Le sciage, le nettoyage et le grattage des surfaces ne suffisent souvent pas pour obtenir un ajustement suffisamment serré des pièces les unes aux autres. Par conséquent, lors de l'assemblage des mécanismes, les serruriers ont recours au rodage (finition) des surfaces à l'aide de poudres et de pâtes abrasives. Dans le processus de rodage, les pièces reçoivent la taille la plus précise en raison de la suppression d'une très petite surépaisseur (environ 0,05 mm). Le rodage peut obtenir un ajustement si serré des surfaces que la connexion est étanche.
Le rodage peut se faire de deux manières : avec une partie sur l'autre (c'est ainsi qu'ils frottent principalement des surfaces curvilignes adjacentes les unes aux autres - vannes, clapets, etc.) .). Dalles, barres ou autres détails en plus matière douce que les éléments rodés eux-mêmes (par exemple, pour le rodage des pièces en acier, on utilise un rodage en fonte, pour le rodage des pièces en métaux non ferreux - rodage du verre).
Le rodage, comme le grattage, s'effectue en deux étapes : le rodage préliminaire (les rodages destinés à cela présentent à leur surface des rainures où sont collectés les copeaux métalliques) et le rodage final (il se fait par rodage avec une surface lisse).
Sont utilisés comme poudres de rodage : corindon, carborundum, poudres d'émeri, oxyde de fer, aluminium, chrome, verre concassé.
Granulométrie des poudres abrasives - de M40 à M7.
L'acide oléique, l'huile de machine, le kérosène, la térébenthine, la graisse technique sont utilisés comme lubrifiants. Lors de la finition, à la place des poudres abrasives, des pâtes sont utilisées, en particulier la pâte GOI.
L'application de poudres de rodage sur le rodage (ou sur la surface des pièces, si le rodage est effectué pièce contre pièce) est dite caricaturale et s'effectue de deux manières : d'une part, la poudre abrasive peut être pressée dans le rodage avec un rouleau en acier trempé, après quoi l'excès de poudre est éliminé et la surface de rodage est lubrifiée ; deuxièmement, la nappe peut être lubrifiée et une poudre abrasive peut être versée sur le lubrifiant et pressée avec un rouleau. La pâte à roder est appliquée sur la surface de rodage en une fine couche sans empreinte. Avant la caricature, la surface des genoux est prélavée au kérosène et essuyée.
Un rouleau en acier trempé est enroulé sur un rodage plat avec une légère pression (Fig. 37, c). Si un rodage rond est caricaturé, alors la masse de rodage est appliquée sur deux plaques d'acier trempé et le rodage est roulé entre elles (Fig. 37, d). Après caricature, lorsque les grains abrasifs sont pressés dans la surface de rodage, la masse de rodage en excès est éliminée.
Riz. 37. Rodage et caricature du rodage : a - rodage à plat avec rainures ; b - rodage plat sans rainures; c - caricature d'un rodage à plat ; d - caricature d'un tour rond : 1 - plaque inférieure en acier trempé ; 2 - rodage; 3 - plaque supérieure en acier trempé.
Le rodage des surfaces planes est le suivant : la pièce à usiner est placée sur le plan de rodage préparé (ou autre pièce rodée) et 20 à 30 mouvements circulaires complexes sont effectués avec une forte pression.
Attention! La trajectoire des mouvements doit être vraiment complexe (on pourrait même dire - chaotique) afin qu'ils ne se chevauchent pas. La vitesse de déplacement doit être d'environ 20 m/min (fig. 38).
Riz. 38. Rodage des surfaces planes : a - préliminaire ; b - finale.
Ensuite, la masse de rodage épuisée est retirée de la surface de rodage et de la pièce et une nouvelle couche est appliquée (la granulométrie de la poudre utilisée doit être inférieure cette fois). Ainsi, les mouvements de rodage sont alternés avec le remplacement de la couche de rodage jusqu'à l'obtention du type de produit correspondant (aux dernières approches, la poudre abrasive est remplacée par de la pâte : d'abord grossière, puis moyenne et enfin fine kérosène et huile de machine.
Si la pièce a une section transversale très mince et qu'il n'est pas pratique de la déplacer le long du recouvrement, elle est alors fixée sur un bloc de bois et déplacée le long de la dalle avec lui.
Le rodage des bords étroits des pièces ou des petites pièces est effectué dans un emballage. Plusieurs flans à l'aide de pinces sont reliés dans un sac et frottés sur une large surface. Des barres de guidage ou des prismes en acier ou en fonte peuvent être utilisés à cette fin.
Le rodage des surfaces courbes a ses propres caractéristiques. Le plus souvent, les surfaces incurvées de deux parties sont contiguës, tandis que l'une des surfaces est convexe et l'autre concave (par exemple, une fiche et une prise pour elle, constituant ensemble un robinet samovar), donc ces surfaces sont l'un contre l'autre.
La fiche est lubrifiée et saupoudrée d'une poudre abrasive, insérée dans la douille et tournée alternativement dans différentes directions d'environ 1/4 de tour 5 à 6 fois, après quoi la fiche fait un tour complet autour de son axe. L'alternance du rodage et du remplacement des matériaux de rodage est similaire au rodage de larges surfaces planes.
L'exactitude du rodage peut être vérifiée à l'aide d'un crayon à ardoise : une ligne est tracée sur l'une des surfaces rodées et tracée le long de l'autre surface rodée. Si la qualité du rodage est satisfaisante, le trait de crayon est uniformément effacé ou maculé sur toute sa longueur.
À la fin de l'opération de rodage (rodage), les pièces, si nécessaire, sont traitées avec des tampons de polissage - des cercles élastiques en feutre ou en feutre. Le moteur d'une perceuse ou d'une perceuse électrique peut servir d'entraînement mécanique pour le tampon de polissage. Le polissage est effectué avec des poudres abrasives très fines avec un liant de vaseline, de suif de bœuf, de cire ou de pâtes à polir.
Extrait du livre : Korshever N.G. Metal works
Rodage et finition
Le rodage est une opération de serrurier qui consiste à retirer la couche métallique la plus fine (jusqu'à 0,02 mm) de la surface d'une pièce afin d'obtenir une haute qualité de sa surface (planéité, rectitude, faible rugosité) afin d'assurer une étanchéité (hermétique) ou détachable connexion (mobile). L'outil de coupe pour le rodage est constitué des arêtes vives des plus petits grains de matériau abrasif. Le plus répandu dans plomberie ont les types suivants surfaces de rodage: plates (larges et étroites), cylindriques, coniques, ainsi que curvilignes de diverses configurations. Un type spécial de rodage est le rodage des robinets avec des clapets coniques et des vannes afin d'obtenir leur étanchéité, lorsque les deux surfaces sont traitées avec un matériau abrasif - les clapets de la vanne, la vanne et leurs sièges (sièges).
Le rodage est une opération finale, plus précise que le grattage. Le traitement est effectué après traitement mécanique- meulage, tournage fin, fraisage, alésage ou grattage. La rugosité de la surface préparée pour le rodage ne doit pas dépasser Ra 0,63. La surépaisseur de rodage doit être très petite et ne pas dépasser 0,05 mm. Les pièces traitées thermiquement et les pièces brutes thermiquement sont rodées. Le rodage atteint une précision géométrique jusqu'à 0,005 mm et une rugosité de surface Ra 0,008.
Le rodage est une opération de finition fine qui permet, grâce au rodage, de traiter des pièces avec une grande précision de dimensions linéaires (5 ... 6 grades) et de forme géométrique, ainsi qu'avec un très faible degré de rugosité. Les outils de coupe, de mesure et de test, les matrices et les poinçons de poinçons et autres pièces sont traités par un réglage fin, auquel des exigences élevées sont imposées sur les paramètres de précision dimensionnelle et de forme géométrique, ainsi que sur la rugosité des surfaces traitées.
La préparation des surfaces à roder est réalisée selon les mêmes méthodes et avec les mêmes exigences que la préparation des surfaces à roder. Les paramètres obtenus lors du rodage ne diffèrent pas non plus des paramètres de précision et de rugosité obtenus lors du rodage.
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Rodage - finition de la surface métallique : rodage, machines-outils
L'opération technologique la plus efficace qui permette d'amener la surface des pièces métalliques à un état idéal est le rodage. Les pièces qui ont été exposées à cette procédure peuvent former des joints étanches ou bien ajustés. La nécessité de la formation de tels composés et, par conséquent, de l'opération technologique effectuée à l'aide d'outils et de matériaux spéciaux, existe dans de nombreux domaines d'activité.
