1

2 ekipman kesinti oranı

3 ekipman kesinti oranı

4 ekipman kullanılamama oranı

Diğer sözlüklere de bakın:

ekipman kesinti oranı- ekipmanın bulunmama katsayısı - [L.G. Sumenko. İngilizce Rusça Bilgi Teknolojileri Sözlüğü. M .: GP TsNIIS, 2003.] Konular genel olarak bilgi teknolojileri Eşanlamlılar ekipman kullanılamazlık faktörü EN ekipmanı ... ...

ekipman kullanılamama oranı- ekipman arıza süresi oranı - Konular petrol ve gaz endüstrisi Eşanlamlılar ekipman arıza süresi oranı EN ekipmanın bulunamaması ... Teknik çevirmen kılavuzu

zorunlu [planlanmamış] kesinti oranı- (örneğin ekipman, güç ünitesi) [A.S. Goldberg. İngilizce Rusça Enerji Sözlüğü. 2006] Konular genel olarak enerji EN zorunlu kesinti faktörü ... Teknik çevirmen kılavuzu

OST 45.153-99: Telekomünikasyon tesislerinin güvenilirliği. Terimler ve tanımlar- Terminoloji OST 45.153 99: Telekomünikasyon tesislerinin güvenilirliği. Terimler ve tanımlar: 80 arıza analizi Nesne arızalarının meydana gelmesinin doğasını, arızaların nedenlerini ve sonuçlarını belirleyerek mantıksal ve sistematik araştırması ... ...

Genel terimler, ekipman- Başlık terimleri: Genel terimler, ekipman Önemli arızaların analizi Dahili yol Dahili ve araba yolları … Yapı malzemelerinin terimleri, tanımları ve açıklamaları ansiklopedisi

GOST R 52527-2006: Gaz türbini kurulumları. Güvenilirlik, kullanılabilirlik, sürdürülebilirlik ve güvenlik- Terminoloji GOST R 52527 2006: Gaz türbini kurulumları. Güvenilirlik, hazır olma, operasyonel uyarlanabilirlik ve güvenlik orijinal belge: 3.66 "çevrimdışı": Boşta bir gaz türbini üzerindeki işlemler. Farklı terimlerin tanımları ... ... Normatif ve teknik dokümantasyon terimlerinin sözlük referans kitabı

zaman- 3.3.4 tE süresi (tE süresi): rotorun veya stator sargısının ilk başlangıç ​​alternatif akımı IA ile nominal çalışma modunda ulaşılan sıcaklıktan ısıtma süresi izin verilen sıcaklık maksimum sıcaklıkta Çevre... Bir kaynak … Normatif ve teknik dokümantasyon terimlerinin sözlük referans kitabı

Maaş- (Ücretler) İşçilerin ilgisini artırmanın en önemli yolu İşçilerin yeni oluşturulan maddi ve manevi menfaatlerin paylaşımına katılımı İçerik İçindekiler. > ücretler gerekli araç artan ilgi... ... yatırımcı ansiklopedisi

risk- 2.19 riski Olası tehlike Bir varlığın veya bir varlık grubunun güvenlik açıklarını kullanarak bazı tehditlerin uygulanması sonucunda kuruluşa verilen zarar. Not Bir olayın olasılığı ve sonuçlarının bir kombinasyonu olarak tanımlanır. ... ... Normatif ve teknik dokümantasyon terimlerinin sözlük referans kitabı

SABİT FON KULLANIMI- Ürünlerin üretildiği, iş yapıldığı, hizmetlerin verildiği sabit kıymet unsurlarının işleyişi. I.of. ekipman parkının (iş makinelerinin toplam park içindeki payı), binaların ve ... Mali ve kredi ansiklopedik sözlüğü

Çin Ulusal Petrol Şirketi- (CNPC) China National Petroleum Corporation, dünyanın en büyük petrol ve gaz şirketlerinden biridir. China National Petroleum Corporation, petrol ve gaz üretimi, petrokimya üretimi, petrol ürünleri satışı, ... ... yatırımcı ansiklopedisi

