Kurulum işleri teknolojisi, hizalama sertifikasının ayarlanması. Ölçüm ve otomasyon cihazlarının kontrolü ve ayarlanması

1. Genel Gereksinimler

1.1 Bu teknolojik harita (bundan böyle TC olarak anılacaktır), Yekaterinburg'da stop vanası montajı, mühendislik ağlarının kurulumu için cihazların ve otomasyon ekipmanlarının kurulumu için geliştirilmiştir.

Çalışmaya başlamadan önce, işin güvenli bir şekilde üretilmesinden sorumlu kişilere (kıdemli ustabaşı, ustabaşı, ustabaşı) ve kurulumda çalışan işçilere (imzaya karşı) bu TC'yi tanıtın.

Aletlerin ve otomasyon araçlarının montajı, iletişim ve yangın alarmları, proje tarafından sağlanan ölçümlerin doğruluğunu, aletlere ücretsiz erişim, bunların kilitleme ve ayarlama cihazları,

Cihaz ve otomasyon araçları, iletişim ve yangın alarmı, cihazın tasarımı yatay (dikey) bir düzlemde kurulumunu sağlıyorsa, seviye ve tesisat hattına göre kurulur.

Cihazlar, destek yapılarına kitlerinde bulunan parçalar kullanılarak sabitlenir, montaj yerinde titreşim varsa, dişli bağlantı elemanlarının kendiliğinden gevşemesini önleyen cihazlara (yaylı rondelalar, kontra somunlar, kopilyalar vb.) sahip olmalıdır.

Elektrikli cihazların kasaları, üreticilerin ve SNiP 3.05.06-85 talimatlarının gerekliliklerine uygun olarak topraklanmalıdır.

Genel olarak, aletlerin ve otomasyon ekipmanlarının kurulumu, SNiP 3.01.07-85 "Otomasyon sistemleri", VSN-015-89 "İletişim ve enerji nakil hatları", "Güvenlik sistemleri ve kompleksleri, yangın ve güvenlik ve yangın alarmları"

Ölçüm cihazı genellikle proses ekipmanı veya boru hatları üzerine kurulu bir birincil ölçüm dönüştürücüsü veya seçim cihazından, bir ara ölçüm dönüştürücüsünden ve ikincil bir ölçüm cihazından oluşur.

Birincil ölçüm cihazı, ölçülen değeri, nispeten kısa bir mesafe üzerinden iletmeye ve daha fazla dönüştürmeye uygun bir biçimde eşdeğer bir çıkış sinyaline dönüştürür.

Örnekleme cihazı, birincil ölçüm dönüştürücüsünün aksine, ölçülen değeri belirli bir mesafe üzerinden ölçüm cihazına veya ara ölçüm dönüştürücüsüne, fiziksel yapısını değiştirmeden iletir.

Genellikle aynı anda yerel bir ölçüm cihazı olarak işlev gören bir ara ölçüm dönüştürücüsü, birincil ölçüm dönüştürücüsünden gelen sinyali, uzun mesafelerde aktarım ve daha fazla dönüştürme için uygun bir biçimde eşdeğer bir çıkış sinyaline yükseltir ve dönüştürür.

Ölçüm cihazı, bir gözlemci tarafından doğrudan algılanabilen bir biçimde giriş sinyali ile benzersiz bir şekilde ilişkilendirilen bir ölçüm bilgisi sinyali üretir.

Ölçüm cihazlarının okumalarına göre operatör teknolojik süreci kontrol eder. saat otomatik kontrol teknolojik süreç tarafından, teknolojik parametrenin değeri hakkında bilgi, parametrenin öngörülen optimal değerden sapmasının niteliğine bağlı olarak, kontrol edilen nesne üzerinde düzenleyici bir etki yaratan özel kontrol cihazlarına gönderilir. Düzenleyici eylem, aktüatör ve düzenleyici kurum aracılığıyla iletişim kanalları aracılığıyla düzenlenen nesneye uygulanır.

Böylece, teknolojik sürecin otomatik kontrolü, teknik araçlar yardımıyla uygulanan kapalı kontrol döngülerine göre gerçekleştirilir.

Mevcut havai hatların güvenlik bölgesinde ve yakınında yapılacak herhangi bir çalışma (ekipmanın hareketi dahil), işin başlamasından en az 15 iş günü önce, "Kurulum Kuralları" uyarınca hat sahibi ile koordine edilmelidir. elektrik şebekesi tesisleri için güvenlik bölgeleri ve bu bölgelerin sınırları içinde yer alan özel kullanım şartlarına sahip arsalar.

Mevcut havai hatların güvenlik bölgesindeki çalışmalar, POTRM-016-2001 (2003'ten değiştirildiği şekliyle), "elektrik şebekesi tesisleri için güvenlik bölgelerinin kurulmasına ilişkin kurallar ve arazi kullanımı için özel koşullara uygun olarak gerçekleştirilmelidir. bu tür bölgelerin sınırları içinde yer alan arsalar" ve hat sahiplerinin teknik koşulları ...

1. Cihazların ve otomasyon ekipmanlarının kurulumunun ana aşamaları

2.1.1 Cihaz ve otomasyon ekipmanı, gerekliliklere uygun olarak gerçekleştirilmelidir. aşağıdaki belgeler:

- SNiP 3.05.07-85 "Otomasyon sistemleri";

- SNiP 12-01-2004 "İnşaatın organizasyonu";

- SNiP 12-03-2001 “İnşaatta iş güvenliği. Bölüm 1. Genel gereksinimler "

- SNiP 12-04-2002 “İnşaatta iş güvenliği. Bölüm 2. İnşaat üretimi "

- SNiP 3.05.06-85 "Elektrikli cihazlar"

- NPB 88-2001. Yangın söndürme ve sinyalizasyon tesisatları. Normlar ve tasarım kuralları.

- RD-35.240.00-KTN-207-08 “Ana petrol boru hatlarının otomasyonu ve telemekanizasyonu. Temel Hükümler ";

2.1.2. Kurulum için nesnenin kabulü

Genel organizasyonel ve teknik eğitimin bir parçası olarak, aşağıdakiler müşteri tarafından belirlenmeli ve genel yüklenici ve kurulum organizasyonu ile kararlaştırılmalıdır:

• nesneyi müşteri tarafından sağlanan aletler, otomasyon ekipmanı, ürünler ve malzemelerle tamamlama koşulları;
• üreticilerin baş kurulum personelinin katılımıyla monte edilen otomatik proses kontrol sistemleri için cihazların, otomasyon ekipmanlarının, küme ve bilgisayar sistemlerinin bir listesi;

3) pano ünitelerinin, konsolların, cihazların grup kurulumlarının, boru ünitelerinin kurulum sahasına taşınması için koşullar.

Otomasyon sistemlerinin kurulumu için inşaatın kabulü ve teknolojik hazırlık, tesisin bireysel bitmiş bölümleri (kontrol odaları, operatör odası, teknolojik bloklar, üniteler vb.) için aşamalar halinde gerçekleştirilmelidir.

Otomasyon sistemlerine yönelik özel tesislerde ve ayrıca aletlerin ve otomasyon ekipmanlarının kurulumuna yönelik yerlerdeki endüstriyel tesislerde inşaat işleri tamamlanmalıdır.

Otomasyon sistemlerinin kurulumu için bu tesislerin tesliminden sonra, içlerinde üretime izin verilmez. inşaat işleri ve sıhhi sistemlerin montajı.

Otomasyon sisteminin boru hatlarına kurulumunun başlangıcında, aşağıdakiler kurulmalıdır:

1) Birincil cihazların kurulumu için gömülü ve koruyucu yapılar. Seçici basınç cihazlarının montajı için gömülü yapılar, kapatma vanaları ile bitmelidir.

• Cihazlara ve otomasyon ekipmanlarına elektrik ve enerji taşıyıcıları sağlamak için ekipman kuruldu ve ana hat ve dağıtım ağları döşendi.
• Topraklama ağı tamamlandı.

2.1.3 Kurulum işi

Otomasyon sistemlerinin kurulumu, cihaz üreticilerinin, otomasyon ekipmanının, agrega ve bilgi işlem komplekslerinin gereksinimlerini dikkate alarak çalışma belgelerine uygun olarak yapılmalıdır.

İnşaat ve montaj işlerinin üretimi sırasında ortaya çıkan tüm değişiklikler ancak Tasarım Organizasyonu ile anlaştıktan sonra yapılır.

Kurulum çalışmaları, küçük ölçekli mekanizasyon, mekanize ve elektrikli alet ve cihazlar kullanılarak endüstriyel bir yöntemle yapılmalıdır.

Otomasyon sistemlerinin kurulumu iki aşamada gerçekleştirilmelidir:

1. aşamada şunları yapmalısınız:

- montaj yapılarının, montajların ve blokların, elektrik kablolama elemanlarının ve bunların montaj alanı dışında ön montajının satın alınması;

- teknolojik ekipman ve boru hatlarında gömülü yapıların, açıklıkların, bina yapılarındaki ve yapı elemanlarındaki deliklerin, gömülü yapıların ve seçilmiş cihazların varlığının, bir topraklama ağının varlığının kontrol edilmesi;

- elektrik ve boru tesisatı, aktüatörler, cihazlar için destek ve destek yapılarının güzergah işaretlemesi ve montajı.

2. aşamada, aşağıdakileri gerçekleştirmek gerekir:

- kurulu yapılara boru ve elektrik tesisatı döşemek,

- panoların, tripodların, konsolların, aletlerin ve otomasyon ekipmanlarının montajı, boru ve elektrik kablolarının bunlara bağlanması, bireysel testler.

Devlet Enstrümanları Sisteminin (GSP) elektrik dalının montajlı cihazları ve otomasyon ekipmanları, panolar ve konsollar, yapılar, elektrik ve boru kabloları çalışma belgelerine uygun olarak topraklanacak toprak döngüsüne bağlanmalıdır. Üreticilerin gereksinimleri varsa, agrega ve hesaplama sistemleri araçları özel bir topraklama devresine bağlanmalıdır.

Müşteri ve yüklenici, genel tasarım organizasyonu ile birlikte:

- hacimler, teknolojik sıra, inşaat ve montaj işlerinin zamanlaması ve bunların üretim atölyeleri ve yeniden inşa edilen işletmenin bölümleri ile kombinasyon koşulları üzerinde anlaşmaya varmak;

- meydana gelmesi durumunda inşaatçıların ve operatörlerin eylemleri de dahil olmak üzere operasyonel yönetimin sırasını belirlemek acil durumlar;

- sökme yapılarının sırasını ve ayrıca mühendislik ağlarını, geçici su temini, güç kaynağı vb.

- çalışma süresi boyunca inşaatçılar tarafından kullanılabilecek müşteri hizmetlerinin ve teknik araçlarının bir listesini hazırlamak;

- eksiksiz ve öncelikli bir teslimatın organize edilmesi için koşulları belirlemek
ekipman ve malzemeler, malların nakliyesi ve depolanması ve transferi organizasyonu
hareket yapı ekipmanı yeniden inşa edilen işletmenin topraklarında ve ayrıca
mobil (envanter) bina ve yapıların aynı yerleşimi.

Ekipman ve boru hatlarının montajı sırasında, yapılan işin operasyonel kalite kontrolü yapılmalıdır. Tespit edilen kusurlar, sonraki işlemlere başlamadan önce ortadan kaldırılmalıdır.

Otomasyon sistemlerinin kurulumunun tamamlanması, bir dizi yürütme belgesinin hazırlanmasıyla ekipmanın bireysel testlerinin tamamlanmasıdır.

Bireysel bir testte şunları kontrol etmelisiniz:

a) Monte edilen otomasyon sistemlerinin çalışma dokümantasyonuna uygunluğu
ve bu kuralların gerekleri;

b) mukavemet ve sızdırmazlık için boru hatları;

c) elektrik kablolarının yalıtım direnci.

Otomasyon sistemlerinin (ölçüm, kontrol, güç, sinyal devreleri) elektrik kablolarının yalıtım direncinin ölçümü, 500-1000 V voltaj için bir megohmmetre ile yapılır ve 0,5 MΩ'dan az olmamalıdır.

Bir işletme tesisinde yeniden inşa edilmesi durumunda, bireysel CA birimlerinin inşaat ve montaj çalışmaları tamamlandığından, uygun düzenlemelerin yapılmasıyla bu birimlerin işletmeye alınmasına (devreye alınmasına) izin verilir.

Otomasyon sistemlerini SNiP 3.05.07-85'e göre kurarken ve kurarken, aşağıdaki üretim belgeleri hazırlanır:

- İşin üretimi için çalışma belgelerini aktarma eylemi.

- Otomasyon sistemlerinin kurulumuna ilişkin işlerin üretimi için tesisin hazır olma eylemi.

- Kurulum işinin kesintiye uğraması.

- Gizli işlerin teftiş belgesi.

- Mukavemet ve yoğunluk için boru hatlarının test edilmesi eylemi.

- Bağlantı elemanlarının, bağlantıların ve boruların yağdan arındırılması için harekete geçin.

- Kaynak günlüğü (I ve II kategorilerinin boru kanalları için derlenmiştir).

- Yalıtım direnci ölçüm protokolü.

- Tamburlardaki ısıtma kablolarının protokolü (düşük sıcaklıklarda kablo döşenirken çizilir).

- Tehlikeli alanlarda elektrik tesisatı ile ilgili belgeler.

- Yangın tehlikesi olan alanlarda elektrik tesisatı ile ilgili belgeler.

- Cihazları ve otomasyon ekipmanlarını kontrol etme eylemi.

- Aletlerin ve otomasyon ekipmanlarının kurulumu için izin.

- Monte edilmiş cihazların ve otomasyon ekipmanlarının listesi.

- Montajı yapılan otomasyon sistemlerinin kabul belgesi.

- Çalışma belgelerinde değişiklik yapma izni.

- Otomasyon sistemlerinin işletilmesine kabul belgesi.

- Otomasyon sistemlerinin işletmeye alındığına dair kabul belgesi.

- Monte edilmiş optik kablonun optik parametrelerini ölçmek için protokol.

Sistem tedarikçisi şunları yapmalıdır:

- kurulum şefi;

- devreye almadan önce fabrika testleri ve kapsamlı testler için bir programın geliştirilmesi;

- devreye alma işleri;

- Müşteri personelinin eğitimi;

- Sistemin Müşteriye anahtar teslimi teslimi.

Sistem, RD-19.020.00-KTN-158-07 "Ana petrol boru hattı tesisleri için ekipmanın bireysel testi için program gereksinimleri" ve RD-19.020.00-KTN-156-07 "'ye karşılık gelen programlara göre teslim edilmelidir. Ana petrol boru hattının sistem ve nesnelerinin entegre testi için programlar için gereksinimler ".

1. Monte edilmiş cihazların ve otomasyon ekipmanlarının teslimi

Montajı yapılan cihazlar ve otomasyon ekipmanları müşteri tarafından kurulum organizasyonundan devreye alınmak üzere kabul edilir.

Tamamlanan kurulumu kabul etmek için müşteri tarafından bir çalışma komisyonu atanır. Teslimat çalışma komisyonu otomasyon sistemleri sunulur, projenin öngördüğü hacimde monte edilir ve tek tek test edilir.

Kurulum çalışmalarının bireysel olarak test edilmesi şunları sağlar:

- monte edilen otomasyon sistemlerinin projenin çalışma çizimlerine ve SNiP bölüm 3.05.07-85'in gerekliliklerine ve ayrıca yapılan kurulum işinin kalitesine uygunluğu;

- test edilen cihazların ve otomasyon ekipmanının yapay olarak sağlanan sinyallere doğru tepkisi.

Bireysel testlerin tamamlanmasının ardından, üretim belgelerinin eklendiği bireysel testlerden sonra ekipmanın kabulüne ilişkin bir belge düzenlenir.

1. Darbe borularının test edilmesi ve teslimi

Boru hatlarının testleri ve teslimatı, SNiP 3.05.05-84 "Teknolojik ekipman ve teknolojik boru hatları" uyarınca gerçekleştirilir.

Montaj tamamlandıktan sonra, boru tesisatı dış muayeneye ve mukavemet ve sızdırmazlık testlerine tabi tutulur. Bu testleri yaparken, Rusya Federasyonu Gosgortekhnadzor temsilcilerinin katılımı gerekli değildir.

Harici bir inceleme sırasında, görünür bir hasarın olmadığını, sabitleme ve bağlantının doğruluğunu ve güvenilirliğini kontrol ederler.

Monte edilmiş boru hatlarının gücü ve yoğunluğu, içlerinde bir test basıncı РпР oluşturularak bir hidrolik test ile belirlenir. Hidrolik testler, sıvılar ve yanıcı olmayan ve toksik olmayan gazlarla dolu darbeli boruların sağlamlığını ve sıkılığını doğrular. Test, numune alma noktasından cihaza veya sensöre kadar tüm hat üzerinde gerçekleştirilir.

Testten önce, boru tesisatı enstrümanlardan ve seçim cihazlarından ayrılır, temizlenir sıkıştırılmış hava(veya bir soy gazla) ve gerekirse, yıkanıp sıkıca kapatılmış: tapaların tasarımı, test basınçlarında boruların uçlarından yırtılmamalarını sağlamalıdır.

Pompalardan, kompresörlerden, silindirlerden vb. boru hatlarına test sıvısı, hava veya asal gazları besleyen boru hatları, monte edilmiş durumda kesme vanaları ve basınç göstergeleri ile hidrolik basınçla önceden test edilmelidir.

Boru hatlarında oluşturulan test basıncı Рпр:

- 0,5 MPa-1,5Р Р'a kadar olan çalışma basınçlarında (Р Р -çalışma basıncı), ancak
0,2 MPa'dan az;

- 0,5 MPa-1,25 P R üzerinde, ancak 0,8 MPa'dan az olmayan çalışma basınçlarında.
Hidrolik testler:

su, bir basınç göstergesi tarafından belirlenen gerekli basınca bir boru pompası tarafından pompalanan bir test ortamı olarak kullanılır. Kışın test ederken (eksi 5 ° C'nin altındaki bir ortam sıcaklığında), endüstriyel yağ (12, 20, 20v dereceleri) veya sudaki kalsiyum klorür çözeltileri test ortamı olarak kullanılır;

Test için kullanılan manometreler ve vakum göstergeleri, ölçülen test basıncının 4/3'üne eşit bir ölçüm aralığına ve en az 1.5 doğruluk sınıfına sahip olmalıdır. + 5 ° C'nin altındaki bir ortam sıcaklığında hidrolik testlerin yapılması önerilmez;

test sıvısı besleme cihazı, test edilen boru tesisatının en alt noktasına ve havalandırma cihazı - en yüksek noktada ve basınç artışının ara aşamalarında yerleştirilmelidir, 1-3 dakika boyunca bekletme yapılmalıdır, bu sırada boru hatlarında manometre tarafından basınç düşüşü oluşmaz;

bir test basıncında, boru hatları 5 dakika tutulmalı, ardından basınç çalışma basıncına düşürülmeli ve kabloların kapsamlı bir incelemesi yapılmalıdır. Bu durumda, metal boru hatları, 0,5 kg'dan daha ağır olmayan bir çekiçle vurulur;

- PP = 200 basınçta çalışmak üzere tasarlanmış boru tesisatı
kgf/cm2, 10 için test hidrolik basıncı altında tutulmalıdır.
min, bundan sonra basınç çalışana düşürülür ve borunun muayenesi
bir çekiçle vurulduğunda votka. Muayenenin sonunda, basınç tekrar
mahkemeye çıkarılıp 5 dakika tutulacak ve daha sonra çalışmaya indirgenecek,
muayene ve tespit için gereken süre boyunca
kusurlar.

Hidrolik testler sırasında herhangi bir basınç düşüşü tespit edilmezse ve muayene sırasında herhangi bir kabarma, çatlak, sızıntı ve buğulanma tespit edilmezse boru hatları hizmet verebilir olarak kabul edilir.

Mukavemet ve sızdırmazlık testinden sonra, tüm borular sıvı ile yıkanmalı veya hava veya nitrojen ile temizlenmelidir. Boru hatlarının yıkanması ve temizlenmesi hakkında bir işlem yapılır.

Boru hatlarının suyla yıkanması, durulanan borunun çıkışında temiz su görünene kadar 1-1.5 m/s su hızında yoğun olmalıdır. Bundan sonra boru hatlarına basınçlı hava üflenir;

Boru hatlarının üflenmesi, 40 kgf / cm2'den fazla olmayan bir hava basıncı ile yapılmalıdır. Tasfiye süresi, projede özel bir talimat yoksa en az 10 dakika olmalıdır. Boruların yıkanması veya tahliyesi sırasında, tahliye hatlarına ve çıkmaz uçlara takılan bağlantı parçaları tamamen açık olmalı ve yıkama veya tahliye tamamlandıktan sonra dikkatlice incelenmeli ve temizlenmelidir.

Hidrolik testler sonunda onaylı formda bir test raporu düzenlenmelidir.

5 Makine, alet ve malzeme talebi

5.1 İş yapmak için tablo 5.1'e göre makine, teknolojik ekipman ve malzemeleri kullanın.

Tablo 5.1

1. Ekipman ve otomasyon cihazlarının kurulum aşamaları için akış şemasının operasyonel kontrolü.

Operasyonel kalite kontrol şeması için Tablo 6.1'e bakınız.