L'essence de la technologie
Le rodage, grâce auquel il est possible d'obtenir des surfaces avec le degré de rugosité requis et avec des écarts spécifiés, implique l'élimination d'une fine couche de métal de la pièce, pour laquelle, contrairement à l'opération de finition du grattage, non seulement les outils sont utilisées, mais aussi des poudres ou pâtes abrasives fines. Le matériau abrasif avec lequel un tel traitement est effectué peut être appliqué à la fois sur la surface de la pièce et sur un dispositif spécial appelé tour.
Le rodage, effectué à vitesse lente et à l'aide d'un sens de mouvement en constante évolution, permet non seulement de réduire la rugosité de surface à la valeur requise, mais également d'améliorer considérablement ses caractéristiques physiques et mécaniques.
Le rodage, qui est souvent appelé et rodage, peut être fait différentes façons... Ainsi, des pièces d'une configuration complexe, fabriquées en un seul exemplaire, sont traitées entièrement à la main, et pour le broyage des produits fabriqués en petites séries, une méthode semi-mécanique est utilisée. Dans ce cas, l'alimentation de la pièce dans la zone de traitement est effectuée manuellement et le meulage lui-même est effectué à l'aide de dispositifs mécaniques. Dans la production de pièces en grandes séries et à grande échelle, on ne peut se passer d'un dispositif tel qu'une machine à roder, à l'aide de laquelle les opérations de finition sont effectuées.
Appareils et matériaux spéciaux
Comme mentionné ci-dessus, pour effectuer le rodage ou le débogage, un outil spécial est nécessaire, appelé rodage. Selon la forme de la surface de travail, ces appareils sont divisés en les types suivants:
- outil de rodage de type plat;
- avec une surface intérieure de type cylindrique;
- avec une surface cylindrique extérieure ;
- outil de type conique.
Lors du choix d'un matériau pour la fabrication d'un outil de rodage, faites attention au fait que sa dureté est nettement inférieure à la dureté du matériau de fabrication de la pièce. Cette exigence est due au fait que la poudre ou pâte abrasive, à l'aide de laquelle le meulage est effectué, pourrait être retenue par le matériau de l'outil. Ainsi, les matières premières les plus courantes pour la fabrication d'un tel appareil sont:
- fonte grise;
- le cuivre;
- mener;
- acier de nuances douces;
- divers types de bois;
- autres métaux et matériaux non métalliques.
Pour effectuer les opérations de rodage préliminaire et final, un outil est utilisé comme de diverses conceptions, et fabriqués à partir de toutes sortes de matériaux. Par exemple, pour effectuer des opérations préliminaires lors de l'utilisation d'un matériau abrasif plus grossier, un outil composé de matériaux plus tendres est utilisé. Sur sa surface de travail, des rainures sont prédécoupées pour retenir l'abrasif, dont la profondeur est de 1 à 2 mm. Le traitement final des produits, effectué à l'aide d'un abrasif fin, est effectué avec un appareil dont la surface de travail est complètement lisse. Le matériau pour la fabrication d'outils pour effectuer des opérations de finition est principalement la fonte. À l'aide d'outils de rodage en plomb et en bois, les surfaces des pièces sont brillantes.
La poudre abrasive est le matériau principal pour un rodage efficace et efficient. Ces poudres, selon le matériau de fabrication, sont divisées en dures (la dureté du matériau est supérieure à celle de l'acier trempé) et douces (leur dureté est inférieure à celle de l'acier trempé). Pour la fabrication de poudres du premier type, on utilise du corindon, du corindon et de l'émeri, et le second - de l'oxyde de chrome, de la chaux viennoise, du crocus, etc. Selon le degré de granularité, les poudres abrasives sont également divisées en plusieurs catégories. Vous pouvez même distinguer les poudres et pâtes de différentes catégories les unes des autres par leur couleur. Ainsi, les pâtes à base de poudre à gros grains sont vert clair, à grain moyen - vert foncé, les pâtes à poudre fine - noir verdâtre.
Le type de pâte le plus connu de ce dernier type, à l'aide duquel sont effectuées les opérations de rodage de finition, est la pâte GOI.
De nombreux serruriers à domicile fabriquent leurs propres poudres et pâtes pour le rodage. C'est assez facile à faire: pour cela, vous devez broyer soigneusement les morceaux d'une meule d'émeri dans un mortier massif, puis tamiser la poudre obtenue à travers un tamis à cellules très fines.
L'efficacité et la qualité du rodage, outre l'équipement utilisé et le matériau abrasif, sont sérieusement affectées par le lubrifiant utilisé. Comme un tel matériau peut être utilisé diverses substances:
- essence de térébenthine;
- huile minérale;
- kérosène;
- graisses animales;
- l'alcool ou le kérosène d'aviation.
Les deux dernières substances sont utilisées dans les cas où des exigences accrues sont imposées à la qualité du rodage.
Outils et accessoires
L'accessoire le plus courant pour les opérations de finition est la plaque de rodage, qui, comme mentionné ci-dessus, peut être fabriquée à partir de divers matériaux... Le choix du type et du matériau de fabrication d'une telle plaque, qui est un dispositif assez universel, est influencé à la fois par les caractéristiques des pièces traitées et par les exigences de qualité de la surface rodée. Parmi tous les types de brames, les plus répandus sont les produits fabriqués à partir de nuances de fonte dont la dureté (selon HB) est comprise entre 190 et 230 unités.
La conception et les dimensions d'une plaque ou d'un autre type d'outil de rodage sont influencées à la fois par caractéristiques de conception produits transformés, et le type de traitement : ébauche ou finition. Ce sont les plaques en tant que dispositif de rodage qui sont utilisées pour le traitement des surfaces planes. Dans ce cas, comme déjà mentionné ci-dessus, des rainures spéciales sont appliquées à la surface des plaques utilisées pour les opérations d'ébauche, qui peuvent également avoir une configuration en spirale. De telles rainures non seulement maintiennent le matériau abrasif dans la zone de rodage, mais en éliminent également les déchets.
Naturellement, il n'est pas possible de rectifier des surfaces cylindriques, des trous et des pièces de configuration complexe à l'aide d'une plaque. Par conséquent, à ces fins, un dispositif est fabriqué dont la forme est optimale pour traiter une partie d'une certaine configuration. Ainsi, il peut s'agir d'outils de rodage de configuration ronde, cylindrique, annulaire, conique, disque, etc. En particulier, le rodage des trous est réalisé avec un dispositif qui se présente sous la forme de douilles fixées sur des mandrins spéciaux.
L'outil avec lequel les opérations de rodage sont effectuées est également subdivisé en fixe et réglable. Le dispositif du deuxième type est plus polyvalent, sa conception, composée d'une partie active fendue, d'un cône et d'un dispositif coulissant, permet de modifier son diamètre.
Pour le traitement de pièces cylindriques, il n'est pas du tout nécessaire d'utiliser une machine de rodage spécialisée; pour cela, un équipement de tournage ou de perçage universel convient tout à fait. Dans de tels cas, la pièce à usiner peut être fixée au centre ou dans le mandrin de l'équipement, en fonction de la partie de sa surface à meuler.
Les machines conçues à l'origine pour le rodage sont classées en équipements à usage général et en modèles spécialisés. Sur les machines à usage général, qui peuvent être équipées d'un ou de deux outils de rodage, les pièces avec des surfaces planes et cylindriques sont principalement traitées. Les pièces plus petites, lorsqu'elles sont usinées sur de telles machines, à l'état libre, sont placées dans un séparateur spécial, où elles subissent un rodage, situé entre deux disques de rodage rotatifs. Les grandes pièces sont fixées sur la machine à l'aide d'un dispositif spécial et traitées avec un disque abrasif.
De conception plus complexe et moins polyvalentes sont les machines spécialisées, dont le dispositif est spécialement conçu pour rectifier des pièces d'une certaine configuration : sièges de soupapes, cames d'arbre à cames, tourillons de vilebrequin, pignons, etc.
De telles machines à haute productivité et fournissant haute qualité rodage, sont utilisés dans la production à grande échelle et en série, c'est pourquoi des solutions techniques innovantes sont souvent mises en œuvre dans leurs conceptions : mandrins centrifuges autocentrants, dispositifs de réglage automatique de la force de compression, etc.
