geometrik parametreler kesiciler, bıçağın kesici kenarlarındaki kesme kuvvetlerini ve aşınmayı etkiler.
Kesici elemanların terimleri ve tanımları GOST 25751-83'te verilmiştir.
Kesici kafanın geometrik parametreleri, ana yatak yüzeyine göre ön ve arka yüzeylerinin konumunu belirler.
Eğim açısı l ana kesme kenarı pozitif, negatif veya sıfır olabilir. ben Talaşların şekli, bıçağın ön yüzeyi boyunca iniş yönü ve sertleşme bağlıdır.Ana kesici kenar, bıçağın ucundan geçen ana düzlem ile çakışıyorsa, ben=0, yukarı doğru yönlendirilirse, açı ben pozitif, eğer aşağı, açı ben olumsuz.
j giriş açısı ilerleme ve kesme derinliğinin sabit değerlerinde kesimin genişliği ve kalınlığı arasındaki oranı belirler. Yardımcı giriş açısı j 1 rijit bir sistem için 10-15 °, rijit olmayan bir sistem için 20-30 ° ve daldırma ile parça işleme için 30-45 ° aralığında alınması önerilir.
Pirinç. 10 Kesicinin çalışma parçası
Geçiş kesici kenar yarıçap boyunca veya bir açıda bir pah şeklinde gerçekleştirin j® = j / 2 ve uzunluk f = 0,5 ... 3,0 mm kesicinin boyutuna bağlı olarak, Geçiş kenarındaki boşluk açısı bir о = bir.
Pirinç. 11 Kesicinin geometrik parametreleri
eğim açısı g talaşların ve çalışma yüzeyinin deformasyonunu azaltır, kesme kuvvetlerinin büyüklüğünü ve yönünü, kesme kenarının gücünü, takım ömrünü ve işlenen yüzeyin kalitesini etkiler.
Ana boşluk açısı a işlenecek malzemeye göre seçilir.
Yardımcı boşluk açısı 1 kabul edilen boşluk açısı ile aynı şekilde atanır a ... Kesme ve kanal açma kesimleri için 1 = l - 2 °.
Bıçak ucu yarıçapı açı ile aynı şekilde kesicinin çalışmasını etkiler 1 ... Yuvarlama yarıçapının artmasıyla işlenen yüzeyin kalitesi ve takım ömrü artar. Yarıçapın arttırılması, titreşimleri önlemek için yalnızca ağır çalışma koşullarında mümkündür.
Ana kesme kenarı kesme işinin çoğunu yapar ve teorik olarak keskin olmalıdır. Hemen hemen her zaman, kesme kenarının yuvarlanma yarıçapı olarak adlandırılan belirli bir yarıçap vardır. r (şek. 12). Düşük kesme kalınlığı ile çalışırken a yuvarlama yarıçapı, talaş açısını değiştirdiği için kesme işlemini önemli ölçüde etkiler.
yarıçap değeri r alet malzemesinin tane boyutuna ve ön ve arka yüzeyleri işleme yöntemine bağlıdır:
r= Yüksek hız çeliklerinden, elmaslardan yapılmış kesiciler için 6 ... 8 mikron, STM; r = 1,5 ... 17 μm karbür uçlu takımlar için ve r = 30...40mikron seramik-mineral plakalarla donatılmış kesiciler için.
Pirinç. 12. Kesitteki kesici kenarın şekli ve eğim açısına etkisi
Bıçağın ön yüzeyi düz veya kavisli olarak yürütülür. Kırılgan ve çok hassas işlemek için düz bir yüzey kullanılır. katı malzemeler, kavisli - viskoz, yumuşak ve orta sert malzemelerin işlenmesi için. Ön yüzey bir takviye bandı ile sağlanır f = 0,2 ... 1,0 mm (düşük değerler küçük beslemeler içindir). Pahların, olukların boyutları kesme koşullarına ve esas olarak ilerlemeye bağlıdır. Daha büyük beslemeler daha büyük değerlere karşılık gelir f, r .
DELMEK
Delmek - katı malzemede delik açmak ve mevcut bir deliğin çapını artırmak için eksenel kesme aleti. Matkaplar, en yaygın araç türlerinden biridir. Endüstride matkaplar kullanılır: spiral, tüy, tek taraflı kesme, ejektör, dairesel delme ve ayrıca özel kombine olanlar. Matkaplar 9ХС alaşımlı çelikten, R6M5 yüksek hız çeliklerinden vb. yapılır ve sert alaşım VK6, VK6-M, VK8, VKYu-M vb. ile donatılmıştır.
Bükümlü matkaplar. Bükümlü matkaplar en yaygın olanıdır ve aşağıdaki ana parçalardan oluşur: kesme, ölçme veya kılavuz, kuyruk ve bağlantı. Matkabın ana kesme kenarları (şekil 13) düzdür ve girişte ana açıda matkap eksenine eğimlidir. J .
Pirinç. 13 Döner matkap
Şekil 14 Geometrik parametreler bükümlü matkap
Matkabın kesme ve kalibre etme parçaları onu oluşturur. çalışma parçasıüzerinde iki helisel oluğun oluşturulduğu, iki diş oluşturan, kesme işlemini sağlayan. Matkabın çalışma kısmında (Şek. 15) altı bıçak vardır: iki ana ( 1 - 2 ve 1" - 2"), iki yardımcı ( 1 - 3 ve 1 "- 3"), matkabın, çalışma sürecinde rehberlik etmeye hizmet eden ve yeniden taşlama için bir yedek olan kalibrasyon kısmında ve iki köprüde bulunur (0 - 2 ve 0 - 2"). Bu bıçaklar iki diş üzerinde bulunur ve beş çok yönlü segmentten oluşan sürekli bir uzaysal kesme kenarına sahiptir. (3 - 1 , 1 - 2, 2 - 2", 2" - 1", 1" - 3").
Şekil 15 Döner matkap kesme kenarları
Deliğin şekillendirilmiş yüzeyindeki sürtünmeyi azaltmak ve çalışma sırasında ısı oluşumunu azaltmak için, matkap, kılavuz parçasının tüm uzunluğu boyunca arka kısım boyunca eksik bir tahmine sahiptir ve kesme kenarına bağlı olarak 0,2-2 mm genişliğinde bir şerit bırakır. matkabın çapı. Şeritler, kesme işlemi sırasında matkabın yönünü sağlar ve sadece başlangıçta, besleme değerinin 0,5'ine eşit bir uzunlukta yardımcı kesici kenar olarak çalışırlar. Bantlar üzerinde çalışırken sürtünmeyi azaltmak için şafta doğru inceltme yapılır (100 mm uzunluk için 0,03 - 0,12 mm çapında ters koniklik). İnceltmenin boyutu matkabın çapına bağlıdır.
Silindirik saplı yüksek hız çeliğinden burgulu matkaplar, 1 ila 20 mm çapında yapılır. Çalışma parçasının uzunluğuna bağlı olarak, matkaplar kısa (GOST 4010 - 77), orta (GOST 10902 - 77) ve uzun (GOST 886 - 77 ve GOST 12122 - 77) serilerine ayrılır. Konik saplı matkaplar, 6 ila 80 mm (GOST 10903 - 77), uzun (GOST 2092 - 77) ve uzun (GOST 12121 - 77) çapında yapılır. Mukavemeti artırmak için 0,1 ila 1,5 mm çapında küçük boyutlu matkaplar, kalınlaştırılmış silindirik bir şaftla yapılır (GOST 8034 - 76).
6 - 8 mm çapında yüksek hızlı matkaplar kaynaklı yapılır, bu matkaplar için saplar ve ayrıca sert alaşımlı matkaplar için saplar ve gövdeler 45, 40X çelikten, ayrıca 9XC çelikten ve yüksek- hız çeliği.