Tablo 6.1

6.1 SNiP 3.01.01 gerekliliklerine uygun olarak. ve GOST 23616, işletmede aşağıdaki kontrol türleri gerçekleştirilir:

- giriş;

- işletme;

- kabul;

- inceleme;

6.2. Gelen kontrol ve testler, satın alınan yapı malzemelerinin, bileşenlerinin, ekipmanlarının ve diğer gerekli kaynakların tesiste, yerinde depoda veya antrepoda tedarikçisinden kabulü ile işletme tarafından gerçekleştirilir.

Şirket, ürünlerin sözleşmede, proje belgelerinde veya satın alma belgelerinde yer alan şartnamelerde belirtilen standart gereksinimlerine uygun olup olmadığını kontrol eder. Şirket, yürürlükteki mevzuata uygun olarak, kimliği belirsiz iddiaların garanti süreleri Satın alınan ürünlerin kusurları kabul edilmez ve satın alınan malzemelerin, ürünlerin, ekipmanların düşük kalitesinin sorumluluğu işletmeye aittir.

Gelen kontrol, doğrudan kabulü gerçekleştiren bölümlerin, departmanların ve hizmetlerin mühendislik ve teknik çalışanlarının işlevlerine dahildir.

Gelen muayene ve testlerin sorumluluğu bu bölümlerin başkanlarına aittir.

Bu birimlerde çalışanların görev, hak ve yetkileri görev tanımlarında belirtilmiştir.

6.3 İnşaat ve montaj ve jeodezik yerleşim çalışmaları sırasında işletme kontrolü ve bu işleri yapanlar tarafından kalite kontrol sırasında ölçümler yapılır.

Teknolojik operasyonun operasyonel kontrolü, teknolojik operasyonun yürütücüsünün işlevlerine dahildir. İnşaat ve montaj işlerini yürütürken, uygulayıcı bir işçinin görevlerine dahil edilir.

İnşaat ve montaj işlerinin operasyonel kontrolünün uygulanmasından sorumlu olan, tesisi inşa eden bir hat çalışanıdır. Bu nedenle, yüklenici tarafından gerçekleştirilen inşaat ve montaj işlerinin operasyonel kontrolünü de periyodik olarak yapmalıdır.

Teknolojik operasyonları gerçekleştirirken operasyonel kontrolün kabulü, teknolojik operasyonları gerçekleştirme prosedürüne dahil edilmeli ve her bir yükleniciye görevi olarak bildirilmelidir.

5.4 Yapılan işin kalitesinin kabul kontrolü, inşaatın tamamlanmasından sonra belirli iş türlerinden sorumlu olanlar tarafından ve ayrıca alt yükleniciler tarafından yapılan çalışmalardan sonra (ara kabul kontrolü) ve bir bütün olarak tesis ile birlikte gerçekleştirilir. müşterinin teknik denetiminin sorumlu temsilcisi.

Testler, projenin veya müşterinin gereksinimlerine uygun olarak gerçekleştirilir.

Ara kabul kontrolü, tasarım ve teknolojik dokümantasyonda kalite gereksinimleri ve kalite kriterlerine sahip her türlü işin sonuçlarına tabidir, yani:

- yapıların planlı ve yüksek katlı konumu;

- desteklerin boşluklarının ve platformlarının boyutlarının gerçek değerleri;

- daha sonra gizli olarak adlandırılan çalışma sonuçları;

Müşteri ayrıca inşaatta kullanılan malzeme, ürün ve ekipmanların teknik özelliklerinin gerekli olanlarla uygunluğunu kontrol etme hakkına sahiptir.

Kabul kalite kontrolünün sonuçları, kalite ile ilgili gerçek verileri ve ayrıca düzenleyici belgelerde kabul edilen biçimde kabul sertifikalarını içeren yürütme belgelerinde belgelenir. Müşterinin teknik denetiminin temsilcileri ve Devlet Denetim Otoritesi, kabul sertifikasını imzalamadan önce yürütme belgelerinin güvenilirliğini kontrol edebilir.

Muayene kontrol ve testler işletme bünyesinde, müşterinin gözetiminde ve üçüncü şahıslar - devlet müfettişleri veya devlet denetim kuruluşları veya akredite belgelendirme kuruluşları ile ilgili uzmanlar tarafından gerçekleştirilir.

Muayene kalite kontrol kontrolleri:

- tüm teknolojik süreçlerin ve düzenlemelerin uygulanması;

- uygulayıcılar ve hat mühendisleri tarafından operasyonel kontrolün yürütülmesi;

- yürütme belgelerinin sonuçlarının mevcudiyeti ve güvenilirliği;

- sonuçların güvenilirliği ve tedarik edilen malzemelerin, ürünlerin, ekipmanın gelen kontrolünün zamanında olması;

- kuruluşun metroloji servisi tarafından kontrol ve ölçüm ekipmanı, alet ve cihazlarının doğrulama, ayar, onarım şartlarına uygunluk;

Giriş, kabul ve muayene kontrolünün sonuçları uygun sayfalara girilir ve protokollerde düzenlenir ve giriş, kabul ve muayene kontrolü, ürünlerin, işlerin ve kalitenin test edilmesi ve sertifikalandırılması ile ilgili düzenleyici belgelerin gerekliliklerine uygun hareket eder. Hizmetler.

Kontrol protokolü, kontrol ve testi yapan departman veya yetkilinin yanı sıra ürünün serbest bırakılmasından sorumlu kişiyi belirtmelidir.

Test edilen ürün kontrol ve testi geçememişse başvurunuz.

Uygun olmayan ürünlerin yönetimi için prosedürler.

Kontrol sürecinde, yalnızca kontrol edilen parametrenin değerinin belirlenen gerekliliklere uygunluğunu değil, aynı zamanda teknolojik sürecin kararlılığını belirlemek için gerekliyse, gerçekleştirilen nicel bir değerlendirmenin kullanılması önerilir. GOST 20736 gerekliliklerine uygun olarak. Bu durumda, kontrol edilen parametrelerin nominal değerlerden gerçek sapmaları hesaplanmalı ve projede belirlenen gerekli değerlerle karşılaştırılmalıdır.

1. İşçi korumasına ilişkin temel hükümler

7.1 Pozisyon listesine göre organizasyonun yöneticileri ve uzmanları işe alınmadan önce kuruluş başkanı tarafından onaylanmakta ve daha sonra belirlenen süre içerisinde periyodik olarak, iş görevleri ve yapılan işin niteliği dikkate alınarak iş sağlığı ve güvenliği kurallarına ilişkin bilgileri test edilmektedir.

Eğitim ve test bilgisi yürütme prosedürü, SP 12-131-95 * İnşaatta iş güvenliği uyarınca oluşturulmuştur.

Cihazların ve otomasyon ekipmanlarının kurulumu ve kurulumu, iletişim ve yangın alarmı üzerinde aşağıdaki çalışanların çalışmasına izin verilebilir:

- 18 yaşını doldurmuş, güvenli iş üretme yöntem ve teknikleri konusunda eğitim almış, yeterlilik komisyonunun sınavlarını geçmiş ve çalışma hakkı için belgeler (sertifikalar) almış olanlar;

- GOST 12.04.2004 uyarınca iş güvenliğine ilişkin tanıtım brifingi dinledi ve işyerinde güvenlik konusunda talimatlar aldı;

- Rusya Sağlık Bakanlığı tarafından belirlenen prosedüre uygun olarak tıbbi muayeneden geçti.

Tüm niteliklere ve uzmanlıklara sahip işçiler için en az üç ayda bir veya teknoloji, koşullar veya işin doğası değiştiğinde hemen tekrarlanan güvenlik eğitimi yapılmalıdır. Brifing özel bir dergiye kaydedilir ve sipariş kabul edilir.

Daha önce mesleğe göre güvenli çalışma yöntemleri konusunda eğitim almamış olan çalışanlar, işe kayıt tarihinden itibaren bir ay içinde, ilgili meslekler için hazırlanan işgücü koruma talimatları miktarında GOST 12.0.004'e göre eğitilmelidir. Standart Endüstri İş Güvenliği Talimatlarının temeli (TOI R 66 -01-95 ila 66-20-93).

Tüm işçilere, işçilere tulum, özel ayakkabı ve diğer kişisel koruyucu ekipmanların sağlanmasına ilişkin Kurallarda belirtilen standartlardan daha düşük olmayan tulum, güvenlik ayakkabısı ve sertifikalı kişisel koruyucu ekipman sağlanmalıdır.

Çalışanlara sağlanan kişisel koruyucu donanımlar iyi çalışır durumda ve kontrol edilmiş olmalı ve çalışanların kendilerinin bunları nasıl kullanacakları konusunda eğitilmesi gerekir.

Şantiyede bulunan herkesin baret takması zorunludur.

Otomasyon, iletişim ve yangın alarmı aletleri ve araçlarının yapımı ile ilgili çalışmaların tüm aşamalarında, GOST 12.1.004'e göre yangın güvenliği kurallarına uyulmalıdır.

Şantiyeler, Yangın Güvenliği Kurallarına uygun olarak yangın söndürme araçları ile donatılmıştır. Rusya Federasyonu(PPB-01-93).

İnşaat makineleri, mekanizmaları ve teçhizatı iyi çalışır durumda olmalı ve işletim için teknik dokümantasyon tarafından sağlanan güvenli kullanımları için uyarlanmalıdır.

Makineleri çalıştırırken, rüzgarın etkisi altında veya arazinin eğimli olduğu durumlarda devrilmelerini veya kendiliğinden hareket etmelerini önlemek için önlemler sağlanır (örneğin, tekerleklerin altına durdurucuların montajı).

Hafriyat ekipmanları ile çalışılırken, şantiyenin büyüklüğü, çalışma alanını görüntüleme ve manevra yapma alanı sağlayacak şekilde belirlenir.

Hafriyat ekipmanı ile çalışırken, sınırı çalışma gövdesinin sınırlama konumundan en az 5 m uzaklıkta olan tehlikeli bir bölge ortaya çıkar. Tehlikeli alan geçici bir çitle çevrilidir (örneğin, bir sinyal bandı).

50 kg'dan ağır yükler için ve 2 m'den daha yüksek yükleri kaldırırken mekanize bir yükleme ve boşaltma yöntemi zorunludur.

Kaldırma mekanizması kullanılarak çalışma yapılırken, arabanın gövdesinde veya kabininde insanlar varken bir yükün kaldırılmasına izin verilmez. Elektrik tesisatlarının tasarımı ve işletilmesi, Elektrik Tesisatlarının Kurulumu Kuralları (PUE), Tüketicilerin Elektrik Tesisatlarının Çalıştırılması için Güvenlik Kuralları (PTB), Kurallar gerekliliklerine uygun olarak gerçekleştirilir. teknik sömürü tüketicilerin elektrik tesisatları.

İnşaat makinelerini, tasarımlarının öngördüğü koruma tertibatları, kilitler ve alarm sistemleri olmadan çalıştırmak yasaktır.

Güvenlik önlemleri ve iş teknolojisi bilgisi konusunda eğitilmiş, talimat verilmiş ve test edilmiş kişilerin çalışmasına izin verilir. Bu işleri yapan müteahhitler (kablo elektrikçileri, beton işçileri, ekskavatörler ve diğer işçiler) tüm gereklilikleri bilmelidir.

7.2 Enstrümanların ve otomasyon ekipmanlarının kurulumu sırasında işçi koruması için gereklilikler.

Panoların ve konsolların montajı için tesisler kalıptan arındırılmalıdır, iskele, inşaat enkazından arındırılmış iskeleler; kalkanların ve konsolların hareket yolu üzerindeki tavanlardaki kanal ve açıklıklar, zemin ile aynı seviyede geçici katı kalkanlarla kapatılmalıdır.

Montaj işlemi sırasında panoları ve konsolları veya bireysel birimlerini kurarken ve taşırken, devrilmelerini önlemek için önlemler alınmalıdır; parçalardaki deliklerin çakışmasını levye veya diken ile kontrol edin (bu işlemi parmaklarınızla yapmanız yasaktır)

50 kg'dan daha ağır olan panoların ve konsolların ve yapıların yüklenmesi ve boşaltılması ve ayrıca 3 m'den daha yüksek bir yüksekliğe kaldırılması, kaldırma ekipmanı ile yapılmalıdır.

Cihazları kurmadan önce, monte edilecekleri yapıların güvenilirliğini kontrol etmelisiniz.

Cihazların teknolojik ekipman ve boru hatlarına sabitlenmesi, boru hatlarının ve üzerine monte edildikleri cihazların bütünlüğünü ve performansını ihlal etmemelidir.

Aşağıdakilerin yapılması yasaktır: bir işçi tarafından 5 kg'dan daha ağır olan cihazların montajı; tasarım sabitlemesinden önce paneller üzerinde montaj çalışmaları; merdivenlerden cihazların montajı.

Tesisat ve bakım için erişimi zor olan cihaz ve otomasyon ekipmanlarının kurulu olduğu yerlerde, projenin inşaat bölümünün çalışma resimlerine uygun olarak merdiven, kuyu ve platformların inşaatı montaja başlamadan önce tamamlanmalıdır.

Destek yapılarına (duvarlar, levhalar vb.) Cihazların ve otomasyon ekipmanlarının sabitlenmesi, dişli bağlantıların gerekli sıkılmasıyla soyulmuş dişler, yuvalar ve kenarlar olmadan standart bağlantı elemanları ile gerçekleştirilir. Cihazların monte edildiği yerlerde titreşim olması durumunda, dişli bağlantılarda kendiliğinden gevşemeyi önleyen cihazlar (yaylı rondelalar, kontra somunlar, kopilyalar vb.)

Aletlerin ve otomasyon ekipmanlarının montajı için gerekli olan conta ve contaların malzemeleri, alet ve otomasyon ekipmanlarının çalışma koşullarına uygun olarak proje tarafından sağlanmalıdır. Uçların, ceplerin vb. malzemesindeki değişiklikler. ve boyutları tasarım kuruluşunun izni olmadan yasaktır.

Taşıma sırasında, cihazların tüm açılan parçaları güvenli bir şekilde kapatılmalı ve sıvı cihazlar için sıvı, sızdırmaz kaplarda olmalıdır. özel bir kaba dökülmelidir.

Cihazların ve otomasyon ekipmanlarının bireysel testleri sırasında aşağıdaki önlemlere uyulmalıdır:

a) Elektrikli cihazların ve regülatörlerin bir deneme çalıştırması (devreyi voltaj altında ayarlama), ancak devrenin projeye göre doğru montajı, tüm cihazlar, cihazlar ve diğer kontakların güvenilirliğinin kapsamlı bir kontrolünden sonra yapılmalıdır. devre elemanlarının yanı sıra uyarı posterleri kurduktan sonra;

b) canlı bölümlerin yakınında kimsenin bulunmadığından emin olmak gerekir;

c) Pnömatik ve hidrolik cihazların ve regülatörlerin yanı sıra bir çalışma ortamı ile darbe hatlarının (devrenin basınç altında ayarlanması) bir deneme dolumu, ancak devrenin projeye göre doğru montajının dikkatli bir şekilde doğrulanmasından sonra yapılmalıdır. fabrika kurulum ve çalıştırma talimatlarına uygun olarak.

Cihazların bireysel testi, yalnızca darbe hatlarını teknolojik cihazlardan ve boru hatlarından ayırdıktan sonra gerçekleştirilir.

7.3 Boru tesisatının montajı için iş güvenliği gereklilikleri.

Boru tesisatının kurulumuna başlamadan önce, önceden kurulmuş olan sabitleme araçlarının güvenilirliği kontrol edilmelidir.

Boruların montajı stok iskelesinden ve iskeleden yapılmalıdır.

Boru tesisatını kurarken yüksek basınç işin kalitesi ve belgelerin yürütülmesi üzerinde teknik kontrol yapılmalıdır. Kontrol, yüklenicinin emriyle bir mühendislik ve teknik işçiye verilir.

Teknolojik oksijen boru hatlarından boru hatlarına herhangi bir katı veya sıvı yağ ile emprenye edilmiş conta ve salmastra kutusu contalı cihaz ve bağlantı parçalarının takılması yasaktır.

Gres ve yağ ile kirlenmiş eller, giysiler ve aletlerle oksijen boru hatlarının kurulumuna devam edilmesine izin verilmez.

Kullanılmış boru tesisatı ve bağlantı parçalarının montajına, ancak içlerinde hiçbir teknolojik ürün kalıntısı bulunmadığını doğrulayan bir yasa ve bunları kurma izni varsa izin verilir.

Pnömatik ve hidrolik testler sırasında boru hatlarına basınç altında çekiçle vurmak yasaktır. Test sırasında fiş ve fişlerin yerleri uyarı işaretleri ile işaretlenmeli, kişiler bunlardan uzak tutulmalıdır. Boru hatlarının muayenesi sırasında fark edilen sızıntı, delik, boşluk ve benzeri kusurların giderilmesine ancak boru hattındaki basınç tahliye edildikten sonra izin verilir.

Hidrolik testler sırasında, borular ve parçalar için test ortamı olarak su kullanılır: 5 ° C'nin altındaki sıcaklıklarda test edilirken, su veya endüstriyel sınıf yağdaki kalsiyum klorür çözeltileri kullanılmalıdır.

Oksijen dolu borular ve boru parçaları. sadece su ile test edilmeli ve yağ ve tozdan arındırılmış sadece soy gaz ile temizlenmelidir.

Zeminden 2,5 m'den daha az bir mesafede döşenen, sıcaklığı 60 ° C'nin üzerinde olan ortamla doldurulmuş tüm boru hatları, olası teması önlemek için çitle çevrilmelidir.

Darbe hatlarını tehlikeli ürünlerle üflerken, ürünlerin endüstriyel drenaja veya uygun kaplara güvenli bir şekilde boşaltıldığından emin olmak gerekir. Basınç altındaki hattın boşaltılması dikkatli bir şekilde yapılmalıdır. Kapatma vanalarını kademeli olarak açın. Darbeli boru hatlarını dışarı üflerken, üflenen boru hattındaki küçük mekanik parçacıkların çarpmamasına ve buharla üfleme durumunda - sıcak buharın çarpmamasına dikkat etmek gerekir.

Mevcut atölyelerde, raflarda ve gaz boru hatlarının çalıştığı kanallarda boru hatlarının pnömatik mukavemet testlerine izin verilmez.

Boru hatlarının hem iç hem de dış mekanlarda mukavemet açısından pnömatik testi sırasında, korunan bir alan oluşturulmalıdır. Bölgenin minimum uzunluğu, yer üstü kurulum için en az 25 m, yer altı kurulumu için en az 10 m olmalıdır. Korunan alanın sınırları bayraklarla işaretlenmelidir. Boru tesisatındaki basınç yükseldiğinde ve dayanıklılık için test basıncına ulaşıldığında, korunan alanda kimsenin kalması yasaktır.

Kablolamanın incelenmesine ancak test basıncını çalışma basıncına indirdikten sonra izin verilir.

EK BÖLÜM A

(gereklidir)

1 kV'a kadar voltajlı elektrikli cihazlar, ikincil devreler ve kablolama için test prosedürü

1. Genel Hükümler

Bu metodoloji, elektrikli cihazların, ikincil devrelerin ve 1 kV'a kadar voltajlı elektrik kablolarının elemanlarının durumunu izlemek için yöntemlerin açıklamalarını, önerilen ölçüm şemalarını, önerilen cihazların bir listesini ve bunların doğruluk sınıflarını sağlar.

Testlerin kapsamı aşağıdaki elektriksel test ve ölçüm türlerini içerir:

- yalıtım direncinin ölçümü;

- artan endüstriyel frekans voltajı ile yalıtımın testi;

- otomatik anahtarların maksimum, minimum veya bağımsız serbest bırakılmasının çalışmasının kontrol edilmesi;

- röle ekipmanının kontrolü;

- çalışma akımının çeşitli değerlerinde tamamen monte edilmiş devrelerin doğru çalıştığını kontrol etmek;

- azaltılmış ve nominal çalışma akımı gerilimlerinde otomatik anahtarların ve kontaktörlerin kontrolü;

- yalıtım odaları, bölgeler, siteler için zemin ve duvarların direncinin ölçümü.

Ölçülen parametrelerin değerleri, izin verilen maksimum değerlerle derlemek ve arızalarını belirlemek için elektrikli cihazların, ikincil devrelerin ve 1 kV'a kadar voltajlı kablolama elemanlarının durumunun kapsamlı bir analizini yapmak için kullanılmalıdır. .

2 Test yöntemleri

2.1 İzolasyon direncinin ölçümü

2.1.1 Yalıtım direnci, 1 kV'a kadar voltajlı elektrikli cihazların, ikincil devrelerin ve elektrik kablolarının elemanlarının kalitesinin ana özelliğidir. İşletme ve kabul testleri sırasında, uygulanan (aşırı gerilim) testi öncesi ve tüm test ve ölçümlerin sonunda ölçülür.

2.1.2 İzolasyon direnci hemen hemen her durumda bir megohmmetre ile ölçülür - bir voltaj kaynağından oluşan bir cihaz - çoğu zaman manuel tahrikli bir doğru akım jeneratörü, bir manyetoelektrik oran ölçer ve ek dirençler. En yaygın olanı, F 4102M / 2 tipi megohmmetreler, ESO 202/2-G, M4100, vb. 60 V ve altı voltaj ve telemekanik devreler - 500 V megohmmetre ile.

2.1.3 Kullanımdan önce megohmmetre aşağıdaki koşullara tabi tutulmalıdır. kontrol kontrolü, açık ve kısa devre kablolarla ölçekteki göstergenin kontrol edilmesinden oluşur. İlk durumda, ok, ikinci - sıfırda "sonsuz" ölçeğinin işaretinde olmalıdır.