- Travaux de serrurerie
Rodage des surfaces métalliquesTravaux de serrurerie - général
Rodage des surfaces métalliquesLe sciage, le nettoyage et le grattage des surfaces ne suffisent souvent pas pour obtenir un ajustement suffisamment serré des pièces les unes aux autres. Par conséquent, lors de l'assemblage des mécanismes, les serruriers ont recours au rodage (finition) des surfaces à l'aide de poudres et de pâtes abrasives. Dans le processus de rodage, les pièces reçoivent la taille la plus précise en raison de la suppression d'une très petite surépaisseur (environ 0,05 mm). Le rodage peut obtenir un ajustement si serré des surfaces que la connexion est étanche.
Le rodage peut se faire de deux manières : une pièce sur une autre (c'est ainsi qu'ils frottent principalement des surfaces courbes adjacentes les unes aux autres - vannes, clapets, etc.) Des plaques, barres ou autres pièces constituées d'un matériau plus tendre que les pièces rodées elles-mêmes sont utilisées comme rodages (par exemple, les rodages en fonte sont utilisés pour le meulage des pièces en acier, les rodages en verre sont utilisés pour le meulage des pièces en métaux non ferreux).
Le rodage, comme le grattage, s'effectue en deux étapes : le rodage préliminaire (les rodages destinés à cela présentent des rainures à leur surface où sont collectés les copeaux métalliques) et le rodage final - rodage (il est réalisé par rodage avec une surface lisse).
Sont utilisés comme poudres de rodage : corindon, carborundum, poudres d'émeri, oxyde de fer, aluminium, chrome, verre concassé.
Granulométrie des poudres abrasives - de M40 à M7. En tant que lubrifiant - acide oléique, huile moteur, kérosène, térébenthine, graisse technique. Lors de la finition, à la place des poudres abrasives, des pâtes sont utilisées, en particulier la pâte GOI.
L'application des poudres de rodage sur les rodages (ou sur la surface des pièces, si le rodage est réalisé pièce contre pièce) s'effectue de deux manières : d'une part, la poudre abrasive peut être pressée dans le rodage avec un rouleau en acier trempé, après quoi l'excès de poudre est éliminé et la surface de la nappe est lubrifiée; deuxièmement, la nappe peut être lubrifiée et une poudre abrasive peut être versée sur le lubrifiant et pressée avec un rouleau. La pâte à roder est appliquée sur la surface de rodage en une fine couche sans empreinte.
Le rodage des surfaces planes est le suivant : placez la pièce avec le côté traité sur le plan de rodage préparé (ou autre pièce rodée) et effectuez 20-30 mouvements circulaires complexes avec une forte pression.
Attention! La trajectoire des mouvements doit être vraiment complexe (on pourrait même dire - chaotique) afin qu'ils ne se chevauchent pas. La vitesse de déplacement doit être d'environ 20 m/min.
Ensuite, la masse de rodage épuisée est retirée de la surface de rodage et de la pièce et une nouvelle couche est appliquée (la granulométrie de la poudre utilisée doit être inférieure cette fois). Ainsi, les mouvements de rodage sont alternés avec le remplacement de la couche de rodage jusqu'à l'obtention d'un produit du type approprié (dans ces dernières approches, la poudre abrasive est remplacée par de la pâte : d'abord grossière, puis moyenne, et enfin - fine. lubrifier le rodage avec un mélange de kérosène et d'huile de machine.
Si la pièce est de section très mince et qu'il n'est pas pratique de la déplacer le long du recouvrement, elle est alors fixée sur un bloc de bois et déplacée le long de la dalle avec la barre (Fig. 1).
Le rodage des bords étroits des pièces ou des petites pièces est effectué dans un emballage. Plusieurs flans à l'aide de pinces sont reliés dans un sac et frottés sur une large surface. Des barres de guidage ou des prismes en acier ou en fonte peuvent être utilisés à cette fin.
Rodage des surfaces courbes. Le plus souvent, les surfaces incurvées des deux parties sont en contact mutuel, tandis que l'une des surfaces est convexe et l'autre concave (par exemple, une fiche et une prise pour elle, qui forment ensemble un robinet samovar), donc ces surfaces se chevauchent les uns contre les autres.
La fiche est lubrifiée et saupoudrée d'une poudre abrasive, insérée dans la douille et tournée alternativement dans différentes directions environ '/4 tours 5 à 6 fois, après quoi une rotation complète de la fiche autour de son axe est effectuée. L'alternance du rodage et du remplacement des matériaux de rodage est similaire au rodage de larges surfaces planes.
L'exactitude du rodage peut être vérifiée avec un crayon d'ardoise : une ligne est tracée sur l'une des surfaces rodées avec un crayon et tracée le long de l'autre surface rodée. Si la qualité du rodage est satisfaisante, le trait de crayon est uniformément effacé ou maculé sur toute sa longueur.
Riz. 1. Perçage des trous : a - foret avec butée de douille ; b - perçage de trous incomplets : 1 - plaque, 2 - détail, 3 - perceuse ; c - perçage de trous dans une pièce creuse : 1 - pièce, 2 - cheville en bois, 3 - perceuse
À la fin de l'opération de rodage (rodage), les pièces, si nécessaire, sont traitées avec des tampons de polissage - des cercles élastiques en feutre ou en feutre. Le moteur d'une perceuse ou d'une perceuse électrique peut servir d'entraînement mécanique pour le tampon de polissage. Le polissage est effectué avec des poudres abrasives très fines avec un liant de vaseline, de suif de bœuf, de cire ou de pâtes à polir.
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Techniques de débogage et de rodage - Raclage, rodage, etc.
Techniques de réception et de rodageRaclage, rodage, etc.
Techniques de réception et de rodageLe rodage et le rodage manuels consistent en plusieurs techniques de travail exécutées séquentiellement : 1) préparation du rodage et de la surface à traiter ; 2) application du rodage sur la surface de la pièce (ou pièce sur rodage) et les déplacer les uns par rapport aux autres avec un certain pression et vitesse ; 3) contrôle de la forme, dimensions et rugosité de la surface.
Préparation pour le réglage fin. Cet ensemble de techniques comprend un contrôle par un mécanicien de l'exactitude de la forme de rodage et sa caricature avec de la poudre et de la pâte abrasives. La surface de travail du rodage avant de commencer le travail doit être rectifiée et finie avec précision, et également soigneusement nettoyée des déchets abrasifs. La nappe est lavée à l'essence ou au kérosène et essuyée avec un chiffon.
Lors de la finition de pièces avec des abrasifs durs, il convient d'effectuer une caricature forcée du meulage, qui consiste à presser les grains de matériau abrasif dans la surface de meulage. Ceci est nécessaire pour renforcer les grains dans la surface de rodage douce. Sinon, les grains du matériau abrasif rouleront entre le rodage et la pièce et abîmeront la surface de la pièce avant qu'ils ne soient durcis pendant le processus de finition.
Lors de la finition avec des abrasifs doux, le procédé de caricature consiste en une application libre d'une couche uniforme sur la surface de la nappe ou d'une partie d'une certaine couche de pâte à l'état semi-liquide.
Le revêtement de la nappe avec de la poudre abrasive peut être direct ou indirect. Lorsqu'on recouvre directement la nappe de poudre abrasive, celle-ci est pressée dans la nappe avant de commencer le travail. Cette technique est réalisée de la manière suivante : la surface de la nappe, recouverte d'une fine couche de graisse, est saupoudrée d'une couche uniforme de poudre abrasive, puis à l'aide d'une barre en acier trempé, d'un rouleau ou d'un rouleau cylindrique, la poudre est pressée dans la nappe . Les recouvrements ronds sont roulés entre deux plaques d'acier solides jusqu'à ce que l'abrasif soit pressé dans la surface du recouvrement.
Lors du revêtement indirect du rodage avec de la poudre abrasive, ce n'est pas le rodage mais la surface de la pièce qui est revêtue, et ce n'est que pendant le processus de rodage que la poudre abrasive est pressée dans le rodage fait d'un matériau plus doux que la pièce à roder. Un rodé de cette manière aura une surface constituée d'un grand nombre de petits grains durs avec des arêtes de coupe.
Lors de la finition et du rodage, il convient de garder à l'esprit que plus l'exigence de propreté de surface est élevée, plus la couche d'abrasif et de lubrifiant appliquée sur le rodage doit être fine.
