L'organisation s'est engagée dans l'installation de balles sur le gazoduc principal. TTK

Que devez-vous préparer ?

• pose et remblayage du pipeline ;
• repères de fixation aux endroits d'installation de l'instrumentation :
• raccordement des câbles à la canalisation, fixation des capteurs de potentiel électrochimique.

• dans un premier temps, des personnes sont nommées, responsables de l'exécution de haute qualité et en toute sécurité des tâches à venir :
• les autorisations nécessaires sont demandées pour effectuer les travaux ;
• les membres de l'équipe sont initiés à la technologie utilisée, des consignes de sécurité sont données.

Qu'est-ce qui est inclus dans la portée des travaux?

Les points de contrôle et de mesure (KIP) sont des points destinés à donner accès aux conducteurs dans des conditions de mesures des valeurs des potentiels de protection, à contrôler ces potentiels de protection des ouvrages métalliques et ouvrages posés sous le niveau du sol, et à désigner les tracés des canalisations, ainsi que pour assurer la protection électrochimique commune des canalisations et autres structures situées sous terre contre la corrosion.

L'instrumentation a large zone applications et sont utilisés :

Sur les parties linéaires des canalisations principales ;

À l'intersection des canalisations principales ;

A l'intersection des canalisations avec les câbles de communication ;

À l'intersection des pipelines avec des lignes électriques à haute tension ;

À l'intersection du pipeline avec l'automobile et les chemins de fer(lorsqu'il est utilisé pour un tubage de protection de pipeline) ;

Sur les sectionneurs de terre à anode ;

Sur les installations de protection protectrice des canalisations ;

Sur inserts isolants électriques (raccords).

Structurellement, il se présente sous la forme d'un rack avec une base pour la fixation dans le sol, sur laquelle est montée une armoire, dans laquelle se trouve une porte pour accéder à une plaque PCB (borne terminale), sur laquelle des pinces de commande et un manuel les éléments de réglage sont situés. L'instrumentation est en outre équipée d'une marque kilométrique, qui vous permet de déterminer visuellement le tracé du pipeline depuis les airs.

Il est possible de fabriquer le rack d'instrumentation en polychlorure de vinyle (PVC), en fibre de verre ou en métal. Les matériaux utilisés sont spécialement conçus pour être utilisés sur en plein air dans tout zones climatiques... Pour éviter le vol du rack, ou le retrait gratuit du point de contrôle et de mesure du sol, le rack d'instrumentation est équipé d'un dispositif d'ancrage.

La borne terminale, selon le modèle d'instrumentation, est conçue pour l'installation de jusqu'à 18 pinces de contact et est en polycarbonate. Les pinces de contact peuvent être en acier inoxydable ou en laiton. Ces pinces peuvent permettre le raccordement de conducteurs de section jusqu'à 16 mm², et de puissance jusqu'à 70 mm². Pour empêcher l'accès non autorisé à l'instrumentation, le terminal terminal est doté d'un couvercle avec un dispositif de verrouillage.

Les mesures des valeurs des potentiels de protection des ouvrages souterrains et la surveillance des potentiels de protection des ouvrages souterrains sont effectuées en connectant des appareils spécialisés au point de contrôle et de mesure.

Le marquage de l'instrumentation et les avertissements (informations) sont réalisés sur un film autocollant en utilisant la méthode d'impression par transfert thermique. Afin d'augmenter la résistance du marquage et des inscriptions aux effets du rayonnement ultraviolet sur les compteurs et les boîtiers d'instrumentation, où les inscriptions sont appliquées, un laminage externe avec un film protecteur spécial a été appliqué. La durabilité des inscriptions et des marquages ​​est d'au moins 10 ans.

La nomenclature des points de contrôle et de mesure (KIP) est assez étendue et peut être divisée en types selon le but et la conception. Cependant, cette classification est arbitraire, car selon les conditions spécifiques et les décisions de conception, le but d'une instrumentation spécifique peut varier.

Les racks peuvent être fabriqués dans des versions pour zones résidentielles et non résidentielles et diffèrent par la méthode d'installation: pour une zone non résidentielle - au-dessus du sol, pour une zone résidentielle - sous la forme d'un tapis, au ras du sol ou de l'asphalte . Il existe également une sorte d'instrumentation avec télémétrie, qui, selon un calendrier donné, mesure les potentiels de protection et transmet les données au PC du service ECP.