Matkabın kesme kısmı. Matkap performansı ve takım ömrü büyük ölçüde giriş açısına bağlıdır J ... Geçen bir kesicinin planındaki ana açı gibi, açı J matkaplar, kesme kuvvetinin bileşenlerini, kesici kenarın uzunluğunu ve talaş bölümünün unsurlarını etkiler. Genellikle matkapların çizimlerinde köşedeki açının değerini gösterir. 2 J. Matkap ucundaki açının artmasıyla kesici kenarın aktif uzunluğu azalır ve kesim tabakasının kalınlığı artarken kesici kenarın birim uzunluğuna etkiyen kuvvetler artar ve bu da matkabın aşınmasının artmasına neden olur. . 2. açıda bir artış ile J kesme tabakasının bölümü değişmeden kalır, deformasyon derecesi azalır, torku belirleyen kesme kuvvetinin toplam bileşeni azalır. Artan açı 2 ile matkabın toplam eksenel kesme kuvveti J artışlar. Bu, düzlemin matkap eksenine göre konumdaki bir değişiklikten kaynaklanmaktadır. N - N, matkabın kesici kenarına etki eden kuvvetlerin bir kısmı karşılıklı olarak dengelenirken kesici kenara diktir.
Açı 2'deki artışla enine kesme kenarındaki talaş açıları J bu kenarın iş parçası malzemesine nüfuz etmesini kötüleştiren ve delme sırasında eksenel kuvvetlerin artmasına neden olan azalma, matkabın burkulma riski artar. Köşe açısı 2'de artış J ana kesme kenarı boyunca daha yumuşak talaş açıları sağlar, bu da matkabın kesme performansını artırır ve talaş tahliyesini kolaylaştırır.
Deneyler, azalan açı 2 ile J 140 ° ila 90 ° arasında kesme kuvvetinin eksenel bileşeni %40 - 50 oranında azalır ve tork %25 - 30 oranında artar.
En yaygın olanı bükümlü matkaplardır. Döner matkap, bir çalışma ve bağlantı parçalarından oluşur (Şekil 1.6).
Pirinç. 1.6. Konik (a) ve silindirik (b) saplı burgulu matkaplar:
1 - enine kenar, 2 - kesme parçası, 3 - ön yüzey, 4 - boyun, 5 - sap, 6 - ayak, 7 - tasma, 8 - oluk, 9 - şerit
Bağlantı parçası, konik veya silindirik bir matkap şaftıdır.
Matkabın çalışma kısmı, eğim açısına sahip iki sarmal oluklu bir çubuktur. ω dış çapa göre D... Delme sırasında oluşan talaşlar, helisel oluklar boyunca açılacak delikten dışarı çıkar. Matkabın çalışma kısmı bir kılavuz ve bir kesme parçasına ayrılmıştır.
Helisel bir çizgi boyunca kılavuz parçası üzerinde matkabı deliğe yönlendiren iki dar şerit vardır.
Matkabın kesici kısmı kesici kenarlardan oluşur - helisel oluk yüzeyinin dişin arka yüzeyi ile kesişme çizgileri. Matkabın iki ana kesme kenarı vardır. Ek olarak, helisel oluk yüzeyinin genişlikte bir bantla kesişmesiyle oluşan iki küçük kesici kenar vardır. F... Matkap Burun Açısı 2φ ana kesme kenarları arasında ölçülür ve matkabın ana yapısal elemanıdır. Plastikleri delmek için kullanılan matkaplar çoğu durumda 2φ = 70-100º uç açısına sahiptir.
Plastik işlemek için bükümlü matkaplarla birlikte tüy matkaplar kullanılır (Şekil 1.7).
Pirinç. 1.7. delikli matkap
Termoplastik plastikleri delmek için yüksek hızlı ve alaşımlı takım çeliklerinden yapılmış matkaplar kullanılır. Termoset plastiklerin delinmesi için, kesme kısmı tungsten-kobalt sert alaşımlı plakalarla donatılmış matkapların yanı sıra HSS matkapları önerilir.
Kesme koşulları
Çalışma sırasında matkap, aynı anda dönme ve öteleme hareketleri gerçekleştirir. Matkabın dönme hareketi kesme hızı ile belirlenir. V(m / dak) formüle göre
V = pDn / 1000,
nerede D- matkap çapı, mm; n- makinenin milinin dönme sıklığı, rpm.
Matkabın ileri hareketi başka bir delme parametresini belirler - besleme, matkap devri başına mm olarak ayarlanır. Kesme hızı, delme işlemi sırasında üretilen ısı miktarını etkiler. Artan delme derinliği ile ısı dağılımı daha zor hale gelir, bu nedenle derin delikler açarken kesme hızı azaltılmalıdır. Ek olarak, büyük delme derinliklerinde, talaşlardan arındırmak ve polimer yapışmasını önlemek için matkabı sık sık delikten dışarı çekmek gerekir. Daha iyi ısı dağılımı için parça soğutma kullanılması tavsiye edilir. sıkıştırılmış hava veya sıvılar.
Plastik havşa açma için kesme verileri, delme ile yaklaşık olarak aynı şekilde atanır. Yüzey kalitesini iyileştirmek için raybalama yaparken, delme işlemine kıyasla kesme hızının %30 oranında azaltılması önerilir.
Delme, havşa açma ve raybalama sırasında makine süresi formüle göre belirlenir.
nerede L- aletin ilerleme yönünde kat ettiği yolun uzunluğu, mm; Sm- dakika besleme, mm; ben- işlenecek deliğin uzunluğu, mm; ben bp- alet penetrasyonu, mm; l şerit- takım taşması, mm; n- takım dönüş frekansı, rpm; 0- matkabın bir devri başına ilerleme, mm.
Sondaj yaparken
ben bp=0,5 D ctgφ
Raybalama, havşa açma ve raybalama sırasında
ben bp=0,5 (D-d) ctgφ,
nerede D- matkap çapı, D- delik çapı
Plastik kesme
Plastik işlemenin birçok teknolojik işleminde kesme işlemi vardır. Örneğin, ekstrüzyonda bu, levhaları, boruları ve çeşitli profilleri ürünlere kesmektir. standart boyutlar ekstrüdatın kenarlarını kesmek. Termoform teknolojisinde ilk işlem sac malzemeyi kesmektir. Levha textolite ve fiberglas, fayans köpüğü üretiminde, kontur boyunca kesilen düzensiz kenarlı ürünler elde edilir. Ek olarak, büyük levhaları daha küçük levhalara kesmek, bağlantı parçalarını kesmek vb. için kesme işlemleri kullanılır.
Döner matkap, bir çalışma parçası 6, bir boyun 2, bir sap 4 ve bir ayak 3'ten oluşur. Çalışma parçası 6'da, helisel oluklu kesme 1 ve kılavuz 5 parçaları vardır. Boyun 2, matkabın çalışma kısmını şafta bağlar. Matkabı makine miline takmak için Şaft 4 gereklidir. Ayak 3, matkabı mil deliğinden çıkarırken bir durdurma işlevi görür.
Delme ile elde edilen hassasiyet ve yüzey pürüzlülüğü
Delme sırasında delik çapı biraz daha büyük çap delmek. Bunun nedeni, matkabı keskinleştirirken ve makineye takarken yapılan küçük düzensizliklerde ve ayrıca işlenen malzemenin eşit olmayan sertliğinde bile matkabın deliğin ekseninden uzaklaşmasıdır.
Sondaj. Ana sondaj makineleri çeşitleri ve amaçları. Delme için kesme parametreleri (V, S, t, TO) ve rasyonel kombinasyonlarının sırası.
Delme, iş parçalarının katı metalinde delikler (içinden veya kör) yapmak için ana teknolojik yöntemdir.
Delme makineleri, eksenel aletlerle (matkaplar, havşalar, raybalar, kılavuzlar) iş parçalarının işlenmesi için tasarlanmıştır.
Kesme hızı için (m / dak) delme sırasında, matkap ekseninden en uzak kesici kenarın noktasının çevresel hızını alın: v = (π * D * n) / 1000, burada D matkabın dış çapıdır, mm; n, matkabın dönüş hızıdır, rpm.
SB ilerleme (mm / devir) matkabın devir başına eksenel hareketine eşittir.
Kesme derinliği için t (mm) katı bir malzemede delik açarken matkabın çapının yarısını alın: t = D / 2 ve delerken t = (D - d) / 2, burada d işlenen deliğin çapıdır, mm.
