Paramètres géométriques les fraises affectent les forces de coupe et l'usure des arêtes de coupe de la lame.
Les termes et définitions des éléments de coupe sont donnés dans GOST 25751-83.
Les paramètres géométriques de la tête de coupe déterminent la position de ses surfaces avant et arrière par rapport à la surface d'appui principale.
Angle d'inclinaison l le tranchant principal peut être positif, négatif ou nul. je la forme des copeaux, la direction de leur descente le long de la surface avant de la lame et le durcissement dépendent.Si le tranchant principal coïncide avec le plan principal passant par la pointe de la lame, je=0, s'il est dirigé vers le haut, l'angle je positif, si bas, angle je négatif.
Angle d'entrée j détermine le rapport entre la largeur et l'épaisseur de la coupe à des valeurs constantes de l'avance et de la profondeur de coupe. Angle d'attaque auxiliaire j 1 il est recommandé de prendre de l'ordre de 10-15° pour un système rigide, 20-30° pour un système non-rigide, et 30-45° pour l'usinage de pièces avec plongée.
Riz. 10 Partie active de la fraise
Tranchant de transition effectuer soit le long du rayon, soit sous la forme d'un chanfrein à un angle jо = j / 2 et longueur f = 0,5 ... 3,0 mm en fonction de la taille de la fraise, Angle de dépouille sur le bord de transition a о = a.
Riz. 11 Paramètres géométriques de la fraise
Angle de coupe g réduit la déformation des copeaux et de la surface de travail, affecte l'amplitude et la direction des forces de coupe, la résistance de l'arête de coupe, la durée de vie de l'outil et la qualité de la surface traitée.
Angle de dégagement principal a sont choisis en fonction du matériau à traiter.
Angle de dépouille auxiliaire 1 attribué le même avec l'angle de dépouille accepté une ... Pour les coupes de coupe et de rainurage un 1 = l - 2°.
Rayon de la pointe de la lame affecte le travail de la fraise de la même manière que l'angle j 1 ... Avec une augmentation du rayon d'arrondi, la qualité de la surface usinée et la durée de vie de l'outil augmentent. L'augmentation du rayon n'est possible que dans des conditions de fonctionnement sévères pour éviter les vibrations.
Bord de coupe principal effectue la plupart des travaux de coupe et devrait théoriquement être tranchant. Il existe presque toujours un certain rayon, appelé rayon d'arrondi du tranchant. r (fig. 12). Lorsque vous travaillez avec une faible épaisseur de coupe une le rayon d'arrondi affecte considérablement le processus de coupe, car il modifie l'angle de coupe.
Valeur du rayon r dépend de la granulométrie du matériau de l'outil et de la méthode de traitement des surfaces avant et arrière :
r= 6 ... 8 microns pour les fraises en aciers rapides, diamants, STM; r = 1,5 ... 17 m pour les outils avec plaquettes en carbure et r = 30...40micron pour fraises équipées de plaques céramique-minérales.
Riz. 12. La forme de l'arête de coupe dans la section transversale et son effet sur l'angle de coupe
La surface avant de la lame exécuté à plat ou en courbe. Une surface plane est utilisée pour le traitement fragile et très matériaux solides, courbé - pour le traitement de matériaux visqueux, mous et moyennement durs. La face avant est fournie avec une bande de renfort f = 0,2 ... 1,0 mm (les valeurs inférieures sont pour les petites alimentations). Les dimensions des chanfreins, des rainures dépendent des conditions de coupe et principalement de l'avance. Des flux plus importants correspondent à des valeurs plus importantes f, r .
PERCER
Percer - outil de coupe axiale pour faire des trous dans un matériau plein et augmenter le diamètre d'un trou existant. Les perceuses sont l'un des types d'outils les plus courants. Dans l'industrie, des forets sont utilisés: spirale, plume, coupe unilatérale, éjecteur, perçage circulaire, ainsi que des combinés spéciaux. Les forets sont fabriqués en acier allié 9ХС, aciers rapides R6M5, etc., et équipés d'alliage dur VK6, VK6-M, VK8, VKYU-M, etc.
Forets hélicoïdaux. Les forets hélicoïdaux sont les plus courants et se composent des pièces principales suivantes : coupe, jaugeage ou guide, queue et connexion. Les arêtes de coupe principales du foret (fig. 13) sont droites et inclinées par rapport à l'axe du foret à l'angle principal dans l'entrée j .
Riz. 13 Foret hélicoïdal
Fig. 14 Paramètres géométriques foret hélicoïdal
Les pièces de coupe et de calibrage de la perceuse le composent partie de travail, sur laquelle sont formées deux rainures hélicoïdales, créant deux dents, assurant le processus de coupe. Sur la partie travaillante de la perceuse (Fig. 15) il y a six lames : deux principales ( 1 - 2 et 1" - 2"), deux auxiliaires ( 1 - 3 et 1 "- 3"), situé sur la partie de calibrage de la perceuse, qui sert de guide dans le processus de travail et constitue une réserve pour le réaffûtage, et deux sur le cavalier (0 - 2 et 0 - 2"). Ces lames sont situées sur deux dents et ont un tranchant spatial continu, composé de cinq segments multidirectionnels (3 - 1 , 1 - 2, 2 - 2", 2" - 1", 1" - 3").
Fig. 15 Arêtes de coupe des forets hélicoïdaux
Pour réduire le frottement contre la surface formée du trou et réduire la génération de chaleur pendant le fonctionnement, le foret a une sous-estimation le long du dos sur toute la longueur de la pièce de guidage, laissant un ruban de 0,2 à 2 mm de large au bord de coupe, en fonction de la diamètre du foret. Les bandes fournissent la direction du foret pendant le processus de coupe, et seulement au début, à une longueur égale à 0,5 de la valeur d'avance, elles fonctionnent comme une arête de coupe auxiliaire. Pour réduire les frottements lors du travail sur rubans, un amincissement est effectué vers la tige (conicité inverse 0,03 - 0,12 mm de diamètre pour 100 mm de longueur). La taille de l'amincissement dépend du diamètre du foret.
Les forets hélicoïdaux en acier rapide à tige cylindrique sont fabriqués avec un diamètre de 1 à 20 mm. Selon la longueur de la partie travaillante, les forets sont divisés en séries courtes (GOST 4010 - 77), moyennes (GOST 10902 - 77) et longues (GOST 886 - 77 et GOST 12122 - 77). Les forets à tige conique sont fabriqués avec un diamètre de 6 à 80 mm (GOST 10903 - 77), allongé (GOST 2092 - 77) et long (GOST 12121 - 77). Les forets de petite taille d'un diamètre de 0,1 à 1,5 mm pour augmenter la résistance sont fabriqués avec une tige cylindrique épaissie (GOST 8034 - 76).
Les forets à grande vitesse d'un diamètre supérieur à 6 - 8 mm sont soudés, les tiges de ces forets, ainsi que les tiges et les corps des forets équipés d'alliage dur, sont en acier 45, 40X, en plus, en acier 9XC et haut- acier rapide.
