1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ ПОД ОКРАСКУ

3. ТЕХНОЛОГИЯ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЯ

4. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ

5. ОФОРМЛЕНИЕ ДОКУМЕНТАЦИИ

6. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ.

ПРИЛОЖЕНИЕ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ ПОД ОКРАСКУ

3. ТЕХНОЛОГИЯ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЯ

4. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ

5. ОФОРМЛЕНИЕ ДОКУМЕНТАЦИИ

6. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ.

ПРИЛОЖЕНИЕ

АКТ
НА СКРЫТЫЕ РАБОТЫ ПО ПОДГОТОВКЕ ПОВЕРХНОСТИ МЕТАЛЛА К ОКРАСКЕ

Для чего это нужно

Вывод

Применение антикоррозионной защиты металлоконструкций

Окрашивание металлоконструкций

Покрытия

Сплошность покрытия — это значит равномерное без пропусков покрытие. Специалист ОТК оценивает его визуально при дневном или электрическом освещении. Покрытие должно быть сплошным, с хорошей адгезией к металлу, без потёков, морщин, наплывов, постороннего мусора.Мы при нанесении покрытия при помощи гребенки-толщиномера замеряем толщину мокрого слоя

Сразу после нанесения краски, гребенку погружаем в покрытие и ждем несколько секунд.

Разница отметки между мокрым и сухим слоем и будет равняться толщине покрытия. Метод прост и надежен. А толщина покрытия гарантированно будет прочной, надежной и долговечной.

Степень высыхания — контролируется менеджером по качеству малярного участка по методам ИСО 1517 или тактильным методом «прикосновением пальцев рук».

Это необходимо для определения возможности нанесения повторного слоя. Можно определять по времени сушки указанному поставщиком краски при определенных условиях — влажности, температуре и вентиляции.

Используются такие показатели как

высыхание до отлипа — легкое нажатие пальцем не оставляет следа и не ощущается липкость.
высыхание на ощупь — если тщательно ощупывать покрытие, то не возникает повреждение.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ ПО ОКРАШИВАНИЮ
МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ ОПОР МАЧТ ОСВЕЩЕНИЯ

1.1. Технологический регламент распространяется на работы по антикоррозионной защите методом окрашивания металлоконструкций опор мачт освещения.

1.2. Технологический процесс окрашивания металлоконструкций на монтажной площадке включает следующие последовательные операции:

Подготовка поверхности - обезжиривание, очистка от окислов и окалины, обеспыливание;

Восстановление слоев грунтовки, нанесенных на заводе-изготовителе и поврежденных в процессе транспортирования и монтажных работ;

Нанесение покрывных слоев лакокрасочных материалов - приготовление рабочих составов ЛКМ, нанесение требуемого по ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ РЕГЛАМЕНТУ количества слоев требуемой толщины;

Контроль качества и приемка комплексного покрытия.

1.3. Для технологического процесса должны применяться стандартные и унифицированные средства и оборудование.

1.4. Для защиты металлоконструкций от коррозии на вышеназванном объекте применяется следующая система покрытия.

Система покрытия

Грунтовочный лакокрасочный материал - «Галополим-02» 100 - 120 мкм

(нанесен на заводе-изготовителе)

Покрывной лакокрасочный материал «Виникор-62» 80 - 90 мкм

Толщина комплексного покрытия 180 - 210 мкм

1.5. Колер покрывных слоев наружных поверхностей металлоконструкций принят в соответствии с колерным решением.

2.1. Перед окрашиванием на металлической поверхности не должно быть окалины, окислов, поврежденной грунтовки, органических загрязнений (масла, жира), заусенцев, острых кромок, остатков флюса, сварочных брызг.

Обезжиривание поверхности

2.3. Процесс обезжиривания заключается в удалении жировых и масляных загрязнений под воздействием органических растворителей и обезжиривающих щелочных растворов.