Techniques pour effectuer le débogage et le rodage. La pièce préparée pour la finition est soigneusement posée sur un tour caricatural ou, au contraire, un tour - sur la surface de la pièce et en mouvements circulaires, combinés à des lignes droites, la déplacent sur toute la surface du tour. La pression sur la pièce doit être uniforme et pas forte, et les mouvements des mains doivent être fluides. Pour éviter les blocages et les distorsions, la force verticale Q doit être appliquée à un point plus proche de celui de travail, et la force horizontale P - au point le plus bas de la pièce, situé plus près du recouvrement ; la partie sera équilibrée. Dans certains cas, des contrepoids spéciaux sont utilisés pour équilibrer la pièce. L'expérience montre que la pression sur la nappe lors de son fonctionnement doit être de 1 à 3 kg/cm2.
Riz. 1. Techniques de finition et de rodage et leur préparation : mandrins a (caricatures) pour caricatures ; b-schéma de caricature d'un rodage rond avec poudre abrasive ; c-localisation des efforts lors du réglage fin ; agrafes à chevauchement g-équilibrant
Après 10-11 de tels mouvements, la poudre abrasive devient terne et est éliminée. Ensuite, ils essuient la pièce avec un chiffon propre et arrêtent de finir une fois que la surface de la pièce a pris un aspect mat ou miroir.
En cours de finition, ils passent progressivement de poudres ou de pâtes à grains grossiers à des poudres ou pâtes à grains fins. Si dans ce cas un seul et même abrasif est utilisé, m0 devra rincer abondamment la nappe à chaque changement d'abrasif et l'essuyer afin d'éliminer les résidus d'abrasif du meulage précédent. Si cela n'est pas fait, les grains abrasifs plus gros restant sur le recouvrement endommageront la surface de la pièce.
Le rodage des surfaces planes s'effectue généralement en deux étapes : le rodage préliminaire - sur des rodages rotatifs avec rainures, et enfin - sur des rodages fixes avec une surface lisse. Les dalles sont utilisées pour affiner les détails qui nécessitent une grande précision, par exemple, les règles courbes, les gabarits, les tuiles, les jauges (Fig. 2).
La surface rodée de grande taille est tenue avec tous les doigts et déplacée le long du rodage avec les deux mains. Dans le processus de finition de petites surfaces, la pièce doit être tenue avec l'index et les pouces des deux mains.
Il existe de nombreuses façons d'affiner les bords étroits des détails fins. La finition, par exemple, des plans des bords extérieurs du gabarit, est réalisée sur la plaque à l'aide d'une barre de guidage. Les bords intérieurs du gabarit, des carrés, etc. doivent être frottés sur les plaques d'angle, serrés dans un étau.
Pour la finition de pièces minces difficiles ou impossibles à tenir avec les mains, utilisez des dispositifs spéciaux - des supports. En figue. 174, g montre un dispositif pour meuler des carreaux d'une épaisseur de 1 à 5 mm. Il se compose de deux précisions plaques en fonte reliés par des vis 2 et des écrous 3, à l'aide desquels la distance entre les plaques supérieure et inférieure est réglée avec précision. Un cadre avec une poignée, appelé tas-kal, est placé dans l'espace entre les plaques. La tuile traitée est placée dans le nid rectangulaire du dragueur, dont l'épaisseur est supérieure de 0,2 à 0,3 mm à l'épaisseur du bâton traîné. Pendant le rodage, lorsque le traîneau est déplacé avec la dalle, il se déplace librement entre les plaques supérieure et inférieure de l'appareil. Si les dimensions des tuiles à roder sont petites, alors plusieurs nids sont réalisés dans le taskal, selon le nombre de tuiles. La longueur de la traînée est de 300-350 mm.
Le rodage de plans larges, comme un carré, doit être effectué dans l'ordre suivant : 1) humidifier surface de travail le poêle avec du kérosène et essuyez-le ; 2) appliquez une fine couche de pâte GOI sur le poêle 2 ; 3) renforcez le carré sur un bloc de bois 1 à l'aide de clous sans capuchons, rincez-le avec du kérosène et essuyez-le ; 4) mettez l'équerre sur la plaque de rodage ; 5) déplacer d'équerre avec la surface rodée de la plaque d'un bord à l'autre ; 6) après dix passages (mouvements), retirer la pâte usagée et appliquer une nouvelle couche de pâte sur la plaque ; 7 ) alterner le rodage avec l'application de la pâte jusqu'à l'obtention d'une surface mate ou brillante.
Riz. 2. Techniques de finition et de meulage des plans : a - la position correcte des mains lors de la finition de surfaces étroites et larges ; b - méthodes de mise au point des produits minces; c - un schéma de l'installation d'un gabarit pour le meulage des surfaces internes ; d - un dispositif de rodage - rodage de grands plans de carreaux minces; b - le rodage du carré
En règle générale, la finition des surfaces cylindriques extérieures est effectuée sur des machines de tournage ou de perçage spécialement adaptées. Dans ce cas, des bagues et bagues coupantes (réglables) en fonte ou en cuivre servent de rodage. Dans certains cas, ils utilisent des tours qui ont la forme fichier plat.
Riz. 3. Rodage des surfaces cylindriques (a, b, c) et rodage conique (d)
Pour la finition, la pièce est fixée dans le mandrin ou entre les centres de la machine. Ensuite, le manchon est recouvert de l'intérieur d'une fine couche de poudre abrasive et, en l'insérant dans une presse à métal, est placé sur la pièce. En serrant légèrement la presse avec un boulon ou à la main, déplacez la nappe le long de la partie tournante.
Le rodage et le rodage des trous cylindriques sont effectués à l'aide de tiges et de bagues en fonte ou en cuivre ; Le rodage le plus simple est un manchon fendu placé sur un mandrin avec un siège conique. En déplaçant le manchon de recouvrement le long du mandrin, vous pouvez modifier le diamètre extérieur du recouvrement en fonction de la taille réelle du trou à roder. Ayant ainsi établi la taille souhaitée, le manchon de recouvrement est enduit de poudre d'huile G ou de pâte GOI au kérosène et fixé dans le mandrin de la machine. Ensuite, le mouvement alternatif est activé. Lors de la finition, la pièce est tenue dans les mains ou dans un support spécial.
Le rodage des surfaces coniques est effectué avec des bouchons de rodage spéciaux qui ont des rainures pour maintenir la substance de rodage, ou des bagues de rodage. Appliquer un lubrifiant avec une poudre abrasive diluée dedans (ou pâte GON) sur le tour avec une couche uniforme, insérer le tour dans le trou ou l'appliquer sur le cône à traiter et le faire tourner manuellement autour de l'axe avec un bouton ou un rotor . Vous pouvez également effectuer des usinages sur tour ou Perceuse... Après 10-11 mouvements, retirez le chevauchement, essuyez-le et séchez-le ainsi que la surface rodée ; l'opération de rodage est répétée jusqu'à ce que toute la surface à traiter devienne mate ou brillante.
Les détails des robinets et des vannes sont frottés sur des surfaces d'accouplement sans l'utilisation de chevauchements spéciaux. Pour, par exemple, rectifier le clapet de vanne sur la douille conique, procédez comme suit. Une couche de pâte moyenne GOI est appliquée sur la fiche du robinet, insérez-la dans la douille et tournez-la dans un sens ou dans l'autre, en veillant à ce que le meulage se produise sur toute la surface de la fiche et de la douille du robinet. Pour vérifier la densité du rodage, le liège et le siège de soupape sont soigneusement essuyés, puis une ligne est tracée sur le liège le long de la surface frottée avec de la craie ou un crayon de couleur et, après avoir inséré le liège dans le nid, le faire tourner autour du axe. Si le rodage est bien fait, la ligne sera effacée uniformément sur toute la longueur du clapet.
La finition des surfaces en forme de ch est réalisée à l'aide d'un rodage en fonte de forme spéciale, le long duquel la pièce à roder est déplacée. Les profils de recouvrement sont de complexité variable. Ils doivent épouser la forme de la pièce à roder.
Techniques de contrôle des pièces traitées. Le contrôle et la mesure des plans traités par finition s'effectuent avec une règle incurvée à la lumière, ainsi que par la méthode des interférences lumineuses. Lors du réglage fin et du rodage, effectués avec une précision de 0,001 mm, le bord droit doit reposer sur le plan traité sans aucun écart. Méthode d'interférence (la lumière peut être mesurée
petits plans (par exemple, pour les cales étalons à plan parallèle) avec une précision de ± 0,1 m.