La partie coupante de la perceuse. Les performances de perçage et la durée de vie de l'outil dépendent fortement de l'angle d'attaque j ... Comme l'angle principal dans le plan d'une fraise qui passe, l'angle j les forets affectent les composantes de la force de coupe, la longueur de l'arête de coupe et les éléments de la section des copeaux. Habituellement sur les dessins des forets indiquer la valeur de l'angle au sommet 2 j. Avec une augmentation de l'angle à la pointe du foret, la longueur active du tranchant diminue et l'épaisseur de la couche de coupe augmente, tandis que les forces agissant par unité de longueur du tranchant augmentent, ce qui provoque une usure accrue du foret . Avec une augmentation de l'angle 2 j la section de la couche coupée reste inchangée, le degré de sa déformation diminue, la composante totale de la force de coupe, qui détermine le couple, diminue. La force de coupe axiale totale du foret avec un angle croissant 2 j augmente. Ceci est dû à un changement de position par rapport à l'axe de perçage du plan N - N, perpendiculairement au tranchant, tandis qu'une partie des forces agissant sur le tranchant du foret s'équilibrent mutuellement.
Angles de coupe au niveau de l'arête de coupe transversale avec une augmentation de l'angle 2 j diminution, ce qui aggrave la pénétration de cette arête dans la matière de la pièce et conduit à une augmentation des efforts axiaux lors du perçage, tandis que le risque de flambage du foret augmente. Augmentation de l'angle au sommet 2 j permet d'obtenir des angles de coupe plus lisses le long de l'arête de coupe principale, ce qui améliore les performances de coupe du foret et facilite l'évacuation des copeaux.
Des expériences montrent qu'avec un angle décroissant 2 j de 140 ° à 90 °, la composante axiale de la force de coupe est réduite de 40 à 50 % et le couple est augmenté de 25 à 30 %.
Les plus répandus sont les forets hélicoïdaux. Le foret hélicoïdal se compose d'une pièce de travail et d'une pièce de connexion (Fig. 1.6).
Riz. 1.6. Forets hélicoïdaux à queue conique (a) et cylindrique (b) :
1 - bord transversal, 2 - partie coupante, 3 - surface avant, 4 - cou, 5 - tige, 6 - pied, 7 - laisse, 8 - rainure, 9 - ruban
La pièce de connexion est une tige de forage conique ou cylindrique.
La partie active de la perceuse est une tige avec deux rainures hélicoïdales avec un angle d'inclinaison ω par diamètre extérieur ré... Les copeaux formés lors du perçage sortent du trou pour être percés le long des rainures hélicoïdales. La partie travaillante du foret est divisée en un guide et une partie coupante.
Sur la partie de guidage le long d'une ligne hélicoïdale, il y a deux rubans étroits guidant le foret dans le trou.
La partie coupante du foret se compose d'arêtes de coupe - les lignes d'intersection de la surface de la rainure hélicoïdale avec la surface arrière de la dent. La perceuse a deux arêtes de coupe principales. De plus, il y a deux arêtes de coupe mineures formées par l'intersection de la surface de la rainure hélicoïdale avec une bande de largeur F... Angle de nez de forage 2φ mesuré entre les arêtes de coupe principales et est l'élément structurel principal du foret. Les forets pour percer les plastiques ont dans la plupart des cas un angle de pointe de 2φ = 70-100º.
En plus des forets hélicoïdaux pour le traitement des plastiques, des forets à plumes sont utilisés (Fig. 1.7)
Riz. 1.7. Foret perforé
Pour le perçage des plastiques thermoplastiques, des forets en aciers à outils rapides et alliés sont utilisés. Pour le perçage des plastiques thermodurcissables, des forets HSS sont recommandés, ainsi que des forets dont la partie coupante est équipée de plaques en alliage dur tungstène-cobalt.
Conditions de coupe
Pendant le fonctionnement, la perceuse effectue simultanément des mouvements de rotation et de translation. Le mouvement de rotation du foret est déterminé par la vitesse de coupe V(m/min) selon la formule
V = pDn / 1000,
où ré- diamètre du foret, mm; m- fréquence de rotation de la broche de la machine, rpm.
Le mouvement vers l'avant du foret détermine un autre paramètre de forage - l'avance, il est réglé en mm par tour de forage. La vitesse de coupe affecte la quantité de chaleur générée pendant le processus de perçage. La dissipation de la chaleur devient plus difficile avec l'augmentation de la profondeur de perçage, donc lors du perçage de trous profonds, la vitesse de coupe doit être réduite. De plus, avec de grandes profondeurs de perçage, il est nécessaire de sortir fréquemment le foret du trou afin de le libérer des copeaux et d'éviter l'adhérence du polymère. Pour une meilleure dissipation de la chaleur, il est recommandé d'utiliser le refroidissement des pièces air comprimé ou liquides.
Les données de coupe pour le fraisage des plastiques sont attribuées approximativement de la même manière que pour le perçage. Lors de l'alésage pour améliorer la qualité de la surface, il est recommandé de réduire la vitesse de coupe de 30 % par rapport au perçage.
Lors du perçage, du fraisage et de l'alésage, le temps machine est déterminé par la formule
où L- longueur du chemin parcouru par l'outil dans le sens de l'avance, mm ; S m- avance minute, mm; je- longueur du trou à usiner, mm ; l pb- pénétration de l'outil, mm ; la voie- dépassement de l'outil, mm ; m- fréquence de rotation de l'outil, tr/min ; S 0- avance par tour de foret, mm.
Lors du perçage
l pb=0,5 D ctgφ
Lors de l'alésage, du fraisage et de l'alésage
l pb=0,5 (D-d) ctgφ,
où ré- diamètre du foret, ré- diamètre du trou
Découpe de plastique
Dans de nombreux procédés technologiques de transformation des matières plastiques, il existe une opération de découpe. Par exemple, en extrusion, il s'agit de découper des tôles, des tuyaux et divers profilés en produits. tailles standards couper les bords de l'extrudat. Dans la technologie de thermoformage, la première opération consiste à couper le matériau en feuille. Dans la production de feuilles de textolite et de fibre de verre, de mousse pour carreaux, on obtient des produits aux bords irréguliers, qui sont coupés le long du contour. De plus, les opérations de découpe permettent de découper de grandes tôles en tôles plus petites, de découper des raccords, etc.
Le foret hélicoïdal se compose d'une partie travaillante 6, d'un col 2, d'une tige 4 et d'un pied 3. Dans la partie travaillante 6, il y a des parties de coupe 1 et de guidage 5 avec des rainures hélicoïdales. Le col 2 relie la partie travaillante du foret à la tige. La tige 4 est nécessaire pour installer la perceuse dans la broche de la machine. Le pied 3 sert de butée pour faire sortir la perceuse du trou de la broche.
Précision et rugosité de surface obtenues par perçage
Le diamètre du trou lors du perçage est quelque peu plus grand diamètre percer. Cela est dû au fait que le foret s'éloigne de l'axe du trou même avec des irrégularités mineures lors de l'affûtage du foret et de son installation sur la machine, ainsi qu'avec une dureté inégale du matériau traité.
Forage. Les principaux types de perceuses et leur fonction. Paramètres de coupe pour le perçage (V, S, t, TO) et la séquence de leur combinaison rationnelle.
Le perçage est la principale méthode technologique pour réaliser des trous (débouchants ou borgnes) dans le métal massif des pièces.
Les perceuses sont conçues pour l'usinage de pièces avec des outils axiaux (forets, fraises, alésoirs, tarauds).