Yalıtım direnci değeri büyük ölçüde sıcaklığa bağlıdır. Yalıtım direnci, özel talimatlarda belirtilen durumlar dışında en az + 10 °C yalıtım sıcaklığında ölçülmelidir.

Ölçümlere başlamadan önce, test nesnesinde voltaj olmadığından emin olun, yalıtımı tozdan iyice temizleyin. Ölçümler, cihazın okunun sabit bir konumu ile yapılmalıdır, bunun için jeneratör kolunu (120 rpm) 60 saniye boyunca hızlı, ancak eşit bir şekilde döndürmeniz gerekir. İzolasyon direnci, megohmmetre üzerindeki ok işaretiyle belirlenir. Test edilen cihaza veya hatta bir megohmmetre bağlamak için yüksek yalıtım direncine sahip (genellikle en az 100 megohm) ayrı kablolar kullanın.

Mutlak yalıtım direnci değerleri her zaman DC makinelerin nemlendirme derecesini belirlemez, bu nedenle ek bir özellik, 60 s'de ölçülen yalıtım direncinin 15 s'de ölçülen dirence oranı olan absorpsiyon katsayısı K abs'dir. : K abs = R60 / R15. Nemlendirilmemiş yağlı güç transformatörleri için artı 10 - 30 0 С'de K abs en az 1,3 olmalıdır.

Yalıtım direnci ve absorpsiyon katsayısı K abs sıcaklığa yüksek oranda bağlıdır. Bu nedenle karşılaştırma için aynı sıcaklıkta ölçülen değerlerini kullanmalısınız. Sıcaklığın etkisi yasaya uyar:

- T1 ve T2 sıcaklıklarında izolasyon direnci, - izolasyon tipine bağlı katsayı. "A" sınıfı yalıtım için = 40.0; "B" sınıfı için = 60.0.

Her 10 ° C'de sıcaklıkta bir düşüşle "A" sınıfının yalıtım direnci 1,5 kat artar ve bunun tersi de geçerlidir. Buna dayanarak, bir sıcaklığa dönüştürmek için aşağıdaki katsayılar belirlendi:

tablo 1

Her 18 ° C'de sıcaklık artışı ile B sınıfı yalıtım direnci yaklaşık 2 kat azalır. Bu yasa, B sınıfı izolasyon için Rf ölçüm sonuçlarının bir sıcaklığa indirilmesine dayanmaktadır.En güvenilir sonuçlar ancak +10 °C'yi aşan sıcaklıklarda elde edilebilir.

2.1.4 Röle koruma ve otomasyon cihazlarının elektriksel olarak bağlı sekonder devrelerinin toprağa göre ve ayrıca elektriksel olarak bağlı olmayan çeşitli amaçlara yönelik devreler (ölçüm devreleri, çalışma akımı devreleri, sinyalizasyon) arasındaki yalıtım direnci, her bağlantıda korunmalıdır. en az 1 MΩ ve 220 V telemekanik cihaz voltajına sahip telekontrol ve güç devrelerinin çıkış devreleri - en az 10 megohm.

60 V ve altı çalışma gerilimi için tasarlanmış, ayrı bir kaynaktan veya ayırıcı bir transformatörden beslenen röle koruma ve otomasyon cihazlarının sekonder devrelerinin yalıtım direnci en az 0,5 MΩ olmalıdır.

Yarı iletken ve mikro elektronik elemanlar içeren röle koruma ve otomasyon cihazlarının sekonder devrelerinin yalıtımı kontrol edilirken bu elemanlara zarar vermemesi için önlemler alınmalıdır.

Cihazların, ikincil devrelerin ve 1 kV'a kadar elektrik kablolarının izin verilen en küçük yalıtım direnci Tablo 2'de gösterilmektedir.

Tablo 2

Kontrol, koruma, ölçüm, otomasyon ve telemekanik devrelerde, doğrulama, devrenin sökülmesi için önemli miktarda çalışma gerektiriyorsa ve bu devreler, akıma ters bağımlı özelliklere sahip sigortalar veya serbest bırakmalar ile korunuyorsa, yalıtım direncinin ölçülmemesine izin verilir. . Bu tür devrelerin, cihazların ve aparatların durumunun kontrol edilmesi, yılda en az bir kez kapsamlı bir dış muayene yoluyla yapılmalıdır. Nötr topraklandığında, inceleme, koruma işleminin doğrulanmasıyla bağlantılı olarak gerçekleştirilir, yani. kasaya veya nötr kabloya kısa devre olması durumunda, en yakın sigortanın sigorta bağlantısının anma akımını veya PUE'de belirtilenden daha az olmayan devre kesiciyi aşan bir tek fazlı kısa devre akımı meydana gelmelidir (ölçüm "F-0" devresinin direnci veya kısa devre akımının doğrudan ölçümü) ...

Elektrik tesisatlarının ve 1000 V'a kadar olan cihazların çalışması sırasında izin verilen minimum yalıtım direnci Tablo 3'te gösterilmektedir.

Tablo 3

2.2 Güç frekansı aşırı gerilim testi.

2.2.1. Testler sırasında yerel kusurlar ortaya çıkar: çatlaklar, kırıklar, delikler, önemli delaminasyonlar vb. Elektrikli cihazların, ikincil devrelerin ve kabloların her bir fazı, kasa ve diğer topraklanmış (kasaya bağlı) fazlar ile ilgili testlere tabi tutulur.

2.2.2. Arttırılmış güç frekansı voltajıyla test, örneğin UPN - 100 gibi özel bir test trafosu veya test kurulumu aracılığıyla harici bir alternatif akım kaynağından gerçekleştirilir. Test için NOM - 3 ve NOM - 6 tiplerinin ölçüm voltaj transformatörlerini kullanabilirsiniz.

2.2.3. Artan endüstriyel frekans voltajına sahip elektrikli ekipmanın testi, işin üreticisinin en az IV elektrik güvenlik grubuna ve geri kalanı - en az III'e sahip olması gereken en az iki kişilik ekipler tarafından yapılmalıdır.

Bağlantı kablosunun test edilen ekipmanın fazına, direğine bağlanmasına ve testi yönlendiren kişi yönünde ve ancak topraklandıktan sonra bağlantısının kesilmesine izin verilir.

Yüklenici, test kurulumuna test voltajını uygulamadan önce şunları yapmalıdır:

a) Ekibin tüm üyelerinin belirtilen yerlerde olup olmadığını, etraftakilerin çıkarılıp çıkarılmadığını, ekipmana test voltajı uygulanmasının mümkün olup olmadığını kontrol edin;

c) Tugayı gerilim beslemesi konusunda uyarın, uyarının tüm ekip üyeleri tarafından duyulduğundan emin olun, test düzeneğinin terminalinden topraklamayı kaldırın ve ardından 380/220 V gerilimini daha önce uygulayın.

Topraklama kaldırıldığı andan itibaren, test edilen ekipman ve bağlantı kabloları da dahil olmak üzere tüm test kurulumuna enerji verildiği kabul edilir ve test devresinde ve test edilen ekipmanda herhangi bir yeniden bağlantı yapılması yasaktır.

Bağlantı kablosunun, artı test edilen ekipmanın fazına bağlanmasına ve testten sorumlu kişinin talimatıyla ve yalnızca topraklandıktan sonra bağlantısının kesilmesine izin verilir.

Arttırılmış güç frekansı voltajına sahip testler genellikle şemaya göre yapılır (Şekil 1).

Şekil 1 - Alternatif akımın artan voltajıyla elektrikli ekipmanın yalıtımını test etme şeması:

A - devre kesici; RK - kontrol sütunu; TI - test transformatörü; A - alçak gerilim tarafındaki akımı ölçmek için ampermetre; V1, V2 - voltmetreler; mA - test edilen yalıtımın kaçak akımını ölçmek için miliammetre; Kn - aşırı yüklenmelerden korumak için mA'yı çeviren bir düğme; R1 - test edilen yalıtımdaki arızalar sırasında test transformatöründeki akımı sınırlamak için direnç (test voltajının 1 V'si başına 1-2 Ohm); R2 - ayrıca, arestör arızası sırasında test edilen yalıtımdaki anahtarlama aşırı voltajlarını sınırlamak için (test voltajının 1 V'si başına 1 Ohm); Р - tutucu; О - test edilmiş sargı; K - yalıtımı test edilen cihazın gövdesi.

Test prosedürü.

Devre, test nesnesine voltaj uygulanmadan monte edilir ve test edilir. Enerji vermeden önce, Güvenlik Kuralları, madde 2.2.1'in tüm gereklilikleri yerine getirilir. ... Voltajı doğru bir şekilde belirlemek için test transformatörünün yüksek voltaj tarafına monte edilen elektrostatik voltmetreler kullanılır. Elektrostatik voltmetreler hem AC hem de DC voltajı ölçebilir.

Voltaj artışı ve testler, tüm güvenlik gereksinimlerine uygun olarak bir hızda gerçekleştirilir: %25-30'a kadar Usp - sınırsız, isteğe bağlı bir hızda %50'ye kadar daha fazla artış, ancak sorunsuz; %100'e kadar Utest - %1-2 / s oranında. Test süresi (1 dak.) geçtikten sonra voltaj düzgün bir şekilde düşer ve %30 Utest değerine eşit bir değerde kapatılabilir. Test sırasında yalıtımda herhangi bir bozulma veya örtüşme olmadıysa, ampermetre oklarında (akım artışı) ve voltmetrelerde (voltaj azalması) ani dalgalanmalar olmadıysa, duman, koku ve yanma görülmediyse, test sonucu tatmin edici olarak kabul edilir. taburculuk sesleri duyuldu. Organik yalıtımı test ettikten sonra yüzeyi hissetmeli ve yerel ısınma olmadığından emin olmalısınız. İzolasyonda daha yüksek harmoniklerin neden olduğu kabul edilemez aşırı gerilimleri önlemek için test motoru faz gerilimine değil hat gerilimine bağlanır (hat geriliminde en tehlikeli üçüncü harmonik yoktur).

UPN - 100 ünitesinin çalışma prosedürü.

İş için hazırlık.

Ünite kontrollerini orijinal konumlarına ayarlayın. Bunun için:

• ototransformatör regülatörünü aşırı sağ konuma ayarlayın;
• SA1 anahtarını “0” konumuna getirin;
• “ŞEBEKE” anahtarını “KAPALI” konumuna getirin.

Çalıştırma prosedürü.

• Kontrol ünitesindeki görünür kesme anahtarını “AÇIK” konumuna getirin. Bu durumda “NETWORK” göstergesi yanmalıdır.
• SA1 "0-1" anahtarını "1" konumuna getirin. Bu durumda kontaktör gerilim bölücüden uzaklaşmalıdır.

Not: Düşük sıcaklıklarda kontaktörün dönüşünün kontrol edilmesi tavsiye edilir. Bunu yapmak için SA1'i birkaç kez "1" konumundan "0" konumuna getirin ve bunun tersi de geçerlidir.

• BAŞLAT düğmesine basın. Bu durumda, yüksek voltaj etkinleştirme göstergesi yanmalıdır.

Not: Kurulum şeması, test nesnesine yüksek voltajın itilmesinin imkansızlığını sağlar. Bu nedenle voltaj regülatör düğmesi en sağ konumda olmalıdır.

• Voltaj regülatörünün düğmesini saat yönünün tersine çevirerek ve kilovoltmetre okumalarını gözlemleyerek, gerekli test voltajı değerini ayarlayın.
• Testin bitiminden sonra voltajı kademeli olarak azaltın ve “STOP” düğmesine basın. Yüksek voltaj AÇIK göstergesi kapanmalıdır.
• SA1 "0-1" anahtarını "0" konumuna getirin. Bu durumda gerilim bölücünün üzerine bir kontaktör bindirilmelidir.
• Görünür fren anahtarını "KAPALI" konumuna getirin. Bu durumda “NETWORK” göstergesi sönmelidir.

2.2.4 Röle koruma ve otomasyon cihazlarının yeni bir açma ve ilk önleyici testinde, elektriksel olarak bağlı röle koruma ve otomasyon devrelerinin ve her bağlantının diğer tüm ikincil devrelerinin topraklamasına göre yalıtımı ve ayrıca elektriksel olarak arasındaki yalıtım Aynı pano içerisinde bulunan bağlantısız devreler (60 V ve altı çalışma gerilimi için tasarlanmış elemanların devreleri hariç), 1000 V AC'de 1 dakika test edilecektir.

Ayrıca 1 dakika boyunca 1000 V'luk bir voltaj. Ciddi sonuçları olan kısa devre olasılığının arttığı devrelerin (gaz koruma devresi, yardımcı akım kaynağı olarak kullanılan kapasitör devresi vb.) kontrol kablosunun damarları arasındaki yalıtım test edilmelidir.

Sonraki çalışmada, 60 V ve altındaki voltajlı devreler hariç olmak üzere, röle koruma ve otomasyon devrelerinin yalıtımının, 1 dakika boyunca 2500 V'luk bir doğrultulmuş voltaj ile önleyici testler sırasında test edilmesine izin verilir. bir megohmmetre kullanarak.

60 V ve altı gerilime sahip röle koruma ve otomasyon devrelerinin ve telemekanik devrelerin yalıtımının testi, 500 V megohmmetre ile direncinin ölçülmesi sürecinde gerçekleştirilir.

Düşürücü transformatörlerin sargılarını test ederken, sargıların her birine dönüşümlü olarak test voltajı uygulanır. Bu durumda, sargıların geri kalanı topraklanmış muhafazaya ve manyetik devreye elektriksel olarak bağlanmalıdır.

Transformatörün primer sargısının anma geriliminde (127-220V), test voltajı 1350 V'tur ve endüstriyel frekansta primer sargının (380-440V) - 1800 V'nin anma voltajındadır.

Güç ve aydınlatma elektrik kablolarının yalıtım direncinin 0,5 MΩ'un altında olması durumunda, güç frekansı voltajı artırılmış testler yapılır. Test voltajı değeri 1000 V, süre 1 dak.

Sargıların endüstriyel izolasyon frekansının artan voltajı ve gövdeye ve harici metal parçalara göre elde tutulan bir elektrikli aletin akım taşıyan kablosuyla test:

• 42 V'a kadar test voltajı - 500 V;
• 1 kW - 900 V'a kadar güçte 42 V'un üzerinde;
• 1 kW - 1350 V'den fazla güçle 42 V'un üzerinde.

Mikroelektronik elemanlara sahip cihazlar içermeyen 60 V'tan daha yüksek bir çalışma voltajına sahip güç ve ikincil devreler (anahtarların, kısa devrelerin, ayırıcıların, cihazların tahrik elemanları için şalt cihazlarının yalıtımı ve ayrıca ikincil kontrol, koruma, otomasyon devreleri , telemekanik vb.) 1 dakika boyunca 1000 V güç frekansı ile test edilir.

2.3 Devre kesicilerin maksimum, minimum veya şönt serbest bırakmalarının çalışmasının kontrol edilmesi

200 A ve üzeri anma akımına sahip devre kesiciler için üretilmiştir. Serbest bırakmanın çalışma aralığı, fabrika verilerine ve koruyucu performansı sağlamak için gerekliliklere uygun olmalıdır.

2.4 Röle ekipmanının kontrol edilmesi

Koruma, kontrol, otomasyon ve sinyalizasyon röleleri ve diğer cihazların testleri güncel talimatlara göre yapılır. Rölenin çalışma uçlarındaki çalışma sınırları, hesaplanan verilere uygun olmalıdır. Geniş uygulama röle koruma ve otomasyon elemanlarının ayarlanması ve test edilmesi için üç ayrı bloktan oluşan U5053 ünitesi alındı: K 513 ayarı, K 514 yükü ve K 515 eki.

2.5 Çalışma akımının çeşitli değerlerinde tam olarak monte edilmiş devrelerin doğru çalıştığının doğrulanması

Tüm devre elemanları, Tablo 4'te gösterilen işletme akımı değerlerinde projenin öngördüğü sırada güvenilir bir şekilde çalışmalıdır.

Tablo 4

2.6 Devre kesicilerin ve kontaktörlerin azaltılmış ve nominal işletme akımı gerilimlerinde çalışmasının kontrol edilmesi

Devre kesicilerin ve kontaktörlerin tekrar tekrar açılıp kapatılarak test edilmesi sırasında gerilim değeri ve işlem sayısı tablo 5'te verilmiştir.

Tablo 5

2.7 Yalıtım odaları, bölgeler, siteler için zemin ve duvar direncinin ölçümü

2.7.1 Yalıtkan (iletken olmayan) odalar, bölgeler, siteler için ölçüm yapılması gerekiyorsa, her odada en az üç ölçüm yapılmalıdır. Ölçümlerden biri bu odada bulunan dış iletken kısımlardan yaklaşık 1 m uzakta alınmalıdır. Diğer iki ölçüm daha büyük bir mesafede yapılmalıdır. Yukarıdaki ölçümler odanın her yüzeyi için alınmalıdır.

2.7.2 Doğru akım kaynağı olarak, 500 V (veya tesisatın anma gerilimi 500 V'u aşarsa 1000 V) açık devre gerilimi sağlayan bir megohmmetre kullanılır.

2.7.3 Direnç, ölçüm elektrodu ile elektrik tesisatının koruyucu iletkeni arasında ölçülür. Test edilen yüzeylere son kat kaplamalar (vernik, boyalar ve diğer kaplama malzemeleri) uygulanmadan önce testlerin yapılması tavsiye edilir.

Ölçüm elektrotları aşağıdaki tiplerden biri olabilir. Anlaşmazlık durumunda, elektrot 1'in kullanılması tavsiye edilir.

Ölçüm elektrodu 1

Elektrot, 250 mm kenarlı kare bir metal plaka ve kare nemli su emici kağıt veya bezden oluşur, aşırı nem metal plaka ile ölçülecek yüzey arasında yaklaşık 270 mm'lik bir kenar ile çıkarıldığı. Ölçüm sırasında plaka, sırasıyla yaklaşık 750 veya 250 N'luk bir kuvvetle zemine veya duvar yüzeyine bastırılır.

Ölçüm elektrodu 2

Ölçüm elektrodu, ayakları bir eşkenar üçgenin köşelerini oluşturan bir tripoddur. Her bacak, yüklendiğinde yaklaşık 900 mm2'lik bir alana ve 5000 ohm'dan daha az bir dirence sahip ölçülen yüzey ile yakın temas sağlayan elastik bir tabana sahiptir.

Ölçümden önce yüzey ıslatılır veya nemli bir bezle kaplanır. Ölçümler sırasında, tripodlar sırasıyla 750 N veya 250 N'ye eşit bir kuvvetle zemine veya duvar yüzeyine bastırılır.

2.7.4 Topraklama cihazlarının izin verilen en yüksek direnç değerleri tabloda verilmiştir. 2. "Topraklama cihazları için test prosedürü"

1. Teknik durumun değerlendirilmesi.

3.1 Elektrikli cihazların, ikincil devrelerin ve kabloların durumunun değerlendirilmesi, tüm test sonuçlarının analizi temelinde yapılmalıdır. Bu durumda, iddia edilen kusurların doğası ve gelişme eğilimi belirlenmelidir (teşhis edilmelidir).

3.2 Testler sırasında elde edilen verileri analiz ederken, yukarıda "Test yöntemleri" bölümünün 4 numaralı alt paragraflarında belirtilen kontrollü parametrelerin belirlenmiş sınır değerlerine rehberlik edilmelidir.

1. Güvenlik önlemleri.

4.1. Elektrikli cihazların, ikincil devrelerin ve kablolamanın ölçülmesi ve karakterize edilmesi ile ilgili çalışmalar, aşağıdaki gereksinimlere uygun olarak gerçekleştirilmelidir: Tüketicilerin elektrik tesisatlarının çalışması için güvenlik kuralları, ETL'de çalışırken işçi koruma talimatları, bir megohmmetre ile çalışırken işçi koruma talimatları .

4.2. Artan stresli işler siparişlere göre yapılmalıdır.

4.3. Elektrikli cihazları, sekonder devreleri ve kabloları test eden ekip, güvenlik açısından IV ve III grubu niteliklere sahip en az iki kişiden oluşmalıdır.

4.4. Elektrikli cihazları, ikincil devreleri ve kabloları test etmek için, hem mobil yüksek voltajlı laboratuvarlar hem de bireysel elemanlar(cihazlar, cihazlar).

4.5. Test için elektrikli cihazlardan, sekonder devrelerden ve elektrik kablolarından topraklamanın çıkarılması iş yöneticisinin izni ve emriyle yapılabilir.

4.6. Test devresi montajı yapılırken öncelikle test kurulumunun koruyucu ve fonksiyonel topraklaması yapılmalıdır. AC yüksek voltaj test cihazını 380/220 V şebekesine bağlamadan önce tesisatın yüksek voltaj terminali topraklanmalıdır. 380/220 V şebekesine bağlantı, görünür açık devreli bir anahtarlama cihazı veya test kurulumunun yakınında bulunan bir fiş aracılığıyla gerçekleştirilir. Testten sonra test düzeneğinin yüksek voltaj terminaline ve gerekirse elektrikli cihazlara, sekonder devrelere ve kablolara topraklama yapılır. Örneğin, kalan yükü kaldırmak için

TEKNOLOJİK HARİTA İLE BİLİYORUZ:

Ev içi gaz ekipmanı için belirtilmiştir - daire sayısı, kurulu gaz cihazlarının türü ve sayısı, gaz boru hattının toplam uzunluğu ve üzerlerindeki kilitleme cihazlarının sayısı; mağaza içi ekipman için - gaz boru hattının toplam uzunluğu, kurulu gaz ekipmanının türü ve sayısı, çalışma gazı basıncı

___________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

2. Ekli sertifikaların listesi, teknik veri sayfaları

- (veya kopyaları) ve diğer belgeler,

Kalite güvence malzemeleri

Ve ekipman

___________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

Not. Tesisin yapımından sorumlu kişi tarafından onaylanmış ve gerekli bilgileri içeren (sertifika numarası, marka (tip), GOST (TU), belirtilen belgelerden alıntıların eklenmesine (veya bu bölüme yerleştirilmesine) izin verilir,boyutlar, parti numarası, üretici, veriliş tarihi, test sonuçları).