Cependant, les principaux types d'instrumentation sont présentés ci-dessous :

1. Route, qui est conçue pour mesurer les potentiels de protection du pipeline dans le sens de son parcours. Il est installé selon le projet, le long du tracé du pipeline.

2. Instrumentation pour les champs d'anode, conçue pour connecter des conducteurs à partir d'électrodes de terre séparées et leur connecter un câble d'anode de KZU. Une telle instrumentation ne contient que des pinces de puissance sur le bornier. Cette conception de l'instrumentation facilite la création d'une connexion et simplifie le diagnostic des sectionneurs de terre individuels pendant le fonctionnement.

3. Instrumentation pour les points de drainage, qui sont destinés à connecter les conducteurs de contrôle et de drainage de la canalisation, ainsi que les conducteurs des électrodes de référence avec les conducteurs correspondants du KZU. Une telle instrumentation contient des pinces d'alimentation et de contrôle sur le bornier.

4. Instrumentation avec BDR intégré, conçue pour être installée à l'intersection des pipelines avec d'autres services publics souterrains pour leur protection commune. Un point de contrôle et de mesure avec un BDR intégré permet la protection conjointe de plusieurs structures métalliques et de structures posées sous le niveau du sol sans l'utilisation de dispositifs supplémentaires. Une telle instrumentation contient des canaux de résistance à diode, des pinces d'alimentation et de contrôle sur le bornier.

principaux gazoducs et autres installations

"Gazprom"

Rendez-vous

Points de contrôle et de mesure RegionStroyZakaz (KIP.RSZ) pour les principaux gazoducs et autres installations d'OJSC "Gazprom", selon la configuration, sont destinés à surveiller et à ajuster les paramètres de protection électrochimique (ECP) des communications souterraines, la commutation éléments individuels Systèmes ECP, désignations des gazoducs et autres structures métalliques souterraines et communications par câble. Ce type de produit est personnalisé en appliquant le logo de l'entreprise et la couleur du corps et des éléments individuels de l'article dans les couleurs correspondant au règlement intérieur de l'OJSC "Gazprom". KIP.RSZ, sur demande, peut être équipé d'un toit panoramique à haute altitude (KVO) avec application de marques kilométriques ou autres.

Les KIP.RSZ sont installés le long du tracé des services publics souterrains :

sur des sections droites à portée de vue, mais au moins tous les 500 - 1000 m (en fonction du risque de corrosion de la section des services publics souterrains) ;

dans les endroits où tourne le tracé des services publics souterrains;

de part et d'autre de l'intersection de la voie de communication souterraine avec des barrières artificielles et naturelles (routes, rivières, etc.) ;

aux endroits où le câble de drainage est connecté aux services publics souterrains;

aux endroits où des raccords à bride isolants sont installés ;

à l'intersection avec les voies d'autres communications terrestres et souterraines.

La description:

KIP.RSZ est un produit basé sur profil polymère section ronde, triangulaire ou carrée avec des tailles de visage de 130 à 200 mm ou des diamètres de 100 à 200 mm, blanc, jaune, orange ou autres couleurs. À l'intérieur de l'instrumentation, il y a un panneau à bornes avec des bornes en métal non ferreux ou en acier résistant à la corrosion pour le raccordement des équipements de puissance et de mesure. Le bornier est protégé par un couvercle verrouillable pour en empêcher le libre accès. KIP.RSZ est équipé d'un capuchon supérieur en polymère, dont la couleur peut changer en fonction du type de communications à marquer ou d'autres tâches. Des marquages ​​réfléchissants ou fluorescents peuvent être appliqués à la fois sur l'enseigne elle-même et sur le capuchon de couleur. Un dispositif est placé dans la partie inférieure du produit qui empêche le retrait libre de l'instrumentation du sol.