2.4. Качество обезжиривания поверхности проверяется после полного высыхания поверхности одним из методов, рекомендуемых ГОСТ 9.402-80 . Степень обезжиривания должна быть 1.

Механические методы удаления некачественно нанесенного лакокрасочного покрытия и подготовка сварных и болтовых монтажных соединений.

2.5. Степень очистки поверхности, подготовленной к нанесению грунтовочного слоя регламентируется ГОСТ 9.402-80 : при осмотре невооруженным глазом окалина, и другие неметаллические слои не обнаруживаются. Оптимальная шероховатость подготовленной к окрашиванию металлической поверхности Rz30.

2.6. Сжатый воздух, предназначенный для окрашивания пневматическим распылением, должен соответствовать требованиям ГОСТ 9.010-80 : содержание влаги и минеральных масел в виде капель не допускается.

Наличие в сжатом воздухе воды и минерального масла определяется струей воздуха, направленной на поверхность зеркала в течение 3 минут или на фильтровальную бумагу (с нарисованными окружностями чернильным карандашом) в течение 15 минут. На поверхности зеркала не допускаются капли влаги и масла. На поверхности бумаги не должны проявляться масляные пятна и темнеть нарисованные окружности.

2.7. При неполном удалении остатков флюса, щелочных шлаков, брызг и контактной жидкости (проведение ультразвуковой дефектоскопии) в районе сварных швов возможно ускоренное разрушение покрытия, поэтому следует обращать особое внимание на подготовку поверхности в зоне сварных швов и не допускать применения масел в качестве контактной жидкости при проведении ультразвуковой дефектоскопии.

Контроль качества подготовки поверхности

2.8. Контроль состояния поверхности металлоконструкций должен производиться не позднее чем через 6 часов после подготовки поверхности, и дополнительно непосредственно перед окрашиванием при сроке, превышающем допускаемую длительность перерыва между операцией подготовки и окрашиванием.

2.9. Поверхность, подготовленная к окрашиванию, должна быть сухой обеспыленной, без загрязнений маслами и смазками (при наличии повторно обезжирить).

3.1. Перед окрашиванием металлоконструкций следует провести входной контроль лакокрасочных материалов на соответствие требованиям нормативных документов на эти материалы согласно п. .

3.2. Перед началом каждой рабочей смены следует проверить:

Условия окружающей среды (температуру воздуха, относительную влажность);

Температуру точки росы;

Отсутствие влаги и масляных загрязнений на поверхности, подготовленной для нанесения лакокрасочных материалов.

3.3. Перед нанесением покрывных лакокрасочных материалов необходима обязательная проверка качества грунтовочных слоев, нанесенных на заводе-изготовителе. При этом дефекты в лакокрасочном покрытии должны быть восстановлены теми же лакокрасочными материалами, какие использовались для окрашивания металлоконструкций на заводе-изготовителе.

3.4. Перед использованием лакокрасочные материалы следует перемешать до полного поднятия осадка. Приготовление рабочих составов и нанесение лакокрасочных материалов осуществляют в соответствии с Таблицей .

3.5. Перед нанесением лакокрасочные материалы должны быть доведены до рабочей вязкости и профильтрованы через сито (ГОСТ 6613).

3.6. Рабочую вязкость определяют по ГОСТ 8420 с помощью вискозиметра ВЗ-246-4.

3.7. При нанесении грунта на болтовые соединения необходимо использовать сопло с малым углом «факела» (30º - 40º), нанося грунт на болты и торцы накладок со всех сторон. В трудно доступных местах (там, где нет возможности нанести грунт со всех сторон на окрашиваемую поверхность), кистью нанести полосовой слой грунта.

3.8. На монтажных стыках допускается увеличение толщины лакокрасочного покрытия.

3.9. После нанесения грунта на поверхности монтажных соединений и предъявлении огрунтованных поверхностей, наносятся покрывные слои.

3.10. Применяемая система покрытия:

«Галополим - 02» + «Виниколор - 62» - применяется для окраски мачт освещения

Таблица 1.