3. Boru hattı kaynak verileri

___________________________________________________________________________

(pozisyon, imza, baş harfleri, yüklenicinin soyadı)

4. Gaz boru hattının sağlamlık ve sızdırmazlık açısından test edilmesi *

1. madde silinecektir.

2. * "__" __________ 200_, gaz boru hattı, eğimlerdeki musluklara girişteki bağlantı kesme cihazından bölümde 1 saat boyunca ___ MPa (____ kgf / sq. Cm) hava basıncı ile dayanıklılık açısından test edildi. ekipmana (cihazlara). Gaz boru hattı güç testini geçti.

3. * "__" ________ 200_, gaz boru hattı, bağlı gaz cihazlarıyla ____ h için _____ MPa (___ kgf / sq. Cm) basınçla sızdırmazlık açısından test edildi. Gerçek basınç düşüşü, izin verilen ______ MPa (___ kgf / sq. Cm) düşüşle ____ MPa'dır (___ kgf / sq. Cm). Görsel inceleme ve tüm bağlantıların kontrolü sırasında sızıntı ve kusurlar bulunmadı. Gaz boru hattı sızdırmazlık testini geçti.

İşin üreticisi ________________________________________________________

(pozisyon, imza, baş harfler, soyadı)

5. Sonuç

Şirket içi (dükkan içi) gaz ekipmanı (gaz boru hattı dahil) tarafından geliştirilen projeye uygun olarak kurulmuştur.

___________________________________________________________________________

(tasarım organizasyonunun adı ve proje yayın tarihi)

_____ numaralı çalışma çizimlerinde yapılan kabul edilen değişiklikleri dikkate alarak

İnşaat "__" tarihinde başladı __________ 200_

İnşaat tamamlandı "__" __________ 200_

SSMU Baş Mühendisi _____________________________________________________

(imza, baş harfleri, soyadı)

Gaz endüstrisi temsilcisi _____________________________________________

(pozisyon, imza, baş harfler, soyadı)

Not. Atölyede (kazan dairesi), atölyenin genel odasına monte edilmiş ve sadece bu atölyeye hizmet veren bir GRU varsa, mağaza içi gaz boru hattı ve GRU için genel bir inşaat pasaportu hazırlamasına izin verilir. Bu durumda, yukarıdaki pasaport formunda aşağıdaki değişiklikler yapılmalıdır:

a) bölümde. dükkanın gaz ekipmanının özelliği aşağıdaki şekilde verilmelidir:

b) bölümde. ,, GRU'yu dikkate almak gerekir;

c) pasaportu "GRU'nun mukavemet ve sıkılık açısından test edilmesi" bölümü ile tamamlayın;

d) Sonuç bölümünde "(gaz boru hattı dahil)" yerine "(gaz boru hattı ve GRU dahil)" yazılmalıdır.

Modern endüstriyel tesislerin teknolojik süreçleri, çok sayıda parametrenin kontrolünü gerektirir. Bu bağlamda, endüstriyel tesislerin tasarımında ve işletilmesinde, teknolojik süreç boyunca güvenilir kontrolün sağlanması konularına olağanüstü önem verilmektedir. Teknolojik kontrolün güvenilirliği ve güvenilirliği büyük ölçüde teknolojik sinyalizasyon, koruma ve engelleme için ölçüm cihazları, sistemleri ve cihazları kurma kalitesi ile belirlenir.

Ölçüm cihazlarının ve teknolojik kontrol sistemlerinin ayarlanması, kontrol edilen miktarların değerleri ve TO veya diğer teknolojik süreçlerin seyri hakkında güvenilir bilgi sağlayan, doğrulama ve ayarlama için bir dizi çalışma sağlar.

Yapım aşamasında olan nesneler için bu iş kompleksi, üç aşama :

• Üzerinde ilk aşama hazırlık çalışmaları, ana tasarım çözümlerinin incelenmesi ve analizi ve ölçüm cihazlarının kurulum öncesi kontrolü gerçekleştirilir. Bu aşamada müşteri, yerinde bir laboratuvar düzenlemek için bir üretim tesisi sağlar ve Proje belgeleri uygun talimatlar ve teknolojik haritalarla otomasyon üzerine.
• Üzerinde ikinci sahneÖlçüm cihazlarının ve proses kontrol sistemlerinin doğru kurulumunu, otonom ayarlamayı ve proses ekipmanının bireysel testlerini sağlamak için işletime dahil edilmek üzere sistemlerin hazırlanmasını kontrol etmek için çalışmalar yürütülmektedir. Tesisi işletmeye alma süresini azaltmak için, birleşik bir kurulum ve devreye alma planına göre montaj işlerinin üretimi ile eş zamanlı olarak otonom devreye alma gerçekleştirilebilir. Bireysel cihazların ve sistemlerin aktivasyonu, ünitelerin ve teknolojik ekipmanların inert ortamlarda bireysel testleri ve karmaşık testleri ve bunların kademeli olarak iş ürünleriyle değiştirilmesi sürecinde gerçekleştirilir.
• Üzerinde üçüncü sahne teknolojik kontrol sistemlerinin karmaşık ayarlanması ve parametrelerinin normal çalışma sırasında kullanıldıkları değerlere getirilmesi üzerine çalışmalar yürütülmektedir.

İyi kurulmuş otomasyon sistemlerinin devreye alınması, hem bireysel birimler için hem de kurulumlar, atölyeler, üretim tesisleri için karmaşık bir şekilde gerçekleştirilir.

Ölçüm ve otomasyon ekipmanlarının test edilmesi ve ayarlanması.

Ölçüm cihazlarının doğrulanması - ölçüm cihazlarının metrolojik özelliklerinin GOST'lere veya üreticinin teknik özelliklerine uygunluğunu belirlemek için gerçekleştirilen bir dizi işlem.

Ölçüm ve otomasyon cihazlarının kontrolü ve ayarlanması aşağıdaki iş türlerini içerir:

• teknik muayene (dış muayene, teknolojik ürünlerin toz ve kalıntılarından temizlik, terminallerin muayenesi, temizlenmesi ve sıkılması, kinematiğin revizyonu ve yağlanması, boru hatlarının bağlantısının sıkılığının ve uzaktan veri iletim cihazlarının servis verilebilirliğinin kontrol edilmesi, güvenlik dürtü çizgileri);
• performans kontrolü, kontrol noktası kontrolü ("sıfır" olarak ayarlanmıştır), çalışma sırasında ortaya çıkan küçük kusurların belirlenmesi ve ortadan kaldırılması;
• diyagramların değiştirilmesi, kaydedicilerin temizlenmesi ve mürekkeple doldurulması, hareket mekanizmalarının yağlanması, özel sıvıların doldurulması veya değiştirilmesi, sızıntılarının giderilmesi;
• teknolojik rejim ve ölçüm cihazlarının okumaları sırasında bir tutarsızlık bulunması durumunda otomasyon ekipmanının çalışmasını kontrol etmek;
• ölçüm odalarının yıkanması, fark basınç göstergelerinin cıva ile doldurulması, contaların ve bağlantı elemanlarının düzeltilmesi, seçilen basınç ve akış cihazlarının kontrol edilmesi, ölçüm ve otomasyon cihazlarının kurutma elemanları ve temizleme kontakları;
• onarım için ölçüm cihazlarının ve otomasyonun kaldırılması ve denetim için zamanında sunulması;
• maddelerin ve malzemelerin bileşimini ve özelliklerini analiz etmek için ölçüm cihazlarının birimlerini gösteren ve kaydeden güç kaynaklarının kontrol edilmesi;
• tüm sistem ve amaçlar için röleleri, sensörleri, aktüatörleri, regülatörleri temizlemek, yağlamak ve kontrol etmek, darbe ve bağlantı hatlarının sıkılığını ve sıkılığını kontrol etmek, arızalı münferit elemanları ve tertibatları değiştirmek, çalışır durumda test etmek;
• güç kaynağının (elektrik, pnömatik vb.) mevcudiyetinin kontrol edilmesi, kontrol, sinyalizasyon, engelleme ve koruma devrelerindeki kalite parametreleri, sesli ve ışıklı alarmların test edilmesi;
• devrelerin çalışmasının ve işletimleri için tesisatların atamalarının doğruluğunu kontrol etmek ve belirli devrelerin özellikleriyle ilgili diğer kontroller;
• otomasyon panoları, kilitleme cihazları, sinyalizasyon ve koruma ekipmanlarının muayenesi.

Genel Gereksinimler

92. Tehlikeli endüstriyel tesislerin teknik olarak yeniden donatılması, montajı (sökülmesi), onarımı, yeniden inşası (modernizasyon), basınçlı ekipmanların ayarlanması durumu ile uzman kuruluşlar tarafından yapılmalıdır. tüzel kişilik ve bireysel girişimcilerin yanı sıra Rusya Federasyonu mevzuatının gerekliliklerini karşılayan bir organizasyon şekli (bundan sonra uzman kuruluşlar olarak anılacaktır).

93. Basınçlı ekipmanın montajı, onarımı, ayarlanması sırasında ekipman üreticisinin kılavuzda (talimatta) belirtilen çalıştırma gereksinimleri karşılanmalıdır.

94. Basınçlı ekipmanın yeniden inşası (modernizasyonu), kuruluş tarafından geliştirilen projeye göre yapılmalıdır - ekipmanın üreticisi veya tasarım organizasyonu. Yeniden yapılanma (modernizasyon), kullanım kılavuzunun (talimatlarının) gereksinimlerinden sapmalarla gerçekleştirilirse, bu sapmalar, çalıştırma kılavuzunun (talimatlarının) geliştiricisi ile kararlaştırılmalıdır. Yeniden yapılanma (modernizasyon) çalışmasının hacmi ve niteliği, ekipmanın ana unsurlarının tasarımında ve teknik özelliklerinde bir değişiklik içeriyorsa, bu da operasyon için yeni bir pasaport ve el kitabı (talimatlar) verme ihtiyacını doğurursa, sona erdikten sonra iş, ekipmanın TR CU 032 / 2013 gerekliliklerine uygunluğunun teyidi ve bu FNP gerekliliklerine uygun olarak müteakip devreye alma.

95. Basınçlı ekipmanların, malzemelerin ve yarı mamul ürünlerin montajında, onarımında ve yeniden yapılandırılmasında (modernizasyonunda) kullanılan, mekanik özellikleri, kimyasal bileşimi, üretim teknolojisi, test ve kalite kontrol yöntemleri ve hacimleri ile belirlenen güvenli çalışma parametrelerini sağlamalı, garantili tasarım seviyesi ve teknolojik özellikler ve üreticinin teknik belgelerinin ve proje belgelerinin gereksinimlerine uygun olmalıdır. Ekipmanın onarımında diğer malzemelerin kullanımına, proje geliştiricisi ve (veya) üreticisi ile kullanım olasılığı konusunda ve bunların yokluğunda, malzeme bilimi konusunda uzmanlaşmış bir araştırma organizasyonunun sonucuna dayanarak anlaşmaya bağlı olarak izin verilir. .

Basınç altındaki ekipmanın montajı, onarımı ve yeniden inşası (modernizasyonu) sırasında yeni malzemelerden yapılmış yarı mamul ürünlerin kullanımına, bir araştırma kuruluşu tarafından yürütülen çalışmaların sonuçlarına (araştırma sertifikası) dayanarak izin verilir. güvenli çalışma parametrelerinin yanı sıra, üretim ekipmanlarında basınç altında kullanımlarına ilişkin olumlu deneyim.

96. Basınçlı ekipmanın kurulumu (sökme), onarımı, yeniden inşası (modernizasyonu) ve ayarlanması ile ilgili çalışmaları doğrudan, kuruluşun idari belgelerinde öngörülen şekilde, organizasyonun organizasyonuna ilişkin Yönetmeliklere uygun olarak yürüten uzman bir kuruluşun çalışanları. Çevresel, teknolojik ve nükleer denetim için Federal hizmet tarafından denetlenen kuruluşların uzmanlarının eğitimi ve sertifikalandırılması (bundan sonra sertifikasyon yönetmeliği olarak anılacaktır) ve tarafından denetlenen çalışma kuruluşlarının eğitimi ve bilgilerinin doğrulanması hakkında Yönetmelik. 29 Ocak 2007 N 37 tarihli Rostechnadzor emriyle onaylanan Çevresel, Teknolojik ve Nükleer Denetim Federal Servisi (bundan böyle bilginin doğrulanması yönetmeliği olarak anılacaktır) (22 Mart'ta Rusya Federasyonu Adalet Bakanlığı tarafından tescil edilmiştir), 2007, kayıt N 9133; Federal yürütme organlarının normatif eylemleri Bülteni, 2007, N 16) Rostechnadzor'un 5 Temmuz 2007 tarihli emirleriyle değiştirildiği şekliyle N 450 (23 Temmuz 2007 tarihinde Rusya Federasyonu Adalet Bakanlığı tarafından tescil edilmiştir, N 9881 tescili; Federal Yürütme Organlarının Normatif Eylemleri Bülteni, 2007, N 31), 27 Ağustos 2010 N 823 (7 Eylül 2010 tarihinde Rusya Federasyonu Adalet Bakanlığı tarafından tescil edilmiştir, N 18370 kaydı; Federal Yürütme Normatif Eylemleri Bülteni) Organlar, 2010, N 39), 15 Aralık 2011 N 714 (8 Şubat 2012 tarihinde Rusya Federasyonu Adalet Bakanlığı tarafından tescil edilmiştir, N 23166 kaydı; Federal yürütme organlarının normatif eylemleri Bülteni, 2012, N 13) , 19 Aralık 2012 N 739 tarihli Rostechnadzor emriyle (5 Nisan 2013 tarihinde Rusya Federasyonu Adalet Bakanlığı tarafından tescil edilmiştir, N 28002 tescili; Rus gazetesi, 2013, N 80), aşağıdakileri geçmelidir:

a) yöneticiler ve uzmanlar - alanda eğitim ve sertifikalandırma Endüstriyel güvenlik ve bu FNP, bir ihtisas kuruluşunun idari belgeleri ile belirlenen resmi görevler kapsamında;

b) işçiler - yeterlilik gereklilikleri kapsamında (mesleki eğitim çerçevesinde) ve ayrıca üretim talimatlarının ve (veya) belirli bir meslek için talimatların gereklilikleri kapsamında bilginin test edilmesi.

Yöneticilerin ve uzmanların periyodik sertifikasyonu her beş yılda bir yapılır.

İşçiler arasında belirli bir mesleğe yönelik üretim talimatlarının ve (veya) talimatlarının gerekliliklerine ilişkin bilgilerin test edilmesi, her 12 ayda bir gerçekleştirilir.

Yöneticilerin ve uzmanların olağanüstü sertifikalandırılması ve işçilerin bilgilerinin test edilmesi, belgelendirme yönetmeliği ve bilgi test etme yönetmeliği tarafından belirlenen durumlarda gerçekleştirilir.

97. Basınçlı ekipmanın onarımı, montajı, yeniden yapılandırılması (modernizasyonu) ile ilgili kaynakçılar ve kaynak uzmanları, Federal Madencilik ve Endüstriyel Denetim tarafından onaylanan kaynakçıların ve kaynak uzmanlarının sertifikalandırılmasına ilişkin Kurallara uygun olarak belirlenmiş prosedüre göre sertifikalandırılmalıdır. Rusya Federasyonu'nun 30 Ekim 1998'den itibaren N 63 (4 Mart 1999'da Rusya Federasyonu Adalet Bakanlığı tarafından tescil edilmiştir, kayıt N 1721; Federal yürütme organlarının normatif eylemleri Bülteni, 1999, N 11-12), tarafından değiştirildiği şekliyle Federal Çevre, Teknoloji ve Nükleer Denetim Servisi'nin 17 Ekim 2012 N 588 emri (Rusya Federasyonu Adalet Bakanlığı tarafından 23 Kasım 2012 tarihinde tescil edilmiştir, N 25903 tescili; Rossiyskaya Gazeta, 2012, N 283); 25 Haziran 2002 tarihli Rusya Federal Madencilik ve Endüstriyel Denetimi kararıyla onaylanan kaynakçıların ve kaynak uzmanlarının sertifikalandırılması için teknolojik düzenlemeler N 36 (17 Temmuz 2002 tarihinde Rusya Federasyonu Adalet Bakanlığı tarafından tescil edilmiştir, N 3578 kaydı; Bülten federal yürütme organlarının normatif eylemleri, 2002, 32), 17 Ekim 2012 tarihli Federal Çevre, Teknoloji ve Nükleer Denetim Servisi'nin emriyle değiştirildiği şekliyle N 588 (23 Kasım'da Rusya Federasyonu Adalet Bakanlığı tarafından tescil edilmiştir, 2012, kayıt N 25903; Rossiyskaya Gazeta, 2012, N 283).

98. Kaynaklı bağlantıların kalitesinin tahribatsız muayenesini yapan personel, öngörülen şekilde, Federal Madencilik ve Sanayi Denetimi tarafından onaylanan tahribatsız muayene alanındaki personelin belgelendirilmesine ilişkin Kurallara göre sertifikasyona tabi tutulmalıdır. Rusya'nın 23 Ocak 2002 tarihli kararı N 3 (17 Nisan 2002, Rusya Federasyonu Adalet Bakanlığı tarafından tescil edilmiştir, kayıt N 3378; Federal yürütme organlarının normatif eylemleri Bülteni 2002, N 17).

99. İşçiler, kaza mağdurları için ilk yardım tekniklerinde yetkin olmalıdır.

Kurulum, onarım, yeniden yapılanma (modernizasyon), ekipmanın ayarlanması ve bu kuruluşların çalışanları için gereklilikler

100. Uzmanlaşmış bir organizasyondaki yönetim yapısı, her çalışana belirli bir faaliyet alanı ve yetkisinin sınırlarını sağlamalıdır. Uzmanlaşmış bir kuruluşun çalışanlarının sorumluluk dağılımı, uzmanlaşmış bir kuruluşun teknolojik süreçlerine uygunluğun izlenmesine ilişkin yönetmelikte oluşturulmalıdır.

101. Uzman kuruluş:

a) işin kalitesine ilişkin gerekliliklerden sapma durumlarının belirlenmesi de dahil olmak üzere, işin resmi görev ve yetkileri çerçevesinde yerine getirilmesini sağlamak için bu FNP'nin 96, 97. paragraflarının gerekliliklerini karşılayan yöneticilere ve uzmanlara sahip olmak, iş yapma ve bu tür sapmaları önlemek veya azaltmak için önlemler alma prosedürleri;

b) uzman bir kuruluşun idari belgeleri tarafından belirlenen ve ilgili işin yürütülmesinde teknolojik süreçlerin uygulanmasını sağlayan miktarda personele sahip olmak;

c) Onsekiz yaşından küçüklere veya tıbbi kontrendikasyonlar belirtilen işi yapmak için;

d) teknolojik süreçlere uygunluğun izlenmesine yönelik prosedürleri belirlemek;

e) İşin performansının yönetimi, performansı veya doğrulanması ile ilgili çalışanların ilişkileri için sorumluluk, yetki ve prosedürü oluşturmak.

102. Uzman bir kuruluşta üretimin teknolojik hazırlığı ve üretim süreci, uygunluklarını ve kalitelerini (sertifikalar, pasaportlar, formlar) doğrulayan hiçbir belge bulunmayan malzeme ve ürünlerin kullanımını hariç tutmalıdır.

Ekipmanı kurarken, onarırken, yeniden yapılandırırken (modernize ederken), daha önce kullanılmış çelik boruların kullanılması yasaktır.

103. Uzman kuruluş, beyan edilen iş türlerinin performansını sağlamak için aşağıdaki gerekli belgelere sahip olmalıdır:

a) endüstriyel güvenlik alanındaki mevzuat tarafından oluşturulan endüstriyel güvenlik gerekliliklerini ve bu FNP'yi uzman kuruluşun başkanı tarafından onaylanan sağlamak için uzman bir kuruluşta ilgili çalışmaları yaparken kullanılan normatif belgelerin bir listesi;

b) montajı (sökülmesi), ayarlanması, onarımı, yeniden inşası (modernizasyonu) yapılan basınçlı ekipmanın tasarımı ve teknik dokümantasyonu (bir dizi çalışma çizimi dahil);

c) bu işlerin başlamasından önce geliştirilen, beyan edilen iş türlerinin üretimi için teknolojik belgeler;

d) işin sonunda gerçekleştirilen, basınç altında monte edilmiş (onarılmış, yeniden yapılandırılmış) ekipmanı test etmek için programlar-yöntemler.