Pour la vitesse de coupe (m/min) lors du perçage, prendre la vitesse périphérique du point du tranchant le plus éloigné de l'axe du foret : v = (π * D * n) / 1000, où D est le diamètre extérieur du foret, mm ; n est la vitesse de rotation de la perceuse, tr/min.
Avance SB (mm/tr)égal au mouvement axial du foret par tour.
Pour profondeur de coupe t (mm) lors du perçage de trous dans un matériau solide, prendre la moitié du diamètre du foret : t = D / 2, et lors du perçage t = (D - d) / 2, où d est le diamètre du trou à usiner, mm.
Paramètres du mode de coupe sur les fraiseuses et séquence de détermination de leur rationnel.
CALCUL DES PARAMETRES RATIONNELS DU MODE DE COUPE
PARAMÈTRES DE COUPE LORS DU FRAISAGE
D - diamètre de la fraise
Sz - avance par dent
t - profondeur de fraisage
Y - angle de contact
B - largeur de fraisage
La séquence de calcul du mode de fraisage rationnel
Fraisage et déploiement. Cibles d'alésage et de déploiement. La rugosité et la précision des trous dans les aciers de construction, obtenus pendant le fraisage et l'alésage. Les principales parties du fraisage et de l'alésoir. Paramètres de coupe pour le perçage et l'alésage.
Le fraisage est une méthode technologique pour l'usinage de trous obtenus par perçage, moulage, emboutissage, ainsi que l'usinage de surfaces d'extrémité et coniques.
Le fraisage a pour but d'améliorer la précision et la propreté des trous et des surfaces usinés.
La précision augmente et la rugosité diminue en raison de :
Un grand nombre de dents de coupe au fraisage (3 ... 8);
Rigidité accrue des fraisages ;
Fraises à centrage automatique pendant le traitement ;
Vitesse de coupe inférieure.
Types de fraisage :
Enlèvement du brut (préliminaire) ;
Finition (rugosité Ra 6,3 ... 3,2 µm).
Durabilité - T = 30 ... 80 min, en fonction du matériau traité.
L'alésage est une méthode technologique d'usinage de finition de trous percés, fraisés ou alésés.
Le but de l'alésage est d'obtenir des trous de forme et de diamètre précis avec une faible rugosité.
Fourni:
Petite allocation et son retrait ultérieur ;
Un grand nombre de dents de coupe (8 ... 20);
Coupe petit V et S;
Lubrification abondante.
Durabilité T = 40 ... 100 min, selon le matériau traité.
TYPES DE ZENKER
a) monobloc avec une tige conique ;
b) avec des couteaux enfichables et un support solide avec une tige conique ;
c) aciers à coupe rapide montés en viroles massives ;
d) emballé avec des plaques de carbure ;
e) monté sur le dessus avec des couteaux enfichables ;
f) pour les évidements cylindriques ;
g) la fin ;
h) pour le traitement des trous centraux ;
i) pour les évidements coniques
Types de balayage :
A - cylindrique manuel :
1 - partie travaillante; 2 - cou; 3 - tige;
Lн - cône de guidage ; Lр - partie coupante;
Lк - pièce d'étalonnage ; Lob est un cône inversé.
B - machine monobloc avec une tige conique.
В - réglable manuellement (extensible).
Г - conique sous le cône Morse.
1 - rugueux; 2 - semi-finition; 3 - finition.
Éléments constructifs du lamage :
1 - coupe (admission), 2 - jaugeage, 3 - partie travaillante, 4 - col, 5 - tige, 6 - ruban
Le principal éléments structurels les alésoirs coupent et calibrent des pièces, le nombre de dents, la direction des dents, les angles de coupe, le pas de dent, le profil de rainure, la pièce de serrage.
Partie coupante.
L'angle de conicité φ détermine la forme des copeaux et le rapport des composantes des forces de coupe. L'angle φ pour les balayages manuels est de 1 ° ... 2 °, ce qui améliore la direction du balayage à l'entrée et réduit force axiale; pour les machines-outils lors du traitement de l'acier φ = 12 °… 15 °; lors du traitement de matériaux cassants (fonte) φ = 3 °… 5 °.
Les alésoirs standards sont fabriqués avec un pas circonférentiel irrégulier afin d'éviter l'apparition de marques longitudinales dans le trou alésé. En raison de l'hétérogénéité du matériau traité sur les dents du balai, il y a un changement périodique de la charge, ce qui conduit à l'écrasement du balai et à l'apparition de traces sur la surface traitée sous forme de marques longitudinales.
La section de jauge se compose de deux sections : une section cylindrique et une section conique inversée. La longueur de la section cylindrique est d'environ 75 % de la longueur de la pièce d'étalonnage. La section cylindrique calibre le trou, et la section conique inversée sert à guider l'alésoir en fonctionnement. La conicité inversée réduit le frottement contre la surface usinée et réduit la casse. Parce que avec l'alésage manuel, la panne est moindre, alors l'angle de conicité inverse d'un alésoir manuel est inférieur à celui d'une machine. Dans ce cas, la section cylindrique peut être absente pour les alésoirs manuels.
Un ruban cylindrique sur la pièce de calibrage calibre et lisse le trou. La réduction de sa largeur réduit la durabilité du balayage, mais augmente la précision du traitement et réduit la rugosité, car réduit les frottements. Largeur de ruban recommandée f = 0,08 ... 0,5 mm selon le diamètre de l'alésoir.
Le nombre de dents z est limité par leur rigidité. Avec l'augmentation de z, la direction de l'alésoir s'améliore (plus de bandes de guidage), la précision et la propreté du trou augmentent, mais la rigidité de la dent diminue et l'évacuation des copeaux se dégrade. Z est considéré comme pair - pour faciliter le contrôle du diamètre de balayage.
Les rainures sont souvent rectilignes, ce qui simplifie la fabrication et le contrôle. Pour le traitement de surfaces discontinues, il est conseillé d'utiliser des alésoirs à dent hélicoïdale. Le sens des rainures est réalisé à l'opposé du sens de rotation pour éviter l'auto-serrage et le coincement de l'alésoir.
L'angle de dépouille est petit (5 °… 8 °) pour augmenter la durabilité du balayage. La partie coupante est affûtée à une pointe acérée et un ruban cylindrique est fabriqué sur la jauge pour augmenter la stabilité dimensionnelle et améliorer la direction du travail.
L'angle de coupe est pris égal à zéro.
Les fraises traitent les trous dans les flans coulés ou estampés, ainsi que de manière préliminaire trous percés... Contrairement aux forets, les fraises ont trois ou quatre arêtes de coupe principales et n'ont pas d'arête transversale. La section de coupe effectue la majeure partie du travail de coupe. La partie de calibrage sert à guider le fraisage dans le trou et fournit la précision et la rugosité de surface requises. Par le type de trous à usiner, les fraises sont divisées en cylindrique, conique et frontale. Les fraises sont solides avec une tige conique et montées.
Les trous sont enfin traités avec des alésoirs. Selon la forme du trou à usiner, on distingue les alésoirs cylindriques et coniques. Les alésoirs ont 6 à 12 arêtes de coupe principales situées sur la partie coupante avec un cône de guidage. La partie de calibrage guide l'alésoir dans le trou et assure la précision et la rugosité de surface requises. De par leur conception, les alésoirs sont divisés en queue et montés.