Onarım için ekipman arıza süresinin belirlenmesi ve bunu azaltmanın yolları

"Oksijen üretiminin organizasyonu ve planlaması"ndan

Rekabet, yeni pazarları işgal etme, iş değerini artırma ve nihayet karı artırma arzusu - tüm bunlar, üretimi genişletme girişimlerine ivme kazandırıyor, yeni üretim ekipmanlarına onlarca ve yüz milyonlarca ruble yatırım yapıyor. Ancak, yatırımları planlarken, her yönetici şu soruya cevap veremez - mevcut kapasiteler etkin bir şekilde kullanılıyor mu? Aynı soruyu, ekipman daha önce satın alınıp işletmeye alındığında da sormak uygundur. Ayrıca, burada sadece cevap vermeniz değil, cevabınızı nicel göstergelerle doğrulamanız gerekir.

Doğal olarak, işletme başkanı, ekipmanın, kullanım verimliliğindeki artışı engelleyen kısıtlamalar altında çalıştığını anlar. Bu kısıtlamalardan bazıları kaçınılmazdır: çalışma dışı saatler (hafta sonları ve tatil günlerinde durmalar), planlı durmalar (değişimler, bakım ve önleyici onarımlar, hammaddelerin yüklenmesi için), durdurulan ekipmanı nominal çalışma moduna getirmek için hız kaybı , vb. En kolay yol, bu zaman kaybını hafife almak ve takviminizden silmek.

Ancak dikkat gerektiren sorunların tam da burada yattığı yer burasıdır. Tüm duraklar gerçekten planlandığı gibi mi gerçekleşti, yoksa sürelerinde veya sayılarında bir yerlerde plansız artışlar mı oldu? Eğer öyleyse, teknolojik sürecin hangi yerinde, ne zaman ve hangi nedenle nasıl belirlenir?

Pirinç. 1. Gerçek üretim süresi ve kayıp üretim süresi

Servis personeli eksikliği, toplantıların oyalanması, hammadde sıkıntısı, elektrik kesintileri, arızalar ve ekipman arızalarının plansız duruşlara, iş hızının düşmesine neden olduğu daha da açıktır. teknolojik sistemler, bu da üretim hacimlerindeki kayıplar anlamına gelir. Ayrıca, bu zaman aralıklarında üretim çıktısı olmadığında, maliyetler (personel maaşları, yer ve ekipman kirası vb.) devam etmekte ve maliyeti artırmaktadır. Evliliğin yapıldığı dönemlerin zaman kaybıyla eşdeğer olduğu da aşikardır.

Bu tür kayıpların her biri, ekipmanın ürün üretebileceği zamandan biraz "ayarlar". Sonuç olarak, gerçek üretim zamanı, Şekil 2'de gösterildiği gibi takvim zamanı ile ilişkilidir. 1. Ek kapasiteleri devreye alma kararını veren yöneticinin bundan haberi var mı?

Görünüşe göre, tahmin ediyor, ancak tam olarak nerede ve ne kadar çalışma zamanının "gömüldüğünü" ve nasıl çıkarılacağını, kontrol edilemeyen faktörlerin bir perdesi tarafından gizlenen bu tuhaf hazinenin nasıl ortaya çıkarılacağını bilmiyor. Sonuçta, gerçek üretim süreci onlarca ve yüzlerce Olası nedenlerçalışma süresi kaybı. Bunlar nasıl belirlenir ve nasıl yönetilir?

OEE nedir?

Tüm kayıpları ve nedenlerini aynı anda yönetmek sizin için zor mu? - ve bunu yapmaya çalışmayın, bunun yerine hangi tür kayıpların en büyük katkıya sahip olduğunu belirleyin, nedenlerini belirleyin ve yalnızca onlara odaklanın. Pareto Kuralını başka bir deyişle, kayıp üretim süresinin yüzde 80'i, nedenlerin yüzde 20'sinden kaynaklanmaktadır. Buna göre, ana problemlerle başa çıktıktan sonra, sonraki yüzde 20'ye geçebilirsiniz, ancak zaten yeni bir toplam kayıp seviyesinde.

Burada “türlerden” söz edilmesi, zaten belirli bir sınıflandırma ve sistemik karakterin varlığını ima eder. Kaybın en büyük bileşenine odaklanma ihtiyacı ölçümler gerektirir. Aslında, ölçebildiğiniz şeyi kontrol edebilirsiniz. Ve bu durumda, ölçümlerin ve yanıtın verimliliği de önemlidir. Bu ihtiyaçlar, ölçmek için kullanılan dünyaca ünlü OEE göstergesi - Genel Ekipman Etkinliği ile karşılanmaktadır. genel etkinlik teçhizat.