104. Kurulum (sökme), ayarlama veya onarım veya yeniden yapılanma (modernizasyon) üzerinde çalışırken teknolojik süreçleri sağlamak için, yürütülen faaliyetlere bağlı olarak uzmanlaşmış bir kuruluş aşağıdakilere sahip olmalıdır:

a) işin başlamasından önce ve sonra basınç altındaki ekipmanın teknik durumunu izlemek için iş yapmak için gerekli ekipman setleri;

b) Montaj ve kaynaklama, metalin kesilmesi, düzeltilmesi, kaynaklanması ve ısıl işlemi ile ilgili işleri yapmak için gerekli termal ekipman ve gerekli kaynak malzemeleri. Kullanılan kaynak teknolojileri, belirlenmiş prosedüre göre sertifikalandırılmalıdır;

c) kaynaklı bağlantılardaki kabul edilemez kusurları belirlemek için gerekli kontrol ekipmanı, aletleri ve araçları. Kaynaklı bağlantıların tahribatsız ve tahribatsız kalite kontrolü üzerinde çalışmak için, uzman bir kuruluşun sözleşmeye dayalı olarak belirlenmiş prosedüre göre onaylanmış bir laboratuvara sahip olması veya sözleşmeye dayalı olarak çalışması gerekir;

d) metrolojik kontrolden geçen ve işletmeye alma, performansı değerlendirme, onarım, yeniden yapılanma (modernizasyon) gerçekleştirmeye izin veren ölçüm ve kontrol cihazları;

e) Montaj (sökme), onarım, yeniden yapılanma (modernizasyon) için gerekli arma ve montaj cihazları, kaldırma mekanizmaları, krikolar, sapanlar ve ayrıca çalışma sırasında kullanılabilecek yardımcı cihazlar (iskeleler, çitler, iskeleler) ...

105. Çalışması sırasında basınçlı ekipmanın montajı (sökülmesi), ayarlanması veya onarımı veya yeniden yapılandırılması (modernizasyonu) üzerinde doğrudan çalışan uzman kuruluşların çalışanları aşağıdaki gereksinimleri karşılamalıdır:

a) Mesleki eğitimin ilgili çalışma uzmanlık türlerinde öngörülen şekilde geçişini onaylayan belgelere sahip olmak ve ayrıca bir kabul belgesine sahip olmak bağımsız iş(işçiler için);

b) sertifikasyonun öngörülen şekilde geçmesine ilişkin belgelere sahip olmak (yöneticiler ve uzmanlar için);

c) beyan edilen işi gerçekleştirmek için teknolojik belgelerin ve talimatların gerekliliklerini bilmek ve bunlara uymak;

d) belirtilen çalışma sırasında ana tehlike kaynaklarını bilmek, bunlara karşı korunma yöntemlerini ve ayrıca güvenli çalışma yöntemlerini bilmek ve uygulamak;

e) kurulum, onarım, yeniden inşa (modernizasyon) sürecinde kusurları tespit etme ve ortadan kaldırma yöntemlerini bilmek ve uygulayabilmek;

f) Monte edilmiş (sökülmüş), onarılmış ve yeniden inşa edilmiş (sökülmüş), tamir edilmiş ve yeniden yapılmış kütlelere taşıma kapasitesi bakımından tekabül eden teçhizat arma ve montaj cihazlarının, kaldırma mekanizmalarının, sapanların montajı (sökümü), onarımı ve yeniden inşası (modernizasyonu) için bilmek ve kullanabilmek (yükseltilmiş) elemanlar;

g) çalışan, denetleyen kurulum (sökme) ve ekipmanın kurulumuna (sökülmesine) katılan diğer işçiler arasında talimatlarda belirlenen geleneksel sinyallerin değişimi için prosedürü bilmek ve uygulayabilmek;

h) askılama kurallarını, askı yükleri için temel şemaları (bir askıcının görevlerini yerine getirirken) ve ayrıca yükleri kaldırırken ve taşırken endüstriyel güvenlik gereksinimlerini bilmek ve bunlara uymak;

i) ekipmanın kurulması ve düzenlenmesi ile ilgili çalışma prosedürünü ve yöntemlerini bilmek;

j) Doğrulama, ayar ve test sırasında kontrol araçlarını, cihazlarını, cihazlarını kullanabilme.

Ekipmanın kurulumu, onarımı ve yeniden inşası (modernizasyonu) için gereklilikler

106. Kaynak ve ısıl işlem kullanılarak basınçlı ekipmanın montajı, onarımı ve yeniden yapılandırılması (modernizasyonu), ilgili işi yapan uzman bir kuruluş tarafından çalışmaya başlamadan önce geliştirilen teknoloji ve çalışma çizimlerine göre yapılmalıdır.

Kabul edilen teknolojinin tüm hükümleri, tüm teknolojik ve kontrol işlemlerini gerçekleştirmek için içerik ve prosedürü düzenleyen teknolojik belgelere yansıtılmalıdır.

107. Kaynak ve ısıl işlem kullanımı ile kurulum, onarım ve yeniden yapılanma (modernizasyon) sırasında, işin performansını sağlayan uzman bir kuruluşun idari belgeleri tarafından kurulan kalite kontrol sistemi (giriş, işletme, kabul) uygulanmalıdır. bu FNP ve teknolojik belgelere uygun olarak.

108. Kaynak ve ısıl işlem kullanımını gerektirmeyen ekipmanın rutin önleyici onarımları ve bakımı, faaliyet gösteren veya uzman kuruluşun çalışanları (tamir personeli) tarafından gerçekleştirilir. Performans sırası, işin hacmi ve sıklığı, işletme kılavuzlarının (talimatlarının) gereklilikleri ve ekipmanın gerçek durumu dikkate alınarak geliştirilen, işletme kuruluşu tarafından onaylanan üretim ve teknolojik talimatlar ile belirlenir.

Yarı mamul ürünlerin kesilmesi ve deforme edilmesi

109. Sac, boru ve diğer yarı mamül kesme işlemlerinin yanı sıra herhangi bir şekilde (mekanik, gaz-alev, elektrik arkı, plazma) delik kesme işlemi yapılabilir. Spesifik kesme yöntemi ve teknolojisi, çeliklerin derecelerine (malzemenin özellikleri) bağlı olarak teknolojik belgelerle belirlenir.

110. Yerel ısıtma ve soğutmaya duyarlı malzemelerin termal kesiminde uygulanan teknoloji, kenarlarda çatlak oluşumunu ve ısıdan etkilenen bölgedeki metal özelliklerinin bozulmasını hariç tutmalıdır. Gerekirse, teknolojik belgeler tarafından sağlanan, kesme işlemi sırasında bozulan özelliklere sahip bir metal tabakasını çıkarmak için kenarların ön ısıtmasını ve ardından işlenmesini sağlamak gerekir.

111. Boruların bükülmesinin, teknolojik dokümantasyon gereksinimlerini karşılayan bükme kalitesinin elde edilmesini sağlayan, uzmanlaşmış bir kuruluş tarafından yönetilen herhangi bir yöntemle yapılmasına izin verilir.

112. Boruların enine bağlantılarının eşleşmesini sağlamak için boru uçlarının delinmesine, genişletilmesine veya sıkıştırılmasına izin verilir. Delme, genişleme veya küçülme deformasyonu değerleri, teknolojik belgeler tarafından belirlenen sınırlar içinde kabul edilir.

113. Proje tarafından öngörüldüğü takdirde, boru hatlarının soğuk montajı, ancak soğuk montaja tabi olan bölümün uçlarındaki sabit desteklerin kapatılması, son olarak sabitlenmesi dışında, tüm kaynaklı bağlantılar tamamlandıktan sonra yapılabilir. ısıl işlemden sonra (gerekirse) ve soğuk bir uyum yapılması gereken bölümün tüm uzunluğu boyunca bulunan kaynaklı bağlantıların kalitesini kontrol edin.

Kaynak

114. İşletme sahasında ek imalat olduğunda, basınçlı ekipmanın montajı, onarımı, yeniden inşası (modernizasyonu), belirlenen gerekliliklere uygun olarak sertifikalandırılmış kaynak teknolojisi uygulanmalıdır.

115. Teknolojik dokümantasyon, metal kaynak teknolojisi (punta kaynağı dahil), dolgu malzemelerinin kullanımı, kontrol türleri ve kapsamı ile ön ve eşzamanlı ısıtma ve ısıl işlem hakkında talimatlar içermelidir. Kaynak gereksinimleri ayrıca sert dolgu için de geçerlidir.

116. Kaynak yapmak için, teknolojik dokümantasyon gerekliliklerine uygunluğu sağlamak için servis verilebilir kurulumlar, ekipman ve cihazlar kullanılmalıdır.

117. Bu kaynak işlerini yapma hakkı belgesine sahip kaynakçılar, basınç altında çalışmaya yönelik ekipman parçalarının kaynak ve puntalama işlemlerini yapabilirler. Kaynakçılar, yalnızca sertifikaya göre izin verilen türlerdeki kaynak işlerini yapmalıdır.

Belirli bir uzman kuruluşta, bir sertifikanın varlığına bakılmaksızın, basınç altında ekipmanı ve elemanlarını ilk kez kaynaklamaya başlayan bir kaynakçı, işe kabul edilmeden önce, kaynak testi ve kaynaklı bir bağlantının kontrolünden geçmelidir. Test kaynaklı bağlantının tasarımı, kaynakçı sertifikasında belirtilen iş türlerine uygun olmalıdır. Test kaynaklı bir bağlantının kaynağının kalite kontrolü için yöntemler, hacimler ve standartlar, teknolojik belgelerin gereksinimlerini karşılamalıdır.

118. Kaynaklı bağlantıların montajı, kaynağı ve kalite kontrolü ile ilgili çalışmaların yönetimi, öngörülen şekilde sertifika almış bir uzmana atanmalıdır.

119. Kaynağa başlamadan önce, bağlanacak elemanların montaj kalitesi ile alın kenarlarının ve bitişik yüzeylerin durumu kontrol edilmelidir. Montaj sırasında, darbe veya yerel ısıtma ile kenarların ayarlanmasına izin verilmez.

120. Kaynak için kenarların ve yüzeylerin hazırlanması, mekanik işleme veya termal kesme veya oluk açma (oksijen, hava ark, plazma ark) ve ardından mekanik işleme (kesici, freze bıçağı, aşındırıcı alet) ile yapılmalıdır. Derinlik mekanik işleme termal kesimden sonra (oluk açma), belirli bir çelik sınıfının termal kesme döngüsüne (oluk açma) duyarlılığına bağlı olarak teknolojik belgelerde belirtilmelidir.

121. Tek taraflı kenarları oluklu ve destek halkaları ve kaynak kökü kaynağı olmadan kaynaklı boruların alın bağlantılarını monte ederken, iç kenarların yer değiştirmesi (uyumsuzluğu) teknolojik belgelerde belirtilen değerleri aşmamalıdır.

122. Kaynak yapılacak parçaların kenarları ve bunlara bitişik alanlar, teknolojik dokümantasyon gerekliliklerine uygun olarak kireç, boya, yağ ve diğer kirleticilerden temizlenmelidir.

123. Yardımcı elemanların (montaj cihazları, geçici bağlantı elemanları) kaynaklanması ve sökülmesi, basınç altındaki ekipmanın metalinde çatlak ve sertleşme bölgeleri oluşumu hariç, teknolojinin teknik belgelerine ve çizimlerin talimatlarına uygun olarak yapılmalıdır. Bu elemanların kaynağı, bu ekipman üzerinde basınç altında kaynak yapmaya yetkili bir kaynakçı tarafından yapılmalıdır.

124. Birleştirilen elemanların kaynak için yapıştırılması, bu bağlantının kaynağı için kullanılacak (veya kullanımına izin verilecek) aynı kaynak sarf malzemeleri kullanılarak yapılmalıdır.

Daha fazla kaynak sırasında punta ana dikişle kaldırılır veya yeniden eritilir.

125. Aşırı basınç altında çalışan ve 6 mm'den fazla et kalınlığına sahip elemanların kaynaklı bağlantıları, kaynağı yapan kaynakçının adını belirlemeyi mümkün kılan işaretlemeye (damgalamaya) tabidir. İşaretleme sistemi teknolojik belgelerde belirtilmiştir. İşaretleme yöntemi, metal kalınlığının sertleşmesini, iğnelenmesini veya kabul edilemez şekilde inceltilmesini hariç tutmalı ve ekipmanın tüm çalışma süresi boyunca işaretlemenin güvenliğini sağlamalıdır.

6 mm veya daha az et kalınlığına sahip kaynaklı bağlantıların işaretlenmesi ihtiyacı ve yöntemi, teknolojik belgelerin gereklilikleri ile belirlenir.

126. Bu ekipmanın tüm kaynaklı bağlantıları bir kaynakçı tarafından yapılırsa, her kaynaklı bağlantının işaretlenmesine izin verilmez. Bu durumda, kaynakçının işareti isim plakasının yanına veya ekipmanın başka bir açık alanına yerleştirilmeli ve işaret silinmez boya ile uygulanan bir çerçeve içine alınmalıdır. Damgalama yerleri, ekipman pasaportunda (veya pasaporta ekli montaj çizimlerinde) belirtilmelidir.

127. Kaynaklı bağlantı birkaç kaynakçı tarafından yapıldıysa, uygulanmasına katılan her kaynakçının mührü, teknolojik belgelerde belirlenen sıraya göre yapıştırılmalıdır.

128. Kurulum, onarım, yeniden yapılanma (modernizasyon) sırasında basınç altında kaynak ekipmanı için kullanılan kaynak malzemeleri, proje dokümantasyonunun ve çalıştırma kılavuzunun (talimatının) gerekliliklerine uygun olmalıdır.

129. Marka, çeşitler, saklama koşulları ve kaynak sarf malzemelerinin kullanımına yönelik hazırlık, teknolojik dokümantasyon gerekliliklerine uygun olmalıdır.

130. Kaynak sarf malzemeleri kontrol edilmelidir:

a) eşlik eden uygun belgelerin mevcudiyeti için;

b) her bir elektrot partisi - kaynak ve teknolojik özelliklerin yanı sıra alaşım elementlerinin içeriğinin çelikoskopi (veya metalde alaşım elementlerinin varlığının doğrulanmasını sağlayan başka bir spektral yöntem) ile standart bileşime uygunluğu için alaşımlı elektrotlarla yapılan kaynak metali;

c) her parti özlü tel - kaynak ve teknolojik özellikler için;

d) alaşımlı kaynak telinin her bir bobini (bobin, bobin) - ana alaşım elementlerinin mevcudiyeti için çelikoskopi veya metalde alaşım elementlerinin varlığının doğrulanmasını sağlayan başka bir spektral yöntemle;

e) Otomatik tozaltı kaynağı için birlikte kullanılacak olan her bir akı grubu ile birlikte her bir tel grubu, - kaynak metalinin mekanik özellikleri hakkında.

131. Basınç altındaki ekipmanın montajı, onarımı, yeniden inşası (modernizasyonu) sırasında kaynak teknolojisinin, gerçek ürünler üzerinde üretilebilirliğini onayladıktan, kaynaklı bağlantıların gerekli tüm özelliklerini kontrol ettikten ve kalitelerini kontrol etmek için etkili yöntemlere hakim olduktan sonra kullanılmasına izin verilir. Uygulanan kaynak teknolojisi, belirlenmiş gerekliliklere göre sertifikalandırılmalıdır.

132. Kaynak teknolojisi sertifikası araştırma ve üretime ayrılmıştır. Araştırma sertifikası, daha önce sertifikalandırılmamış yeni bir kaynak teknolojisinin tanıtımına hazırlık olarak bir araştırma kuruluşu tarafından gerçekleştirilir. Üretim sertifikasyonu, araştırma sertifikasyonu sonucunda verilen tavsiyeler temelinde her uzman kuruluş tarafından gerçekleştirilir.

133. Teknolojik tavsiyelerin (teknoloji uygulama alanı, kaynak sarf malzemeleri, ısıtma, kaynak ve ısıl işlem modları, garantili göstergeler) tasarımında ve yayınlanmasında hesaplamalar için gerekli kaynaklı bağlantıların özelliklerini belirlemek için kaynak teknolojisinin araştırma sertifikası gerçekleştirilir. kaynaklı bir bağlantının kabul özellikleri, kontrol yöntemleri).

Araştırma sertifikası sırasında belirlenen kaynaklı bağlantıların özellikleri, ana metalin tipine ve amacına ve kaynaklı bağlantıların aşağıdaki çalışma koşullarına bağlı olarak seçilir:

a) çekme mukavemeti, akma gerilmesi, kaynak metalinin uzaması ve büzülmesi, kaynak metalinin darbe mukavemeti ve ısıdan etkilenen kaynak bölgesi, çekme mukavemeti ve açısı dahil olmak üzere normal (20 ± 10 °C) ve çalışma sıcaklıklarındaki mekanik özellikler kaynaklı eklemin bükülmesi;

b) uzun vadeli mukavemet, süneklik ve sürünme;

c) döngüsel güç;

d) kaynak metalinin kritik kırılganlık sıcaklığı ve ısıdan etkilenen kaynak bölgesi;

e) çalışma sıcaklığında termal yaşlanmadan sonra kaynaklı bağlantıların özelliklerinin kararlılığı;

f) çalışma ortamındaki oksidasyon yoğunluğu;

g) kabul edilemez kusurların olmaması;

h) taneler arası korozyona karşı direnç (ostenitik sınıftaki çeliklerden yapılmış elemanların kaynaklı birleşimleri için);

i) araştırma sertifikasyonunu yürüten kuruluş tarafından oluşturulan, gerçekleştirilmekte olan kaynaklı bağlantılara özgü özellikler.

Araştırma sertifikasyonunun sonuçlarına dayanarak, bunu yapan kuruluş, pratik uygulaması için gerekli tavsiyeleri vermelidir.

134. Kaynak teknolojisinin üretim sertifikasyonu, belirli üretim koşullarında kendisine göre yapılan kaynaklı bağlantıların bu FNP ve teknolojik dokümantasyonun gerekliliklerine uygunluğunu kontrol etmek için uygulamadan önce gerçekleştirilir. Belirli bir uzman kuruluşta gerçekleştirilen aynı tipteki kaynaklı bağlantıların her grubu için imalat sertifikasyonu yapılmalıdır.

135. Üretim tasdiki, bu kuruluş tarafından geliştirilen programa uygun olarak ihtisaslaşmış bir kuruluşta kurulan ve komisyon başkanı tarafından onaylanan bir tasdik komisyonu tarafından gerçekleştirilir.

Program, kaynaklı bağlantıların tahribatsız ve tahribatsız muayenesini, test sonuçlarına göre kaynak kalitesinin değerlendirilmesini ve üretim sertifikasyonu sonuçlarına göre nihai bir belgenin hazırlanmasını sağlamalıdır.

Üretim sertifikasyonu yapma prosedürü teknolojik belgelerle belirlenir.

Kaynak teknolojisinin üretim belgelendirmesi sırasında, herhangi bir test türü için yetersiz sonuçlar elde edilirse, belgelendirme komitesi, elde edilen sonuçların belirlenen gerekliliklere uygun olmama nedenlerini açıklığa kavuşturmak için önlemler almalı ve yeniden test veya test edilip edilmeyeceğine karar vermelidir. bu teknoloji endüstriyel bağlantıların kaynağı için kullanılamaz ve yeniden işlenmesi gerekir.

136. Kaynaklı bağlantıların özelliklerinin veya kalitesinin araştırma sertifikası tarafından belirlenen seviyeye göre bozulması durumunda, uzman kuruluş kaynak teknolojisinin uygulamasını askıya almalı, bozulmalarına neden olan nedenleri belirlemeli ve ortadan kaldırmalıdır ve yeniden üretim sertifikasyonu ve gerekirse araştırma sertifikasyonu yapmak.

137. Basınçlı ekipmanın montajı, onarımı, yeniden inşası (modernizasyonu) sırasında, herhangi bir sertifikalı kaynak teknolojisi kullanılabilir.

Martensitik ve martensitik-ferritik sınıftaki östenitik çeliklerden ve yüksek kromlu çeliklerden yapılmış parçalar için gaz kaynağı kullanılmasına izin verilmez.

138. Aşırı basınç altında çalışan elemanların kaynağı, kural olarak, pozitif bir ortam sıcaklığında yapılmalıdır. Kaynak alanını ve kaynakçıyı rüzgar ve atmosferik yağış etkilerinden korumak için gerekli koşulların yaratılması ve teknolojik belgelerin gerekliliklerine tabi olarak, negatif sıcaklık koşullarında kaynak yapılmasına izin verilir. Negatif bir ortam sıcaklığında, kaynaklı bağlantı alanındaki metal, kaynaktan önce kurutulmalı ve ısıtılmalı ve sıcaklık pozitif bir değere getirilmelidir.

139. Kaynak yapılacak parçaların ön ve birlikte ısıtılması ihtiyacı ve modu kaynak teknolojisi ile belirlenir ve teknolojik belgelerde belirtilmelidir. Negatif bir ortam sıcaklığında, ısıtma, pozitif sıcaklıkta olduğu gibi aynı durumlarda gerçekleştirilir, ısıtma sıcaklığı ise 50 ° C daha yüksek olmalıdır.

140. Kaynaktan sonra dikiş ve bitişik alanlar cüruf, metal sıçraması ve diğer kirleticilerden temizlenmelidir.

Yapılan boru bağlantılarında iç çapak kontak kaynağı belirtilen akış alanını korumak için çıkarılmalıdır.

141. Kurulum, onarım, yeniden yapılanma (modernizasyon) sırasında ekipman elemanlarının ısıl işlemi, teknolojik belgeler tarafından belirlenen durumlarda, üreticinin kullanım kılavuzunda (talimatında) belirtilen önerileri dikkate alınarak gerçekleştirilir.