Le panneau de commande est situé en haut du rack et est fermé par un couvercle avec une serrure. À l'intérieur du panneau de commande se trouve un panneau de bornes avec des bornes d'alimentation et de mesure pour la commutation des moyens ECP et la connexion des équipements de mesure. Les bornes, pinces de contact et douilles de mesure KIP.RSZ sont en métal non ferreux ou en acier résistant à la corrosion. La conception des pinces permet une fixation électrique fiable des câbles et des fils sans terminaison spéciale des conducteurs :

pour pinces de mesure - jusqu'à 10 mm2;

pour pinces de puissance - jusqu'à 35 mm2.

Équipement supplémentaire pour l'installation dans KIP.RSZ

Équipement supplémentaire pour KIP.RSZ

Pour étendre les fonctionnalités des appareils d'instrumentation, ils peuvent être équipés des appareils suivants :

Unité de protection commune(BSZ.RSZ) - conçu pour organiser une réunion électrochimique communeprotection de deux ou plusieurs ouvrages souterrains situés à proximité les uns des autres (branches sécantes ou parallèles de services publics souterrains) et élimination des effets néfastes des services publics voisins en régulant le courant de protection de l'ouvrage.

BSZ.RSZ peut être fourni dans diverses modifications qui diffèrent par les manières de réguler le courant de protection : résistance (BSZ-R.RSZ) et électronique (BSZ-E.RSZ) et le nombre de canaux de commande de 1 à 4.

Bloquer terre de protection (BZZ.RSZ) - destiné à protéger les ouvrages souterrains des effets corrosifs des champs électromagnétiques des lignes électriques situées à proximité et/ou traversant l'ouvrage protégé, ainsi qu'à organiser la protection contre la foudre.

BZZ.RSZ peut être fourni dans une modification pour la protection contre l'influence des lignes électriques (BZZ-L.RSZ) et pour la protection contre la foudre

(BZZ-G.RSZ) .ъ

Unité de contrôle de mise à la terre des anodes(BKAZ.RSZ) - conçu pour la commutation et la surveillance des performances des sectionneurs de terre anodiques et connections electriques en connectant l'unité aux circuits électriques des sectionneurs de terre anodiques.

Toit panoramique en hauteur(KVO.RSP) - conçu pour fournir un contrôle visuel à distance des pipelines ou des voies de communication depuis une hauteur, lorsqu'ils sont inspectés à partir d'un aéronef. Offre une bonne visibilité des panneaux avec KVO, visualisation et/ou fixation des numéros de série des kilomètres ou d'autres informations.

Le toit de la vue en altitude est en polystyrène antichoc de coloris blanc, orange ou rouge et est fixé mécaniquement à la tête d'un panneau d'identification et d'avertissement ou d'un point de contrôle et de mesure. En accord avec le client, des repères kilométriques ou d'autres informations peuvent être apposés sur la partie supérieure du système de climatisation à l'aide de sérigraphies ou d'autocollants.

Dans la fracturation hydraulique, l'instrumentation suivante est utilisée pour surveiller le fonctionnement de l'équipement et mesurer les paramètres du gaz :

• thermomètres pour mesurer la température du gaz;
• afficher et enregistrer (auto-enregistrant) des manomètres pour mesurer la pression de gaz;
• dispositifs pour enregistrer la chute de pression sur les débitmètres à grande vitesse;
• compteurs de consommation de gaz ( compteurs de gaz ou débitmètres).

Toute instrumentation doit être soumise à une vérification périodique par l'État ou le département et être constamment prête à effectuer des mesures. L'état de préparation est assuré par une surveillance métrologique. La surveillance métrologique consiste en la mise en œuvre d'une surveillance constante de l'état, des conditions de travail et de l'exactitude des lectures des instruments, de leur mise en œuvre inspection périodique, mise hors service des appareils devenus inutilisables et n'ayant pas passé le test. L'instrumentation doit être installée directement sur le site de mesure ou sur un tableau de bord spécial. Si l'instrumentation est montée sur le tableau de bord, alors un instrument avec des commutateurs est utilisé pour mesurer les lectures en plusieurs points.

L'instrumentation est connectée aux gazoducs tubes d'acier... Les tubes d'impulsion sont reliés par des raccords soudés ou filetés. Tous les instruments doivent être marqués ou scellés par les autorités de Rosstandart.