Freze makinelerinde kesme modunun parametreleri ve rasyonel belirleme sırası.
KESME MODUNUN RASYONEL PARAMETRELERİNİN HESAPLANMASI
FREZELEME SIRASINDA KESME PARAMETRELERİ
D - kesici çapı
Sz - diş başına ilerleme
t - frezeleme derinliği
Y - temas açısı
B - freze genişliği
Rasyonel frezeleme modunu hesaplama sırası
Havşa Açma ve Dağıtım. Raybalama ve Dağıtım Hedefleri. Havşa açma ve raybalama sırasında elde edilen yapısal çeliklerdeki deliklerin pürüzlülüğü ve doğruluğu Havşa açma ve raybanın ana parçaları. Delme ve raybalama için kesme parametreleri.
Havşa açma, delme, döküm, damgalama ve ayrıca uç ve konik yüzeylerin işlenmesiyle elde edilen deliklerin işlenmesi için teknolojik bir yöntemdir.
Havşa açmanın amacı, işlenmiş deliklerin ve yüzeylerin doğruluğunu ve temizliğini geliştirmektir.
Aşağıdakiler nedeniyle doğruluk artar ve pürüzlülük azalır:
Havşada çok sayıda kesme dişi (3 ... 8);
Havşaların artan sertliği;
İşleme sırasında kendiliğinden merkezlenen havşalar;
Daha düşük kesme hızı.
Havşa açma türleri:
Kaba (ön) talaş kaldırma;
Finisaj (pürüzlülük Ra 6,3 ... 3,2 µm).
Dayanıklılık - T = 30 ... 80 dak, işlenen malzemeye bağlı olarak.
Raybalama, delinmiş, havşa başlı veya delikli deliklerin finiş işlemesinin teknolojik bir yöntemidir.
Raybalamanın amacı, şekil ve çapta düşük pürüzlü hassas delikler elde etmektir.
Tedarik edilen:
Küçük ödenek ve müteakip kaldırılması;
Çok sayıda kesme dişi (8 ... 20);
Küçük V kesim ve S;
Bol yağlama.
Dayanıklılık T = 40 ... 100 dak, işlenen malzemeye bağlı olarak.
ZENKER TÜRLERİ
a) konik gövdeli tek parça;
b) geçmeli bıçaklar ve konik gövdeli sağlam bir tutucu ile;
c) yüksek hız çeliklerinden gövdeye monte katı;
d) karbür plakalarla paketlenmiş;
e) geçmeli bıçaklarla üste monte edilmiş;
f) silindirik girintiler için;
g) son;
h) merkez deliklerin işlenmesi için;
i) konik girintiler için
Süpürme türleri:
A - manuel silindirik:
1 - çalışma kısmı; 2 - boyun; 3 - sap;
Lн - kılavuz koni; Lр - kesme parçası;
Lк - kalibrasyon parçası; Lob bir ters konidir.
B - konik saplı tek parça makine.
В - manuel olarak ayarlanabilir (genişletilebilir).
Г - Mors konik altında konik.
1 - kaba; 2 - yarı terbiye; 3 - bitirme.
Havşanın yapıcı elemanları:
1 - kesme (giriş), 2 - ölçme, 3 - çalışma parçası, 4 - boyun, 5 - şaft, 6 - bant
Ana yapısal elemanlar raybalar kesici ve mastar parçaları, diş sayısı, diş yönü, kesme açıları, diş adımı, oluk profili, sıkıştırma kısmıdır.
Kesme parçası.
Koniklik açısı φ, talaşların şeklini ve kesme kuvvetlerinin bileşenlerinin oranını belirler. Manuel süpürmeler için φ açısı 1 ° ... 2 °'dir, bu da girişteki süpürme yönünü iyileştirir ve azaltır eksensel kuvvet; çelik işlerken takım tezgahları için φ = 12 °… 15 °; kırılgan malzemeleri işlerken (dökme demir) φ = 3 °… 5 °.
Standart raybalar, oyulmuş delikte uzunlamasına işaretlerin oluşmasını önlemek için eşit olmayan bir çevresel hatve ile yapılır. İşlenen malzemenin süpürme dişleri üzerindeki heterojenliği nedeniyle, yükte periyodik bir değişiklik olur, bu da süpürmenin sıkışmasına ve işlenen yüzeyde uzunlamasına işaretler şeklinde izlerin ortaya çıkmasına neden olur.
Mastar bölümü iki bölümden oluşur: silindirik ve ters konik bölüm. Silindirik bölümün uzunluğu, kalibrasyon parçasının uzunluğunun yaklaşık %75'i kadardır. Silindirik kısım, deliği kalibre eder ve ters konik kısım, raybayı çalıştırırken kılavuzluk eder. Ters konik, işlenmiş yüzeye karşı sürtünmeyi azaltır ve kırılmayı azaltır. Çünkü manuel raybalama ile arıza daha azdır, o zaman manuel raybanın ters konik açısı makineninkinden daha azdır. Bu durumda, manuel raybalar için silindirik bölüm olmayabilir.
Kalibrasyon parçası üzerindeki silindirik bir bant, deliği kalibre eder ve düzleştirir. Genişliğini azaltmak, süpürmenin dayanıklılığını azaltır, ancak işleme doğruluğunu artırır ve pürüzlülüğü azaltır, çünkü sürtünmeyi azaltır. Tavsiye edilen şerit genişliği f = 0,08 ... 0,5 mm, raybanın çapına bağlı olarak.
Diş sayısı z, sertlikleri ile sınırlıdır. Artan z ile raybanın yönü iyileşir (daha fazla kılavuz şerit), deliğin doğruluğu ve temizliği artar, ancak dişin sertliği azalır ve talaş tahliyesi kötüleşir. Z eşit olarak alınır - süpürme çapının kontrolünü kolaylaştırmak için.
Oluklar genellikle düz yapılır, bu da imalat ve muayeneyi kolaylaştırır. Süreksiz yüzeylerin işlenmesi için sarmal dişli raybaların kullanılması tavsiye edilir. Olukların yönü, raybanın kendiliğinden sıkışmasını ve sıkışmasını önlemek için dönüş yönünün tersine yapılmıştır.
Süpürmenin dayanıklılığını artırmak için boşluk açısı küçüktür (5 °… 8 °). Kesici kısım keskin bir noktaya keskinleştirilir ve boyutsal kararlılığı artırmak ve çalışma yönünü iyileştirmek için mastar üzerinde silindirik bir bant yapılır.
Eğim açısı sıfır olarak alınır.
Havşalar, döküm veya damgalanmış boşluklardaki deliklerin yanı sıra ön hazırlık olarak işler delinmiş delikler... Matkapların aksine, havşaların üç veya dört ana kesme kenarı vardır ve enine kenarı yoktur. Kesme bölümü, kesme işinin büyük kısmını yapar. Kalibrasyon parçası, delikte havşayı yönlendirmeye hizmet eder ve gerekli doğruluğu ve yüzey pürüzlülüğünü sağlar. İşlenecek delik tipine göre havşalar silindirik, konik ve alın olarak ayrılır. Havşalar, konik bir şaft ile sağlam ve monte edilmiştir.
Delikler son olarak raybalarla işlenir. İşlenecek deliğin şekline göre silindirik ve konik raybalar ayırt edilir. Raybalar, kılavuz konik ile kesme parçası üzerinde bulunan 6 - 12 ana kesme kenarına sahiptir. Kalibrasyon parçası, raybayı delik içinde yönlendirir ve gerekli doğruluğu ve yüzey pürüzlülüğünü sağlar. Tasarım gereği raybalar kuyruğa bölünmüş ve monte edilmiştir.
Broşlama - amaç, avantajlar ve dezavantajlar. Yapısal çeliklerde broşlama sırasında elde edilen pürüzlülük ve doğruluk. Broşların ve bellenimin ana parçaları. Broşlama sırasında kesme parametreleri.
Broşlama, çok kenarlı araçları kullanarak iş parçalarını işlemenin teknolojik bir yöntemidir: broşlar ve broşlar.