Kaynaklı bağlantıların kalite kontrolü

142. Basınçlı ekipmanın işletme, kurulum, onarım, yeniden inşası (modernizasyonu) sahasındaki ek imalat sırasında, kabul edilemez kusurların tanımlanmasını garanti eden kaynaklı bağlantıların kalite kontrol sistemi uygulanmalıdır, yüksek kalite ve bu ekipmanın ve elemanlarının çalışmasının güvenilirliği.

143. Kontrol yöntemleri, bu FNP'nin gerekliliklerine uygun olarak seçilmeli ve teknolojik dokümantasyonda belirtilmelidir.

144. Kaynaklı bağlantıların kalite kontrolü, tasarım ve teknolojik belgelerde belirtilen şekilde yapılmalıdır.

145. Kaynaklı bağlantıların kalite kontrolü aşağıdaki yöntemlerle gerçekleştirilir:

a) gözle muayene ve ölçümler;

b) ultrasonik kusur tespiti;

c) radyografi (X-ray, gama-ray görüntüleme);

d) kılcal ve manyetik parçacık muayenesi;

e) metalin gerçek derecesinin veya içindeki alaşım elementlerinin varlığının doğrulanmasını sağlayan çelikoskopi veya diğer spektral yöntem;

f) sertlik ölçümü;

g) mekanik özelliklerin kontrolü, taneler arası korozyona direnç testi, metalografik çalışmalar (tahribatlı muayene);

h) hidrolik testler;

i) akustik emisyon;

j) radyoskopi;

k) girdap akımı kontrolü;

l) kaynak metalindeki ferrit faz içeriğinin belirlenmesi;

m) İmalatçının talimatlarına göre hidrolik testler yapılmadıysa, pnömatik testler;

o) metal bir topun çalıştırılması (kurulum veya onarım sırasında montajları için kaynak yapılması durumunda kazanların boru ısıtma yüzeylerinin elemanları için).

146. Kaynaklı bağlantıların kalitesinin kabul kontrolü, tüm teknolojik işlemler tamamlandıktan sonra yapılmalıdır.

147. Teknolojik dokümantasyon (veya gerçek metal derecesinin veya içindeki alaşım elementlerinin varlığının onayını sağlayan başka bir spektral yöntem) tarafından sağlanan çelikoskopinin yanı sıra görsel ve ölçüm kontrolü, diğer yöntemlerle kontrolden önce gelmelidir.

148. Gerçekleştirilen her bir kontrol türü için sonuçlar ve kontrol yeri, raporlama belgelerine (günlükler, formlar, protokoller, yol pasaportları) kaydedilmelidir.

149. Kontrol araçları, belirlenmiş prosedüre uygun olarak metrolojik doğrulamadan geçmelidir.

150. Defektoskopi için her parti malzeme (penetranlar, toz, süspansiyonlar, radyografik film, kimyasal reaktifler) kullanılmadan önce bir gelen muayeneye tabi tutulmalıdır.

151. İç basınç altında çalışmayan kaynaklı parçaların kaynaklı bağlantılarının muayene yöntemleri ve kapsamı, teknolojik belgelerle belirlenmelidir.

152. Kaynaklı bağlantıların kalite kontrolünün sonuçları, herhangi bir öngörülen kontrol türünde, iç ve yüzey kusurlarının standart sınırlarının ötesine geçmesi durumunda pozitif olarak kabul edilir. kabul edilebilir standartlar tasarım ve teknolojik dokümantasyon tarafından kurulmuştur.

Görsel inceleme ve ölçümler

153. Aşağıdaki kusurları belirlemek için tüm kaynaklı bağlantılar görsel incelemeye ve ölçümlere tabidir:

a) her türlü ve yöndeki çatlaklar;

b) dikişin dış yüzeyinin fistülleri ve gözenekliliği;

c) alttan kesmeler;

d) nodüller, yanmalar, kaynaşmamış kraterler;

e) kaynaklı elemanların geometrik boyutları ve göreli konumlarındaki sapmalar;

f) kaynaklı elemanların kenarlarının öngörülen normları aşan yer değiştirmesi ve derz kayması;

g) dikişin şeklinin ve boyutunun teknolojik belgelerin gereklilikleriyle tutarsızlığı;

h) ana metal ve kaynaklı bağlantıların yüzeyindeki kusurlar (çentikler, delaminasyonlar, boşluklar, penetrasyon eksikliği, gözenekler, kapanımlar).

154. Kaynak dikişinin yüzeyinin görsel muayenesinden önce ve dikişin her iki tarafında en az 20 mm genişliğinde ana metalin bitişik alanları cüruf ve diğer kirleticilerden temizlenmelidir.

Kaynaklı bağlantıların muayenesi ve ölçümleri, dikişlerin tüm uzunluğu boyunca (yapısal olarak mümkünse) dışarıdan ve içeriden yapılmalıdır. Kaynaklı bir eklemi her iki taraftan kontrol etmek ve ölçmek mümkün değilse, kontrolü proje geliştiricisi tarafından öngörülen şekilde yapılmalıdır.

155. Gözle muayene ve ölçümler sırasında ortaya çıkan yüzey kusurları, diğer tahribatsız yöntemlerle test edilmeden önce düzeltilmelidir.

Ultrasonik kusur tespiti ve radyografik muayene

156. Kaynaklı bağlantılardaki iç kusurları (çatlaklar, penetrasyon eksikliği, cüruf kapanımları) tespit etmek için ultrasonik hata tespiti ve radyografik kontrol yapılır.

Kontrol yöntemi (ultrasonik, radyografik, kombinasyon halinde her iki yöntem), metalin fiziksel özelliklerinin ve bu kontrol yöntemi.

Her bir özel basınçlı ekipman tipi için kontrol kapsamı, tasarım ve teknolojik belgelerde belirtilmiştir.

157. Aşırı pişmeye maruz kalan alın kaynaklı bağlantılar (bir kaynak hatasının giderilmesi), kaynaklı bağlantıların tüm uzunluğu boyunca ultrasonik kusur tespiti veya radyografik muayene ile kontrol edilmelidir.

Metal numunelerin onarım kaynakları, ana metaldeki ısıdan etkilenen kaynak bölgesi de dahil olmak üzere kaynak alanı boyunca ultrasonik kusur tespiti veya radyografik muayene ile kontrol edilmelidir, ayrıca alanın yüzeyi manyetik parçacık veya kılcal kusur ile kontrol edilmelidir. tespit etme. Tüm duvar kalınlığı üzerinde kaynak yaparken, iç tarafa muayene için erişilemiyorsa, yüzey muayenesi her iki tarafta da yapılmalıdır.

158. Bir kaynakçı tarafından yapılan kaynaklı bağlantıların rastgele muayenesi sırasında kabul edilemez kusurlar bulunursa, bu kaynakçı tarafından yapılan tüm uzunluk boyunca aynı tipteki tüm kaynaklı bağlantılar incelenmelidir.

159. Alın kaynaklı bağlantıların ultrasonik kusur tespiti ve radyografik muayenesi, tasarım dokümantasyonunun geliştiricisi ile mutabık kalındığı üzere, kaynaklı bağlantılardaki iç kusurların tespitine izin veren diğer tahribatsız muayene yöntemleri ile değiştirilebilir.

Kapiler ve manyetik parçacık muayenesi

160. Kaynaklı bağlantıların kılcal ve manyetik parçacık muayenesi, yüzey veya yüzey altı kusurlarını belirlemek için teknolojik belgelerle oluşturulmuş ek muayene yöntemleridir.

Kılcal ve manyetik parçacık muayenesinin hassasiyet sınıfı ve seviyesi, teknolojik belgelerle belirlenmelidir.

Steeloskopi ile kontrol

161. Kaynaklı dikişlerin ve basınç altındaki ekipman elemanlarının metal alaşımlarının gerekliliklere uygunluğunu doğrulamak için, gerçek metal derecesinin veya içindeki alaşım elementlerinin varlığının doğrulanmasını sağlayan çelikoskopi veya diğer spektral yöntemlerle muayene yapılır. çizimler, teknolojik belgeler.

sertlik ölçümü

162. Kaynaklı bağlantıların ısıl işleminin kalitesini kontrol etmek için kaynaklı bağlantının metal sertliğinin ölçümü yapılır. Sertlik ölçümü, perlit ve martensit-ferritik sınıflarının ısıya dayanıklı alaşımlı çeliklerinden yapılmış kaynaklı bağlantıların kaynak metaline, teknolojik belgeler tarafından belirlenen yöntemlerle ve miktarda tabidir.

Mekanik testler, metalografik çalışmalar, taneler arası korozyona karşı direnç testleri

163. Kontrol alın kaynaklı birleştirmeleri, mekanik özelliklerinin tasarım ve teknolojik dokümantasyon gerekliliklerine uygunluğunu doğrulamak için mekanik testlere tabi tutulmalıdır. Zorunlu mekanik testler, statik çekme, statik bükme veya düzleştirme testleridir. Basınç altında çalışan gemiler için darbe bükme testi de zorunlu bir test türüdür. Darbe bükme testleri, kaynak sırasında ısıyla sertleşmeye eğilimli çeliklerden yapılmış kaplar ve ayrıca 5 MPa'dan daha yüksek bir basınçta veya 450 ° C'nin üzerinde bir sıcaklıkta çalışmak üzere tasarlanmış diğer kaplar için, aşağıdaki sıcaklıklarda çalışmak üzere gerçekleştirilir: 20 °C

Mekanik testler şu adreste gerçekleştirilir:

b) gaz ve direnç kaynağı ile yapılan kaynaklı alın bağlantılarının kontrolü;

v) giriş kontrolü tozaltı kaynağında ve elektro cüruf kaynağında kullanılan kaynak sarf malzemeleri.

Herhangi bir tür mekanik test için tatmin edici olmayan sonuçlar elde edilirse, tatmin edici olmayan sonuçların elde edildiği testlerin tipine göre, aynı kontrol kaynaklı bağlantılardan kesilen çift sayıda numune üzerinde yeniden test yapılmasına izin verilir. Numunelerden en az birini yeniden test ederken, belirlenen standartları karşılamayan özellik göstergeleri elde edilirse, bu tür testlerin genel değerlendirmesi yetersiz olarak kabul edilir.

164. Dökme ve dövme elemanların kaynaklı bağlantılarının mekanik testleri için ihtiyaç, kapsam ve prosedür, döküm parçalar, çeşitli sınıflardaki çeliklerden yapılmış elemanlar ve diğer tek kaynaklı bağlantılar tasarım ve teknolojik belgelerle belirlenir.

165. Kaynaklı bağlantıların özelliklerini olumsuz etkileyen metal yapıya sahip alanların yanı sıra olası iç kusurları (çatlaklar, penetrasyon eksikliği, gözenekler, cüruf ve metalik olmayan kapanımlar) belirlemek için metalografik çalışmalar yapılır.

Metalografik çalışmalar şu durumlarda yapılır:

a) kaynak teknolojisinin sertifikasyonu;

b) gaz ve direnç kaynağı ile yapılan kaynaklı alın bağlantılarının yanı sıra farklı yapısal sınıflardaki çeliklerden yapılmış parçaların kontrolü (kaynak yönteminden bağımsız olarak);

c) boruların (bağlantı parçalarının) kabuklar, tamburlar, kollektörler, boru hatları ve ayrıca T bağlantıları dahil olmak üzere kaynaklı köşe ve T bağlantılarının kontrolü;

d) 350 ° C'den fazla bir çalışma ortamı sıcaklığında basınç altında çalışan ve karbon çeliklerinden yapılmış ekipman elemanlarının kaynaklı bağlantılarının grafitleşme derecesinin kontrolü.

Metalografik çalışmaların yapılmamasına izin verilir:

a) 20 mm kalınlığa kadar östenitik sınıf çeliklerden yapılmış gemilerin kaynaklı birleşimleri ve elemanları için;

b) perlit sınıfı çelikten yapılmış kazanların ve boru hatlarının kaynaklı bağlantıları için, bu bağlantıların %100 oranında ultrasonik kusur tespiti veya radyografik kontrol ile kontrolüne tabi olarak;

c) kontrol numunelerini test ederek makine kurulumunun kalitesinin bir vardiya kontrolü sırasında otomatik bir çalışma döngüsü ile direnç alın kaynağı için özel makinelerde direnç kaynağı ile yapılan kazanların ve boru hatlarının ısıtma yüzeylerinin borularının kaynaklı bağlantıları için.

166. Östenitik çelikten yapılmış parçaların kaynaklı bağlantılarının korozyon direncini doğrulamak için kazanlar, boru hatları ve elemanları için taneler arası korozyona karşı direnç testleri, teknolojik belgeler tarafından öngörülen durumlarda gerçekleştirilir.

Östenitik, ferritik, östenitik-ferritik sınıflardaki çeliklerden ve korozyona dayanıklı östenitik ve ferritik çeliklerden oluşan iki katmanlı çeliklerden yapılmış kaplar ve elemanları için kaynaklı bağlantıların taneler arası korozyona karşı direnç testi yapılmalıdır. Numunelerin taneler arası korozyona duyarlılığını değerlendirmek için şekil, boyut, numune sayısı, test yöntemleri ve kriterleri, tasarım ve teknolojik belgelerin gerekliliklerine uygun olmalıdır.

167. Kontrol kaynaklı bağlantılardan yapılan numuneler üzerinde mekanik testler, metalografik çalışmalar, taneler arası korozyona direnç testleri yapılmalıdır. Kontrol kaynaklı bağlantılar, kontrollü üretim bağlantılarıyla (çelik kaliteleri, sac kalınlığı veya boru boyutları, oluk açma şekli, kaynak yöntemi, kaynak sarf malzemeleri, boşluktaki dikiş konumu, ısıtma modları ve sıcaklıkları, ısıl işlem ile) aynı olmalıdır ve kontrollü üretim bağlantısı ile aynı kaynakçı ve aynı kaynak ekipmanında aynı anda.

Kontrol kaynaklı birleştirme, üretim kaynaklı birleştirmeler için sağlanan aynı tahribatsız muayene yöntemleriyle %100 kontrole tabi tutulur. Tatmin edici olmayan kontrol sonuçları durumunda, kontrol bileşikleri tekrar çift miktarda yapılmalıdır. Tekrarlanan tahribatsız muayene sırasında tatmin edici olmayan sonuçlar elde edilirse, genel sonuç tatmin edici değil olarak kabul edilir. Bu durumda kaynakçının malzeme, ekipman ve niteliklerinin kalitesi ek kontrollere tabi tutulmalıdır.

Kontrol bağlantılarının boyutları, tekrarlanan testler ve çalışmaların yanı sıra tüm öngörülen test ve çalışma türleri için gerekli sayıda numuneyi bu bağlantılardan kesmek için yeterli olmalıdır.

Her bir kontrol alın kaynaklı bağlantıdan aşağıdakiler kesilecektir:

a) statik çekme testleri için iki test parçası;

b) statik bükme veya düzleştirme için iki test numunesi;

c) darbe bükme testi için üç numune;

d) karbon ve düşük alaşımlı çelikten yapılmış kaynaklı bağlantıları incelerken metalografik çalışmalar için bir numune (ince kesit) ve teknolojik belgeler tarafından sağlanmışsa, yüksek alaşımlı çelikten yapılmış kaynaklı bağlantıları denetlerken en az iki örnek;

e) taneler arası korozyona karşı direnci test etmek için iki numune.

168. Nominal boru çapı 100 mm'den ve duvar kalınlığı 12 mm'den az olan boru şeklindeki elemanların kontrol bağlantılarının statik bükülmesine yönelik testler, düzleştirme testleri ile değiştirilebilir.

Hidrolik (pnömatik) testi

169. Basınç altındaki ekipmanın yoğunluğunu ve gücünü kontrol etmek için hidrolik test, ayrıca tüm kaynaklı ve diğer bağlantılar yapılır:

a) ekipmanın kurulum yerinde kurulumdan (ek imalat) sonra, ayrı parçalar, elemanlar veya bloklar tarafından kurulum sahasına (ek imalat) nakledilen;

b) yeniden yapılanma (modernizasyon) sonrasında, basınç altında çalışan elemanların kaynağı kullanılarak ekipmanın onarımı;

c) bu FNP tarafından belirlenen durumlarda teknik incelemeler ve teknik teşhisler yapılırken.

Montaj yerindeki (ek imalat) tek tek parçaların, elemanların veya ekipman birimlerinin hidrolik testi, üretim yerlerinde hidrolik testi geçmişlerse veya %100 ultrason kontrolüne veya başka bir tahribatsız eşdeğerine tabi tutulmuşlarsa zorunlu değildir. kusur tespit yöntemi.

Kurulum koşulları (ek üretim) altında, ekipmandan ayrı olarak test edilmeleri mümkün değilse, ekipmanla birlikte bireysel ve prefabrik elemanların hidrolik testinin yapılmasına izin verilir.

Ekipmanın ve elemanlarının hidrolik testi, her türlü kontrolden sonra ve tespit edilen kusurların ortadan kaldırılmasından sonra gerçekleştirilir.

170. Gemiler koruyucu kaplama veya yalıtım, kaplama veya yalıtım uygulanmadan önce hidrostatik olarak test edilir.

Dış kasası olan gemiler, kasa monte edilmeden önce hidrolik teste tabi tutulur.

Emaye kapların, emaye kaplamadan sonra çalışma basıncı ile hidrolik teste tabi tutulmasına izin verilir.

171. En az değer test basıncı * buhar ve sıcak su kazanları, kızdırıcılar, ekonomizörler ve ayrıca kazan sınırındaki boru hatları için hidrolik testler sırasında şunları yapın:

a) 0,5 MPa - 1,5 çalışma basıncından fazla olmayan, ancak 0,2 MPa'dan az olmayan bir çalışma basıncında;

b) 0,5 MPa - 1,25 çalışma basıncının üzerinde, ancak çalışma basıncı artı 0,3 MPa'dan az olmayan bir çalışma basıncında.

Tamburlu kazanların yanı sıra kızdırıcıları ve ekonomizörlerinin hidrolik testi yapılırken, test basıncı değeri belirlenirken kazan tamburundaki basınç ve cebri sirkülasyonlu tambursuz ve tek geçişli kazanlar için çalışma basıncı olarak alınır - tasarım dokümantasyonu ile belirlenen kazan girişindeki besleme suyu basıncı.

Test basıncının maksimum değeri, buhar ve sıcak su kazanlarının gücü hesaplanarak belirlenir.

Test basıncının değeri (maksimum ve minimum arasında), hidrolik teste tabi tutulan kazan veya bileşenlerindeki hataların en yüksek saptanabilirliğini sağlamalıdır.

172. Metal kapların (dökme olanlar hariç) ve elektrikli kazanların hidrolik testi sırasında test basıncının P pr değeri, aşağıdaki formülle belirlenir:

burada P çalışma basıncıdır, MPa;

Geminin malzemesi (elektrikli kazan) veya elemanları için sırasıyla 20 ° C'de ve tasarım sıcaklığında MPa'da izin verilen gerilmeler.

Basınç altında çalışan bir geminin (elektrikli kazan) montaj birimlerinin (elemanlarının) malzemelerinin oranı, en küçük olduğu geminin elemanlarının (kabuklar, dipler, flanşlar, nozullar vb.) Kullanılan malzemelerine göre alınır. , cıvatalar (pimler) ve ayrıca gövde borulu ısı eşanjörlerinin ısı değişim boruları hariç.

Bölgelerde hesaplanan bir kap test edilirken test basıncı, tasarım basıncı veya tasarım sıcaklığı daha az önemli olan bölge dikkate alınarak belirlenmelidir.

Farklı tasarım parametreleri (basınçlar ve sıcaklıklar) ile birkaç mod koşulları altında çalışmak üzere tasarlanmış bir kabın test edilmesi için test basıncı, her mod için belirlenen test basınçlarının maksimumuna eşit alınmalıdır.

Test sırasında mukavemet ve sızdırmazlık koşullarını sağlamak için, flanş bağlantılarının cıvatalarının (saplamalarının) çapını, sayısını veya malzemesini artırmak gerekirse, test basıncını maksimum değere düşürmeye izin verilir. civataların (saplamaların) mukavemet koşullarının deneyler sırasında, çap, miktar veya malzeme değişimi yapılmadan sağlandığı.

Teknenin tamamı veya münferit bölümleri sürünme sıcaklığı aralığında çalışıyorsa ve bu parçaların malzemeleri için tasarım sıcaklığında izin verilen stres, uzun vadeli dayanım veya sürünme sınırı temelinde belirlenirse, buna izin verilir. (1), (7) numaralı formüllerde, tasarım sıcaklığında izin verilen gerilme değerini kullanmak yerine, yalnızca zamandan bağımsız özellikler temelinde elde edilir: sürünme ve uzun vadeli mukavemet dikkate alınmadan akma mukavemeti ve nihai mukavemet.

Proses boru hatlarının hidrolik testi sırasında test basıncı * formül (1) ile belirlenir.

173. Dökme ve dövme kapların hidrolik testi sırasında test basıncının P pr değeri, formülle belirlenir.

Dökümlerin, tahribatsız yöntemlerle %100 kontrol edilmesi şartıyla, kaplar için kabul edilen test basıncı ile monte edilmiş bir ünitede veya bitmiş bir kapta montaj ve kaynaktan sonra dökümlerin test edilmesine izin verilir.