Brochage - objectif, avantages et inconvénients. La rugosité et la précision obtenues lors du brochage dans les aciers de construction. Les principales parties des broches et du firmware. Paramètres de coupe lors du brochage.
Le brochage est une méthode technologique de traitement de pièces à l'aide d'outils multi-arêtes : broches et broches.
Les trous traversants et les surfaces externes de différentes formes sont traités par traction.
Principaux avantages:
1. Productivité élevée.
2. Haute précision (JT 7… 6).
3. Petite rugosité (Ra = 0,16 µm).
4. Possibilité de durcir la surface traitée.
Défauts:
1. La complexité de la fabrication d'outils.
2. Le coût élevé de l'outil.
3. Les machines à brocher horizontales occupent grande surface
SEQUENCE DE CALCUL DU MODE DE COUPE RATIONNELLE A L'EXTENSION
CLASSEMENT DES TRAINS
La différence fondamentale entre le brochage et les autres types traitement mécanique est qu'il n'y a pas de mouvement d'avance (Ds) lors de la traction. Le mouvement d'avance est inhérent à la conception de l'outil.
La taille de chaque élément de coupe suivant de la broche est plus grande que la précédente d'une quantité numériquement égale à Sz - avance par dent.
Chaque dent de broche, contrairement à la dent de fraise, ne participe qu'une seule fois au traitement d'une pièce donnée.
Toutes les broches travaillent en tension, puisque la force est appliquée à la pièce de verrouillage.
Si une force est appliquée à l'arrière de la broche, cette méthode de traitement est appelée perçage et l'outil est appelé perçage.
La couture fonctionne en compression et en flexion longitudinale, la couture est donc raccourcie (200 ... 300 mm)
PIÈCES ET GÉOMÉTRIE DES FREINS
TYPES DE MACHINES DE PILLAGE
Broches : selon la nature des surfaces traitées, les broches sont divisées en deux groupes principaux : internes et externes. Les broches internes traitent diverses surfaces fermées et les externes - surfaces semi-fermées et ouvertes de différents profils. Par forme, il existe des broches rondes, fendues, clavetées, multifacettes et plates. Selon la conception des dents, les broches coupent, lissent et se déforment. Dans le premier cas, les dents ont des bords coupants, dans les deux derniers - arrondis, fonctionnant par la méthode de déformation plastique. Il existe également des broches préfabriquées avec des couteaux embrochables équipés de plaques en carbure.
Eléments d'une broche ronde : la pièce de verrouillage (tige) l1 sert à fixer la broche dans le mandrin du dispositif de traction de la machine ; col l2 - pour relier la partie serrure à la partie guide avant ; la partie de guidage avant l3 avec le cône de guidage - pour centrer la pièce au début de la coupe. La partie coupante l4 est constituée de dents coupantes dont la hauteur augmente progressivement avec l'épaisseur de la couche coupée, et est destinée à couper la surépaisseur. La pièce de jaugeage l5 est constituée de dents de jauge dont la forme et les dimensions correspondent à la forme et aux dimensions de la dernière dent de coupe, et est conçue pour donner à la surface usinée les dimensions finales, la précision et la rugosité requises. La pièce de guidage arrière l6 sert à guider et à empêcher la broche de s'affaisser au moment où les dernières dents de la pièce de jauge sortent du trou. Pour faciliter la formation de copeaux sur les dents de coupe, des rainures de séparation des copeaux sont réalisées.
La vitesse de coupe du brochage est la vitesse d'avancement v du brochage par rapport à la pièce. La vitesse de coupe est limitée par les conditions d'obtention d'une surface traitée Haute qualité et est limité par les capacités technologiques des machines à brocher. Habituellement v = 8 ... 15 m / min. Il n'y a pas d'avance pendant la traction en tant que mouvement indépendant de l'outil ou de la pièce. Pour la valeur de l'avance sz, qui détermine l'épaisseur de la couche coupée par une dent séparée de la broche, la levée par dent est prise, c'est-à-dire la différence de dimensions dans la hauteur de deux dents de broche adjacentes; sz est aussi la profondeur de coupe. L'avance dépend principalement du matériau à traiter, de la conception de la broche et de la rigidité de la pièce et est de 0,01 ... 0,2 mm / dent.
69 Sur les machines à tailler les engrenages, le traitement de surfaces formées de divers profils, régulièrement espacées autour de la circonférence, cependant, principalement les surfaces formées du profil en développante utilisé pour profiler les surfaces latérales des dents des roues dentées sont traitées. Il existe deux méthodes pour obtenir des profils façonnés, régulièrement espacés sur la circonférence : la copie et le roulage (pliage). La copie est une méthode basée sur le profilage, par exemple, des dents avec un outil façonné, dont le profil de la partie coupante correspond au profil de la rainure de l'engrenage à tailler. Lors du fraisage de la cavité entre les dents, les roues transmettent le mouvement de rotation principal à la fraise et à la pièce - l'avance longitudinale. A la fin du fraisage d'une cavité, la table est rétractée dans sa position d'origine et la pièce est tournée d'1 / z partie de la révolution (z est le nombre de dents de l'engrenage à tailler). Les engrenages des grands modules et les roues à chevrons sont coupés avec des fraises en bout. Lorsque vous utilisez un outil avec un profil différent de la pièce de coupe, vous pouvez obtenir des pièces de n'importe quel profil de forme, régulièrement espacées autour de la circonférence. La méthode de copie n'offre pas une grande précision et a une productivité relativement faible. Le rodage est une méthode basée sur l'engagement d'une paire d'engrenages : un outil de coupe et une pièce à usiner. Différentes positions des arêtes de coupe par rapport au profil formé des dents sur la pièce sont obtenues à la suite de mouvements de rotation cinématiquement coordonnés de l'outil et de la pièce sur une machine à tailler les engrenages. La méthode de roulage assure une mise en forme continue des dents de la roue. La coupe des roues dentées par cette méthode a acquis une distribution prédominante en raison d'une productivité élevée et d'une précision de traitement significative. Le plus largement utilisé est la coupe d'engrenages par la méthode de laminage sur des machines de taillage d'engrenages, de façonnage d'engrenages et de façonnage d'engrenages.
Le coupe-vis modulaire est une vis dont les rainures sont taillées perpendiculairement aux spires. En conséquence, des dents coupantes se forment sur la vis sans fin, situées le long d'une ligne hélicoïdale. Le profil de la dent de coupe dans la section normale a une forme trapézoïdale et est une dent de crémaillère avec des angles d'affûtage arrière α et avant γ. Les coupe-vers sont fabriqués avec des fils simples et multiples. Plus le nombre de passes est élevé, plus les performances de la fraise sont élevées, mais plus la précision est faible. Les fraises à vis sans fin modulaires sont utilisées pour couper des roues cylindriques à dents droites et obliques et des roues à vis sans fin. Une fraise à engrenages est une roue dentée dont les dents ont un profil en développante avec des angles d'affûtage arrière α et avant γ. Il existe deux types de fraises : les dents droites pour couper des roues cylindriques à dents droites et hélicoïdales pour couper des pistes cylindriques à dents hélicoïdales. La fraise à façonner a une forme prismatique avec des angles d'affûtage appropriés et un tranchant droit. Les angles avant et arrière sont formés lorsque l'outil est installé dans le porte-outil de la machine. Ces fraises sont utilisées par paires pour couper des engrenages coniques à dents droites.