OEE şunu gösteriyor: basit algoritma hesaplama ve analiz, işletme başkanı için en önemli soruya bir cevap alabilirsiniz - ek kapasiteler getirmeden üretimi nasıl hızlı ve önemli ölçüde artırabilirsiniz? OEE göstergesi, kayıpların “kara kutusunu” açar ve sorunlu üretim alanlarını yakalamanıza olanak tanır.

Tanım olarak, OEE üç faktörü dikkate alır:

1. A - Kullanılabilirlik - ekipman arıza süresiyle ilişkili kayıpları hesaba katar (Kapalı Süre Kaybı).

A = (Çalışılan fiili süre) / (Planlanan üretim süresi)

2. P - Performans - üretim hızındaki (Hız Kaybı) bir düşüşle ilişkili kayıpları dikkate alır.

P = (Üretilen ürün sayısı / Çalışma saati) / (Saatteki üretim oranı)

3. Q - Kalite - düşük ürün kalitesi (Kalite Kaybı) ile ilişkili kayıpları hesaba katar.

Q = (Kaliteli ürün sayısı) / (Üretilen ürün sayısı)

OEE'yi hesaplamak için ortaya çıkan ifade:

OEE = A * P * Q.

OEE'yi ölçmek için neye ihtiyacınız var?

OEE göstergesini elde etmek için, her vardiyada ekipmanın çalışma durumundan çalışmama durumuna ve tam tersi duruma geçişlerini kaydetmek gerekir. Bu durumda, belirli bir durumda geçirilen süre kaydedilmelidir.

Kayıpların nedenlerini daha sonra analiz etmek için, bu geçişlerin kaydına nedenlerinin bir göstergesi eşlik etmelidir (bir nedenler listesi geliştirilmelidir). Her vardiya, üretilen ürünlerin sayısını, kusurların (veya kaliteli ürünlerin) sayısını, kusurların nedenlerini kaydetmelidir.

Nihai OEE'ye katkılarına göre iş vardiyalarını, üretim hatlarını veya bölümleri karşılaştırmak için, göstergenin hesaplanması uygun bir veri örneği ile - vardiyalar, hatlar vb. ile yapılmalıdır. Kural olarak, farklı üretim dönemleri vb. için hesaplamalar gereklidir. Kayıpların nedenlerini ortadan kaldırmayı amaçlayan düzeltici eylemlerden sonra, bunların etkinliğini kontrol etmek, yani yeni OEE değerinin değerlendirilmesi ve gerekli bölümlerde analiz edilmesi gerekir. Bu nedenle, OEE'nin sürekli izlenmesi yapılmalıdır. Tüm bilgiler toplanmalı, saklanmalı ve analiz için yöneticinin kullanımına sunulmalıdır. uygun biçim- histogramlar veya grafikler şeklinde.

İlk bakışta, tüm bunları yapmak kolaydır. Ancak, kağıt medya kullanılarak OEE'nin hesaplanması ve izlenmesinin pratik uygulaması, az çok büyük bir üretimle uğraştığımız anda ciddi zorluklarla karşılaşır. Excel tabloları gibi birincil otomasyon araçları, büyük miktarda veriyi işlemeniz gerektiğinde yardımcı olmaz.

Bu nedenle, OEE'yi izleme görevi, yalnızca ilgili tüm kişiler - farklı seviyelerdeki yöneticiler, üretim ve bakım personeli için birleşik bir OEE veri ortamı sağlayacak bir kurumsal bilgi sisteminde pratik olarak çözülebilir. Bir bilgi sisteminin faydaları iyi bilinmektedir. Bu, tek seferlik bir veri girişidir (bir kağıt dergiden diğerine yeniden yazma yoktur), verilerin tek bir kopyası (kayıtların çelişkili çoğaltılması yoktur), verilere uzaktan erişim (fiziksel veri aşaması yoktur) kaynaktan alıcıya ulaşım), vb.