Les instruments à commande électrique ainsi que les téléphones doivent être antidéflagrants, sinon ils sont placés dans un local isolé de la station de fracturation hydraulique.

Les types d'instruments les plus courants dans la fracturation hydraulique sont les instruments discutés plus loin dans cette section.

Les instruments de mesure de pression de gaz sont subdivisés en :

• pour les appareils à liquide, dans lesquels la pression mesurée est déterminée par la valeur de la colonne de liquide d'équilibrage ;
• dispositifs à ressort dans lesquels la pression mesurée est déterminée par la quantité de déformation des éléments élastiques (ressorts tubulaires, soufflets, diaphragmes).

Les manomètres à liquide sont utilisés pour mesurer les surpressions jusqu'à 0,1 MPa. Pour des pressions jusqu'à 10 MPa, les manomètres sont remplis d'eau ou de kérosène (à des températures négatives), et lors de la mesure de pressions plus élevées, de mercure. Les manomètres différentiels (manomètres différentiels) appartiennent également aux manomètres à liquide. Ils sont utilisés pour mesurer la chute de pression.

Manomètre différentiel DT-50(photo ci-dessous), les tubes de verre à paroi épaisse sont fermement ancrés dans les blocs d'acier supérieur et inférieur. Au sommet, les tubes sont reliés à des chambres pièges qui protègent les tubes du dégagement de mercure en cas d'augmentation de la pression maximale. Il existe également des vannes à pointeau avec lesquelles vous pouvez déconnecter les tubes en verre du fluide mesuré, souffler dans les conduites de raccordement et également éteindre et rallumer le manomètre différentiel. Une échelle de mesure et deux pointeurs sont situés entre les tubes, qui peuvent être installés sur les niveaux supérieur et inférieur de mercure dans les tubes.

Manomètre différentiel DT-50

a - construction; b - schéma de disposition des canaux ; 1 - vannes haute pression; 2, 6 - tampons; 3 - caméras pièges; 4 - échelle de mesure; 5 - tubes en verre; 7 - pointeur

Les manomètres différentiels peuvent également être utilisés comme manomètres conventionnels pour mesurer les surpressions de gaz, si un tube est sorti dans l'atmosphère et l'autre dans le milieu mesuré.

Manomètre à ressort à tube hélicoïdal simple(photo ci-dessous). Un tube creux incurvé, fixé avec l'extrémité inférieure fixe au raccord, avec lequel le manomètre est connecté au gazoduc. L'autre extrémité du tube est scellée et reliée de manière pivotante à la tige. La pression du gaz à travers le raccord est transmise au tube dont l'extrémité libre à travers la tige provoque le mouvement du secteur, de la roue dentée et de l'axe. Le ressort à cheveux assure la traction de la roue dentée et du secteur et le mouvement fluide de la flèche. Une vanne d'arrêt est installée devant le manomètre, permettant, si nécessaire, de retirer le manomètre et de le remplacer. En fonctionnement, les manomètres doivent subir une vérification d'état une fois par an. La pression de travail, mesurée par le manomètre, doit être comprise entre 1/3 et 2/3 de leur échelle.

Manomètre à ressort à tube hélicoïdal simple

1 - échelle ; 2 - flèche; 3 - axe; 4 - une roue dentée; 5 - secteur; 6 - tubes; 7 - poussée; 8 - cheveux de printemps; 9 - montage

Manomètre auto-enregistrant avec ressort multi-bobine (figure ci-dessous). Le ressort est réalisé sous la forme d'un cercle aplati d'un diamètre de 30 mm à six spires. En raison de la grande longueur du ressort, son extrémité libre peut se déplacer de 15 mm (pour les manomètres à un tour - seulement de 5 à 7 mm), l'angle de déroulement du ressort atteint 50 à 60 °. Tel conception permet l'utilisation des mécanismes de liaison les plus simples et l'enregistrement automatique des lectures avec transmission à distance. Lorsque le manomètre est connecté au fluide à mesurer, l'extrémité libre du ressort de levier fera tourner l'essieu, tandis que le mouvement des leviers et la poussée seront transmis à l'essieu. Un pont est fixé sur l'axe, qui est relié à la flèche. Le changement de pression et le mouvement du ressort à travers le mécanisme à levier sont transmis à la flèche, au bout de laquelle un stylo est installé pour enregistrer la valeur de pression mesurée. Le graphique tourne avec un mécanisme d'horlogerie.