Le parallélisme est vérifié avec un pied à coulisse, un micromètre, un indicateur, un minimètre et un optimomètre avec une précision de 0,05 à 0,0025 mm, selon l'outil utilisé. Les angles sont vérifiés avec une équerre, un goniomètre, un gabarit, des étalons d'angle de dalle et une règle sinusoïdale. La précision de mesure, selon l'outil utilisé, atteint 4-12°. Les trous coniques sont généralement inspectés pour la peinture à l'aide de jauges à bouchon fabriquées et testées avec précision. Le profil est vérifié à l'aide de gabarits, de gabarits et de sondes, ainsi qu'un projecteur avec une précision de 0,001 mm.
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Rodage-clapotage. Fondamentaux de la technologie du génie mécanique |
Le rodage-rodage est une opération de finition réalisée à l'aide de pâtes ou de suspensions abrasives appliquées sur la surface de rodage. L'opération est effectuée à basse vitesse avec un sens variable du mouvement de travail du tour. Cette opération des plus laborieuses permet d'obtenir la rugosité de la surface traitée Rg 0,05 ... 0,01 µm, l'écart de forme - 0,05 ... 0,3 µm.
Le rodage peut être manuel, semi-mécanique et mécanique. La finition manuelle est utilisée dans la production unique et à petite échelle, ainsi que dans le traitement de pièces de forme complexe. Exact
la qualité et la qualité du traitement dépendent des qualifications du travailleur. La finition semi-mécanique (machine-manuelle) est utilisée dans la production à petite échelle et est réalisée à l'aide de dispositifs de finition électriques ou pneumatiques. Dans ce cas, le mouvement principal est effectué par le dispositif et le mouvement d'alimentation est effectué à la main. Le rodage mécanique est utilisé dans la production de masse et est effectué sur des machines de rodage spéciales.
L'essence du processus de broyage (Fig. 12.18, a) est la combinaison de l'action chimique du milieu acide de la pâte avec l'action mécanique de l'abrasif. Les grains abrasifs 4 entrent dans la composition du fluide de liaison 5 entre la surface traitée de la pièce 1 et la nappe 3, enfoncés dans la surface de la nappe et caricaturés dans celle-ci.
Avec le mouvement mutuel de la nappe et de la pièce, les grains abrasifs éliminent les copeaux les plus fins 2. Sous l'influence de l'acide, la surface traitée est recouverte d'un film d'oxyde. Au début, les microrugosités entrent en contact avec la nappe sur une petite surface de contact. Les films d'oxyde sont coupés des protubérances de microrugosité. Cette étape est caractérisée par une pression spécifique élevée et une déformation plastique des protubérances de microrugosité. Avec une augmentation de la zone de contact, la pression diminue et l'épaisseur de la couche retirée diminue. Dans ce cas, seuls les films d'oxyde sont éliminés. La viscosité du fluide liant joue un rôle important. L'épaisseur de la couche de liquide entre la nappe et la pièce doit être inférieure à la taille des grains de coupe dépassant de la nappe. L'huile de machine, le kérosène, la stéarine et la vaseline sont utilisés comme fluide liant. Les tours de piste sont fabriqués à partir de fonte grise, bronze, cuivre rouge, bois dur. On utilise comme abrasifs des poudres, micropoudres ou sous-micropoudres d'électrocorindon, de carbure de silicium, de carbure de bore, d'oxyde de chrome, d'oxyde de fer... Les pâtes à roder contiennent des substances chimiquement actives : acide oléique ou stéarique.
Le processus de rodage de la surface cylindrique de la pièce 1 (Fig. 12.18, b) est réalisé par rodage 3, réalisé sous la forme d'un anneau avec des fentes. On lui donne un mouvement de rotation alternatif d \ et un mouvement alternatif ^. Un mouvement supplémentaire uniforme de la pièce est possible. Un modèle de mouvement similaire est utilisé lors du rodage des surfaces cylindriques internes (Figure 12.18, c). Les surfaces planes peuvent être frottées à la main et sur des machines de rodage spéciales (Fig. 12.18, d). Les billettes 1 sont installées entre deux disques de broyage en fonte 3 dans les fenêtres du séparateur 7. Le séparateur par rapport aux disques est installé avec une excentricité de 5 ... 15 mm. Les disques de recouvrement ont des surfaces planes et tournent dans différentes directions, le supérieur a une suspension auto-alignante 6, qui assure un parallélisme strict des plans de travail des disques de recouvrement. Lorsque les disques abrasifs tournent, les pièces reçoivent un mouvement de rotation et un mouvement de coulissement supplémentaire. La disposition excentrique du séparateur permet un mouvement supplémentaire des pièces dans le sens radial, ce qui entraîne une usure uniforme des disques de fraisage. Pour le rodage manuel, des plaques de finition sont utilisées (Fig. 12.18, e) en fonte grise perlitique d'une dureté de 170 ... 230 HB. La surface de travail des dalles est divisée en trois sections: 8 - préliminaire, 9 - finition, 10 - finition finale. Trois dalles distinctes peuvent être utilisées (préliminaire, finition, finale). Afin d'assurer une usure uniforme des surfaces de travail des plaques pendant le fonctionnement, la plaque est déplacée selon un mouvement circulaire.
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Automobile
Raclage et rodage pour travaux de serrurerie dans l'industrie automobileLe grattage est le processus de traitement de surface des produits, dans lequel de fines couches de métal sont grattées de zones individuelles avec un grattoir.
Les grattoirs sont fabriqués en aciers à outils U12, U12A. L'extrémité coupante du grattoir est durcie sans trempe à une dureté de HRC 60-65.
Le grattoir est affûté sur une meule en émeri de sorte que les coups de l'affûtage soient situés à travers la lame ; pendant l'affûtage, le grattoir est périodiquement refroidi à l'eau. Après affûtage, la lame du grattoir est ajustée sur des pierres à aiguiser ou des meules abrasives, dont la surface est enduite d'huile pour machine.
Les grattoirs sont livrés avec une ou deux extrémités coupantes, les premières sont dites unilatérales, les secondes doubles. Selon la forme de l'extrémité de coupe, les grattoirs sont divisés en plats, triangulaires et en forme.
Les grattoirs plats à un côté avec une extrémité droite ou courbée sont utilisés pour racler des surfaces planes, des rainures, des rainures. Pour le grattage des surfaces courbes (lors du traitement des bagues, des roulements, etc.), des grattoirs triangulaires sont utilisés.
Les grattoirs profilés sont destinés au raclage de surfaces profilées, rainures, rainures, rainures aux profils complexes, etc. Les grattoirs profilés sont un ensemble de plaques d'acier dont la forme correspond à la forme de la surface à traiter.
Les plaques sont montées sur un support de grattoir en métal et fixées avec un écrou.
En fonction de la longueur et de la largeur de la surface plane traitée, la taille de la surépaisseur de raclage doit être comprise entre 0,1 et 0,4 mm.
Raclage manuel. La surface d'une pièce ou d'une pièce avant grattage est traitée sur des machines à découper les métaux ou à limer. Ensuite, le grattage commence. Pour vérifier la qualité du grattage, la surface plaque de surface recouvrir d'une fine couche de peinture (plomb rouge, bleu ou suie diluée dans l'huile). La surface à traiter est soigneusement essuyée avec un chiffon, soigneusement placée sur une plaque de surface et déplacée lentement dessus dans un mouvement circulaire, après quoi elle est soigneusement retirée.
À la suite d'une telle opération, toutes les zones en saillie sur la surface sont colorées et ressortent clairement avec des taches. Les zones peintes (taches) ainsi que le métal sont enlevés avec un grattoir. Ensuite, la surface à traiter et la plaque de surface sont nettoyées et la plaque est à nouveau recouverte d'une couche de peinture, la pièce est à nouveau appliquée dessus et le processus est répété.
Les taches lors des opérations répétées seront réduites et leur nombre augmentera. Frotter jusqu'à ce que les taches soient uniformément réparties sur toute la surface à traiter et que leur nombre soit conforme aux spécifications.
Lors du grattage de surfaces courbes (par exemple, une coquille de roulement), au lieu d'une plaque de surface, un tourillon d'arbre est utilisé, qui doit être en contact avec la surface de la coquille à usiner. Dans ce cas, le coussinet est placé sur le tourillon d'arbre, recouvert d'une fine couche de peinture, soigneusement tourné autour, puis retiré, serré dans un étau et gratté sur les taches.