Технологические параметры нанесения лакокрасочных покрытий

3.11. Приготовление и нанесение грунта «Галополим-02».

3.11.1. «Галополим-02» - двухкомпонентная грунтовочная композиция на основе хлорсульфированного полиэтилена, отверждаемая смесью аминных соединений в органических растворителях.

3.11.2. Компоненты «А» и «Б» смешиваются непосредственно перед нанесением состава на защищаемую поверхность. На 1000 гр. компонента «А» вводится 150 гр. компонента «Б». Введение компонента «Б» в компонент «А» осуществляется при непрерывно-действующем перемешивании. После введения в компонент «А» компонента «Б» смесь должна быть выдержана в течение 60 минут с целью удаления пузырей воздуха, перед нанесением процедить через через сито (ГОСТ 6613)

3.11.3. Срок хранения состава с момента введения отвердителя составляет не менее 16 часов при температуре 20 °С.

3.11.4. Грунт может наноситься при температуре воздуха от 0 °C до +45 °C и относительной влажности воздуха до 80 %. Температура защищаемой поверхности должна быть на 3 °C выше точки росы.

3.11.5. Наносить грунт следует равномерным слоем толщиной 80 мкм (2 по 40 мкм).

3.12. Приготовление и нанесение эмали «Виникор 62».

3.12.1. «Виникор 62» - двухкомпонентная винилово-эпоксидная эмаль, отверждаемая аминовыми отвердителями.

Эмаль «Виникор 62» отверждается отвердителями «АФ-2» в соотношении 100:2,5 (на 100 весовых частей остновы - 2,5 весовые частей отвердителя) либо отвердителем «ДТБ-2» в соотношении 100:2,2, поставляемым в комплекте с эмалью.

3.12.2. При вскрытии тары с эмалью в случае наличия высохшей пленки на поверхности эмали ее необходимо полностью удалить из емкости.

После удаления пленки эмаль должна быть тщательно перемешана до получения нераслаивающейся однородной массы до полного поднятия осадка.

До рабочей вязкости при температуре окружающей среды 20 ± 2 ° C эмаль доводится, при необходимости, введением растворителя Р4 в количестве не более 5 %.

3.12.3. После введения отвердителя эмаль сохраняет малярные свойства в течение 24 часов.

3.12.4. Наносить эмаль следует равномерным слоем толщиной 80 ¸ 150 мкм (2 или 3 слоя по 40 - 50 мкм в зависимости от системы покрытия).

3.12.5. Время высыхания покрытия при естественной сушке и температуре 18 ¸ 20 ° C составляет 24 часа. Контроль высыхания следует осуществлять органолептически при нажатии пальцем в течение 5 ¸ 6 сек на пальце не должно оставаться следов грунтовки.

3.12.6. Эмаль может наноситься при температуре воздуха от 0° до +35° и относительной влажности воздуха до 85 %.

Общие требования

4.1. В задачу линейных ИТР и представителя ТЕХНАДЗОРА входит тщательный пооперационный контроль всего технологического процесса нанесения лакокрасочных материалов, включая:

Качество используемых материалов;

Работоспособность приборов контроля;

Квалификацию персонала;

Соответствие климатических условий требованиям Технологического Регламента на проведение окрасочных работ;

Параметры технологического процесса;

Качество выполнения отдельных технологических операций;

Соблюдение правил техники безопасности и охраны окружающей среды.

Входной контроль лакокрасочных материалов

Сопроводительная документация, подтверждающая соответствие полученного материала заказанному, и его качество (сертификат, паспорт, информация на транспортной таре) должна содержать следующие сведения:

Марку материала;

Наименование фирмы-поставщика;

Цвет материала и номер колера по каталогу;

Дату изготовления и срок годности;

Основные технические характеристики материала.