Les principaux types de machines à tailler les engrenages : machine à tailler les engrenages, machine à façonner les engrenages, machine à façonner les engrenages.
70
71 FINITION DES DENTS D'ENGRENAGE
Lors du processus de coupe des engrenages, des erreurs de profil se produisent sur les surfaces des dents, une imprécision du pas des dents apparaît, etc. Pour réduire ou éliminer les erreurs, les dents sont en outre traitées. La finition des dents sur des roues non durcies s'appelle le rasage. Un engrenage droit ou hélicoïdal prédécoupé 2 est étroitement engrené avec l'outil / (Fig. 6.100, a). Le croisement de leurs axes est obligatoire. Le traitement consiste à couper (racler) des dents très fines ressemblant à des cheveux à la surface des dents.
Riz. 6.100. Schémas de finition des dents de crémaillère
puces, grâce auxquelles les erreurs sont corrigées, les engrenages deviennent plus précis, le bruit pendant leur fonctionnement est considérablement réduit.
La finition est effectuée avec un outil métallique spécial - un rasoir (Fig. 6.100, b). L'angle d'intersection des axes est le plus souvent de 10 ... 15 °. Lors du rasage, l'outil et la pièce reproduisent l'engagement de la paire de vis. De plus, la roue dentée se déplace d'avant en arrière et après chaque double course est alimentée dans le sens radial.
Sur les roues dentées trempées, les erreurs dans les surfaces latérales des dents sont éliminées par rodage (si la surépaisseur d'usinage ne dépasse pas 0,01 ... 0,03 mm par épaisseur de dent). Le processus de rodage consiste en le laminage conjoint d'une pièce et d'un outil abrasif sous la forme d'un engrenage. Les axes de la pièce et de l'outil se coupent à un angle de 15 ... 18 ° Les grains de pierre abrasifs traitent les côtés des dents de la pièce (Figure 6.100, d).
L'éperon de rodage ou les roues cylindriques hélicoïdales tournent en contact étroit avec le rodage. La roue dentée, en plus de la rotation, effectue un mouvement alternatif le long de l'axe. Le sens de rotation de la paire change à chaque double course.
Dans la fabrication des pierres, le carbure de silicium ou l'électrocorindon est utilisé comme abrasif. Il suffit de corriger périodiquement la pierre le long de sa surface extérieure afin de maintenir le jeu requis (Fig. 6.100, d).
Les imprécisions importantes des roues dentées qui se sont produites après le traitement thermique sont corrigées par la méthode de meulage des engrenages. Cette méthode de finition offre une haute précision avec une faible rugosité de la surface des dents et peut être utilisée dans le traitement des engrenages cylindriques et coniques.
Le meulage des dents des roues cylindriques est possible par copie et rodage. Le profil en développante de la dent est reproduit par des meules abrasives avec le profil des rainures de la meule en cours d'usinage.
Pour effectuer le processus de meulage par la méthode du laminage, non seulement tous les mouvements de la paire indiquée, qui sont en prise, sont effectués, mais également les mouvements nécessaires au processus de coupe. Les mouvements de coupe et de division sont assurés par un agencement spécial de rectifieuses d'engrenages.
Les résultats de meulage d'engrenages peuvent être améliorés par le meulage d'engrenages. Avec son aide, il est possible d'obtenir des surfaces de haute qualité, pour augmenter la douceur et la durabilité de la paire d'engrenages. Cette méthode de finition est utilisée pour les engrenages trempés.
Les tours sont réalisés sous forme de roues dentées. Lors de l'engagement sous l'effet de la pression entre les dents de la nappe et la roue usinée, un abrasif à grain fin mélangé à de l'huile est incrusté dans la surface plus douce de la nappe. Lors du meulage, une usure artificielle du matériau de la meule se produit en fonction du profil de la dent de meulage.
Au cours du traitement, le tour et la roue, qui sont en prise, font un
mouvement alternatif. Les plus répandus sont les schémas de traitement à trois tours. La surépaisseur maximale enlevée par rodage ne doit pas dépasser 0,05 mm.
HONING
Le rodage est utilisé pour obtenir des surfaces de haute précision et de faible rugosité, ainsi que pour créer un micro-profil spécifique de la surface traitée sous la forme d'un maillage. Un tel profil est nécessaire pour maintenir le lubrifiant lors du fonctionnement d'une machine (par exemple, un moteur à combustion interne) à la surface de ses pièces.
La surface d'une pièce fixe est traitée avec des pierres abrasives à grain fin, qui sont fixées dans une tête de rodage (hone). Les barres tournent et se déplacent simultanément en va-et-vient le long de l'axe du trou cylindrique en cours d'usinage (Figure 6.94, a). Le rapport des vitesses de ces mouvements est de 1,5 ... 10 et détermine les conditions de coupe.
Avec une combinaison de mouvements, une grille de rayures hélicoïdales microscopiques apparaît sur la surface traitée - traces du mouvement des grains abrasifs. L'angle 0 d'intersection de ces pistes dépend du rapport des vitesses.
Les pierres abrasives sont toujours en contact avec la surface de travail, car elles peuvent être écartées dans des directions radiales par des dispositifs mécaniques, hydrauliques ou pneumatiques. La pression des barres doit être contrôlée. Le rodage corrige les erreurs de forme du traitement précédent
sous la forme d'écarts par rapport à la rondeur, à la cylindricité, etc., si l'épaisseur totale de la couche retirée ne dépasse pas 0,01 ... 0,2 mm. Les erreurs de position de l'axe du trou (par exemple, les écarts de rectitude) sont réduites par cette méthode de manière moins intensive, car l'outil de coupe s'aligne automatiquement le long du trou.
Une distinction est faite entre le rodage préliminaire et le rodage final. Le pré-affûtage est utilisé pour corriger les erreurs dans le traitement précédent, et la finition est utilisée pour obtenir une faible rugosité de surface.
Les pierres à roder sont fabriquées à partir d'alumine fondue ou de carbure de silicium, généralement liés à la céramique. Le rodage au diamant est de plus en plus utilisé.
Le rodage est effectué avec un refroidissement abondant de la zone de coupe avec des lubrifiants de coupe - du kérosène, un mélange de kérosène (80 ... 90%) et d'huile de broche (10 ... 20%), ainsi que des émulsions eau-savon.
Le rodage est le plus largement utilisé dans les industries de l'automobile et de l'aviation. Le système CNC vous permet d'intégrer le processus de rodage dans une production flexible (Figure 6.95).
5. SURFACES DE LANCEMENT
Les surfaces des pièces de machines, traitées sur des machines à découper les métaux, présentent toujours des écarts par rapport aux formes géométriques correctes et aux dimensions spécifiées.
Ces écarts peuvent être éliminés par rodage (rodage abrasif). Cette méthode peut fournir une rugosité de surface jusqu'à Kg = 0,05 ... 0,01 micron, des écarts de la taille et de la forme des surfaces traitées jusqu'à 0,05 ... 0,3 micron. La finition peut se faire manuellement ou mécaniquement.