Ayrıca, bize göre, verimli sistem OEE izlemenin temelinde bir bilgi sistemi olmalıdır Bakım onarım(IS MRO) ekipmanı tamir edin ve IS MRO üzerinde bir üst yapı gibi olun. IS MRO'dan alınan veriler - yapılan onarımlar, arıza istatistikleri ve ekipman ve montajlardaki hasarlar, kusur istatistikleri - bu, kayıpların nedenlerini belirlemek için OEE izleme sisteminde kullanılması gereken değerli bilgilerdir.

Yani işletme, IS MRO ve izleme sistemi OEE dahil olmak üzere ekipman kullanımının etkinliğini yönetmek için entegre bir sistem oluşturmalıdır. Bu durumda, nedensel ilişkileri ayrıştırarak, genel nedenlerden belirli olanlara geçmek, kayıpların temel nedenlerini bulmak ve bunları ortadan kaldırmaya yönelik kararlar almak mümkün olacaktır. Örneğin, kayıtlar arasındaki bilgi bağlantıları boyunca ilerleyebilirsiniz: algılanan plansız duruş süresinden - duruş süresinin nedenine (arıza) - sonra arızanın doğasına (rulman imhası) - sonra arızanın nedenine (eksiklik) yağlama). Bu durumda, ilk iki giriş üretim çalışanları ve sonuncusu - onarım personeli tarafından yapılır. Yeterince uzun bir zaman aralığı için analiz yaparken, tekrarlanan arızaları ve sebepleri, bunlara bağlı olarak tekrarlanan arıza sürelerini vb. belirlemek mümkündür.

Onarım (servis) hizmetinin çalışanları, kullanılan yedek parça ve malzemeleri, maliyetlerini, işin emek yoğunluğunu, dış kuruluşların hizmetlerinin maliyetini gösteren, yapılan iş hakkında IS MRO'ya raporlar girer. Arızalardan nedenlere ve ardından onarım maliyetlerine kadar olan bağlantıyı izleyerek, yalnızca arıza süresinden kaynaklanan üretim kayıpları hakkında bir tahmin elde etmekle kalmaz, aynı zamanda işletmenin maruz kaldığı doğrudan maliyetleri de belirleyebilir.

Nasıl görünüyor?

OEE gösterge izleme sisteminin kullanıcılarının işlevleri aşağıdaki gibi dağıtılabilir. Üretim personeli, tüm ekipmanın vardiya başına durduğunu sisteme kaydeder ve durum rehberinden nedenlerini belirterek - arıza, hammadde tedariği eksikliği, ambalajın zarar görmesi (Şekil 2), vb. Çalıştırılabilir durum için operatör, üretim çıktısının dağılımının sonraki analizi için üretim hattının ayarlanan hızını kaydeder. Vardiya sonunda operatör üretilen ürün ve hurda miktarını, üretim oranını sisteme kaydeder.

Pirinç. 2. OEE'nin ölçüldüğü ekipman devlet zinciri

Pirinç. 3 Nedenleri ve sonuçları olan kusurların özeti
(Büyütmek için resmin üzerine tıklayın)

Amacı çalışabilirliği sağlamak olan bakım personeli (hazır olma) üretim ekipmanı, IS MRO'daki kusurların günlüğünü kullanır (Şekil 3). Tüm arıza ve hasarlar kayıt altına alınır, türleri ve nedenleri belirtilir. Bunları ortadan kaldırmak için çalışma planlanmaktadır. Kusurların sebeplere, sonuçlara ve kritikliğe göre dağılımına ilişkin birikmiş istatistikler, önleyici bakım, yedek parça ve malzemelerin zamanında sağlanmasını planlamak için kullanılır. Veritabanı, kayıtlı kusurlarla birlikte elektronik ekipman formlarında ve gerçekleştirilen çalışma günlüklerinde saklanan gerçekleştirilen bakım ve onarımlarla ilgili raporları içerir. Bu veriler, işçilik maliyetleri, yedek parçalar, kusurların nedenleri, fiili ve planlanan iş maliyeti vb. hakkında bilgiler içerir. ve sistemden çıktı alınabilir.