Schéma d'un manomètre auto-enregistrant avec un ressort à plusieurs spires

1 - ressort multi-tours; 2, 4, 7 - leviers; 3, 6 - axes; 5 - poussée; 8 - pont; 9 - flèche avec une plume; 10 - cartogramme

Manomètres différentiels à flotteur.

Les manomètres différentiels à flotteur (figure ci-dessous) et les orifices sont largement utilisés dans l'industrie gazière. Des dispositifs de constriction (diaphragmes) sont utilisés pour créer une pression différentielle. Ils fonctionnent en conjonction avec des manomètres différentiels qui mesurent la pression différentielle créée. À un débit de gaz constant, l'énergie totale du flux de gaz est la somme de l'énergie potentielle (pression statique) et de l'énergie cinétique, c'est-à-dire l'énergie de la vitesse.

Avant le diaphragme, le flux de gaz a une vitesse initiale 1 dans une section étroite, cette vitesse augmente jusqu'à ν 2, après avoir traversé le diaphragme, le plateau se dilate et restitue progressivement la vitesse précédente.

Avec une augmentation du débit, son énergie cinétique augmente et, par conséquent, l'énergie potentielle, c'est-à-dire la pression statique, diminue.

En raison de la différence de pression Δp = p st1 - p st2, le mercure dans le manomètre différentiel se déplace de la chambre du flotteur dans le verre. En conséquence, le flotteur situé dans la chambre à flotteur est abaissé et déplace l'axe avec lequel les flèches de l'instrument indiquant le débit de gaz sont connectées. Ainsi, la chute de pression à travers le dispositif d'étranglement, mesurée avec un manomètre différentiel, peut servir de mesure du débit de gaz.

Manomètre différentiel à flotteur

a - schéma constructif; b - schéma cinématique ; c - graphique des changements des paramètres du gaz; 1 - flotteur; 2 - vannes d'arrêt ; 3 - diaphragme; 4 - verre; 5 - chambre à flotteur; 6 - axe; 7 - tubes à impulsions; 8 - chambre annulaire; 9 - échelle de pointeur; 10 - haches; 11 - leviers; 12 - pont de plumes; 13 - plume; 14 - schéma; 15 - mouvement d'horlogerie; 16 - flèche

La relation entre la perte de charge et le débit de gaz est exprimée par la formule

où V est le volume de gaz, m 3; p - chute de pression, Pa; K est un coefficient constant pour une ouverture donnée.

La valeur du coefficient K dépend du rapport des diamètres du diaphragme et de l'orifice du gazoduc, de la densité et de la viscosité du gaz.

Lorsqu'il est installé dans une conduite de gaz, le centre de l'ouverture du diaphragme doit être aligné avec le centre de la conduite de gaz. L'ouverture du diaphragme côté entrée de gaz est de forme cylindrique avec une expansion conique vers la sortie d'écoulement. Le diamètre de l'entrée du disque est déterminé par calcul. Le bord d'attaque de l'alésage du disque doit être tranchant.

Les diaphragmes normaux peuvent être utilisés pour les gazoducs d'un diamètre de 50 à 1200 mm, à condition de 0,05< m < 0,7. Тогда m = d 2 /D 2 где m - отношение площади отверстия диафрагмы к la Coupe transversale gazoduc; d et D - diamètres d'ouverture du diaphragme et du gazoduc.

Les diaphragmes normaux peuvent être de deux types : à chambre et à disque. Pour sélectionner des impulsions de pression plus précises, un diaphragme est placé entre les chambres annulaires.

Le vase plus est relié au tube d'impulsion qui prend la pression jusqu'au diaphragme ; le vase négatif est alimenté en pression prise après le diaphragme.