Par rapport à la finition manuelle, la finition abrasive mécanique permet d'augmenter la productivité de 2 ... 6 fois, tout en assurant la stabilité du rendement - caractéristiques opérationnelles des pièces des unités et des machines (équipements hydrauliques, pneumatiques et carburant, roues dentées, billes et bagues des roulements, etc.), paramètres de sortie des substrats de silicium, des éléments en cristal de quartz, des supports en céramique des dispositifs hydrauliques, etc.
Le rodage des surfaces coniques est réalisé avec un rodage conique.
Le processus est effectué à l'aide de tours de la forme géométrique correspondante. Une pâte de rodage ou une poudre abrasive fine avec un fluide liant est appliquée sur le rodage. Le matériau de rodage doit, en règle générale, être plus doux que le matériau en cours de traitement. La pâte ou la poudre est incrustée dans la surface de rodage et est retenue par celle-ci, mais de telle manière que, avec un mouvement relatif, chaque grain abrasif puisse éliminer de très petits copeaux. Par conséquent, le tour peut être considéré comme un outil abrasif très précis.
La nappe ou la pièce doit effectuer des mouvements multidirectionnels. Meilleurs résultats donne un processus au cours duquel les trajectoires de mouvement de chaque grain ne se répètent pas. Le processus de rodage abrasif est un processus d'enlèvement de matière complexe. Les microrugosités sont lissées grâce à l'action combinée chimique et mécanique sur la surface de la pièce.
De la poudre d'électrocorindon, des carbures de silicium et de bore, des oxydes de chrome et de fer, etc. sont utilisés comme abrasif pour le mélange de rodage.
Les matériaux de la source sont fonte grise, bronze, cuivre rouge, bois. L'huile de machine, le kérosène, la stéarine, la vaseline sont utilisés comme fluide liant.
Riz. 6.93 A. Schémas d'interaction des pièces avec le rodage 2, 4 à travers une couche abrasive 3 avec un rodage unilatéral (a) et bilatéral (b) avec des grains lâches et fixes (c)
La base physique du rodage abrasif est la destruction abrasive de la pièce et des matériaux de rodage. Lors du rodage, les grains abrasifs se répartissent spontanément sur la surface de la nappe et sont soit à l'état meuble (dans le cadre de pâtes ou de suspensions), soit dans la couche superficielle de la nappe à l'état fixe (dans le cadre d'un abrasif ou d'une meule diamantée) .
Les grains abrasifs, selon le degré de leur mobilité (fixation), travaillent selon deux schémas : soit dans des conditions de déformation élastoplastique, soit en microdécoupe avec contact continu avec les couches superficielles de la pièce. Lors du rodage avec des grains lâches, la surface apportée acquiert un caractère semblable à un cratère en raison de la formation de perforations.
Pour effectuer les opérations de finition, des machines de finition à un ou deux disques sont utilisées. Le processus technologique de débogage, le choix des modes et les conditions du processus de débogage sont donnés dans la littérature de référence et spéciale.
72. CARACTÉRISTIQUES DE LA MÉTHODE DE RECTIFICATION Le meulage est le processus de traitement de pièces en coupant avec un outil de coupe, dont la partie active contient des particules de matériau abrasif. Un tel outil de coupe est appelé abrasif. Le matériau abrasif broyé (grains abrasifs), dont la dureté dépasse la dureté du matériau traité et qui est capable d'effectuer un traitement de coupe à l'état broyé, est appelé broyage. Distinguer diamant, CBN, alumine fondue, carbure de silicium et autres outils abrasifs (meules). Les grains abrasifs sont disposés de manière aléatoire dans la roue et maintenus ensemble par le matériau de liaison. Les meules coupent les copeaux à des vitesses très élevées - à partir de 30 m / s et plus (environ 125 m / s). Le processus de coupe avec chaque grain est effectué presque instantanément. La surface traitée est un ensemble de micro-traces de grains abrasifs et présente une faible rugosité.
Les grains abrasifs peuvent également exercer une force importante sur la pièce. Il y a une déformation plastique de surface du matériau, une distorsion de son réseau cristallin. La force de déformation provoque un décalage d'une couche d'atomes par rapport à l'autre. En raison de la déformation élastoplastique du matériau, la surface traitée est durcie.
Les effets thermiques et de force sur la surface traitée entraînent des transformations structurelles, des modifications des propriétés physiques et mécaniques. Réalisé avec la fourniture de graisse.
Le meulage est utilisé pour la finition et la finition de pièces avec une grande précision. Pour les pièces en acier trempé, le meulage est l'une des méthodes de façonnage les plus courantes. Avec le développement de la technologie à faible teneur en déchets, la part du traitement avec un outil en métal diminuera et avec un outil abrasif, elle augmentera.
3. SCHÉMAS DE RECTIFICATION DE BASE Les formes des pièces des machines modernes sont une combinaison de surfaces planes externes et internes, cylindriques circulaires et coniques circulaires. Les autres surfaces sont moins courantes. Conformément aux formes des pièces de la machine, les schémas de meulage les plus courants sont illustrés à la Fig. 6.79.
Pour toutes les méthodes technologiques de meulage, le mouvement de coupe principal est la rotation de la meule. Avec la rectification à plat, le mouvement alternatif de la pièce est nécessaire pour assurer l'avance longitudinale (Figure 6.79, a). Pour l'usinage de surfaces sur toute la largeur, la pièce ou le cercle doit avoir un mouvement d'avance transversale. Ce mouvement se produit par intermittence (périodiquement) aux positions extrêmes de la pièce en fin de course longitudinale. Le mouvement d'avance jusqu'à la profondeur de coupe se produit également périodiquement. Ce mouvement s'effectue également dans les positions extrêmes de la pièce, mais en fin de course transversale.
Avec la rectification circulaire (Fig. 6.79, b), le mouvement de l'avance longitudinale est assuré par le mouvement alternatif de la pièce. La rotation de la pièce est un mouvement d'avance circulaire.
En automatique Rectifieuses le cycle de la machine comprend le retrait périodique de la meule de la zone de broyage, son dressage automatique et le déplacement de la meule vers le produit par la quantité de couche abrasive enlevée lors du dressage.
OUTILS ABRASIFS
Les outils abrasifs se distinguent par Forme géométrique et la taille, le type et la qualité du matériau abrasif, la taille des grains ou la taille des grains abrasifs, la liaison ou le type de liant, la dureté, la structure ou la structure du cercle.
Les grains des outils abrasifs sont des minéraux et des cristaux artificiels ou naturels. Les matériaux abrasifs se caractérisent par une dureté élevée, qui est déterminée par une échelle minéralogique. Les grains d'abrasifs sont divisés en fonction de leur taille en groupes et en nombres. La principale caractéristique du nombre de grains est la quantité et la taille de sa fraction principale. La substance ou la combinaison de substances utilisées pour fixer les grains du matériau de broyage et de la charge dans l'outil abrasif est appelée un liant. Les outils les plus utilisés sont réalisés sur un liant céramique, bakélite ou vulcanite.
Une liaison céramique est préparée à partir d'argile, de "feldspath, de quartz et d'autres substances par broyage fin et mélange dans certaines proportions. La liaison bakélite se compose principalement d'une résine artificielle - bakélite. Une liaison vulcanite est un caoutchouc artificiel vulcanisé pour le transformer en un matériau durable ébonite dure La dureté d'un outil abrasif est comprise comme la capacité du liant à résister à l'arrachement des grains abrasifs de la surface de travail de l'outil sous l'influence de forces externes.