Качество полученных от изготовителя ЛКМ часто оценивается путем сопоставления основных технических характеристик, указанных в сертификате на партию материалов и тех же характеристик в технической документации изготовителя (спецификациях, инструкциях, проспектах и т.п.). Однако в сомнительных случаях представитель ТЕХНАДЗОРА ЗАКАЗЧИКА вправе потребовать проведения испытаний по тем или иным показателям.

По вопросу проведения испытаний лакокрасочных материалов следует обращаться в ЦНИИ КМ «Прометей» (д.т.н. Пирогов В.Д., к.т.н. Степанова Ирина Павловна тел. 274-18-14, 274-17-29, т/факс 274-17-07)

Лакокрасочные материалы, в которых наблюдаются поверхностная пленка, желатинизация или выпадение твердо-сухого осадка (которые наблюдаются при вскрытии упаковочной тары) бракуют и не допускают в производство.

4.3. Окрасочное оборудование, приборы контроля, технологическая оснастка, индивидуальные средства защиты должны находиться в работоспособном состоянии, что должно быть засвидетельствовано в соответствующих документах.

4.4. Производители окрасочных работ должны иметь подтвержденную документально квалификацию, соответствующую виду выполняемой работы.

Весь персонал должен обладать необходимыми знаниями по технологии производства окрасочных работ, технике безопасности и охране окружающей среды.

4.5. При оценке качества окрашенной поверхности (каждого слоя и полной системы покрытия) производится визуальный осмотр всей поверхности. Отдельные испытания и измерения, предусмотренные технологической документацией (толщина пленки, адгезия, сплошность, степень высыхания и пр.), производятся в таких местах и с такой частотой, чтобы получить данные о реальных значениях измеряемых параметров.

4.6. На каждом месте производится не менее трех измерений и рассчитывается средняя величина. Критерии качества окрашенной поверхности по каждому контролируемому показателю должны быть указаны в Технологическом Регламенте и рекомендациях поставщика краски.

Контроль климатических условий

4.7. Контроль климатических условий во время выполнения окрасочных работ необходимо производить не реже, чем два раза за смену, в т.ч. первый раз - перед началом работы. При неустойчивой погоде измерения следует производить через каждые два часа.

4.8. Контроль климатических условий включает в себя:

Отсутствие осадков, или их последствий;

Соответствие температуры воздуха и окрашиваемой поверхности требованиям, изложенным в Технологическом Регламенте и в технической документации на используемый лакокрасочный материал;

Соответствие относительной влажности воздуха требованиям, изложенным в Технологическом Регламенте и в технической документации на используемый материал;

Вероятности конденсации влаги во время проведения окрасочных работ.

4.9. Температуру воздуха следует измерять ртутными или электронными термометрами с точностью ± 0,5 ° С. Измерения необходимо выполнять в непосредственной близости от окрашиваемой поверхности. При выполнении окрасочных работ на открытом воздухе измерения необходимо выполнять как с солнечной, так и с теневой стороны. Полученные значения температуры воздуха необходимо сравнить с допустимыми значениями температуры нанесения используемого лакокрасочного материала и сделать ЗАКЛЮЧЕНИЕ о возможности выполнения окрасочных работ.

4.10. Относительную влажность следует измерять:

Аспирационными психрометрами или вихревыми с точностью ± 3 %;

Цифровыми электронными гигрометрами с точностью измерения ± 2 % и пределом измерения от 0 до 97 % в интервале температур от 0 до 70 ° С.

Полученные значения относительной влажности необходимо сравнить со значениями, допустимыми для используемого лакокрасочного материала и сделать ЗАКЛЮЧЕНИЕ о возможности выполнения окрасочных работ.

4.11. Температуру окрашиваемой поверхности следует измерять магнитным контактным термометром с точностью измерения ± 0,5 ° C. Рекомендуется выполнить, по крайней мере, одно измерение на 10 кв.м. поверхности. Затем следует выбрать самое низкое и самое высокое значение для каждого участка, сравнить их с допустимыми значениями температуры окрашиваемой поверхности для используемого лакокрасочного материала и сделать ЗАКЛЮЧЕНИЕ о допустимости выполнения окрасочных работ.