En présence d'un débit de gaz et d'une chute de pression, une partie du mercure de la chambre est expulsée dans le verre (figure ci-dessus). Ceci provoque le mouvement du flotteur et, par voie de conséquence, la flèche indiquant le débit de gaz, et le stylet, marquant l'amplitude de la perte de charge sur le schéma. Le diagramme est entraîné par le mouvement d'horlogerie et fait un tour par jour. L'échelle du diagramme, divisée en 24 parties, permet de déterminer le débit de gaz en 1 heure.Une soupape de sécurité est placée sous le flotteur, qui sépare les cuves 4 et 5 en cas de forte chute de pression et évite ainsi un libération soudaine de mercure de l'appareil.

Les vases communiquent avec les tuyaux d'impulsion de la membrane par l'intermédiaire de vannes d'arrêt et d'une vanne d'égalisation, qui doivent être fermées en position de fonctionnement.

Manomètres différentiels Silipon(figure ci-dessous) sont destinés à la mesure continue du débit de gaz. Le fonctionnement du dispositif repose sur le principe d'équilibrage de la perte de charge par les efforts de déformations élastiques de deux soufflets, d'un tube de torsion et de ressorts hélicoïdaux. Les ressorts sont remplaçables, ils sont installés en fonction de la perte de charge mesurée. Les parties principales du manomètre différentiel sont le bloc à soufflet et la partie indicatrice.

Schéma de principe d'un manomètre différentiel à soufflet

1 - bloc soufflet; 2 - soufflet positif; 3 - levier; 4 - axe; 5 - accélérateur; 6 - soufflet négatif; 7 - ressorts remplaçables; 8 - stock

Le bloc soufflet est constitué de soufflets communiquant entre eux, dont les cavités internes sont remplies de liquide. Le liquide se compose de 67 % d'eau et de 33 % de glycérine. Les soufflets sont reliés entre eux par une tige 8. Une impulsion est fournie au soufflet 2 avant le diaphragme, et au soufflet 6 - après le diaphragme.

Sous l'action d'une pression plus élevée, le soufflet gauche est comprimé, de sorte que le liquide qu'il contient s'écoule à travers le papillon dans le soufflet droit. La tige, reliant rigidement les bas du soufflet, se déplace vers la droite et à travers le levier fait tourner l'axe, qui est cinématiquement lié à la flèche et au stylet du dispositif d'enregistrement et d'indication.

Le papillon régule le débit de fluide et réduit ainsi l'effet des pulsations de pression sur le fonctionnement de l'appareil.

Pour la limite de mesure correspondante, des ressorts remplaçables sont utilisés.

Compteurs de gaz. Des compteurs rotatifs ou à turbine peuvent être utilisés comme compteurs.

En lien avec la gazéification de masse entreprises industrielles et chaufferies, l'augmentation des types d'équipements a fait naître le besoin d'instruments de mesure avec un grand débit et une plage de mesure importante à petit dimensions hors tout... Ces conditions sont satisfaites dans une plus large mesure par les compteurs rotatifs, dans lesquels des rotors en forme de 8 sont utilisés comme élément de conversion.

La mesure volumétrique dans ces compteurs est réalisée grâce à la rotation de deux rotors due à la différence de pressions de gaz à l'entrée et à la sortie.La différence de pression dans le compteur nécessaire à la rotation des rotors est jusqu'à 300 Pa, ce qui la rend possible d'utiliser ces compteurs même à basse pression. L'industrie nationale produit des compteurs RG-40-1, RG-100-1, RG-250-1, RG-400-1, RG-600-1 et RG-1000-1 pour des débits de gaz nominaux de 40 à 1000 m 3 / h et une pression ne dépassant pas 0,1 MPa (en unités SI, le débit est de 1 m 3 / h = 2,78 * 10 -4 m 3 / s). Si nécessaire, vous pouvez utiliser une installation parallèle de compteurs.

Compteur rotatif RG(photo ci-dessous) se compose d'un corps, de deux rotors profilés, d'une boîte de vitesses, d'une boîte de vitesses, compte mécanisme et manomètre différentiel. Le gaz pénètre dans la chambre de travail par le tuyau d'admission. Des rotors sont placés dans l'espace de la chambre de travail, qui sont mis en rotation sous l'action de la pression du gaz en circulation.