Çeşitli şekillerdeki açık delikler ve dış yüzeyler çekilerek işlenir.
Ana avantajlar:
1. Yüksek verimlilik.
2. Yüksek hassasiyet (JT 7… 6).
3. Küçük pürüzlülük (Ra = 0.16 µm).
4. Muamele edilen yüzeyi sertleştirme imkanı.
Kusurlar:
1. Alet yapımının karmaşıklığı.
2. Aletin yüksek maliyeti.
3. Yatay broşlama makineleri geniş alan
UZATMADA RASYONEL KESME MODU HESAPLAMA SIRASI
DRAGLARIN SINIFLANDIRILMASI
Broşlama ve diğer türler arasındaki temel fark mekanik işlemeçekerken besleme hareketinin (Ds) olmamasıdır. Besleme hareketi, aletin tasarımının doğasında vardır.
Broşun her bir sonraki kesme elemanının boyutu, Sz - diş başına ilerlemeye sayısal olarak eşit bir miktarda bir öncekinden daha büyüktür.
Her broş dişi, kesici dişin aksine, belirli bir iş parçasının işlenmesine yalnızca bir kez katılır.
Kilitleme parçasına kuvvet uygulandığı için tüm broşlar gerilimle çalışır.
Broşun arkasına bir kuvvet uygulanırsa, bu işleme yöntemine delme, alete delme denir.
Dikiş, sıkıştırma ve boyuna bükmede çalışır, bu nedenle dikiş daha kısa yapılır (200 ... 300 mm)
PARÇALAR VE FREN GEOMETRİSİ
YAĞMA MAKİNE TÜRLERİ
Broşlar: İşlenen yüzeylerin doğasına göre broşlar iç ve dış olmak üzere iki ana gruba ayrılır. İç broşlar çeşitli kapalı yüzeyleri ve dış yüzeyleri - çeşitli profillerin yarı kapalı ve açık yüzeylerini işler. Şekline göre yuvarlak, oluklu, kamalı, çok yönlü ve düz broşlar vardır. Dişlerin tasarımına göre broşlar keser, düzleştirir ve deforme eder. İlk durumda, dişlerin kesme kenarları vardır, son iki yuvarlakta, plastik deformasyon yöntemiyle çalışır. Karbür plakalarla donatılmış geçme bıçaklı prefabrik broşlar da vardır.
Yuvarlak bir broşun elemanları: kilitleme parçası (şaft) l1, broşu makinenin çekme cihazının aynasına sabitlemeye yarar; boyun l2 - kilit parçasını ön kılavuz parçasına bağlamak için; kılavuz koni ile birlikte ön kılavuz parçası l3 - kesme başlangıcında iş parçasını merkezlemek için. Kesme parçası l4, yüksekliği kesilen tabakanın kalınlığına göre kademeli olarak artan kesme dişlerinden oluşur ve payın kesilmesi için tasarlanmıştır. Ölçme parçası l5, şekli ve boyutları son kesme dişinin şekline ve boyutlarına karşılık gelen ve işlenmiş yüzeye işlenmiş yüzeye, gerekli doğruluk ve pürüzlülüğü vermek için tasarlanmış mastar dişlerinden oluşur. Arka kılavuz parçası 16, mastar parçasının son dişleri delikten çıktığı anda broşun sarkmasını önlemeye ve yönlendirmeye hizmet eder. Kesici dişlerde talaş oluşumunu kolaylaştırmak için talaş ayırma olukları yapılır.
Broşlama kesme hızı, iş parçasına göre broşlamanın ileri hızı v'dir. Kesme hızı, işlenmiş bir yüzey elde etme koşulları ile sınırlıdır Yüksek kalite ve broş makinelerinin teknolojik yetenekleri ile sınırlıdır. Genellikle v = 8 ... 15 m / dak. Aletin veya iş parçasının bağımsız hareketi olarak çekme sırasında ilerleme olmaz. Broşun ayrı bir dişi tarafından kesilen tabakanın kalınlığını belirleyen besleme sz değeri için diş başına kaldırma alınır, yani. iki bitişik broş dişinin yüksekliğindeki boyut farkı; sz aynı zamanda kesme derinliğidir. Besleme esas olarak işlenen malzemeye, broş tasarımına ve iş parçasının sertliğine bağlıdır ve 0,01 ... 0,2 mm / diştir.
69 Dişli kesme makinelerinde,çevre boyunca eşit aralıklarla yerleştirilmiş çeşitli profillerin şekillendirilmiş yüzeylerinin işlenmesi, ancak esas olarak dişli çarkların dişlerinin yan yüzeylerinin profillenmesi için kullanılan kıvrımlı profilin şekillendirilmiş yüzeyleri işlenir. Çevresine eşit aralıklarla yerleştirilmiş şekilli profiller elde etmenin iki yöntemi vardır: kopyalama ve haddeleme (bükme). Kopyalama, profil oluşturmaya dayalı bir yöntemdir, örneğin, kesme parçasının profili, kesilen dişlinin oluğunun profiline karşılık gelen, şekillendirilmiş bir aletle dişler. Dişler arasındaki boşluğu frezeleme sürecinde, tekerlekler kesiciye ve iş parçasına - uzunlamasına beslemeye ana dönme hareketi verir. Bir oyuğun frezelenmesinin sonunda, tabla orijinal konumuna geri çekilir ve iş parçası devrin 1 / z kısmı kadar döndürülür (z, kesilen dişlinin diş sayısıdır). Büyük modüllerin dişlileri ve zikzak çarklar parmak frezelerle kesilir. Kesici parçanın farklı bir profiline sahip bir takım kullanırken, çevreye eşit aralıklarla yerleştirilmiş herhangi bir şekil profilinin parçalarını alabilirsiniz. Kopyalama yöntemi yüksek doğruluk sağlamaz ve nispeten düşük üretkenliğe sahiptir. Alıştırma, bir dişli çiftinin birbirine geçmesine dayanan bir yöntemdir: bir kesici alet ve bir iş parçası. İş parçası üzerindeki dişlerin oluşturulan profiline göre kesici kenarların farklı konumları, bir dişli kesme makinesinde takım ve iş parçasının kinematik olarak koordineli dönme hareketlerinin bir sonucu olarak elde edilir. Yuvarlama yöntemi, tekerlek dişlerinin sürekli şekillendirilmesini sağlar. Dişli çarkların bu yöntemle kesilmesi, yüksek üretkenlik ve önemli işleme doğruluğu nedeniyle baskın dağıtım kazanmıştır. Dişli azdırma, dişli şekillendirme ve dişli şekillendirme makinelerinde en yaygın kullanılanı dişlilerin haddeleme yöntemiyle kesilmesidir.
Modüler sonsuz kesici, dönüşlere dik olarak kesilmiş oluklara sahip bir vidadır. Bunun bir sonucu olarak, sarmal bir çizgi boyunca yer alan solucan üzerinde kesme dişleri oluşur. Normal kesitteki kesici dişin profili yamuk şeklindedir ve arka α ve ön γ bileme açılarına sahip bir kremayer diştir. Solucan kesiciler, tek ve çoklu dişlerle yapılır. Geçiş sayısı ne kadar fazla olursa, kesici performansı o kadar yüksek olur, ancak doğruluk o kadar düşük olur. Modüler sonsuz vida kesiciler, düz ve eğik dişli silindirik tekerlekleri ve sonsuz dişlileri kesmek için kullanılır. Dişli kesici, dişleri arka α ve ön γ bileme açılarına sahip kıvrımlı bir profile sahip bir dişli çarktır. İki tip kesici vardır: düz dişli silindirik tekerlekleri kesmek için düz dişler ve helisel dişli silindirik paletleri kesmek için helisel. Şekillendirme kesici, uygun bileme açılarına ve düz bir kesme kenarına sahip prizmatik bir şekle sahiptir. Ön γ ve arka α açıları, takım makinenin takım tutucusuna takıldığında oluşur. Bu kesiciler, düz dişli konik dişlileri kesmek için çiftler halinde kullanılır.
Dişli kesme makinelerinin ana türleri: dişli azdırma makinesi, dişli şekillendirme makinesi, dişli şekillendirme makinesi.