В случае необходимости допускается выборочное окрашивание тех участков, которые на данный момент удовлетворяют требованиям по климатическим условиям.

4.12. Вероятность конденсации влаги на окрашиваемой поверхности определяется:

По значениям относительной влажности;

По разности значений температуры воздуха и точки росы;

По разности значений температуры окрашиваемой поверхности и точки росы.

4.13. В соответствии со стандартом ИСО 8502-4, если относительная влажность 85 % или выше, условия для окрашивания считаются критическими, так как температура при этом выше точки росы менее чем на 3 ° С.

Если относительная влажность воздуха составляет 80 % или температура воздуха на 3,4 ° C выше точки росы, то условия для окрашивания можно считать благоприятными в течение примерно шести последующих часов.

Для исключения конденсации влаги температура окрашиваемой поверхности должна быть по крайней мере на 3 ° C выше точки росы во время выполнения окрасочных работ.

Точку росы определяют из таблиц, приведенных в стандарте ИСО 8502-4, по измеренным значениям температуры и относительной влажности воздуха.

4.14. Результаты измерений климатических параметров с соответствующими значениями должны быть зафиксированы в рабочем журнале.

Контроль в процессе нанесения лакокрасочных материалов

4.15. В процессе нанесения лакокрасочных материалов обычно контролируются следующие показатели:

Сплошность покрытия по всей площади поверхности;

Толщина сырого слоя;

Толщина сухого слоя;

Количество слоев покрытия;

Адгезия;

Степень высыхания каждого слоя покрытия перед нанесением последующего слоя.

4.16. Перед началом окрасочных работ необходимо еще раз проконтролировать состояние поверхности. Если после очистки прошло более 6-ти часов, необходимо убедиться, что состояние поверхности отвечает соответствующим требованиям.

4.17. Сплошность покрытия, т.е. равномерное, без пропусков распределение лакокрасочного материала по поверхности обычно оценивается визуально (по укрывистости) при хорошем рассеянном свете или искусственном освещении.

Однако при формировании лакокрасочных покрытий на ответственных конструкциях (это должно быть оговорено представителем ТЕХНАДЗОРА ЗАКАЗЧИКА) сплошность покрытия контролируется инструментальным способом - с помощью детектора сплошности низкого напряжения.

4.18. Толщина покрытия. В процессе нанесения лакокрасочных материалов обязательно должна контролироваться толщина пленки каждого слоя и общая толщина покрытия. Это можно делать путем измерения толщины сначала мокрого слоя, затем (перед нанесением последующего слоя) сухой пленки. При нанесении эмали «Виникор 62» допускается проведение контроля суммарной толщины покрытия.

По толщине мокрой пленки можно оценить приблизительно толщину сухой пленки по формуле:

ТСП = ТМП · ДН/100, где

ТМП - толщина мокрой пленки (определяется с помощью «гребенки»);

ДН - объемная доля нелетучих веществ (%).

Для эмали «Виникор 62» ТСП - 2 · ТМП

Однако на практике осуществляют прямой контроль толщины сухой пленки, как послойный, так и всей системы покрытия, так как он дает более точные величины толщины покрытия.

4.19. Для измерения толщины покрытий на магнитной подложке используются приборы, работающие на принципе измерения магнитного потока между магнитом и магнитной подложкой или силы отрыва магнита от магнитной подложки.

Все приборы перед применением, а также через каждые 4 часа во время применения должны быть откалиброваны на «0», верхний предел и те значения толщин, которые предпочтительно будут контролироваться. Для этого используют набор эталонных образцов.