Compteur rotatif type RG

1 - corps de mètre; 2 - rotors; 3 - manomètre différentiel; 4 - aiguille du mécanisme de comptage

Lorsque les rotors tournent, un espace fermé se forme entre l'un d'eux et la paroi de la chambre, qui est remplie de gaz. En tournant, le rotor pousse le gaz dans le gazoduc. Chaque rotation du rotor est transmise via une boîte de vitesses et une boîte de vitesses à un mécanisme de comptage. Ainsi, la quantité de gaz traversant le compteur est prise en compte.

Le rotor est préparé pour le fonctionnement comme suit :

• retirer les flasques supérieur et inférieur, puis les rotors sont lavés avec une brosse douce trempée dans de l'essence, en les tournant Baton de bois afin de ne pas endommager la surface poncée;
• puis les deux boîtes de vitesses et la boîte de vitesses sont rincées. Pour ce faire, versez de l'essence (par le bouchon supérieur), faites tourner les rotors plusieurs fois et vidangez l'essence par le bouchon inférieur;
• après le rinçage, de l'huile est versée dans les boîtes de vitesses, la boîte de vitesses et le mécanisme de comptage, le liquide approprié est versé dans le manomètre du compteur, les brides sont connectées et le compteur est vérifié en y faisant passer du gaz, après quoi la chute de pression est mesurée ;
• puis ils écoutent le fonctionnement des rotors (ils doivent tourner en silence) et vérifient le fonctionnement du mécanisme de comptage.

Lors d'un contrôle technique, le niveau d'huile dans les boîtes de vitesses, la boîte de vitesses et le mécanisme de comptage est surveillé, la perte de charge est mesurée et l'étanchéité du compteur est vérifiée. Les compteurs sont installés sur des sections verticales de gazoducs de sorte que le flux de gaz les traverse de haut en bas.

Compteurs à turbine.

Dans ces compteurs, la roue de turbine est entraînée en rotation par le flux de gaz ; le nombre de tours de la roue est directement proportionnel au volume de gaz en circulation. Dans ce cas, le nombre de tours de la turbine est transmis par l'intermédiaire d'un réducteur et d'un embrayage magnétique à un mécanisme de comptage situé à l'extérieur de la cavité à gaz, qui indique le volume total de gaz ayant traversé le dispositif dans les conditions de fonctionnement.

CARTE TECHNOLOGIQUE TYPIQUE (TTK)

INSTALLATION DE POINTS DE CONTRLE ET DE MESURE (INSTRUMENTS) PENDANT LA CONSTRUCTION
MOYENS DE PROTECTION ELECTROCHIMIQUE D'UNE CONDUITE DE GAZ

I. CHAMP D'APPLICATION

I. CHAMP D'APPLICATION

1.1. Une carte technologique type (ci-après TTC) est un document réglementaire complexe qui établit, selon une certaine technologie spécifiée, l'organisation des processus de travail pour la construction d'un ouvrage utilisant le plus moyens modernes mécanisation, conceptions progressives et modes d'exécution du travail. Ils sont conçus pour des conditions de travail moyennes. Le TTK est destiné à être utilisé dans le développement de projets pour la production d'œuvres (PPR), d'autres documents organisationnels et technologiques, ainsi que dans le but de familiariser (former) les travailleurs et les ingénieurs et techniciens avec les règles d'exécution des travaux sur l'installation de points de contrôle et de mesure (ci-après dénommés instrumentation).

1.2. Cette carte contient des instructions sur l'organisation et la technologie de production des travaux sur l'installation de points de contrôle et de mesure, les moyens rationnels de mécanisation, les données sur le contrôle de la qualité et l'acceptation des travaux, les exigences sécurité industrielle et la protection du travail dans la production du travail.

1.3. Le cadre réglementaire pour l'élaboration des cartes technologiques sont : SNiP, SN, SP, GESN-2001 ENiR, normes de fabrication consommation de matériaux, taux et prix progressifs locaux, taux de coûts de main-d'œuvre, taux de consommation de ressources matérielles et techniques.

1.4. La création du TC a pour but de décrire des solutions d'organisation et de technologie des travaux sur l'installation de l'instrumentation afin d'assurer leur Haute qualité, aussi bien que:

- réduire le coût des travaux ;

- réduction du temps de construction ;

- assurer la sécurité des travaux effectués ;

- organisation du travail rythmique ;

- unification des solutions technologiques.