Les meules diamantées sont utilisées avec succès pour le meulage de pièces en alliages durs et en matériaux très durs. Une meule diamantée se compose d'un corps et d'une couche de diamant. Le corps est en aluminium, en plastique ou en acier. L'épaisseur de la couche de diamant dans la plupart des cercles est de 1,5 ... 3 mm. Le plus souvent, des diamants synthétiques sont utilisés pour la fabrication de tels outils. La proportion de leur utilisation dépasse les 80 %. De nouveaux matériaux ont été créés qui ne nécessitent pratiquement pas de lissage et conservent leurs propriétés lorsqu'ils sont chauffés à 1200 ° C.
Les meules sont marquées avec des marques.
12. EXIGENCES TECHNOLOGIQUES POUR LA CONCEPTION DES PIÈCES OUVRÉES
Pour le meulage d'arbres épaulés (Fig. 6.90, a), des trous centraux sont prévus et pour le meulage d'arbres creux - des chanfreins de montage. Une surface de transition est obtenue entre les tourillons d'arbre et les extrémités en raison de la chute continue des grains du cercle. Dans les cas où
lorsque cela ne peut pas être autorisé en raison des conditions de travail de la pièce, des rainures technologiques sont prévues pour la sortie de la meule. S'il est nécessaire de quitter la surface de transition, les détails indiquent sur le dessin son rayon maximal possible. La conception d'arbres avec une grande différence dans les diamètres des sections individuelles doit être évitée. Usinées avec précision, par exemple, les surfaces cylindriques doivent être séparées par l'introduction de rainures dont les surfaces n'ont pas besoin d'être poncées.
Le meulage de trous de petits diamètres est difficile et doit être prescrit dans des cas exceptionnels.
Les surfaces planes des pièces doivent être perpendiculaires ou
parallèle (Fig. 6.90, c,) à la base sur laquelle la pièce est fixée. Il est souhaitable de placer les surfaces à meuler dans le même plan.
Ou une machine-outil conçue pour percer des trous dans divers matériaux... Les forets sont fabriqués en acier massif de haute qualité, ce qui leur permet d'être utilisés pour le travail avec d'autres métaux, béton ou pierre.
Types
Selon le but, les exercices sont divisés en catégories par :
- Métal.
- L'arbre.
- Pierre et brique.
- Verre et carrelage.
Ils diffèrent par leur forme, ainsi que par l'angle d'affûtage et le tranchant. La plupart d'entre eux sont hautement spécialisés et ne peuvent être utilisés à d'autres fins.
Pour le métal
Ces perceuses ne conviennent pas seulement pour le perçage des métaux, mais peuvent également être utilisées pour le travail du plastique et du bois. Selon la forme de fabrication, ils sont des variétés suivantes:
- Spirale.
- Conique.
- Couronné.
- A fait un pas.
Spirale
Le type en spirale est une conception classique qui est familière à presque tout le monde. L'outil se compose de trois parties - le tranchant, la surface de travail et la tige. La partie coupante a un affûtage tranchant, c'est elle qui coupe le métal en formant un trou. Surface de travail est une spirale dont le but est d'éliminer les copeaux du trou. La partie arrière est utilisée pour fixer l'outil dans le mandrin d'une perceuse ou d'une machine-outil.
Ce type est généralement fabriqué à partir d'acier rapide HSS, P18 ou P6M5. Quant à l'acier R18, il est assez rare et pour le moment, seules quelques entreprises situées en Biélorussie sont engagées dans la production d'outils à partir de celui-ci. On en obtient des forets très fiables, qui tiennent parfaitement l'affûtage.
Conique
Une telle perceuse peut généralement être trouvée serrée dans une machine spécialisée. Sa partie active est un cône dont le sommet coupe la surface du métal, formant un mince trou. Au fur et à mesure que vous approfondissez le matériau, le contact se fait avec la partie la plus large du cône, ce qui permet à l'ouverture de s'élargir. Grâce à l'utilisation de cette conception, le perçage peut être réalisé en une seule passe. Par exemple, si vous utilisez un foret hélicoïdal conventionnel, vous devez d'abord percer le trou avec un outil fin, puis avec un outil plus épais, en amenant progressivement le diamètre aux paramètres requis. La forme conique évite cet inconvénient, mais elle n'est malheureusement pas adaptée aux forets faibles.
Couronné
La structure de la couronne est un cylindre creux avec des encoches pointues à l'extrémité inférieure, rappelant une couronne. Un tel outil permet de réaliser des trous de grand diamètre, allant de 30 mm et plus. L'inconvénient de cette conception est l'impossibilité d'installer une perceuse conventionnelle dans la cartouche. L'outil peut être utilisé pour percer des tôles jusqu'à 10 mm d'épaisseur. L'acier HSS est généralement utilisé pour fabriquer des outils de base. Également sur le marché, vous pouvez trouver des forets à pointe de carbure ou à revêtement diamant. Ils vous permettent de travailler non seulement avec des métaux et des alliages, mais même avec du béton.
échelonné
La conception étagée est l'une des dernières inventions dans le monde des outils de coupe. Elle a application universelle, car il permet de faire des trous de différents diamètres. Le nom du type est dû au fait qu'il s'agit d'un cône avec des marches. Cette perceuse ne peut être utilisée que pour travailler avec tôle jusqu'à 2 mm d'épaisseur. Le principe de fonctionnement est que la pointe de l'outil coupe dans le matériau, et lorsqu'elle perce, elle entre en contact avec la partie la plus large du cône, ce qui perce encore plus la dépression. Ainsi, afin d'obtenir le diamètre requis, il est nécessaire d'approfondir jusqu'au pas requis.
Par le bois
Souvent, un foret hélicoïdal standard pour le métal est utilisé pour le travail du bois. Il permet de faire un trou d'un diamètre de 2 à 18 mm. Cependant, ce type limite considérablement les possibilités de travail du bois, c'est pourquoi plusieurs types de forets spéciaux ont été développés et mis en œuvre :
- Spirale pour bois.
- Pérovs.
- Vis.
- Scies cloches.
- Ballerines.
- Forstner.
Bois en spirale
Les forets hélicoïdaux pour le bois sont très similaires aux forets à métaux conventionnels. La seule différence est la forme du tranchant. Il ressemble à un trident. La dent pointue au centre permet une fixation précise sur le site de forage. L'acier à outils se coupe facilement dans le bois. La conception spéciale permet d'obtenir un trou de très haute qualité, sans arracher les fibres, comme c'est le cas lors de l'utilisation d'un outil en métal.
Pérovs
Perovoe a conception plate, au bout duquel il y a aussi un trident, comme dans le type précédent. Il offre un grand diamètre de perçage, tout en permettant une installation dans une perceuse classique. Ce type coupe des bords nets sans grain de bois déchiré. Il est à noter que dans le cas du perçage d'une petite dépression, une rainure de la dent principale restera en son centre. Cette perceuse ne fonctionne qu'à basse vitesse. Il est souvent utilisé avec une balançoire à main.