4.20. При контроле толщин покрытия количество и местоположение участков для измерений должны быть такими, чтобы получить убедительные данные о реальной толщине лакокрасочного покрытия. Это должно быть предметом соглашения между заинтересованными сторонами и отмечено в технологической документации. Обычно принимают следующее соотношение количества мест измерений толщины покрытия и площади окрашиваемой поверхности:

4.21. На каждом месте измерения площадью около 0,5 м 2 производится не менее трех измерений и рассчитывается среднее значение. Для решения вопроса о допустимости толщины покрытия обычно применяется известное «Правило 90 - 10»: 90 % измеренных толщин должно быть не менее толщины, указанной в технологической документации; 10 % измеренных толщин должны быть не ниже 90 % от толщины, указанной в технологической документации.

Если толщина покрытия значительно выше указанной в документации, то вопрос о допустимости покрытия решается заинтересованными сторонами.

ПОКРЫТИЕ считается неприемлемым, если его толщина более чем в два раза превышает требуемую.

4.22. Адгезия покрытия определяется в соответствии ГОСТ 15140-78 либо стандартами ИСО 2409 и ИСО 4624. Методы определения адгезии являются разрушающими и требуют восстановления покрытия на разрушенных участках. Поэтому количество измерений согласовывается заинтересованными сторонами и отмечается в технологической документации.

Испытания проводят при температуре (22 ± 2)° С и относительной влажности (50 ± 5) % на пластинах с покрытием. Число надрезов в каждом направлении решетчатого рисунка должно равняться 6.

Расстояние между надрезами зависит от толщины покрытия:

При толщине до 60 мкм - 1 мм;

от 61 до 120 мкм - 2 мм;

от 121 до 250 мкм - 3 мм.

4.23. Степень высыхания каждого слоя покрытия контролируется для определения возможности нанесения последующего слоя, контролируется по методикам стандарта ИСО 1517 или тактильными методами (прикосновением пальцев рук).

На практике пользуются такими показателями как «высыхание до отлипав» и «высыхание на ощупь». Под такими выражениями понимают:

- «высыхание до отлипа» - легкое нажатие на покрытие пальцем не оставляет следа и не дает ощущения липкости;

- «высыхание на ощупь» - тщательное ощупывание покрытия руками не вызывает его повреждения.

4.24. Помимо оценки покрытия по указанным выше показателям представитель ТЕХНАДЗОРА ЗАКАЗЧИКА в процессе контроля должен визуально осмотреть всю поверхность после нанесения каждого слоя на предмет обнаружения дефектов покрытия.

4.25. Внешний вид покрытия должен соответствовать V классу по ГОСТ 9.407 : покрытие не должно иметь пропусков, трещин, сколов, пузырей, кратеров, морщин и других дефектов, влияющих на защитные свойства, а также непрокрашенных мест. Контроль качества внешнего вида покрытий должен осуществляться путем осмотра окрашенных конструкций. Допускается наличие до 4-х включений на 1 дм 2 . Размером 2 мм (или другое количество включений, если при этом размер каждого включения и суммарный размер включений не превышает 8 мм на 1 дм²) (требования ГОСТ 9.032-74 для V класса лакокрасочного покрытия).

Контроль сформированного лакокрасочного покрытия

4.26. Контроль сформированного лакокрасочного покрытия производится в том же объеме, что и контроль в процессе нанесения лакокрасочных материалов.

Однако в данном случае за срок высыхания покрытия принимается срок выдержки до ввода в эксплуатацию, т.е. до достижения покрытием оптимальных физико-механических и защитных свойств.

После полного формирования покрытие подлежит 100 %-ному визуальному контролю на наличие дефектов окрашивания.

5.1. Выполнение контрольных операций и результаты контроля оформляются документально на всех стадиях работы по нанесению лакокрасочных материалов.

В рабочем журнале (ЖУРНАЛ РАБОТ по антикорозионной защите, окраске стальных конструкций) прораб (мастер) либо инспектор (ответственное лицо ЗАКАЗЧИКА) ежедневно отмечает все работы, которые ему пришлось выполнять в течение дня, с указанием даты и времени.