70
71 DİŞLİ DİŞ BİTİRME
Dişlilerin kesilmesi işleminde diş yüzeylerinde profil hataları meydana gelir, dişlerin hatvesinde bir yanlışlık ortaya çıkar, vb. Hataları azaltmak veya ortadan kaldırmak için dişler ek olarak işlenir. Sertleştirilmemiş tekerleklerde dişlerin bitirilmesine tıraşlama denir. Önceden kesilmiş düz veya helisel dişli 2 alet / ile sıkıca birbirine geçmiştir (Şekil 6.100, a). Eksenlerini geçmek zorunludur. İşleme, diş yüzeyinden çok ince kıl benzeri dişlerin kesilmesinden (kazıma) oluşur.
Pirinç. 6.100. Dişli diş bitirme şemaları
hataların düzeltildiği talaşlar nedeniyle dişliler daha doğru hale gelir, çalışmaları sırasındaki gürültü önemli ölçüde azalır.
Son işlem, özel bir metal alet - bir tıraş makinesi ile gerçekleştirilir (Şek. 6.100, b). Eksenlerin kesişme açısı çoğunlukla 10 ... 15 °'dir. Tıraş sırasında alet ve iş parçası, vida çiftinin birbirine geçmesini yeniden oluşturur. Ayrıca dişli çark ileri geri hareket eder ve her çift vuruştan sonra radyal yönde beslenir.
Sertleştirilmiş dişli çarklarda, dişlerin yan yüzeylerindeki hatalar honlama ile giderilir (işleme payı diş kalınlığı başına 0,01 ... 0,03 mm'yi geçmiyorsa). Honlama işlemi, bir iş parçasının ve dişli şeklinde bir aşındırıcı aletin ortak haddelenmesinden oluşur. İş parçasının ve aletin eksenleri 15 ... 18 ° 'lik bir açıyla kesişir Aşındırıcı bileme taneleri iş parçası dişlerinin kenarlarını işler (Şekil 6.100, d).
Honlama mahmuzu veya helisel silindirik tekerlekler, bileme ile sıkı bir bağlantı içinde döner. Dişli çark, dönmeye ek olarak eksen boyunca ileri geri hareket eder. Çiftin dönüş yönü her çift vuruşta değişir.
Bileme imalatında aşındırıcı olarak silisyum karbür veya elektrokorindon kullanılır. Gerekli açıklığı korumak için, bilemeyi dış yüzeyi boyunca periyodik olarak düzeltmek gerekir (Şekil 6.100, d).
Dişli çarklarında ısıl işlem sonrası oluşan önemli yanlışlıklar dişli taşlama yöntemi ile düzeltilir. Bu bitirme yöntemi, diş yüzeyinin düşük pürüzlülüğü ile yüksek hassasiyet sağlar ve silindirik ve konik dişlilerin işlenmesinde kullanılabilir.
Silindirik tekerleklerin dişlerinin taşlanması, kopyalanarak ve çalıştırılarak mümkündür. Dişin kıvrımlı profili, işlenmekte olan tekerleğin oluklarının profili ile aşındırıcı tekerlekler tarafından yeniden üretilir.
Öğütme işleminin haddeleme yöntemi ile gerçekleştirilmesi için sadece angajmanda olan belirtilen çiftin tüm hareketleri değil, aynı zamanda kesme işlemi için gerekli hareketler de gerçekleştirilir. Kesme ve bölme hareketleri, dişli taşlama makinelerinin özel bir düzenlemesi ile sağlanır.
Dişli taşlama sonuçları, dişli taşlama ile iyileştirilebilir. Onun yardımıyla, dişli çiftinin düzgünlüğünü ve dayanıklılığını artırmak için yüksek kaliteli yüzeyler elde etmek mümkündür. Bu bitirme yöntemi sertleştirilmiş dişliler için kullanılır.
Turlar dişli çarklar şeklinde yapılır. Vatka dişleri ile işlenen çark arasındaki basınç sonucu kavramada, vatkanın daha yumuşak yüzeyine yağ ile karıştırılmış ince taneli bir aşındırıcı gömülür. Taşlama sırasında, taşlama dişinin profiline uygun olarak tekerlek malzemesinin yapay aşınması meydana gelir.
İşleme sırasında birbirine geçen vatka ve tekerlek bir
karşılıklı hareket. En yaygın olanı üç turlu işleme şemalarıdır. Alıştırma ile kaldırılan maksimum pay 0,05 mm'yi geçmemelidir.
HOLAMA
Honlama, yüksek hassasiyetli ve düşük pürüzlü yüzeyler elde etmek ve ayrıca işlenmiş yüzeyin ağ şeklinde belirli bir mikro profilini oluşturmak için kullanılır. Böyle bir profil, bir makinenin (örneğin, içten yanmalı bir motorun) çalışması sırasında yağlayıcıyı parçalarının yüzeyinde tutmak için gereklidir.
Sabit bir iş parçasının yüzeyi, bir honlama kafasına (bileme) sabitlenmiş ince taneli aşındırıcı taşlarla işlenir. Çubuklar, işlenmekte olan silindirik deliğin ekseni boyunca karşılıklı olarak döner ve aynı anda hareket eder (Şekil 6.94, a). Bu hareketlerin hızlarının oranı 1,5 ... 10'dur ve kesme koşullarını belirler.
Hareketlerin bir kombinasyonu ile, işlenmiş yüzeyde mikroskobik sarmal çiziklerden oluşan bir ızgara belirir - aşındırıcı tanelerin hareketinin izleri. Bu izlerin kesişme açısı 0, hızların oranına bağlıdır.
Aşındırıcı taşlar, mekanik, hidrolik veya pnömatik cihazlarla radyal yönlerde ayrılabildiklerinden, çalışma yüzeyi ile her zaman temas halindedir. Çubukların basıncı kontrol edilmelidir. Honlama, önceki işlemeden kaynaklanan form hatalarını düzeltir
kaldırılan tabakanın toplam kalınlığı 0,01 ... 0,2 mm'yi geçmezse, yuvarlaklık, silindirlik, vb.'den sapmalar şeklinde. Delik ekseni konumundaki hatalar (örneğin, düzlükten sapmalar), kesici takım delik boyunca kendi kendine hizalandığından, bu yöntemle daha az yoğun bir şekilde azaltılır.
Ön ve son honlama arasında bir ayrım yapılır. Ön honlama, önceki işlemedeki hataları düzeltmek için kullanılır ve düşük yüzey pürüzlülüğü elde etmek için bitirme kullanılır.
Honlama taşları, genellikle seramik bağlı, erimiş alümina veya silisyum karbürden yapılır. Elmas honlama giderek daha yaygın olarak kullanılmaktadır.
Honlama, kesme bölgesinin kesme yağları - gazyağı, gazyağı (% 80 ... 90) ve iğ yağı (% 10 ... 20) karışımı ve ayrıca su sabunu emülsiyonları ile bol miktarda soğutulmasıyla gerçekleştirilir.
Honlama en çok otomotiv ve havacılık endüstrilerinde kullanılmaktadır. CNC sistemi, honlama sürecini esnek üretime entegre etmenizi sağlar (Şekil 6.95).
5. BAŞLATMA YÜZEYLERİ
Metal kesme makinelerinde işlenen makine parçalarının yüzeyleri her zaman doğru geometrik şekillerden ve belirtilen boyutlardan sapmalara sahiptir.
Bu sapmalar lepleme (aşındırıcı lepleme) ile giderilebilir. Bu yöntem, Kg = 0,05 ... 0,01 mikrona kadar yüzey pürüzlülüğü, işlem görmüş yüzeylerin boyut ve biçimindeki sapmaları 0,05 ... 0,3 mikrona kadar sağlayabilir. Bitirme manuel veya mekanik olarak yapılabilir.
Manuel finisaj ile karşılaştırıldığında, mekanik aşındırıcı finisaj, verimliliğin 2 ... 6 kat artmasına izin verirken, çıktının stabilitesini sağlar - ünitelerin ve makinelerin parçalarının (hidrolik, pnömatik ve yakıt ekipmanı, dişli çarklar, bilyeler ve halkalar) operasyonel özellikleri rulman yatakları, vb.), silikon substratların, kuvars kristal elementlerin, hidrolik cihazların seramik desteklerinin vb. çıktı parametreleri.