Riz. 1. Grattoirs à main: a - droits plats d'un côté et plats d'un côté avec une extrémité courbée, b - triangulaires, c - mécanisés ; 1 - moteur électrique, 2 - boîte de vitesses, 3 - arbre flexible, 4 - grattoir
Lors du grattage, le grattoir est réglé par rapport à la surface à traiter à un angle de 25-30 ° et est tenu par la poignée avec la main droite, en appuyant le coude contre le corps, et le grattoir est pressé avec la main gauche . Le grattage se fait avec de courts mouvements de grattoir, et si le grattoir est plat et droit, alors son mouvement doit être dirigé vers l'avant (loin de lui-même), avec un grattoir plat avec une extrémité pliée vers le bas, le mouvement se fait vers l'arrière (vers lui-même), et avec un grattoir triangulaire - sur le côté.
À la fin de chaque coup (mouvement) du grattoir, il est arraché de la surface à traiter afin que les bavures et les rebords ne se forment pas. Pour obtenir une surface de travail uniforme et précise, le sens de raclage est changé à chaque fois après vérification de la peinture afin que les traits se croisent.
La précision du raclage est déterminée par le nombre de points régulièrement espacés sur une surface mesurant 25 x 25 mm2 de la surface traitée en y plaçant un cadre de contrôle. Le nombre moyen de taches est déterminé en contrôlant plusieurs zones de la surface à traiter.
Mécanisation du grattage. Le raclage manuel est remplacé, si possible, par du meulage, du tournage ou par des racleurs mécanisés.
Le racleur mécanisé est entraîné par un moteur électrique à travers un arbre flexible relié à une extrémité à la boîte de vitesses et à l'autre à la manivelle. Lorsque le moteur électrique est mis en marche, la manivelle commence à tourner, conférant un mouvement alternatif à la bielle et au grattoir qui y est attaché. En plus du grattoir électrique, des grattoirs pneumatiques sont utilisés.
Le rodage est le processus de traitement de la surface des pièces à l'aide de poudres et de pâtes abrasives afin d'éliminer les couches de métal les plus fines. Le rodage est utilisé dans les cas où il est nécessaire d'obtenir une grande précision des surfaces de contact de deux ou plusieurs pièces.
Le rodage peut atteindre une précision d'usinage de 0,001 à 0,002 mm. Le rodage permet également d'obtenir des surfaces avec haute société rugosité et étanchéité des connexions. Lors du rodage, la couche de métal la plus fine est éliminée (en un tour de 0,002 mm), par conséquent, avant le rodage, les surfaces des pièces doivent être meulées et la tolérance pour le rodage ne doit pas dépasser 0,01-0,02 mm.
Matériaux de rodage. Lors du rodage, des matériaux abrasifs durs et mous sont utilisés. Parmi les matériaux abrasifs durs, les poudres de corindon et d'électrocorindon sont utilisées pour le traitement de l'acier, pour la fonte et les matériaux cassants - carbure de silicium, pour les alliages durs - carbure de bore, diamants synthétiques. Les matériaux abrasifs doux comprennent les poudres d'oxydes de chrome, de fer, d'aluminium, qui sont utilisées pour traiter l'acier recuit, la fonte, le cuivre et les alliages d'aluminium.
Les pâtes sont très répandues lors du rodage : abrasif à base d'électrocorindon ou d'oxyde de chrome (pâte GOI) et de diamant (APYuO, AP40, AP14, AP1, etc.) à base de diamant synthétique. Il existe trois types de pâtes abrasives : grossières pour le rodage grossier, moyennes pour le pré-rodage et fines pour le rodage final.
Lors du rodage, des liquides de lubrification et de refroidissement sont utilisés : kérosène, huiles minérales légères, essence, eau gazeuse, etc. L'ajout d'acide oléique et de colophane au kérosène augmente considérablement les performances du rodage.
Les outils de rodage rodent. Ils sont fabriqués avec une grande précision en fonction de la forme de la surface traitée, ils ont le bon Forme géométrique(l'écart admissible est de quelques microns). Le matériau de rodage doit avoir une composition et une dureté uniformes et être plus doux que le matériau de la pièce à roder. Le plus souvent, les tours sont fabriqués à partir de fonte perlitique à grain fin avec une dureté de HB 150-200, ainsi qu'à partir d'acier, de cuivre, de laiton, de plomb, de verre.
Processus de rodage. Lors du rodage avec des matériaux abrasifs durs, le traitement est effectué en raison de l'effet mécanique des grains de ces matériaux sur les particules métalliques.
Lorsqu'on travaille avec des matériaux et des pâtes abrasives douces sous l'influence de tensioactifs (acide oléique, stéarine, colophane), un film d'oxyde mou d'une épaisseur de l'ordre du centième de micron se forme sur la surface traitée, qui est ensuite éliminée mécaniquement ( traitement chimico-mécanique).
Le rodage avec rodage se subdivise en rodage avec rodage caricatural et rodage avec étalement avec un mélange abrasif (rodage à grain abrasif libre).
Dans le premier cas, le broyage est caricatural, c'est-à-dire que des grains abrasifs sont pressés dans sa surface avant le traitement. Dans le second cas, le mélange abrasif (pâte) est dilué en une masse semi-liquide, qui recouvre la surface de la nappe.
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2.15. Rodage, polissage et finition de surface. Plomberie : un guide pratique pour le serrurier
2.15. Rodage, polissage et finition de surface
Le rodage est l'élimination des couches de métal les plus fines au moyen de poudres abrasives à grains fins dans un milieu lubrifiant ou de pâtes diamantées appliquées à la surface de l'outil (rodage). En tant qu'outil, des tours en fonte grise à structure perlite ou autre métal doux sont utilisés.
C'est l'un des traitements de surface les plus précis pieces en metal... À la suite d'un tel traitement, toutes les irrégularités, ainsi que les irrégularités apparues à la suite d'un traitement précédent, sont éliminées de la surface de la pièce, tout en atteignant un degré de précision de plan très élevé (1 m). Le rodage a pour but d'obtenir un ajustement précis des surfaces de contact des pièces de la machine, ainsi qu'une exécution précise d'autres surfaces, par exemple dans des carreaux de référence.
Il existe deux types de rodage : le rodage avec un abrasif (pénétrant dans la surface de rodage) ; rodage avec abrasif non affûtant.
Le premier type de rodage est le plus courant et est réalisé avec un abrasif fourni librement au rodage mélangé à un lubrifiant liquide ou à un abrasif préalablement chargé dans le rodage mélangé à un lubrifiant visqueux.
Conformément aux types de rodage spécifiés, le rodage est divisé en manuel, machine à main, machine (mécanique) et assemblage.
Les recouvrements se présentent sous la forme de carreaux, de plaques de recouvrement, de rouleaux, de cônes, de cercles et peuvent également avoir une configuration complexe en fonction du type de surface de la pièce, et ils peuvent être monolithiques et extensibles (Fig. 34).
Riz. 34. Tour :
a - pour les arbres ; b - pour les trous ;
в - disque; g - conique
Les matériaux de rodage sont divisés en pâtes, poudres de rodage et lin.
La pâte à roder est un mélange d'oxyde de chrome, de silicium, d'acide stéarique, ainsi qu'une petite quantité de graisse et d'huile de machine ; produit en plusieurs variétés. Le diamant, l'électrocorindon blanc et normal, le carbure de bore, le verre, le crocus de polissage, le minéral abrasif, la chaux vive sont utilisés comme poudres caricaturales. Les produits en métaux et alliages non ferreux sont frottés avec des abrasifs non affûtants. La granulométrie des poudres abrasives est choisie en fonction du but de l'opération : pour le rodage grossier - à gros grains, pour le final - à grain fin.
Le moyen de lubrification pour l'alimentation gratuite de l'abrasif est le kérosène et pour le rodage particulièrement fin - l'essence; en cas de caricature préalable de rodage - kérosène, huile de machine. En ajoutant de l'acide stéarique au kérosène, le processus est accéléré.
Des abrasifs relativement doux sont utilisés pour le rodage avec un abrasif non affûtant pour une qualité de surface et un brillant supérieurs. Dans ce cas, la dureté du rodage doit être supérieure à la dureté de la surface rodée de la pièce. Les abrasifs utilisés sont l'oxyde de chrome, le crocus (oxyde de fer). Le milieu lubrifiant est le kérosène, l'huile moteur pour l'acier et un mélange de suif avec de l'huile moteur pour le cuivre et ses alliages.