5.2. Акты контроля и приемки оформляются на отдельные этапы работы, соответствующие подготовке поверхности под окраску и, как правило, нанесению каждого слоя системы покрытия. В акте отмечаются результаты технологического процесса нанесения лакокрасочных материалов и качества сформированных покрытий, включая:

марки и качество используемых материалов;

работоспособность оборудования, технологической оснастки и приборов контроля;

параметры технологического процесса;

качество подготовки поверхности под окраску и нанесения каждого слоя покрытия по основным показателям;

качество полностью сформированного покрытия по основным показателям.

В акте делается заключение о соответствии качества окрасочных работ требованиям стандартов и Технологического Регламента и принятии конкретного объема работ.

В случае каких-либо отклонений от требований стандартов или технологического Регламента на выполнение окрасочных работ, которые не были исправлены по замечаниям инженера-резидента (инспектора), оформляется УВЕДОМЛЕНИЕ о нарушении требований нормативных документов.

5.3. По окончании окрасочных работ, т.е. приемке представителем ТЕХНАДЗОРА ЗАКАЗЧИКА (инспектором) полностью сформированного лакокрасочного покрытия, оформляется сводный отчет о контроле качества выполнения окрасочных работ на объекте. В сводный отчет заносятся вся основная информация об организации работы и значения основных параметров по всему технологическому процессу. При необходимости к сводному отчету прикладываются фотографии наиболее характерных (или спорных) участков очищенной или окрашенной поверхности.

6.1. Процесс окраски должен производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.005-75 , СНиП 12-09, а также «Санитарными правилами при окрасочных работах с применением ручных распылителей» М 991-72, утверждёнными Минздравом СССР от 22.09.72 г..

6.2. При подготовке поверхности к окрашиванию необходимо соблюдать требования безопасности по ГОСТ 9.402-80 .

6.3. В складах и на участках по ведению окрасочных работ не допускается производство работ, связанных с применением открытого огня, искрообразования, курения и т.д. Участки необходимо снабдить пенными огнетушителями, ящиками с песком и другим противопожарным инвентарем.

6.4. Производственный персонал не должен допускаться к выполнению окрасочных работ без индивидуальных средств защиты, соответствующих требованиям ГОСТ 12.4.011-89 .

6.5. Рабочие, ведущие окрасочные работы, должны работать в спецодежде. Спецодежду, облитую растворителем или лакокрасочными материалами, следует немедленно заменить чистой.

6.6. Для предохранения органов дыхания от воздействия красочного тумана и паров растворителя рабочие должны пользоваться респираторами типа РУ-60М или РПГ-67, а так же защитными очками.

6.7. При проведении окрасочных работ в «замкнутом» пространстве необходимо использовать противогазы или специализированные шлемы с принудительной подачей воздуха.

6.8. При работе в противогазах у рабочих должен находиться запас сменных «бачков».

6.9. Освещение в коробах должно быть выполнено во взрывобезопасном исполнении или могут использоваться «налобные» фонари.

6.10. Для защиты кожи рук необходимо применять резиновые печатки или мази и пасты по ГОСТ 12.4.068-79 типа ИЭР-1, силиконовый крем и др.

6.11. Тара, в которой находятся лакокрасочные материалы и растворители, должны иметь наклейки или бирки с точным наименованием и обозначением материалов. Тара должна быть исправной и иметь плотно закрывающиеся крышки.

6.12. Опилки, ветошь, обтирочные концы, тряпки, загрязненные лакокрасочными материалами и растворителями, следует складывать в металлические ящики и по окончанию каждой смены выносить в специально отведенные места.

6.13. Около рабочего места должна быть чистая вода, свежеприготовленный физиологический раствор (0,6 - 0,9 %-ный раствор хлористого натрия), чистое сухое полотенце, протирочный материал.

6.14. При попадании в глаза растворителя или лакокрасочного материала необходимо немедленно обильно промыть глаза водой, затем физиологическим раствором, после чего обратиться к врачу.