Konik yüzeylerin alıştırması, konik bir alıştırma ile gerçekleştirilir.
İşlem, karşılık gelen geometrik şeklin turları yardımıyla gerçekleştirilir. Vatka üzerine bir alıştırma macunu veya bir bağlayıcı sıvı içeren ince aşındırıcı toz uygulanır. Lepleme malzemesi, kural olarak, işlenen malzemeden daha yumuşak olmalıdır. Macun veya toz, alıştırma yüzeyine gömülür ve onun tarafından tutulur, ancak her bir aşındırıcı tanecik, göreceli hareketle çok küçük talaşları kaldırabilecek şekilde. Bu nedenle, vatka çok hassas bir aşındırıcı alet olarak kabul edilebilir.
Tur veya iş parçası çok yönlü hareketler yapmalıdır. En iyi sonuçlar her bir tanenin hareket yörüngelerinin tekrarlanmadığı bir süreç verir. Aşındırıcı alıştırma işlemi karmaşık bir talaş kaldırma işlemidir. İş parçasının yüzeyindeki birleşik kimyasal ve mekanik etki nedeniyle mikro pürüzler düzeltilir.
Elektrokorund tozu, silikon ve bor karbürler, krom ve demir oksitler vb. Lepleme karışımı için aşındırıcı olarak kullanılır.
Pring malzemeleri şunlardır gri dökme demir, bronz, kırmızı bakır, ahşap. Bağlayıcı sıvı olarak makine yağı, gazyağı, stearin, vazelin kullanılır.
Pirinç. 6.93 A. Tek taraflı (a) ve iki taraflı (b) gevşek ve sabit taneler (c) ile aşındırıcı bir katman 3 aracılığıyla alıştırma 2, 4 ile iş parçalarının etkileşim şemaları
Aşındırıcı leplemenin fiziksel temeli, iş parçasının ve lepleme malzemelerinin aşındırıcı tahribatıdır. Lepleme sırasında, aşındırıcı taneler vatka yüzeyi üzerinde kendiliğinden dağılır ve ya gevşek halde (macunların veya süspansiyonların bir parçası olarak) veya vatkanın yüzey tabakasında sabit bir durumda (bir aşındırıcı veya elmas çarkın parçası olarak) .
Aşındırıcı taneler, hareketlilik derecelerine (sabitleme) bağlı olarak, iki şemaya göre çalışır: ya elastoplastik deformasyon koşulları altında ya da iş parçasının yüzey katmanlarıyla sürekli temas halinde mikro kesme. Gevşek tanelerle alıştırma yaparken, getirilen yüzey, deliklerin oluşması nedeniyle krater benzeri bir karakter kazanır.
Bitirme işlemlerini gerçekleştirmek için tek diskli veya çift diskli sonlandırma makineleri kullanılmaktadır. Hata ayıklamanın teknolojik süreci, hata ayıklama sürecinin modlarının ve koşullarının seçimi referans ve özel literatürde verilmiştir.
72. TAŞLAMA YÖNTEMİNİN ÖZELLİKLERİ Taşlama, çalışma kısmı aşındırıcı malzeme parçacıkları içeren bir kesici aletle keserek iş parçalarını işleme işlemidir. Böyle bir kesici alete aşındırıcı denir. Sertliği işlenen malzemenin sertliğini aşan ve ezilmiş halde kesme işlemi yapabilen ezilmiş aşındırıcı malzemeye (aşındırıcı taneler) öğütme denir. Elmas, CBN, erimiş alümina, silisyum karbür ve diğer aşındırıcı aletler (taşlama taşları) arasında ayrım yapın. Aşındırıcı taneler çarkta rastgele düzenlenir ve bağlayıcı malzeme tarafından bir arada tutulur. Taşlama diskleri, talaşları çok yüksek hızlarda keser - 30 m / s ve daha yüksek (yaklaşık 125 m / s). Her bir tane ile kesme işlemi neredeyse anında gerçekleştirilir. Muamele edilen yüzey, aşındırıcı taneciklerin mikro izleri topluluğudur ve düşük bir pürüzlülüğe sahiptir.
Aşındırıcı taneler de iş parçası üzerinde önemli bir kuvvet uygulayabilir. Malzemenin yüzey plastik deformasyonu, kristal kafesinin bozulması var. Deforme edici kuvvet, bir atom katmanının diğerine göre kaymasına neden olur. Malzemenin elastoplastik deformasyonu nedeniyle işlem görmüş yüzey sertleşir.
Muamele edilen yüzey üzerindeki termal ve kuvvet etkileri, yapısal dönüşümlere, fiziksel ve mekanik özelliklerde değişikliklere yol açar. Gres temini ile gerçekleştirilir.
Taşlama, parçaları yüksek hassasiyetle bitirmek ve bitirmek için kullanılır. Sertleştirilmiş çeliklerden yapılan iş parçaları için taşlama, en yaygın şekillendirme yöntemlerinden biridir. Düşük atık teknolojisinin gelişmesiyle, metal bir aletle işlemenin payı azalacak ve aşındırıcı olanla artacaktır.
3. TEMEL TAŞLAMA ŞEMALARI Modern makinelerin parça biçimleri, dış ve iç düz, dairesel silindirik ve dairesel konik yüzeylerin bir kombinasyonudur. Diğer yüzeyler daha az yaygındır. Makine parçalarının şekillerine göre en yaygın taşlama şemaları Şekil 2'de gösterilmiştir. 6.79.
Tüm teknolojik taşlama yöntemleri için ana kesme hareketi çarkın dönüşüdür. Düz taşlamada, uzunlamasına beslemeyi sağlamak için iş parçasının ileri geri hareketi gereklidir (Şekil 6.79, a). Tam genişlikte yüzey işleme için iş parçası veya daire çapraz besleme hareketine sahip olmalıdır. Bu hareket, uzunlamasına strokun sonunda iş parçasının en uç konumlarında aralıklı olarak (periyodik olarak) meydana gelir. Kesme derinliğine ilerleme hareketi de periyodik olarak gerçekleşir. Bu hareket aynı zamanda iş parçasının uç konumlarında, ancak enine strokun sonunda gerçekleştirilir.
Dairesel taşlama ile (Şekil 6.79, b), uzunlamasına beslemenin hareketi, iş parçasının ileri geri hareketi ile sağlanır. İş parçasının dönüşü dairesel bir besleme hareketidir.
otomatik olarak taşlama makineleri makinenin döngüsü, çarkın taşlama bölgesinden periyodik olarak çekilmesini, otomatik olarak işlenmesini ve taşlama sırasında kaldırılan aşındırıcı tabaka miktarına göre çarkın ürüne hareketini içerir.
AŞINDIRICI ARAÇLAR
Aşındırıcı aletler şu şekilde ayırt edilir: geometrik şekil ve aşındırıcı malzemenin boyutu, türü ve derecesi, aşındırıcı tanelerin tane boyutu veya boyutu, bağlayıcının veya bağlayıcının türü, sertliği, dairenin yapısı veya yapısı.
Aşındırıcı aletlerin tanecikleri insan yapımı veya doğal mineraller ve kristallerdir. Aşındırıcı malzemeler, mineralojik bir skala tarafından belirlenen yüksek sertlik ile karakterize edilir. Aşındırıcıların taneleri boyutlarına göre gruplara ve sayılara ayrılır. Tane sayısının temel özelliği, ana fraksiyonunun miktarı ve boyutudur. Aşındırıcı aletteki öğütme malzemesi ve dolgunun tanelerini sabitlemek için kullanılan madde veya maddelerin kombinasyonuna bağlayıcı denir. En yaygın kullanılan aletler seramik, bakalit veya vulkanit bağı üzerinde yapılır.