Le minéral abrasif, communément appelé émeri, est un corindon naturel à grain fin et de couleur foncée. Le minéral abrasif sous forme de grains lâches ou de grains collés sur un substrat élastique (toile, papier) est utilisé pour le polissage et le rodage. La granulométrie est déterminée de la même manière que pour les autres matériaux abrasifs. Plus le grain est grossier, plus le nombre de minéraux abrasifs est élevé.
Les tours de recouvrement sont fabriqués en fonte grise perlitique avec une dureté de l'ordre de HB 180-200, en acier doux, en laiton, en cuivre, en plomb et en bois dur. Avant de commencer le travail, la nappe doit être ravitaillée en carburant, c'est-à-dire frottée sur sa surface de travail avec une poudre abrasive à l'aide d'une tige ou d'un rouleau en acier (si les nappes sont en matériau tendre) ou en utilisant la partie frottée (si la nappe est en fonte) .
Le polissage est un traitement de finition dans lequel les irrégularités de surface sont lissées principalement en raison de leur déformation plastique et (dans une moindre mesure) - en coupant les protubérances de microrugosité.
Le polissage est utilisé pour faire briller la surface de la pièce. À la suite du polissage, la rugosité de la surface est réduite et un brillant semblable à un miroir est obtenu. Le polissage a pour objectif principal un traitement de surface décoratif, ainsi qu'une diminution du coefficient de frottement, une augmentation de la résistance à la corrosion et de la résistance à la fatigue.
Le polissage est réalisé avec des cercles souples (feutre, feutre, chiffon), sur lesquels est appliqué un mélange de poudre abrasive et de lubrifiant ou de pâtes à polir.
Les poudres d'émeri et d'électrocorindon, l'oxyde de chrome, le crocus, la chaux viennoise sont utilisés comme poudres abrasives. La graisse et les mélanges de paraffine et de cire, appliqués sur les cercles à l'état chauffé, sont utilisés comme huiles et liants pour les micropoudres avec un cercle ou un ruban doux. Dans certains cas, la poudre abrasive est collée au cercle avec de la colle à bois ou colle synthétique BF-2. Les petites pièces sont polies dans un tambour rotatif à l'aide de billes en acier trempé d'un diamètre de 3 à 8 mm. L'opération de polissage peut être effectuée manuellement ou à la machine.
"Mettre du givre" sur la surface est l'un des moyens de finir la surface métallique, lui donnant une bonne apparence en dessinant de petites marques dessus selon un certain motif. Ces risques sont exécutés avec soin et précision avec un grattoir manuel ou mécanique.
Le tapis donne une couleur gris cendré mat à une surface métallique. Cette opération est réalisée mécaniquement sur de petites pièces forgées, coulées, sciées ou coulées à l'aide de brosses en fil d'acier ou de cuivre dans un mouvement de rotation. Avant le matage, la surface métallique est humidifiée avec des solutions savonneuses.
L'oxydation est la production d'une fine couche d'oxyde bleu ou bleu foncé à la surface d'une pièce ou d'un produit en acier. La méthode d'oxydation la plus courante dans les travaux de plomberie consiste à enduire un objet bien nettoyé de la rouille avec une fine couche d'huile de lin et à le chauffer dans un four à coke chaud.
Le noircissement d'une pièce en acier s'effectue dans l'ordre suivant : polissage de surface, dégraissage à la chaux viennoise, rinçage, séchage, revêtement avec une solution d'attaque. Après revêtement avec une solution d'attaque, la pièce est séchée à une température de 100°C pendant plusieurs heures, après quoi elle est exposée à la vapeur et à l'eau chaude. Ensuite, la pièce est nettoyée humide avec une brosse métallique.
La peinture est le revêtement d'une surface avec une couche de peinture ou de vernis afin d'empêcher la corrosion et de donner une pièce ou un produit présentation... La peinture se fait à la main avec un pinceau ou mécaniquement (avec un pistolet à peinture). Les peintures peuvent être de l'eau, de l'huile, des peintures nitro et des émaux synthétiques.
Avant de peindre, l'objet doit être bien nettoyé, rincé avec une solution chaude d'alcali, puis avec de l'eau propre et séché. Après surface métallique apprêté avec un apprêt approprié ou une mine rouge. Les surfaces d'objets volumineux ou de pièces de machine, dont les surfaces doivent être planes et lisses, doivent être enduites de mastic avant la peinture. Une fois le mastic sec, les surfaces sont poncées, puis apprêtées et peintes.
Les matériaux et pâtes utilisés pour le rodage contiennent (entre autres) des substances nocives et toxiques. Par conséquent, lors du rodage et de la finition des surfaces, des précautions générales doivent être suivies (si possible, ne les touchez pas avec vos doigts, lavez-vous les mains). Les outils et les machines doivent être techniquement fiables et utilisés conformément au manuel d'instructions. Les peintures doivent être stockées dans des boîtes ignifuges. Lors de la peinture, de la pulvérisation et du polissage, des mesures doivent être prises la sécurité incendie... L'employé doit porter vêtements de protection et un respirateur. Lors de la réalisation de ces opérations dans des locaux fermés, une ventilation intensive doit être prévue.
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En raison de l'hétérogénéité du matériau de la pièce, des erreurs de pièce et d'usinage, ainsi que des erreurs d'assemblage (en raison d'une inclinaison ou d'un déplacement des pièces à assembler), apparaissent déséquilibre pièces et unités d'assemblage de la machine. Il existe trois types déséquilibres:
- statique- lorsque le centre de gravité de la pièce (le point d'application de la force de gravité P) est déplacé par rapport à l'axe de sa rotation de la dimension s (Fig. 254, a) ;
- dynamique- sous l'action de masses métalliques déséquilibrées, réduites à une paire de forces Q), agissant dans le même plan en sens opposés, avec un bras l (Fig. 254, b) ;
- mixte, auquel peut se produire un déplacement simultané du centre de gravité de la pièce par rapport à l'axe de sa rotation et l'action de masses déséquilibrées (Fig. 254, c).
Le premier type de balourd est typique des pièces de petite longueur avec le rapport de la longueur de la pièce au diamètre L/d<1, а второй и третий - при отношении L/d> 1.
Pour éliminer les déséquilibres, appliquez équilibrage, qui consiste à trouver la valeur et le sens du déséquilibre et à compenser ce déséquilibre en enlevant ou en ajoutant du métal à l'endroit approprié dans la pièce. Après équilibrage, aucun type de traitement de la pièce n'est autorisé (sauf dans certains cas de polissage ou de superfinition de surfaces individuelles).
L'équilibrage des pièces rotatives est une opération technologique critique, car les masses déséquilibrées dans les conceptions modernes à grande vitesse peuvent entraîner des vibrations qui perturbent le fonctionnement normal d'un mécanisme ou d'une machine.
Équilibrage statique se fait comme suit (Fig. 255, a) : la partie équilibrée 1, posée sur un mandrin spécial 2, est installée sur deux prismes horizontaux 3.
Le déséquilibre de la pièce est révélé en la faisant rouler le long des prismes indiqués. Lorsque le centre de gravité de la pièce coïncide avec son axe, la pièce sera immobile dans n'importe laquelle de ses positions angulaires sur les prismes. En cas de déséquilibre, le côté "lourd" A de la pièce (Fig. 255, b) aura tendance à occuper la position la plus basse. Sécurisation d'une charge de masse m 1 sur le côté opposé détails, vous pouvez l'équilibrer. Au lieu de fixer un poids sur le côté « léger » de la pièce, vous pouvez percer du côté « plus lourd ».
La masse m 1 du contrepoids du côté « léger » de la pièce ou du métal percé du côté « lourd » à une distance r 1 de l'axe de rotation de la pièce est :
où m est la masse de la pièce, r est le déplacement du centre de gravité de la pièce par rapport à l'axe de rotation.
Équilibrage dynamique produit par rotation de la pièce à équilibrer. Dans ce cas, il faut s'assurer que l'axe de rotation de la pièce coïncide avec l'axe principal d'inertie de l'ensemble du système. Le déséquilibre dynamique est causé par une mauvaise répartition de la masse métallique sur la longueur de la pièce. Si la pièce présente deux points de concentration de balourds situés de part et d'autre de l'axe de rotation (Fig. 256, a), alors les forces centrifuges créent un couple de forces Q 1 avec le moment :
1 = (Q 1 / g) r 1 2 l 1
où g est l'accélération de la pesanteur ; - vitesse angulaire; l 1 - la distance entre les points de concentration des masses déséquilibrées; r 1 est le déplacement des masses déséquilibrées par rapport à l'axe de rotation.