Pirinç. 4. Vardiya başına çalışma süresinin kullanımının dağılımına ilişkin göstergeler
(Büyütmek için resmin üzerine tıklayın)

Orta düzey yönetici, kayıp çalışma süresi göstergelerinde bir kayma için operasyonel veriler ve üretim hızına göre dağıtımla ilgili veriler alır (Şekil 4), OEE göstergelerini değerlendirir, kayıpların nedenlerini analiz eder, ekipman bakım sürecini iyileştirmek için önlemler planlar ve Planlanan faaliyetlerin uygulanmasını izler.

Üst yönetim, herhangi bir dönem için OEE göstergeleri hakkında operasyonel veriler alır (Şekil 5), OEE göstergelerini değerlendirir, kayıp çalışma süresinin ana nedenlerini gösteren Pareto çizelgelerini (Şekil 6) kullanarak kayıpların nedenlerini analiz eder.

Pirinç. 5. Seçilen dönem için OEE'nin özeti

Böylece, OEE metodolojisi, ekipmanın verimliliğini azaltan, etki derecelerini gören ve sonuç olarak sonucu varsayım ve sezgi düzeyinde değil, modern ve etkili bir şekilde etkileyen faktörleri sistematik hale getirmeyi mümkün kılar. Yönetim aracı. Oldukça büyük ve modern bir üretim için bu son derece önemlidir.

Pirinç. 6. Kesinti Nedenleri Tablosu

Edebiyat:

1. Hansen, Robert C. Genel Ekipman Etkinliği: artan karlar için güçlü bir üretim / bakım aracı. Endüstriyel Pres, 2001. ISBN 0-8311-3138-1.

2. Hansen, Robert C. OEE'nin Gücünü Ortaya Çıkarmak // Bakım teknolojisi makaleleri. - 1998. - Haziran. (www.mt-online.com).

3. Kryukov I.E., Antonenko I.N. Bir gıda endüstrisi işletmesinde onarım ve bakım yönetiminin otomasyonu // Gıda endüstrisi. - 2009. -№5. - S. 22-24.

Ve herhangi bir işletme, üretim dışı zamanı azaltma görevi ile karşı karşıyadır. Eğer gerekli ekipman veya süreç çalışmıyorsa, bu planlanan çıktıyı azaltır ve ardından kar ve iş marjları düşer.

Bu göstergenin yanıtlamaya yardımcı olduğu kilit soru, süreçlerimizi veya ekipmanımızı ne kadar verimli yönetiyoruz?

Arıza süresi, arızalar (hatalar) veya onarımlar (bakım) nedeniyle bir proses veya ekipmanın kullanılamadığı herhangi bir üretim süresidir.

Ekipman kesintisi genellikle imalat endüstrileriyle ilişkilendirilir ve herhangi bir endüstride proses kesintisi meydana gelebilir. Örneğin, telefon yardımının kesilebileceği çağrı merkezlerini veya teşhis ekipmanının boşta olduğu hastaneleri ele alalım.

Kesinti süresi analizi, şirketlerin dahili üretim süreçlerinin etkinliğini değerlendirmelerini sağlar.

ölçüm nasıl yapılır

Bilgi toplama yöntemi

Temel Performans Göstergesini (KPI) hesaplamaya yönelik veriler, doğrudan süreçten veya ekipmandan veya raporlardan gelir.

formül

Bir prosesin veya ekipmanın arıza süresi şu oran kullanılarak hesaplanabilir:

Kesinti Süresi = (TAt / PPTt) × %100

burada TAt, belirli bir t dönemi için prosesin veya ekipmanın fiili üretim zamanıdır; PPT t - belirli bir süre için bir prosesin veya ekipmanın planlanan üretim süresi t.

KPI mutlak olarak elde edilebilir:

Kesinti Süresi = PPTt - TAt.

Kesinti süresi sürekli olarak ölçülebilir (özellikle proses otomasyonunda) ve önceden tanımlanmış bir değere ulaşıldığında bir gösterge görevi görür. Aynı zamanda, kesinti bilgileri aylık veya üç aylık bazda raporlanabilir.

Bilgi kaynağı, ekipmanın kendisi olabilir, çünkü birçok üretim ekipmanı türü arıza süresini takip eder. otomatik mod... Aynısı, otomatik bir izleme sistemi varsa süreçler için de geçerlidir. Bazı durumlarda, manuel girişler gereklidir.