174. Kapların ve aşağıdakilerden yapılmış parçaların hidrolik testi metalik olmayan malzemelerİle tokluk 20 J/cm2'den fazla, aşağıdaki formülle belirlenen bir test basıncı ile gerçekleştirilmelidir:

20 J / cm2 veya daha az darbe dayanımına sahip metalik olmayan malzemelerden yapılmış kapların ve parçaların hidrolik testi, aşağıdaki formülle belirlenen bir test basıncı ile yapılmalıdır:

175. Yalıtım boşluğunda vakum varlığında kriyojenik kapların hidrolik testi sırasında test basıncının P pr değeri aşağıdaki formülle belirlenir:

P pr = 1.25P-0.1 (5)

176. Metal-plastik kapların hidrolik testi, aşağıdaki formülle belirlenen bir test basıncı ile yapılmalıdır:

Rpr = (6)

burada Km, metal yapının kütlesinin, kabın toplam kütlesine oranıdır;

a= 1.3 - 20 J / cm2'den fazla darbe dayanımı olan metalik olmayan malzemeler için;

a= 1,6 - 20 J / cm2 darbe dayanımına sahip metalik olmayan malzemeler için.

177. Dikey olarak monte edilen gemilerin hidrolik testinin yatay konumda yapılmasına izin verilir; bu durumda, bir hidrolik testi gerçekleştirmek için kabul edilen destek yöntemi dikkate alınarak gemi gövdesinin mukavemetinin bir hesaplaması yapılmalıdır. .

Farklı basınçlar için tasarlanmış iki veya daha fazla çalışma boşluğuna sahip kombine kaplarda, her boşluk, boşluğun tasarım basıncına bağlı olarak belirlenen bir test basıncı ile bir hidrolik teste tabi tutulmalıdır.

Bu tür kapları test etme prosedürü, tasarım teknik belgelerinin geliştiricisi tarafından belirlenmeli ve geminin kullanım kılavuzunda belirtilmelidir.

178. Buhar boru hatlarının hidrolik testi sırasında test basıncının minimum değeri ve sıcak su, blokları ve bireysel elemanları 1,25 çalışma basıncı olmalı, ancak 0,2 MPa'dan az olmamalıdır. Boru hatlarının fitingleri ve fitingleri, teknolojik belgelere uygun olarak test basıncı ile bir hidrolik teste tabi tutulmalıdır. Test basıncının maksimum değeri, boru hatlarının mukavemeti hesaplanarak belirlenir.

Test basıncının değeri (maksimum ve minimum arasında), boru hattındaki veya hidrolik teste tabi tutulan elemanlarındaki kusurların en yüksek tespit edilebilirliğini sağlamalıdır.

179. Ekipmanın hidrolik basınç testi için su kullanılmalıdır. Ekipman üreticisinin teknik belgelerinde gevrek kırılmayı önleme koşulları altında izin verilen belirli bir sıcaklık değeri belirtilmedikçe, su sıcaklığı 5 ° C'den düşük ve 40 ° C'den yüksek olmamalıdır.

10 MPa ve üzeri basınçta çalışan buhar boru hatlarının hidrolik testi sırasında, duvarlarının sıcaklığı en az 10 ° C olmalıdır.

Buhar ve sıcak su kazanlarının hidrolik testleri sırasında tasarım organizasyonu ile anlaşarak su sıcaklığının üst sınırı 80°C'ye kadar yükseltilebilir. Tambur üst metalinin sıcaklığı 140 ° C'yi aşarsa, hidrolik test için suyla doldurulmasına izin verilmez.

Hidrolik testler için kullanılan su, ekipmanı kirletmemeli veya yoğun korozyona neden olmamalıdır.

Hidrolik test sırasında metal ile ortam havası arasındaki sıcaklık farkı, ekipman duvarlarının yüzeyinde nem yoğuşmasına neden olmamalıdır.

Üretici tarafından sağlanan teknik olarak haklı durumlarda, gemilerin çalışması sırasında hidrolik test sırasında başka bir sıvı kullanılmasına izin verilir.

180. Ekipmanı suyla doldururken, içindeki hava tamamen çıkarılmalıdır.

Test edilen ekipmandaki basınç düzgün ve eşit bir şekilde yükseltilmelidir. Toplam basınç yükselme süresi (test değerine kadar) proses belgelerinde belirtilmelidir. Hidrolik test sırasında su basıncı en az iki manometre ile izlenmelidir. Her iki manometre de aynı tip, ölçüm aralığı, aynı doğruluk sınıfları (1,5'ten az olmamak üzere) ve skala bölümlerinden seçilmiştir.

Suyla dolu ekipmanı basınçlandırmak için basınçlı hava veya başka gazların kullanılmasına izin verilmez.

Elektrikli kazanlar, buhar ve sıcak su boru hatları dahil olmak üzere buhar ve sıcak su kazanlarının ve ayrıca kurulum sahasında montaj olarak kurulan kapların test basıncı altında tutma süresi, üretici tarafından kullanım kılavuzunda belirlenir ve en az 10 dakika.

İlave olarak işletme sahasında kurulum sırasında imal edilen eleman eleman blok besleme kaplarının test basıncı altında tutma süresi en az:

a) 50 mm'ye kadar kap et kalınlığı ile 30 dakika;

b) 50 ila 100 mm'nin üzerinde bir kap et kalınlığı ile 60 dakika;

c) 120 dakika, 100 mm'nin üzerinde bir kap et kalınlığı ile.

Dökme, metalik olmayan ve çok katmanlı kaplar için et kalınlığından bağımsız olarak bekletme süresi en az 60 dakika olmalıdır.

Hidrolik test sırasında teknolojik boru hatlarının test basıncı altında tutma süresi en az 15 dakika olmalıdır.

Proses boru hattı bağlı olduğu kap (aparat) ile birlikte test edilirse kap (aparat) için gereken süreye göre tutma süresi alınır.

181. Test basıncı altında tutulduktan sonra, basınç, mukavemet hesabıyla doğrulanan değere düşürülür, ancak bu değer, ekipmanın dış yüzeyinin ve tüm sökülebilir ve tek parça bağlantılarının görsel olarak incelendiği çalışma basıncından daha az olamaz.

182. Hidrolik test sırasında, eğer bulunamazsa, kazan testi geçmiş kabul edilir:

a) görünür kalıcı deformasyonlar;

b) çatlaklar veya yırtılma belirtileri;

c) kaynaklı, sökülebilir bağlantılarda ve ana metalde sızıntılar;

Sökülebilir kazan bağlantılarında, zaman gecikmesiyle boyutu artmayan bireysel damlaların görünümüne izin verilir.

183. Hidrolik test sırasında, boru hattının bulunamaması durumunda testi geçtiği kabul edilir:

a) kaynaklı bağlantılarda ve ana metalde sızıntılar, terleme;

b) görünür kalıcı deformasyonlar;

c) çatlaklar veya yırtılma belirtileri;

d) manometredeki basınç düşüşü.

184. Hidrolik test sırasında, gemi aşağıdakileri bulamazsa testi geçmiş sayılır:

a) Kaynaklı bağlantılarda ve ana metalde sızıntı, çatlak, yırtılma, terleme;

b) ayrılabilir bağlantılarda sızıntılar;

c) görünür kalıntı deformasyonlar, manometrede basınç düşüşü.

185. Hidrolik testten sonra, test edilen ekipmandan suyun alındığından emin olmak gerekir.

Hidrolik test sırasında arıza tespit edilen ekipman ve elemanları, giderildikten sonra test basıncı ile tekrarlanan hidrolik testlere tabi tutulur.

186. Basıncı 10 MPa'dan fazla olmayan proses boru hatlarının ve ayrıca kapların hidrolik testi, aynı anda kontrole tabi olarak pnömatik test (basınçlı hava, soy gaz veya hava ile soy gaz karışımı) ile değiştirilebilir. akustik emisyon yöntemi.

Pnömatik test sırasında test basıncı aşağıdaki formülle belirlenmelidir:

(7)

Burada P çalışma basıncıdır.

Pnömatik test sırasında gevrek kırılma olasılığının çalışma koşullarından daha yüksek olması ve sonuçlarının önemli bir tehlike oluşturması durumunda, test basıncı teknik olarak doğrulanmış bir düzeye düşürülmelidir, ancak çalışma basıncından daha az olmamalıdır.

Üretici tarafından sağlanan teknik olarak haklı durumlarda, pnömatik testler sırasında, ekipmanın çalışması sırasında, test basıncı formül (7) ile belirlenirken, test nesnesinin gazlı çalışma ortamının yükleme ortamı olarak kullanılmasına izin verilir. .

Pnömatik test sırasında kabın (proses boru hattı) test basıncı altında tutma süresi en az 15 dakika olmalıdır ve proses dokümantasyonunda belirtilmiştir.

Test basıncı altında tutulduktan sonra, basınç, mukavemet hesabıyla doğrulanan bir değere düşürülür, ancak bu değer, dış yüzeyin görsel muayenesinin ve kaynaklı ve sökülebilir bağlantıların sıkılığının kontrolünün gerçekleştirildiği çalışma basıncından daha az olmamalıdır. .

Kaynaklı bağlantılardaki kusurların düzeltilmesi

187. Kurulum (ek imalat), onarım, yeniden inşa (modernizasyon), testler sırasında keşfedilen kabul edilemez kusurlar, düzeltilen bölümlerin müteakip kontrolü ile ortadan kaldırılmalıdır (düzeltilmelidir).

Kusurları ortadan kaldırma teknolojisi, teknolojik belgelerle belirlenir. Kusurları düzeltmek için kabul edilen teknolojiden sapmalar, geliştiricisi ile kararlaştırılmalıdır.

Kusurların ortadan kaldırılması yöntemleri ve kalitesi, ekipmanın gerekli güvenilirliğini ve güvenliğini sağlamalıdır.

188. Kusurların giderilmesi yapılmalıdır mekanik olarakörnekleme alanlarında yumuşak geçişlerin sağlanması. Kaynak yapılacak numunelerin maksimum boyutu ve şekli teknolojik dokümantasyon ile belirlenir.

İç kusurları gidermek için termal kesme (oluk açma) yöntemlerinin kullanılmasına ve ardından numune yüzeyinin mekanik olarak işlenmesine izin verilir.

Kusurların giderilmesinin eksiksizliği görsel olarak ve tahribatsız muayene (kılcal veya manyetik parçacık muayenesi veya aşındırma) ile kontrol edilmelidir.

189. Parçanın izin verilen minimum duvar kalınlığının maksimum örnekleme derinliği yerinde korunması ve bir mukavemet hesaplaması ile teyit edilmesi koşuluyla, sonradan kaynak yapılmadan tespit edilen kusur yerlerinden örneklenmesine izin verilir.

190. Düzeltilen alanın incelenmesi sırasında kusurlar bulunursa, ilkiyle aynı sırayla ikinci bir düzeltme yapılmalıdır.

Kaynaklı bağlantının aynı bölümündeki kusurların düzeltilmesinin en fazla üç kez yapılmasına izin verilir.

Arızalı bir kaynaklı boru bağlantısının kesilmesi ve ardından bir boru parçası şeklinde bir ek parçanın kaynaklanması durumunda, yeni yapılmış iki kaynaklı bağlantı, kusurların düzeltilmesi olarak kabul edilmez.

Yapılan işin kalite kontrolü. Nihai belgeler için gereklilikler

191. Kurulumun kalite kontrolü (ek imalat), kurulum kalitesi sertifikası ile onaylanmalıdır. Kurulum kalitesi sertifikası, kurulumu gerçekleştiren kuruluş tarafından hazırlanır, bu kuruluşun başkanı ve ayrıca işletme kuruluşunun başkanı tarafından imzalanır ve mühürlenir.

Kurulum kalitesi sertifikası aşağıdaki verileri içermelidir:

a) kurulum organizasyonunun adı;

b) işletmeci organizasyonun adı;

c) kuruluşun adı - ekipmanın üreticisi ve seri numarası;

d) üreticinin tedarik kapsamına dahil olmayan ve ayrıca ekipman pasaportunda belirtilen kurulum organizasyonu tarafından kullanılan malzemeler hakkında bilgi;

e) kaynak tipi, elektrot tipi ve markası dahil olmak üzere kaynakla ilgili bilgiler;

f) Kaynakçıların isimleri ve sertifikalarının numaraları dahil olmak üzere kaynakçılar hakkında bilgiler;

g) kaynaklı bağlantıların ısıl işlemi hakkında bilgi (tip, mod);

h) kaynaklı bağlantıların kalite kontrolünün yöntemleri, kapsamı ve sonuçları;

i) ana bağlantı parçaları, flanşlar ve bağlantı elemanları, bağlantı parçaları hakkında bilgi;

j) gerçekleştirilen kurulum (ek imalat) çalışmasının bu FNP'nin gerekliliklerine uygunluğu, çalıştırma kılavuzları (talimatları), teknolojik belgeler ve ekipmanın pasaportta belirtilen parametrelerle çalışmaya uygunluğu hakkında genel bir sonuç.

Ekipman kurulumunun kalite sertifikası, TR CU 032/2013 gerekliliklerine uygunluğunu onaylarken kanıt niteliğindeki malzemelerden biridir.

İşletme organizasyonuna transfer sırasında kurulum kalitesi sertifikasına, ekipman elemanlarının üretim sertifikaları eşlik etmelidir; ekipman elemanlarının TR CU 032/2013 gerekliliklerine uygunluğunu teyit eden belgeler; kurulum sırasında kullanılan temel ve kaynak malzemeleri için belgelerin (sertifikaların) kopyaları; uzman bir kuruluş tarafından onaylanan formlara uygun olarak hazırlanan bu FNP uyarınca yapılan işin kalite kontrol sonuçlarına dayanan belgeler (tahribatsız, tahribatlı muayene ve hidrolik sonuçlarına dayalı protokoller, sonuçlar, raporlar ve eylemler veya pnömatik testler).

192. Kaynak ve ısıl işlem kullanılarak yapılan onarımların kalite kontrolü, aşağıdakiler de dahil olmak üzere yapılan çalışmanın sonuçlarına ilişkin nihai belgelerle teyit edilmelidir: uzman bir kuruluş tarafından onaylanan formlar (tahribatsız, tahribatlı testler ve hidrolik veya pnömatik testlerin sonuçlarına dayanan protokoller, sonuçlar, raporlar ve eylemler); Gerekirse, bunları gerçekleştiren işçiler hakkında sıra, çalışma tarihleri ​​ve kritik işlemler hakkında bilgi içeren çalışma çizimlerini ve formları onarın.

Onarım çalışma çizimleri şunları belirtmelidir:

a) onarılacak veya değiştirilecek hasarlı alanlar;

b) değiştirilirken kullanılan malzemeler;

c) Doğrultma yöntemi maksadıyla, deforme olmuş elemanlar ve doğrultma yoluyla düzeltilecek eleman bölümleri;

d) kaynaklı bağlantı türleri ve bunların uygulanma yöntemleri;

e) kaynak sonrası kaynaklı dikişlerin işlem türleri;

f) kaynaklı bağlantıların kontrolü için yöntemler ve standartlar (kontrol edilecek veya kontrol edilecek yerler);

g) nominal boyutlardan izin verilen sapmalar.

193. Onarımlar için teknolojik belgelerin gerekliliklerine uygunluğun kontrolü, onarım çalışma çizimleri, ekipmanın onarımı, yeniden inşası (modernizasyonu) üzerinde çalışan kuruluşun teknik kontrol departmanı tarafından yapılmalıdır.

194. Basınçlı ekipmanın onarımı, yeniden inşası (modernizasyonu) tamamlandıktan sonra, bu işleri yapan kuruluş, yapılan işin doğası hakkında bilgi ve bir dizi onarım belgesinin eki ile birlikte kullanılan malzemeler hakkında bilgi sağlamalıdır. Bu FNP'nin 192. maddesi, esas olarak, işletme kuruluşunun yetkili kişisi pasaport ve ekipman onarım günlüğünde yapılan işin kaydını yapar.

195. Basınçlı ekipmanın yetersiz kurulumunu (ek üretim), onarımını, yeniden inşasını (modernizasyonunu) gerçekleştiren bir kuruluş, Rusya Federasyonu mevzuatına göre sorumludur.

Kurulum gereksinimleri

196. Kullanım kılavuzu (talimat) tarafından öngörülen durumlarda devreye alma çalışmaları, kurulum kalitesi sertifikası ve ilk teknik incelemenin verilmesiyle kurulum çalışmasının tamamlanmasından sonra basınç altındaki ekipman üzerinde gerçekleştirilir.

197. Basınçlı ekipmanın ayarı, işe başlamadan önce geliştirilen programa göre yapılmalıdır. Program, ilgili işi yapan kuruluş tarafından geliştirilmiştir. Bu program, işletme organizasyonu ile kararlaştırılmalıdır. Program, proje tarafından oluşturulan tüm çalışma modlarında ayarlama sağlanmasıyla tüm teknolojik ve kontrol operasyonlarının gerçekleştirilmesi için içerik ve prosedürü yansıtmalıdır.

Enerji endüstrisi tesislerinde ayarlama, sevk memurunun kontrolü (denetiminde) olan ekipman üzerinde yapılırsa, ayarlama iş programı, enerji sisteminin bölgesel sevk birimi ile koordine edilmelidir.

198. Kurulum sırasında, işin bu FNP ve programa uygun olarak yürütülmesini sağlamak için bir kalite kontrol sistemi uygulanmalıdır.

199. Ayar çalışmasının süresi, ekipmanın karmaşıklığına bağlı olarak program tarafından belirlenir. Devreye alma ekipmanının başlatılması, kontrol edildikten sonra ortak işletme organizasyonu ve devreye alma organizasyonu tarafından program tarafından öngörülen şekilde gerçekleştirilir:

a) teknik düzenlemeler, proje ve bu FNP'nin gereklilikleri tarafından sağlanan enstrümantasyon, güvenlik cihazları ve alarmların mevcudiyeti ve servis verilebilirliği;

b) bilgi testlerini ve sertifikalı uzmanları geçen eğitimli servis personelinin mevcudiyeti;

c) işyerinde onaylanmış üretim talimatlarının ve gerekli işletim belgelerinin mevcudiyeti;

d) besleme cihazlarının servis kolaylığı ve gerekli besleme suyu kalitesinin sağlanması (kazanlar için);

e) kazanın ortak buhar hattına doğru bağlanmasının yanı sıra besleme tahliye ve tahliye hatlarının bağlantısı;

f) yakıt tedarik ekipmanının kabulü eylemi (kazanlar için);

g) Devreye almayı engelleyen tüm kurulum çalışmalarının tamamlanması.

200. Basınçlı ekipman üzerinde devreye alma çalışmaları sırasında, bakımının güvenliğinden sorumluluk devreye alma programı tarafından belirlenmelidir.

201. Ayar çalışması sırasında şunları yapın:

a) proje ve işletme kılavuzu tarafından belirlenen durumlarda ekipman ve boru hatlarının yıkanması ve temizlenmesi;

b) yedekleme ekipmanı da dahil olmak üzere test ekipmanı, çalışma ortamının dolaşımını ayarlama, vanaların ve kontrol cihazlarının manuel modda çalışmasını kontrol etme;

c) ölçüm cihazlarının kontrol edilmesi, otomasyon sistemlerinin, alarmların, korumaların, kilitlerin, kontrolün ayarlanması ve performansının kontrol edilmesi ve ayrıca emniyet valflerinin ayarlanması;

d) teknolojik rejimin gelişimi ve istikrarı, teknolojik rejimin niteliksel göstergelerinin analizi;

e) teknolojik süreci, tasarım gereksinimlerini karşılayan bir performansla istikrarlı bir çalışma moduna getirmek.

Kazanlar için yanma modu ayrıca ayarlanır ve su-kimyasal mod ayarlanır.

202. Tehlikeli maddeler kullanan veya tehlikeli alanlarda ekipman kurarken, program güvenlik önlemlerini belirtmeli ve ayrıca teknolojik sürecin aşamalarının eylemsiz ortamda ön testini ve ardından çalışma ortamında ayarlamayı sağlamalıdır.

203. Ayar çalışmasının sonunda, basınç altındaki ekipmanın ve ayrıca nominal yükteki yardımcı ekipmanın kapsamlı testi, ilgili işi yapan kuruluş tarafından geliştirilen ve işletme kuruluşu ile kararlaştırılan entegre test programına göre gerçekleştirilir. . Karmaşık testlerin başlangıcı ve bitişi, ekipmanın işletim organizasyonunun ve devreye alma işlemini yürüten organizasyonun ortak emriyle belirlenir. Kazanlar için karmaşık testler 72 saat içinde ve ısıtma şebekelerinin boru hatları için - 24 saat içinde gerçekleştirilir.

Kapsamlı testin sonu, ekipmanın basınç altında devreye alınmasını sabitleyen bir yasa ile resmileştirilir. Kanuna, ayarlama çalışmaları hakkında teknik bir rapor, tablolar ve talimatlar, rejim haritaları, grafikler ve cihazların kurulması ve ayarlanması hakkında yerleşik ve fiilen elde edilen verileri yansıtan diğer materyaller, tüm değişikliklerin (şematik, yapısal) açıklamaları ve çizimleri eşlik etmelidir. uyum aşamalarına geçilmiştir.

Devreye alma organizasyonu.

Genel Gereksinimler.

Elektrik tesisatı kurma çalışmaları, elektrik işleri kompleksinin özel, son bir parçasıdır ve kural olarak, ana elektrik işini yapan ve onlardan sorumlu olan kuruluş (dernek, güven) tarafından yapılmalıdır.