Dans ce cas, le centre de gravité de la pièce est sur l'axe de rotation et le déséquilibre lors de l'équilibrage statique n'est pas détecté.
Pour équilibrer la pièce, il convient d'appliquer deux masses égales avec la masse Q au rayon r 2 dans le plan axial de la pièce, là où se concentrent les balourds, à une distance l 2 , pour qu'ils créent un moment d'équilibre :
у = (Q / g) r 2 ω 2 l 2 = M 1.
L'équilibrage dynamique est toujours effectué lors de la rotation d'une pièce montée sur des supports souples. Les forces centrifuges provoquées par la rotation d'une pièce déséquilibrée créent des mouvements oscillatoires des supports flexibles. À l'aide de dispositifs spéciaux, les vibrations sont équilibrées et les valeurs et la direction du balourd sont déterminées.
En figue. 256, b montre un schéma de l'installation d'équilibrage dynamique. La partie équilibrée 3 est installée sur les supports 1 par des ressorts plats 2. Les oscillations des ressorts causées par le balourd sont transmises au moyen de tiges 4 à des transducteurs de déplacement inductifs 5, excitant un courant dans le circuit avec une tension proportionnelle à l'amplitude des oscillations. Le courant provoque des déviations de l'aiguille du wattmètre 6, graduées en unités de balourd.
L'autre enroulement du wattmètre 6 reçoit du courant du générateur 7 dont le rotor tourne en synchronisme avec la pièce à équilibrer. Le stator du générateur peut être tourné à l'aide de la poignée 8 tout en faisant tourner la pièce, tandis que la position du balourd peut être déterminée sur le cadran (non représenté sur le schéma) par l'angle de rotation de l'enroulement du stator à la déviation maximale de la flèche du wattmètre. Le temps d'équilibrage sur cette machine est de 1 ... 2 minutes.
Les dispositifs modernes d'équilibrage dynamique sont largement automatisés ; en particulier, selon les échelles de l'instrument, il est possible de déterminer la profondeur de perçage d'un certain diamètre, la masse de la charge déséquilibrée, les dimensions des contrepoids, etc., ainsi que les endroits où les poids sont fixés ou où le métal en excès est éliminé.
Pour équilibrer mutuellement les forces d'inertie des pièces de la machine se déplaçant de manière rectiligne-réciproque, et pour créer l'égalité des masses de ces pièces dans les nœuds de la machine, utilisez masses de montage... Les pièces les plus caractéristiques nécessitant un réglage sont les pistons, les bielles, les bielles, etc. Ainsi, les vibrations dans la masse des pistons provoquent des déséquilibres dans les moteurs ; ces vibrations sont le plus souvent créées par les surfaces internes non traitées des pistons.
L'ajustement du poids est généralement effectué en alésant la bride intérieure. jupes de piston, et pour les conceptions de piston légères - en enlevant le métal du plan inférieur et des marées au niveau des bossages d'axe, ainsi qu'en perçant un alésage spécial sur le côté intérieur de la jupe du piston, sous les bossages d'axe.
Le réglage du poids est effectué sur des machines spéciales (Fig. 257). Le piston, basé sur la surface extérieure de la jupe, est installé dans le dispositif 7, situé sur la machine à un angle de 45 °, et en tournant l'excentrique au moyen de la poignée 4, le piston est fixé avec le levier 3... Puis, par le bas, une tête de coupe est amenée au piston, qui perce la ceinture jupe ou des ergots spéciaux.
Le métal enlevé sous forme de copeaux tombe à travers l'entonnoir 2 dans la coupelle 1, qui présente une liaison par levier avec le fléau 5 installé dans la partie supérieure de la machine. Lorsque l'excès de métal, dont la quantité est préréglée par le curseur sur le culbuteur 6, est retiré, la coupelle avec l'extrémité droite du culbuteur est abaissée et l'alimentation de la tête de coupe est arrêtée.
Dans l'ingénierie mécanique moderne, des machines sont utilisées pour le réglage du poids avec un mouvement automatique du curseur (charge) le long du fléau en système électronique. L'utilisation de la machine pour le réglage en poids fournit des écarts de pièces en poids de ± 2 g.
.Ajustement des détails du produit. Traitement final des produits.
Cibler: former chez les étudiants le concept du processus d'ajustement et de traitement final des produits en bois, développer la pensée polytechnique; favoriser une culture du travail.
Concepts clés: Ajustage, tolérances, teintures, teintures, apprêts, vernis à l'huile, cirages, ponçage et polissage.
Objets d'activité pratique des étudiants : les détails du produit des activités du projet des étudiants,
Équipement:établi de menuiserie, ébauches de contreplaqué et de panneaux de fibres, affiches avec une image pièces de coupe outils, scies à métaux de menuisier.
Résultats d'apprentissage attendus
1. Capacité à caractériser le processus de montage des pièces.
2. Capacité à déterminer les étapes et les règles de finition des produits.
3. Capacité à effectuer une imprégnation avec de la cire, des maîtres. Recouvrement de teinture à bois, huile siccative, vernis, peintures.
4. Capacité à se conformer aux règles de protection du travail lors de la transformation finale des produits.
Plan de cours.
I. Phase organisationnelle
II. Motivation des activités d'apprentissage des élèves. Actualiser les connaissances de base des étudiants
III. Annonce du sujet et des résultats d'apprentissage attendus
IV. Apprendre de nouveaux supports pédagogiques
1. Le principe de base du processus technologique de montage des pièces et de leur collage.
2. Familiarisation des étudiants avec la technologie lors de la finition des produits manufacturés.
3. Briefing sur la mise en œuvre des travaux pratiques.
V. Travaux pratiques
"Décoration | décoration | produits"
Vi. Résumer, évaluer les résultats du travail
VII. Devoirs
Quels types de colle connaissez-vous.
Comment préparer de la colle à bois.
Quelle est la température de travail de la colle.
ÉTUDIER DE NOUVEAU MATÉRIEL D'APPRENTISSAGE
Collage et séchage des produits
La force d'adhérence dépend du traitement des surfaces à coller, de l'humidité et de la température du bois, de la température dans la pièce, de la force et de la durée de pressage, de la qualité de la colle préparée et d'autres facteurs.
Lors d'un collage sur joint lisse ou lors d'un placage, il est préférable de dépolir les zones à coller en les traitant au cinubel, ce qui augmente la force de l'adhérence.
Pendant le travail, la température de la colle osseuse doit être de 65-70 °.
Pour étaler la colle, utilisez un blaireau fait de tilleul ou de liber de chêne. Mais un morceau d'écorce prend la forme d'une spatule, la croûte dure est coupée, l'extrémité large est abaissée en eau chaude, en le changeant au fur et à mesure qu'il refroidit, jusqu'à ce que le chêne soit bien mouillé. Le chêne trempé est écrasé avec un marteau sur une longueur de 5 à 10 mm, les fibres grossières sont enlevées, lavées et séchées.
Avant d'appliquer la colle, la surface contaminée est dégraissée avec de l'essence propre ou de l'acétone.
La colle est appliquée en couche mince pour que la texture du bois soit légèrement translucide.
Lors du collage de planches ou de barres, il est recommandé de meuler les plans enduits d'une solution adhésive, en frottant en même temps les éventuels grumeaux, pour obtenir une couche adhésive plus fine. Les pointes et les ergots sont enduits de colle sur tous les côtés (vous ne devez pas tremper les pointes dans la solution de colle). L'enfoncement doit être effectué au plus tôt 3 minutes et au plus tard 5 minutes après l'application de la colle. Cela est nécessaire pour que la colle soit absorbée dans les pores du bois et que l'imprégnation dite ouverte se produise. Si les pièces sont pressées tôt ou tard, la colle peut être expulsée et une liaison « de la faim » se produira.
Les produits pressés sont maintenus sous pression pendant 3 à 5 heures, après quoi ils sont pressés et séchés pendant 24 à 72 heures à température ambiante.
Lors du collage avec de la colle à la caséine, la température dans la pièce ne doit pas être inférieure à + 12 °, et avec l'utilisation du chauffage du matériau, pas inférieure à + 8 °.