Vis
Les forets hélicoïdaux ressemblent à des forets hélicoïdaux, mais ont une partie active plus parfaite pour l'évacuation des copeaux. Ils sont assez longs, ils permettent donc des trous profonds. Ils sont souvent utilisés pour le forage du bois et des grumes. Souvent, une telle perceuse a une poignée spéciale, qui vous permet de travailler même sans utiliser de perceuse, de machine ou de support. La partie affûtée de l'outil ressemble à une vis, elle coupe le bois en appuyant le tranchant contre les fibres. La coupe est nette et soignée, même lorsque l'on travaille avec du bois brut.
Scies cloches
Cet outil est un cylindre creux avec des dents de scie à l'extrémité et un foret hélicoïdal bombé vers l'avant conventionnel. Il vous permet de faire des trous dans les planches, le contreplaqué et la doublure. Il est généralement utilisé pour obtenir les larges ouvertures nécessaires à l'installation de luminaires. L'outil convient non seulement au bois, mais également au polystyrène expansé, au revêtement PVC et au polycarbonate alvéolaire. De telles scies pour perceuse peuvent être utilisées pour couper un siège lors de l'installation d'une douille dans le mur, bien sûr, à condition qu'elle soit en bois ou en blocs souples - béton cellulaire, argile, etc. L'échantillonnage de la partie centrale peut être complété à l'aide d'un ciseau.
Ballerines
La ballerine est une perceuse à bois réglable. Il vous permet de faire des trous larges dans les panneaux de contreplaqué, d'aggloméré, de MDF et d'OSB. Sa conception est une croix dont le centre est réalisé sous la forme d'un foret hélicoïdal. Des incisives pointues sont attachées aux bras de la croix, coupant à travers le matériau en feuille. Une clé spéciale vous permet de modifier la distance entre les fraises, ajustant ainsi le diamètre du trou résultant.
Forstner perceuse
L'outil a une tige cylindrique avec deux arêtes de coupe. Il est principalement utilisé dans l'industrie du meuble. Il peut être utilisé pour faire un évidement de grand diamètre pour les charnières à installer sur les portes d'armoires. Le résultat est un trou net à fond plat.
Sur béton
Les perceuses à béton conviennent également pour le travail de la pierre et de la brique. Ils sont de trois types :
- Spirale.
- Vis.
- Couronné.
Tous ont des soudures spéciales qui mordent dans la pierre, le béton et la brique. Les soudures peuvent être fabriquées à partir de plaques pobeditovy ou être des cristaux de diamant artificiels.
Spirale
Des spirales sont installées. Leur conception est presque identique aux perceuses métalliques, à l'exception de la soudure. Ils fonctionnent mieux avec du béton et de la brique. La profondeur du trou ne dépasse généralement pas 80-100 mm.
Vis
Ceux à vis sont également soudés. Ils sont plus longs que les spirales. Ils sont utilisés lorsqu'un trou profond est requis. Les vis assurent une extraction efficace de la poussière, ce qui réduit les risques de coincement. Cependant, il vaut toujours la peine de retirer périodiquement le marteau perforateur pour vérifier la présence de poussière.
Couronné
Son design ressemble à une couronne en bois standard. Il y a un foret hélicoïdal au centre, qui coupe dans le béton, la pierre ou la brique, tandis que le travail principal de perçage d'un trou de la profondeur requise est effectué par une couronne avec des soudures. Ces perceuses nécessitent également un perçage au marteau et ne conviennent donc pas aux perceuses conventionnelles.
Verre
Pour percer la céramique et le verre, seuls deux types de forets sont utilisés - les couronnes et les plumes. Les couronnes sont diamantées. Leur diamètre est de 13 à 80 mm. La pulvérisation de diamant est un grain collé de minéral artificiel. Pour utiliser une couronne, vous devez disposer d'une perceuse ou d'une perceuse de qualité. Il est important que l'outil touche en douceur sans oscillation ni répartition inégale de la pression.
La perceuse à pointes est une tige métallique classique avec une lance pointue à l'extrémité. L'outil est proposé dans une petite gamme de tailles 3-13 mm. La plume de coupe est en Pobedit, plus rarement en d'autres alliages.
Pour travailler le verre, il faut adopter une approche responsable dans le choix des outils de perçage. Contrairement à d'autres matériaux, une erreur avec celui-ci est inacceptable. Une pièce coupante insuffisamment droite ou non coupante peut entraîner une fissure du verre, de la céramique ou du carrelage, qui sera irréparable.
Selon la conception et le but, ils distinguent entre spirale, plume, pour le perçage profond, le centrage, avec des plaques de carbure et d'autres forets (Fig. 1).
Les forets hélicoïdaux sont les plus courants. Ils présentent deux arêtes de coupe principales formées par l'intersection des surfaces hélicoïdales avant des goujures de perçage, le long desquelles les copeaux se détachent, avec les surfaces arrière tournées vers la surface de coupe ; une arête de coupe transversale (pont) formée par l'intersection des deux surfaces de flanc et deux arêtes de coupe auxiliaires formées par l'intersection des surfaces avant avec la surface de la bande.
Ruban de forage est une bande étroite sur sa surface cylindrique, située le long de la rainure hélicoïdale et conçue pour guider le foret pendant la coupe.
L'angle d'inclinaison de la rainure hélicoïdale- l'angle entre l'axe du foret et la tangente à l'hélice le long du diamètre extérieur du foret (20-30 °).
L'angle d'inclinaison du tranchant transversal(ponts) - un angle aigu entre les projections des arêtes de coupe transversales et principales sur un plan perpendiculaire à l'axe du foret (50-55°).
Angle de coupe(angle de nez) - l'angle entre les arêtes de coupe principales à la pointe du foret (118 °).
Coin avant- l'angle entre la tangente à la surface avant au point considéré du tranchant et la normale au même point à la surface de rotation du tranchant autour de l'axe du foret. Le long du tranchant, l'angle de coupe change : le plus grand à la surface extérieure du foret, où il est pratiquement égal à l'angle d'inclinaison de la rainure hélicoïdale, le plus petit au niveau du tranchant transversal.
Angle du dos- l'angle entre la tangente à la surface arrière au point considéré du tranchant et la tangente au même point du cercle de sa rotation autour de l'axe du foret. L'angle de dépouille du foret est variable : 8-14° à la périphérie du foret et 20-26° plus près du centre.
Les forets hélicoïdaux sont fabriqués en acier rapide P9, P18 et en acier 9XC.
La tige du foret hélicoïdal peut être cylindrique ou conique. La tige cylindrique (pour les forets d'un diamètre allant jusqu'à 10 mm) est utilisée pour monter le foret dans un mandrin à trois mors ou un autre dispositif conçu pour connecter les forets à la broche de la perceuse. La tige conique se fixe directement dans la broche de la machine ou dans le manchon de serrage si la conicité du foret ne correspond pas à la conicité de la broche.
Pour les forets d'un diamètre de 6 à 15,5 mm, la tige est réalisée avec le cône Morse n° 1, pour les forets d'un diamètre de 16 à 23,5 mm - n° 2, pour les forets d'un diamètre de 23,9 à 38,9 mm - n° 3, pour forets de diamètres 39 -49,5 mm - n° 4, etc.
Le pied à l'extrémité de la tige empêche le foret de tourner dans la broche. Il sert également à faire sortir le foret de la broche à la fin du travail. Pour ce faire, insérez une cale dans le trou latéral de la broche et frappez-la avec un marteau. La cale appuie sur le pied et la perceuse est libérée.