Kil, feldispat, kuvars ve diğer maddelerden ince öğütme ve belirli oranlarda karıştırılarak bir seramik bağ hazırlanır. Bakalit bağı esas olarak bir suni reçineden oluşur - Bakalit. Bir vulkanit bağı, onu dayanıklı hale getirmek için vulkanize edilen suni bir kauçuktur. Sert ebonit Bir aşındırıcı aletin sertliği, bağın, dış kuvvetlerin etkisi altında aletin çalışma yüzeyinden aşındırıcı taneciklerin çekilmesine direnme yeteneği olarak anlaşılır.
Elmas taşlar, sert alaşımlardan ve yüksek sertlikte malzemelerden yapılmış iş parçalarının taşlanmasında başarıyla kullanılmaktadır. Bir elmas çark, bir gövde ve bir elmas katmanından oluşur. Gövde alüminyum, plastik veya çelikten yapılmıştır. Çoğu dairedeki elmas tabakanın kalınlığı 1,5 ... 3 mm'dir. Çoğu zaman, bu tür aletlerin üretimi için sentetik elmaslar kullanılır. Kullanımlarının oranı %80'i aşıyor. Pratik olarak düzleştirme gerektirmeyen ve 1200 ° C'ye ısıtıldığında özelliklerini koruyan yeni malzemeler oluşturulmuştur.
Taşlama çarkları işaretlerle işaretlenmiştir.
12. İŞLENEN PARÇALARIN TASARIMI İÇİN TEKNOLOJİK GEREKLİLİKLER
Kademeli millerin taşlanması için (Şekil 6.90, a), merkez delikler ve içi boş millerin taşlanması için - montaj pahları. Daire tanelerinin sürekli dökülmesi nedeniyle mil muyluları ve uçlar arasında bir geçiş yüzeyi elde edilir. durumlarda
parçanın çalışma koşulları nedeniyle buna izin verilmediğinde, taşlama çarkının çıkışı için teknolojik oluklar sağlanır. Geçiş yüzeyinden ayrılmak gerekirse, çizimde ayrıntılar mümkün olan maksimum yarıçapı gösterir. Bireysel bölümlerin çaplarında büyük fark olan şaftların tasarımından kaçınılmalıdır. Örneğin hassas bir şekilde işlenmiş silindirik yüzeyler, yüzeylerinin zımparalanması gerekmeyen oluklar ile ayrılmalıdır.
Küçük çaplı deliklerin taşlanması zordur ve istisnai durumlarda reçete edilmelidir.
Parçaların düz yüzeyleri dik veya
iş parçasının sabitlendiği tabana paralel (Şekil 6.90, c,). Taşlanacak yüzeylerin aynı düzlemde yerleştirilmesi arzu edilir.
Veya delik delmek için tasarlanmış bir takım tezgahı çeşitli malzemeler... Matkaplar, diğer metaller, beton veya taş ile çalışmak için kullanılmalarını sağlayan yüksek kaliteli katı çelikten yapılmıştır.
Çeşit
Amaca bağlı olarak, tatbikatlar aşağıdakilere göre kategorilere ayrılır:
- Metal.
- Ağaç.
- Taş ve tuğla.
- Cam ve fayans.
Bileme açısı ve kesme kenarının yanı sıra şekil olarak da farklılık gösterirler. Çoğu son derece uzmanlaşmıştır ve başka amaçlar için kullanılamaz.
metal için
Bu matkaplar sadece metalleri delmek için uygun değildir, aynı zamanda plastik ve ahşapla çalışmak için de kullanılabilir. Üretim şekline bağlı olarak, aşağıdaki çeşitlerdendirler:
- Sarmal.
- Konik.
- taçlandırılmış.
- Adım attı.
Sarmal
Spiral tip, neredeyse herkese tanıdık gelen klasik bir tasarımdır. Takım üç parçadan oluşur - kesici kenar, çalışma yüzeyi ve sap. Kesme parçasının keskin bir bilemesi vardır, metali keserek bir delik oluşturan odur. çalışma yüzeyi amacı delikten talaşları çıkarmak olan bir spiraldir. Kuyruk bölümü, aleti bir matkabın veya takım tezgahının aynasına sabitlemek için kullanılır.
Bu tip genellikle yüksek hız çeliği kalitesinde HSS, P18 veya P6M5'ten yapılır. R18 çeliğine gelince, oldukça nadirdir ve şu anda sadece Belarus'ta bulunan bazı işletmeler ondan alet üretimi yapmaktadır. Bilemeyi mükemmel şekilde tutan çok güvenilir matkaplar elde edilir.
Konik
Böyle bir matkap genellikle özel bir makinede kenetlenmiş olarak bulunabilir. Çalışma kısmı, üst kısmı metalin yüzeyini kesen ve ince bir delik oluşturan bir konidir. Malzemede daha derine inildikçe koninin daha geniş kısmı ile temas sağlanır ve bu da açıklığın genişlemesini sağlar. Bu tasarımın kullanımı sayesinde tek geçişte delme işlemi gerçekleştirilebilir. Örneğin, geleneksel bir bükümlü matkap kullanıyorsanız, önce ince bir aletle ve ardından daha kalın bir aletle deliği açmanız ve çapı kademeli olarak gerekli parametrelere uyacak şekilde getirmeniz gerekir. Konik şekil bu rahatsızlığı önler, ancak ne yazık ki zayıf matkaplar için uygun değildir.
taçlandırılmış
Taç yapısı, alt ucunda bir tacı andıran keskin çentiklere sahip içi boş bir silindirdir. Böyle bir alet, 30 mm ve daha fazla arasında değişen geniş çaplı delikler açmanıza izin verir. Bu tasarımın dezavantajı, kartuşa geleneksel bir matkap takmanın imkansızlığıdır. Alet, 10 mm kalınlığa kadar olan sacları delmek için kullanılabilir. Tipik olarak, çekirdek aletleri yapmak için HSS çeliği kullanılır. Ayrıca piyasada karbür uçlu veya elmas kaplamalı matkaplar da bulabilirsiniz. Sadece metaller ve alaşımlarla değil, betonla da çalışmanıza izin verir.
kademeli
Kademeli tasarım, kesici takım dünyasındaki en son icatlardan biridir. Onun evrensel uygulama, çünkü farklı çaplarda delikler açmanıza izin verir. Türün adı, basamaklı bir koni olmasından kaynaklanmaktadır. Bu matkap sadece aşağıdakilerle çalışmak için kullanılabilir: metal levha 2 mm kalınlığa kadar. Çalışma prensibi, aletin ucunun malzemeyi kesmesi ve kırıldığında koninin daha geniş kısmı ile temas etmesidir, bu da girintiyi daha da deler. Bu nedenle gerekli çapı elde etmek için gerekli adıma kadar derinleşmek gerekir.
ahşap tarafından
Genellikle ahşap işleme için metal için standart bir burgulu matkap kullanılır. 2 ila 18 mm çapında bir delik açmanıza izin verir. Bununla birlikte, bu tip ahşap işleme olanaklarını ciddi şekilde sınırlar, bu nedenle birkaç özel matkap türü geliştirilmiş ve uygulanmıştır:
- Ahşap için spiral.
- Perovlar.
- Vida.
- Delik testereleri.
- Balerinler.
- Forstner.
Spiral ahşap
Ahşap için burgulu matkaplar, geleneksel metal matkaplara çok benzer. Tek fark kesici kenarın şeklidir. Bir trident'e benziyor. Merkezdeki keskin diş, delme alanında hassas sabitleme sağlar. Takım çeliği ahşabı kolayca keser. Özel tasarım, metal bir alet kullanırken olduğu gibi lifleri çekmeden çok yüksek kaliteli bir delik elde etmenizi sağlar.
Perovlar
Perovoe'nin sahip olduğu düz tasarım, sonunda önceki tipte olduğu gibi bir trident de var. Geleneksel bir matkapta kuruluma izin verirken büyük bir delme çapı sağlar. Bu tip, yırtık ahşap damarı olmadan temiz kenarları keser. Küçük bir girinti delinmesi durumunda, merkezinde ana dişten bir oluğun kalacağına dikkat edilmelidir. Bu matkap yalnızca düşük hızlarda çalışır. Genellikle bir el salıncak ile kullanılır.
