tiennent en plusieurs couches.
• Mélanger à plusieurs reprises et intensément les composants du mélange avec une pelle, en ajoutant de l'eau si nécessaire.

Remuer jusqu'à ce que le mortier de maçonnerie soit comme une pâte lâche homogène. On vérifie la consistance du mélange à la pelle : la solution doit sembler glisser de la baïonnette sans s'étaler. Il peut être stocké dans n'importe quel conteneur sous un "couvercle" constitué d'un morceau de matériau de toiture, de polyéthylène, de contreplaqué, etc. Il n'est pas nécessaire de se séparer de la solution restante après le travail, sa durée de conservation est illimitée - il suffit d'ajouter de l'eau.

Seconde méthode folklorique nécessitera l'application de la force physique. En fait, les matières premières devront être battues avec une planche ou un jolly. Parce que les débris végétaux et les inclusions de gravier seront toujours éliminés du mélange, ils n'ont pas besoin d'être tamisés au préalable. Nous déposons le sable dans un lit conformément aux proportions sur une planche de bois d'une superficie de 1,5 × 1,5 m. La largeur des lits peut aller jusqu'à 35 cm, la hauteur jusqu'à 25 cm. Au milieu du parterre de jardin, faites une dépression et remplissez-la d'argile trempée et concassée.

Nous pelletons les matières premières posées en versant du sable dans l'argile depuis les bords jusqu'à ce que le mélange devienne homogène. Ensuite, nous formons à nouveau un lit, que nous "coupons" avec force avec le tranchant d'une rame en bois. On frappe souvent pour casser tous les grumeaux. A la fin du traitement, ajouter de l'eau, si nécessaire.

Comment faire du mortier de chaux

Le mélange de chaux est utilisé lors de la pose des fondations du poêle et de la cheminée à l'extérieur du toit. Un récipient de cuisson a besoin d'un volume tel qu'il accueille le calcaire qui augmente de trois à cinq fois au cours du processus d'extinction.

Le matériau de départ est versé avec de l'eau et attend l'épaississement, en remuant périodiquement et en cassant les grumeaux avec un joyeux. La pâte à la chaux résultante est diluée avec de l'eau afin qu'elle devienne similaire en consistance à la crème sure. Ensuite, le sable est introduit par portions jusqu'à ce que les caillots de la solution commencent à adhérer à la rame.

Le mélange est stocké pendant plusieurs jours, lorsque la consistance change, de l'eau y est ajoutée. Pour vous épargner les tracas de la préparation de la pâte au citron vert, vous pouvez l'acheter toute prête.

Mélange de maçonnerie pour foyer

Pour faire un mortier réfractaire, il vous faut de l'argile plastique blanche, légèrement jaunâtre ou grise fera l'affaire. Le sable de chamotte ou un mélange moins cher de quartz et de sable de chamotte est utilisé comme charge. Vous devez les prendre à parts égales. L'argile plastique n'a pas besoin d'être testée avant la cuisson, elle peut être immédiatement mélangée à de l'eau douce et propre.

Instructions vidéo sur le travail avec un mélangeur

Une vidéo sur le thème "Comment préparer un mortier pour la pose d'un poêle avec un mélangeur et comment le fabriquer correctement" présentera clairement le processus de fabrication :

Alexandre

2016-06-08 12:18:51

Mon grand-père était fabricant de poêles et parlait exactement de cette méthode d'auto-préparation du mortier de maçonnerie. Mais je ne connaissais pas les proportions exactes, et il n'y avait personne à qui demander. Je vais construire un bain public à la campagne et je veux essayer d'installer le poêle moi-même. J'ai déjà entretenu une carrière où vous pouvez creuser vous-même de l'argile - je vais essayer d'économiser sur mortier de maçonnerieà l'aide de vos recommandations.