Ayar çalışmasının amacı şunları sağlamaktır:

onaylanmış program tarafından belirlenen zaman çerçevesi içinde birimler açısından teknolojik bir kurulumun entegre test edilmesi veya test edilmesi olasılığı için elektrikli ekipmanın elektrik parametreleri ve çalışma modları;

proje tarafından belirlenen teknik göstergeler (örneğin, hız, üretkenlik) ve işin güvenilirliği.

Bu hedeflere ulaşmak için, hacmi Ch tarafından belirlenen bir dizi kabul testi yapılmalıdır. 1-8 PUE, bakanlıkların ve departmanların mevcut talimatlarının yanı sıra üretim teknolojisi gereksinimlerine göre.

Devreye alma işlemleri ve yapılan testler sonucunda, elektrik tesisatının işletmeye alınma olasılığı hakkında bir sonuca varılmalıdır.

Yürütme için hazırlık.

1. Devreye alma işine başlamadan önce,
aşağıdaki hazırlık faaliyetleri gerçekleştirilmelidir:

Projenin elektrik kısmı ve fabrikaların - elektrikli ekipman tedarikçileri - üretim teknolojisi ve teknik dokümantasyonu ile ilişkisi;

Kontrol ve koruma rölesi ayarlarının doğrulama hesabı ve koordinasyonu yapılmış;

Devreye alma işinin üretimi için bir proje hazırlandı;

Çalışma programı üzerinde anlaşmaya varıldı;

Gerekli talimatlar ve teknik literatür seçildi, seçildi ve yeniden üretildi. gerekli miktar pro-tokol formları;

Alet ve cihaz parkı hazırlanmıştır.

2. İş sahasında, devreye alma müdürü aşağıdaki hazırlık faaliyetlerini sağlar:

Tasarım ve raporlama belgeleriyle çalışmak için cihaz ve ekipmanı depolamak için üretim tesislerini belirler; röleleri ve bireysel elektrik tertibatlarını (kontrol panelleri, UBSR blokları, mantık elemanları üzerindeki bloklar, vb.) test etmek ve yapılandırmak için laboratuvarlar için tesisler. Tesisler, inşa edilen tesisin hemen yakınında bulunmalıdır. Tesis alanı, düzenleme işi üretimi için proje tarafından belirlenir ve yerel koşullara bağlı olarak yerinde belirtilir;

Montaj işinin başkanı ile birlikte, devreye alma işinin başlangıcını belirler ve devreye alma için genel programa uygun olarak, montaj ve devreye alma işlerinin ortak üretimi için bir program hazırlar;

Kurulum organizasyonu, ayarlayıcıların personelinin sürekli ve tek tip iş yükü dikkate alınarak yapılır.

3. Hacim ve şartlara uygun olarak
devreye alma tesisteki bölümler, ekipler ve bağlantılar ağı tarafından belirlenir.

Saha veya ekip, deneyimli kalifiye bir mühendis, kıdemli bir mühendis veya devreye alma ustabaşı tarafından yönetilmelidir; bağlantı yöneticisi, ayarlanan ekipmanın karmaşıklığına bağlı olarak bir mühendis veya kalifiye bir teknisyen olmalıdır.

4. Her site, ekip, bağlantı belirli bir görev ve çalışma koşulları almalıdır. Bu görev, kurulum veya ünitenin devreye alınmasına kadar tüm devreye alma işlemlerinin uygulanmasını sağlamalıdır. Ödevler üzerinde çalışma, kural olarak kalıcı bir kompozisyonun bir ekibi veya bir bağlantısı tarafından yapılmalıdır. Sahada nispeten çok sayıda benzer nesnenin (trafo merkezleri, yüksek voltajlı elektrik hatları, dönüştürme üniteleri, makaralı masa sürücüleri vb.) Varlığında, kurulum türlerine göre özel ekipler (bağlantılar) oluşturmak uygundur. Aynı zamanda ilk etapta aynı tip tesisatlar üzerinde çalışmalar yapılmakta, son etapta ise bu tesis için tam bir komplekste ayar işinin tamamlanması planlanmaktadır. Tekdüzeliği nedeniyle, bu çalışma performansı yöntemi, tesislerin devreye alınmasını önemli ölçüde hızlandırır ve devreye alma kalitesini iyileştirmek için koşullar yaratır.

5. Tugayların (bağlantıların) iş yerlerinin organizasyonu ve teçhizatı kontrol edilir, her iş yeri ayarlanmakta olan teçhizatın yakın çevresine yerleştirilir. İşyerinde, elektrik güvenliğini sağlamak için, gerekli boyutlarda, mutlaka ahşaptan yapılmış, yeterli mukavemette bir laboratuvar masası kurulmalıdır. İşyerinin yakın çevresinde herhangi bir inşaat veya mekanik montaj işi yapılmamalıdır.

6. Geçici besleme elektrik şebekeleri, gerekli izolasyona ve yeterli mekanik dayanıma sahip uygun kesitte bir tel ile açık hale getirilmelidir. Güvenli bir şekilde sabitlenmeli ve insanların dokunması ve kurulum koşullarında hasar görme olasılığı dışında bir yükseklikte asılı olmalıdırlar. Geçici devrelere göre güç beslemesi, korumalı ve açık ve kapalı konumlarının açık bir göstergesi olan bir anahtar, devre kesici veya kapalı devre kesici aracılığıyla yapılmalıdır. Kapalı bir anahtarlama cihazı ile seri olarak, görünür bir boşluğu olan bir anahtarlama cihazı monte edilir (örneğin, bir fiş konektörü). Geçici ağların bağlanmasına veya bir taslakla (örneğin aydınlatma lambaları) bunlara bağlantı yapılmasına izin verilmez.

İş yeri gerilimin görülebileceği her yerde yeterli aydınlatma ve güvenilir çit bulunmalıdır; işin yürütülmesi sırasında uyarı afişleri asılır. En yaygın üç afişin olması önerilir: "Dur - yüksek voltaj", "Açma - insanlar çalışıyor", "Burada çalış".

7. Devreye alma başkanının görevleri
nesne üzerindeki çalışmalar uzman kuruluşlarda belirlenir iş tanımı; kafa yürütür:

Ayar çalışması boyunca genel kontrol;

Departmanların teknik ve organizasyonel yönetimi;

Ortaya çıkan tüm sorunları müşteri temsilcileri, tasarım ve elektrik tesisatı kuruluşları ile birlikte çözmek;

Bireysel ünitelerin veya elektrik tesisatlarının devreye alınması;

Operasyonel teknik belgelerin bakımı ve teslimat belgelerinin kaydı üzerinde kontrol.

Devreye alma sırasında müşteriye sunulacak teknik raporlama belgelerinin zamanında hazırlanması için, test ve ölçüm sonuçlarının operasyonel kayıtları, çalışma sırasında ilgili protokol biçiminde gerçekleştirilir.

Uyum çalışması organizasyonu projesi.

Devreye alma işinin organizasyonu için proje veya devreye alma işinin (PPP) üretimi için proje belirleyen bir belgedir. teknik eğitim ve tesiste ayarlama çalışmalarının organizasyonu.

Proje aşağıdaki bölümleri içermelidir:

gelecek devreye alma çalışmasının parasal ve fiziksel olarak hacmi (tahminlerle ilgili olarak);

ortalama çıktıyı dikkate alarak işi zamanında yapmak için gereken devreye alma personelinin sayısı ve nitelikleri;

tesisteki sanatçıların zamana ve alanlara, düğümlere vb. göre dağılımı;

tasarım belgelerinin analizinin sonuçları, en karmaşık elektrikli ekipmanı kurmak için programlar (görevler);

devreye alma ve kurulum işlerinin bir arada uygulanması için çizelgeler de dahil olmak üzere çalışma programları;

tahminin öğeleriyle ilgili teknik ve teslimat belgelerinin bir listesi (akış şemaları, PUE, talimatlar ve protokol formları);

devreye alma için gerekli cihazların, demirbaşların, malzemelerin ve güvenlik ekipmanlarının bir listesi;

özel durumlar için, koruyucu ekipman listesi içeren özel güvenlik talimatları;

proje, kurulum ve elektrikli ekipman kusurları hakkında yorumların bir listesi (devreye alma sürecinde doldurulacak);

devreye alma personelinin organizasyonu ve teknik eğitimi için öneriler (talimatların seçimi, akış şemaları, referans ve teknik literatür, teknik eğitim ve talimat).

Devreye alma projesi, örneğin, MEZ'deki gezer vinç kabinlerinin ön ayarı veya UBSR bloklarının kontrolü, statik dönüştürme gibi tesiste elektrikli ekipmanın kurulumundan önce gerçekleştirilmesi amaçlanan devreye alma çalışmasının kapsamını ayrı bir öğe olarak içermelidir. nesnenin yakınında bulunan birimler vb. tesisler.

Devreye alma aşamaları.
Elektrik projesinde belirtilen tüm mod ve parametrelere uygunluğu sağlayacak olan elektrikli ekipmanların kontrol edilmesi, ayarlanması ve test edilmesi süreci olan kurulum sürecinin en önemli aşaması ekipmanın devreye alınmasıdır. Elektrikli ekipmanın kurulması, aşağıdakilerin sağlanmasına yardımcı olacaktır: etkili çalışma ekipman, ekipman ve ağların çalışmasındaki ihlalleri ve eksiklikleri ortadan kaldırmanın yanı sıra elektrik tesisatlarının güvenliğini garanti eder.
Kural olarak, ekipmanın kurulumu ve devreye alınması 4 aşamada veya aşamada gerçekleşir.

İlk aşama hazırlık niteliğindedir ve bu aşamada ciddi bir devreye alma organizasyonu, tasarımı talep etmiş ve operasyonel belgeler, işin üretimi için bir proje ve elektrikli ekipmanın devreye alınmasının gerçekleştirileceği ayrıntılı bir iş programı hazırlar. Aynı aşamada devreye alma sırasında güvenlik önlemlerinin alınması gerekmektedir.
Ek olarak, yükleniciler projeyle ilgili tüm yorumlar hakkında müşteriyi bilgilendirmeli ve ayrıca elektrikli ekipmanın devreye alınması ve test edilmesinin doğrudan gerçekleştirileceği tüm gerekli ekipman ve demirbaşları hazırlamalıdır.
Müşteri, sırayla, uzmanlara gerekli tüm belgeleri (ekipman için tasarım ve belgeler), test edilen ekipmanı ve devreye alma ve kurulum işlerine besleme voltajı sağlamakla yükümlüdür, son teslim tarihlerini ve her olası bir şekilde çalışmalarına katkıda bulunur.

ikincide, daha az önemli olan aşama, tüm elektrik güvenliği gereksinimlerine uygun olarak fiili devreye alma çalışmasıdır: kurulum ve şebeke devreye alma, elektrik voltajı beslemesi ile gerçekleştirilir. Bu aşamada müşteri, elektrikli ekipmanın onarımı ve devreye alınmasından sorumlu kuruluş, kurulum ve arıza giderme ile ilgili tüm soru ve yorumları kabul etmelidir.
İkinci aşamanın sonunda, test ekipmanı ve ağları için protokoller hazırlanarak ve çalışma sırasında kontrol edilen elektrik voltajı nesnelerinin şemalarını ayarlayarak devreye alma ve kurulum tamamlanmalıdır.

üçüncü aşamada elektrikli ekipmanın tüm bireysel testleri gerçekleştirilir ve ardından - tüm teknolojik ekipmanların testleri ve ancak bundan sonra ekipmanın çalışma için tamamen kabul edildiği kabul edilir. Ekipman teknik hazırlık sertifikası, elektrikli ekipmanın devreye alındığını ve yüksek kaliteli kapsamlı testler için hazır olduğunu gösterir.

dördüncü aşama nihaidir ve işletmeye almanın nihai maliyetini belirler. Burada tüm elektrikli ekipmanların kapsamlı bir testi yapılır ve testlerin başarılı bir şekilde tamamlanması durumunda imzalanır. önemli belge- devreye alma ve montaj işlerinin kabulü.
Elektrikli ekipmanların devreye alma fiyatları, testleri yapan uzmanların yetkinliğine bağlı olarak dalgalanmaktadır.

Müşteri ve ilgili inşaat ve montaj organizasyonları ile ilişkiler.

1. Müşteri ile uyum organizasyonundan kaynaklanan organizasyonel sorunların en geç 1 ay içinde hızlı bir şekilde çözülmesi için. Devreye alma çalışmasına başlamadan önce, müşteri, tüm devreye alma çalışmalarını denetleyen bir temsilci grubu veya bir sorumlu temsilci (devreye alma çalışmasının miktarına bağlı olarak) tahsis eder (bundan sonra grup müşteri olarak anılacaktır).

2. Uyum çalışması düzenleme uygulamasına ve sözleşmeye dayalı ilişkilerin kaydına dayanarak, müşteri şunları yapmakla yükümlüdür:

planlanan çalışmanın kapsamına bağlı olarak kararlaştırılan süre içinde, ancak en geç 3 ay içinde. devreye alma çalışmasına başlamadan önce, gerekli tüm proje belgelerini iki nüsha halinde devreye alan kuruluşa gönderin;

devreye alma organizasyonunun personelini barındırması ve ölçüm cihazlarını depolaması için bir oda tahsis etmek. Tesisler, masrafları müşteriye ait olmak üzere sağlanır ve ayrı, ısıtılmış, güvenlikli, ekipman ve yerel bir telefonla donatılmış olmalıdır;

Görevlendirme kuruluşunun geçici personeline ısıtma, aydınlatma ve yatak takımları (bir otel, misafirhanede) ile yaşam alanları sağlamak, doğrudan gönderilen işçiler veya bir devreye alma kuruluşu tarafından mevcut hizmet oranlarında, ancak ödenen tutarlardan fazla olmamak üzere ödeme yapılması yürürlükteki mevzuata göre bir yaşam alanı kiralamak için yapılan masrafların geri ödenmesinde yolcuya; ayarlanacak ekipman ve tesisatların güvenliğini ve bunlara yetkisiz kişilerin erişimini engelleyen bir rejimi sağlamak;

Ayar işinin üretilmesini sağlamak için müşteri, elektrik tesisatı organizasyonu ile birlikte ayar bölgesine geçici güç beslemesi sağlamalıdır. Gerilim beslemesi ve çıkarılması, işletmeye alma başkanının veya görevlendirdiği bir kişinin talebi üzerine, görevli operatörün kayıt defterine bir giriş ile işletme personeli tarafından yapılmalıdır.

3. Yeni elektrikli ekipmana, kontrol şemalarına, koruma ve otomasyona zamanında hakim olmak için müşteri, işletme personelinden, ikincisinin devreye alma organizasyonu ile anlaşarak kurulum ekiplerine tanıtılması için gerekli işçileri seçer.

Kurulum personeli, devreye alma sırasında tespit edilen ve "Tasarım, kurulum ve ekipman kusurlarının tescili günlüğü"ne (form 2) kaydedilen tüm kusurları ve eksiklikleri giderir. Küçük montaj kusurlarının giderilmesi, "Ayar ve Montaj İşleri Dergisi" ne kayıt olmaksızın, komisyoncuların gözetiminde montaj personeli tarafından gerçekleştirilir. Diğer durumlarda, eksiklikleri gidermek veya kurulum kusurlarını gidermek için kurulum, "Devreye alma ve kurulum işleri günlüğü" ne kayıt ile bağlantısız bir durumda kurulum organizasyonuna aktarılır;

elektrik tesisatına voltaj vermeden önce tesisat ve devreye alma kuruluşlarının temsilcileri voltaj sağlama olasılığını inceler ve belirler ve ardından test çalışmalarına katılır.

Devreye alan kuruluş ile genel müteahhit arasındaki ilişki, elektrik tesisatı organizasyonu aracılığıyla yürütülür. Operasyonel toplantılarda ve komisyonlarda, eksikliklerin giderilmesi, testlerin prosedürü ve zamanlaması vb.

Karmaşık ölçümler, ayar modları veya kurulum ayarlamaları gerektirmeyen en basit elektrik tesisatlarının devreye alınması için hazırlık, tesisat personeli tarafından yapılmalıdır.

Bu tür çalışmalar şunları içerir:

1000 V'a kadar gerilime sahip güç kaynağı şebekelerinde - konut, ortak ve kültürel tesislerde ve endüstriyel tesislerin değişim evlerinde fazlama kontrolü, elektrik kablolarının ve akım iletkenlerinin yalıtım direncinin ölçülmesi -

konut, ortak ve kültürel tesisler ile endüstriyel tesislerde bulunan asenkron sincap kafesli elektrik motorlarının (blokaj cihazı ve otomasyon olmadan yerel kontrollü) yalıtım ölçümü, dönüş yönünün belirlenmesi ve çalıştırma testi, eğer bu motorlar varsa, devreye alma personeli tarafından başlatılan ekipman setine dahil değildir;

4. Devreye alma sırasında müşteri:

tasarım organizasyonu veya tasarımcısının denetiminin yanı sıra fabrikalar - elektrikli ekipman üreticileri, projedeki değişikliklerle ilgili konularda, devreye alma sırasında ihtiyaç ortaya çıktı;

gerekirse tasarım organizasyonunun denetimini sağlar;

reddedilen ve eksik elektrikli ekipmanların tamamlanmasını sağlar;

röle korumasının kurulumunu ve güç sistemi ile nesnelere voltaj sağlama prosedürünü koordine eder;

Bu kurulum için hem yerel hem de tamamen tamamlanmış, devreye alma organizasyonu tarafından gerçekleştirilen işin kalitesini kabul eder ve değerlendirir;

proje değişikliği, ekipman kusurlarının giderilmesi ve kabul komitesinin açıklamaları ile bağlantılı olarak gerçekleştirilen kurulum çalışmalarının zamanında yürütülmesini izler;

deneme operasyonu, kabul ve durum testlerinin hazırlanmasını ve yürütülmesini organize eder;

bir program hazırlar ve operasyonel operasyon deneme süresi boyunca teknolojik ekipmanı test etmek için bir metodolojiyi onaylar.

5. Devreye alma çalışmasının tamamlanmasından ve test ve devreye alma protokollerinin alınmasından sonra müşteri, elektrik tesisatı, mekanik tesisat ve devreye alma organizasyonları ile birlikte kapsamlı testlerin organize edildiği ekipmanın işletmeye alınmasını organize eder. ekipmanın teslim edilmesi ve belirli bir süre boyunca denenmesi (projede veya düzenleyici belgelerde özel talimatlar yoksa 24-72 saat içinde).

Teslimat - elektrik tesisatlarının kabulü, işletmeye alan kuruluş ve müşteri tarafından ortak bir hareketle düzenlenir.

6. Kurulum tesisine voltaj uygulandığında, çalışma modu kalıcı bir şemaya göre başlatılırken, müşteri, personelinin teknolojik kurulumlarla ilgili enerji verilen şalt cihazları, trafo merkezleri ve elektrikli ekipmanların bakımını yapmak için görevde olmasını sağlamalıdır. .

Operasyonel rejimin getirilmesiyle, Genel Şartlar güvenlik teknikleri, siparişlerin kaydı ve mevcut tesislerde devreye alma veya kurulum çalışmalarının üretimi için izinler ve bunların uygulanması sırasında denetim, müşterinin işletme personeli tarafından gerçekleştirilir.

7. Elektrik tesisatı organizasyonu (başmühendis, şantiye müdürü, iş amiri) ile ilişki aşağıdaki hükümlere göre belirlenir:

devreye alma başlamadan önce, devreye alma müdürü, montaj işleri müdürü ile birlikte, tesisin hazır olma derecesini belirler, montaj ve devreye alma işlerinin birleşik üretimi için kararlaştırılan programa uygun olarak devreye alma tarihini belirler. , birleşik işlerin üretim yönetiminin güvenliğini sağlamaya yönelik önlemleri özetlemektedir;

devreye alma işi yapma izni, elektrik tesisat işleri başkanı ve devreye alma işleri başkanı (bir düğümde, sahada, tesiste) "Devreye alma ve montaj işleri günlüğüne" (Form 1) giriş yaparak verilir. Bu durumda kesin olarak belirlenmelidir. çalışma alanı devreye alma işi (elektrikli ekipmanın bulunduğu ve test devresinin monte edileceği yer); test devresine voltaj uygularken güvenlik kurallarının gerekliliklerine uyulmalıdır (posterler asılır, çitler kurulur, vb.). "Ayar ve montaj işinin üretim günlüğü" devreye alma başkanı tarafından tutulur. Ortak çalışma programı, işin yürütülmesine dahil olan tüm kurulum ve devreye alma personelinin dikkatine sunulmalıdır;

kurulum personeli, devreye alma sırasında tespit edilen ve "Tasarım, kurulum ve ekipman kusurlarının kayıt günlüğü"ne (form 2) kaydedilen tüm kusurları ve eksiklikleri giderir. Küçük montaj kusurlarının giderilmesi, "Ayar ve Montaj İşleri Dergisi" ne kayıt olmaksızın, komisyoncuların gözetiminde montaj personeli tarafından gerçekleştirilir. Diğer durumlarda, eksiklikleri gidermek veya kurulum kusurlarını gidermek için kurulum, "Devreye alma ve kurulum işleri günlüğü" ne kayıt ile bağlantısı kesilmiş bir durumda kurulum organizasyonuna aktarılır;

elektrik tesisatına enerji vermeden önce, tesisat ve devreye alma kuruluşlarının temsilcileri, voltaj sağlama olasılığını inceler ve belirler ve ardından test çalışmalarına katılır.