1.5. Sur la base du TTK, dans le cadre du PPR (en tant que composantes obligatoires du Projet pour la réalisation des œuvres), les Travailleurs sont développés cartes technologiques(RTK) pour effectuer certains types de travaux. Les organigrammes de travail sont élaborés sur la base de diagrammes standard pour les conditions spécifiques d'une organisation de construction donnée, en tenant compte de ses matériaux de conception, des conditions naturelles, du parc de machines existant et des matériaux de construction liés aux conditions locales. Les organigrammes de travail réglementent les moyens de soutien technologique et les règles de mise en œuvre des processus technologiques dans la production d'œuvres. Caractéristiques de conception pour l'installation de l'instrumentation sont décidés dans chaque cas particulier par le projet de travail. La composition et le niveau de détail des matériaux développés dans le RTK sont établis par le contractant concerné organisation du bâtiment, en fonction des spécificités et du volume de travail effectué. Les organigrammes de travail sont examinés et approuvés dans le cadre du PPR par le responsable de l'Entreprise Générale de l'organisme de construction, en accord avec l'organisme du Client, la Supervision Technique du Client.

1.6. La carte technologique est destinée aux maîtres d'œuvre, contremaîtres et contremaîtres qui effectuent des travaux d'installation d'instrumentation lors de la construction de dispositifs de protection électrochimique pour un gazoduc, ainsi qu'aux employés de l'encadrement technique du Client et est conçue pour des conditions de travail spécifiques dans la zone de température III.

II. DISPOSITIONS GÉNÉRALES

2.1. La carte technologique a été élaborée pour un ensemble de travaux sur l'installation de l'instrumentation.

2.2. L'installation de l'instrumentation est effectuée en une seule équipe, la durée du temps de travail pendant le quart est de :

Où 0,828 est le taux d'utilisation des mécanismes dans le temps pendant le quart de travail (le temps associé à la préparation au travail et à l'exécution de l'ETO - 15 minutes, les pauses associées à l'organisation et à la technologie du processus de production et au repos du conducteur - 10 minutes toutes les heures de travail).

2.3. La carte technologique prévoit l'exécution des travaux par une unité mécanisée complexe utilisant une excavatrice à godet unique EO-2621 d'une capacité de godet de 0,25 m (voir Fig. 1).

Fig. 1. Pelle à godet unique EO-2621

2.4. Les travaux d'installation de l'instrumentation comprennent :

- décomposition géodésique de l'emplacement ;

- creuser une fosse;

- connexion des câbles de cathode et de contrôle à la canalisation ;

- installation d'électrodes de référence ;

- le remblayage de la fosse ;

- installation d'instrumentation;

- connexion des câbles, fils de l'électrode de référence.

2.5. Le point de contrôle est une colonne faite de matériau polymère, en forme de triangle, de 2500 mm de long avec une plaque de montage protégée de la poussière et de l'humidité. Le nombre d'instruments, leur marque et leur emplacement sur le tracé du gazoduc sont déterminés par le projet de travail. Les points de mesure et de repérage actuels sont combinés à une instrumentation fixe.

2.6. Des points de contrôle de mesure de courant sont installés en moyenne après 5,0 km, ainsi que des deux côtés du boîtier lors de la traversée de routes et de voies ferrées. Les éléments suivants sont connectés à la plaque de montage du point de contrôle de mesure de courant :

- câble d'électrodes de référence à long terme ;

- câble des capteurs de potentiel électrochimique (électrode auxiliaire) et des capteurs de taux de corrosion ;

- câble de mesure de la canalisation (sortie cathode);

- câbles de mesure de courant soudés au gazoduc à une distance de 30,0 m du point.

2.7. Des points de repère sont destinés à relier les données de détection de défauts en ligne prévue, sont installés tous les 2,0 à 3,0 km le long du tracé du gazoduc. Des câbles soudés au gazoduc à l'endroit où l'instrumentation est installée et directement aux plots de repérage installés par paires à 5,0 m de l'instrumentation sont connectés à la plaque de montage d'une telle instrumentation.

2.8. Les travaux doivent être effectués conformément aux exigences des documents réglementaires suivants.