Arıza süresini ölçmenin maliyeti orta düzeydedir ve halihazırda mevcut olan verilere bağlıdır. Ekipman ve süreçler otomatik olarak arıza süresi bilgilerini üretirken, hesaplamalar nispeten basittir. Manuel veri toplama ile maliyetler artar.

Hedef değerler

Bu KPI'nın hedefi, üretim sürecindeki herhangi bir plansız müdahalenin ortadan kaldırılması veya en azından en aza indirilmesi koşuluyla sıfır olmalıdır - özellikle, süreç veya ekipman 24 saat çalışmıyorsa, bakım üretim dışı zamanlarda gerçekleştirilebilir. saatler.

Örnek. Arıza süresini belirleyeceğimiz iki CT tarayıcısı olan bir hastanenin röntgen bölümünü düşünün. Tomograflardan en az biri 24 saat çalışmaya hazır olmalı ve normal çalışma saatlerinde (9.00 - 17.00 arası) her iki cihaz da çalışmaya hazır olmalıdır.

Arıza süresi, normal çalışma saatleri içinde en az bir tomografi cihazının çalışmaya hazır olmadığı süredir. Kritik duruş süresi, her iki tomografinin de çalışmaya hazır olmadığı süredir.

Bir güne dayanan bir örnek düşünelim.

1 Numaralı Tomografi arıza nedeniyle 13.00-15.00 arası ve devam eden bakım nedeniyle 19.00-22.00 saatleri arasında çalışmadı.

2 No'lu Tomografi, arıza nedeniyle 19.00'dan 20.00'ye kadar çalışmadı.

(2 saat / 8) × %100 = %25 veya 2 saat.

1 No'lu tomografın arıza süresi 2 No'lu tomografın arıza süresi = %0.

Kritik kesinti süresi = 1/24 = %4,16 veya 1 saat.

Notlar

Ekipman arıza süresini ölçerken, ekipman boştayken ekipman operatörüne ödeme yaptığınızda maruz kaldığınız doğrudan işçilik maliyetleri gibi maliyet bileşenini anlamanız gerekir.

Çoğu zaman, motor sorunlarının bir sonucu olarak ekipman arıza süresi, tüm arızaların yarısını oluşturur. düşünebilirsin basit biçim kayıpların hesaplandığı yer. Bu, kesinti süresinin alınmasını gerektirir. %100 olsun. Sonuç olarak, elektrik motorunu sökme ve kapatma süresinin %5 olduğu ve servise gidiş geliş zamanını telafi etmek için %5 olduğu ortaya çıktı, %10, ekipman onarım süresinin %80 olacağı ortaya çıktı. , kurulum ve test %5 olacaktır.

Her yönetici, ürünün maliyetini ve onu üretmek için gereken süreyi bilir. Buna dayanarak, ekipmanın acil olarak durdurulması durumunda işletmenin maruz kalacağı maliyetleri çok basit bir şekilde özetlemek mümkündür.

Zaman normunda üretilen üretim birimlerinin sayısı a olsun. Diyelim ki bir şirket 8 saatte otomobiller için 300 alaşım jant üretebiliyor, bir saatte 37.5 disk üretildiği ortaya çıkıyor. 1000 ruble olan diskin maliyetinde bir değişken daha sunuyoruz.

Saat başına ekipman arıza süresinin bir sonucu olarak doğrudan kayıpların maliyetini belirlemek için C = A * B'yi hesaplamak gerekir. Sonuç olarak, C = 37.500 ruble alıyoruz. 1 saat içinde.

Elektrik motorunun onarım süresi 80 saat ise ve nakliye, sökme ve kurulum maliyetlerini dikkate alarak 100 saatlik arıza süresi olacağı ortaya çıkıyor, hesaplıyoruz: 100 * C, bu da 3.750.000 ruble olacak. tüm hareketsizlik süresi boyunca.

Lütfen bu tutarın yalnızca doğrudan maliyetlerden oluştuğunu unutmayın. Buna ek olarak, sabit bir kira, enerji kaynakları, personel maaşları, sözleşme ve kredi yükümlülüklerinin sağlanması ve elbette arızalı ekipmanın onarım maliyetleri vardır.

Çoğu zaman, özellikle elektrikli ekipmanın onarımına ayrılmıştır, azaltılabilir, bunun için bir servis vardır. hızlı değiştirme elektrik motoru.