Vida
Döner matkaplar, döner matkaplara benzer, ancak talaş tahliyesi için daha mükemmel bir çalışma parçasına sahiptir. Oldukça uzundurlar, bu nedenle derin deliklerin açılmasına izin verirler. Genellikle kereste ve kütük delmek için kullanılırlar. Çoğu zaman, böyle bir matkabın, bir matkap, makine veya destek kullanmadan bile çalışmanıza izin veren özel bir tutamağı vardır. Aletin bilenmiş kısmı bir vidayı andırır, ahşabı keser ve kesme kenarını liflere doğru bastırır. Ham ahşapla çalışırken bile kesim temiz ve düzgündür.
Delik testereleri
Bu alet, sonunda testere dişleri olan içi boş bir silindir ve geleneksel bir öne doğru şişkin burgulu matkaptır. Plakalarda, kontrplaklarda ve astarlarda delik açmanızı sağlar. Genellikle armatürlerin montajı için gerekli olan geniş açıklıkları elde etmek için kullanılır. Alet sadece ahşap için değil, aynı zamanda genişletilmiş polistiren, PVC astar ve hücresel polikarbonat için de uygundur. Bir matkap için bu tür testereler, elbette, ahşap olması veya yumuşak bloklardan - köpük beton, kil, vb. Yapılması şartıyla, duvara bir soket takarken bir koltuğu kesmek için kullanılabilir. Merkezi parçanın örneklenmesi tamamlanabilir. bir keski kullanarak.
balerinler
Balerin, ayarlanabilir bir ahşap matkabıdır. Kontrplak, sunta, MDF ve OSB levhalarda geniş delikler açmanızı sağlar. Tasarımı, merkezi bir büküm matkabı şeklinde yapılmış bir haçtır. Sac malzemeyi keserek haçın kollarına keskin kesici dişler takılır. Özel bir anahtar, kesiciler arasındaki mesafeyi değiştirmenize ve böylece ortaya çıkan deliğin çapını ayarlamanıza olanak tanır.
Forstner matkabı
Takım, iki kesme kenarı olan silindirik bir şafta sahiptir. Ağırlıklı olarak mobilya sektöründe kullanılmaktadır. Dolap kapaklarına monte edilecek menteşeler için geniş çaplı bir girinti yapmak için kullanılabilir. Sonuç temiz, düz tabanlı bir deliktir.
beton üzerinde
Beton matkaplar ayrıca taş ve tuğla ile çalışmak için uygundur. Bunlar üç tiptir:
- Sarmal.
- Vida.
- taçlandırılmış.
Hepsinin taş, beton ve tuğlayı ısıran özel lehimleri vardır. Lehimler, pobeditovy plakalardan yapılabilir veya yapay elmas kristalleri olabilir.
Sarmal
Spiraller yerleştirilir. Lehimleme hariç, tasarım olarak metal matkaplarla neredeyse aynıdırlar. En iyi beton ve tuğla ile çalışırlar. Delik derinliği genellikle 80-100 mm'yi geçmez.
Vida
Vidalı olanlar da lehimlidir. Spiral olanlardan daha uzundurlar. Derin bir delik gerektiğinde kullanılırlar. Vidalar, sıkışma olasılığını azaltan verimli toz emme sağlar. Bununla birlikte, tozu kontrol etmek için darbeli matkabı periyodik olarak dışarı çekmeye değer.
taçlandırılmış
Tasarımı standart bir ahşap tacı andırıyor. Merkezde beton, taş veya tuğlayı kesen bir döner matkap bulunurken, gerekli derinlikte bir delik açmanın ana işi lehimli bir taç tarafından gerçekleştirilir. Bu matkaplar ayrıca darbeli delme gerektirir ve bu nedenle geleneksel matkaplar için uygun değildir.
Bardak
Seramik ve cam delmek için sadece iki tip matkap kullanılır - taçlar ve tüyler. Kronlar elmas kaplıdır. Çapları 13 ila 80 mm arasındadır. Elmas püskürtme, yapıştırılmış yapay mineral taneleridir. Bir taç kullanmak için kaliteli bir matkap veya delme makineniz olmalıdır. Aletin sallanmadan veya eşit olmayan basınç dağılımı olmadan yumuşak bir şekilde temas etmesi önemlidir.
Uçlu matkap, sonunda keskin bir mızrak bulunan klasik bir metal çubuktur. Alet, 3-13 mm boyutlarında küçük bir aralıkta sunulmaktadır. Kesici tüy Pobedit'ten, daha nadir durumlarda diğer alaşımlardan yapılır.
Camla çalışmak için, delme aletlerinin seçimine sorumlu bir yaklaşım uygulamanız gerekir. Diğer malzemelerden farklı olarak, hata kabul edilemez. Yetersiz düz veya keskin olmayan bir kesme parçası, cam, seramik veya fayanslarda onarılamayacak bir çatlamaya neden olabilir.
Tasarıma ve amaca bağlı olarak, spiral, tüy, derin delme, merkezleme, karbür plakalı ve diğer matkaplar arasında ayrım yaparlar (Şekil 1).
Bükümlü matkaplar en yaygın olanlarıdır. Matkap oluklarının ön helisel yüzeylerinin, talaşların çıktığı, arka yüzeylerin kesme yüzeyine dönük olarak kesişmesiyle oluşturulan iki ana kesici kenarı vardır; iki yan yüzeyin kesişmesiyle oluşturulan enine kesici kenar (köprü) ve ön yüzeylerin bant yüzeyiyle kesişmesiyle oluşturulan iki yardımcı kesici kenar.
Matkap bandı helisel oluk boyunca yer alan ve kesme sırasında matkabı yönlendirmek için tasarlanmış silindirik yüzeyinde dar bir şerittir.
Helisel oluğun eğim açısı- matkabın ekseni ile matkabın dış çapı boyunca (20-30 °) helezona teğet arasındaki açı.
Enine kesme kenarının eğim açısı(köprüler) - matkap eksenine dik bir düzlemde (50-55 °) enine ve ana kesme kenarlarının çıkıntıları arasındaki dar açı.
Kesme açısı(burun açısı) - matkabın ucundaki ana kesme kenarları arasındaki açı (118 °).
ön köşe- kesici kenarın dikkate alınan noktasında ön yüzeye teğet ile aynı noktada kesici kenarın matkabın ekseni etrafında dönme yüzeyine normal arasındaki açı. Kesme kenarının uzunluğu boyunca, eğim açısı değişir: matkabın dış yüzeyindeki en büyük, helisel oluğun eğim açısına pratik olarak eşit olduğu yerde, en küçük enine kesme kenarında.
Arka açı- kesme kenarının dikkate alınan noktasındaki arka yüzeye teğet ile matkabın ekseni etrafındaki dönüş dairesinin aynı noktasındaki teğet arasındaki açı. Matkabın boşluk açısı değişkendir: matkabın çevresinde 8-14 ° ve merkeze 20-26 ° daha yakındır.
Döner matkaplar yüksek hız çeliğinden P9, P18 ve 9XC çeliğinden yapılmıştır.
Döner matkap sapı silindirik veya konik olabilir. Silindirik şaft (10 mm'ye kadar çapa sahip matkaplar için), matkabı üç çeneli bir aynaya veya matkapları delme makinesinin miline bağlamak için tasarlanmış başka bir cihaza monte etmek için kullanılır. Matkabın koniği, iş milinin koniğine uymuyorsa, konik şaft doğrudan makine miline veya adaptör manşonuna sabitlenir.
6-15,5 mm çapındaki matkaplar için, sap, 16-23,5 mm - No. 2 çaplı matkaplar için, 23,9-38,9 mm - No. 3 çaplı matkaplar için Mors konik No. 1 ile yapılır, 39 -49,5 mm - No. 4, vb. çaplı matkaplar için
Şaftın ucundaki ayak, matkabın iş mili içinde dönmesini engeller. Ayrıca, işin sonunda matkabı milden çıkarmaya da hizmet eder. Bunu yapmak için milin yan deliğine bir kama sokun ve bir çekiçle vurun. Kama ayağa bastırılır ve matkap serbest bırakılır.