6.15. После окончания работы необходимо произвести уборку рабочего места, очистку спецодежды и защитных средств.

6.16. В каждой смене должны быть выделены и обучены специальные лица для оказания первой доврачебной помощи.

(обязательное)

АКТ НА СКРЫТЫЕ РАБОТЫ ПО ПОДГОТОВКЕ ПОВЕРХНОСТИ МЕТАЛЛА К ОКРАСКЕ Комиссия в составе _________________________________________________________ __________________________________________________________________________ произвела осмотр и проверку подготовки поверхности металла для нанесения грунтовочного слоя в _______________________________________________________ (указать пролет) на ________________________________________________________________________ (указать конструктивный элемент) Состояние поверхности вышеуказанного конструктивного элемента: Требование ГОСТ 9.402-80 для степени обезжиривания 1
Метод смачиваемости поверхности	После обезжиривания водными и моющими растворами	Время до разрыва пленки воды составляет более 30 сек
Капельный метод		Масляное пятно отсутствует на фильтровальной бумаге
Метод протирки	После обезжиривания водными и моющими растворами, органическими растворителями	Темное пятно на салфетке расплывчатое, не явно выраженное

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ ПО ОКРАШИВАНИЮ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ

1.1. Технологический регламент распространяется на работы по антикоррозионной защите методом окрашивания металлоконструкций пролетных строений и опор.

Подготовка поверхности - обезжиривание, очистка от окислов и окалины, обеспыливание;

Нанесение покрывных слоев лакокрасочных материалов - приготовление рабочих составов ЛКМ, нанесение требуемого по СТП 001-95* и ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ РЕГЛАМЕНТУ количества слоев требуемой толщины;

Контроль качества и приемка комплексного покрытия.

1.4. Для защиты металлоконструкций от коррозии на вышеназванном объекте применяются следующие системы покрытия:

Система покрытия (А)

- «Stelpant-Pu-Zink» 80 - 100

- «Stelpant-Pu-Mica HS» 80 мкм

«Stelpant -Pu-Mica UV»80 мкм

220 - 240 мкм

Система покрытия (Б)

Грунтовочный лакокрасочный материал - «Stelpant-Pu-Zink» 80 - 100 мкм (нанесен на заводе-изготовителе)

Покрывной лакокрасочный материал - «Виникор-62» 120 мкм

Толщина комплексного покрытия 200 - 220 мкм

Система покрытия (В)

Грунтовочный лакокрасочный материал - «Stelpant-Pu-Zink» 80 - 100 мкм

(нанесен на заводе-изготовителе)

Промежуточный лакокрасочный материал - «Stelpant-Pu-Mica» HS 80 мкм

Покрывной лакокрасочный материал - «Виникор - 62» 80 мкм

Толщина комплексного покрытия 220 - 240 мкм

1.6. Колер покрывных слоев внутри коробов и пилонов не регламентируется.

2.1. Независимо от типа конструкций перед окрашиванием на металлической поверхности не должно быть окалины, окислов, поврежденной грунтовки, органических загрязнений (масла, жира), заусенцев, острых кромок, остатков флюса, сварочных брызг.

2.2. На данном этапе следует произвести очистку некачественно нанесенного лакокрасочного покрытия до чистого металла конструкций пролетного строения.

Обезжиривание поверхности

2.4. Качество обезжиривания поверхности проверяется после полного высыхания поверхности одним из методов, рекомендуемых ГОСТ 9.402-80 Степень обезжиривания должна быть 1.

Контроль качества подготовки поверхности

2.13. Контроль состояния поверхности металлоконструкций должен производиться не позднее чем через 6 часов после подготовки поверхности, и дополнительно непосредственно перед окрашиванием при сроке, превышающем допускаемую длительность перерыва между операцией подготовки и окрашиванием.

2.14. Поверхность, подготовленная к окрашиванию, должна быть сухой обеспыленной, без загрязнений маслами и смазками (при наличии повторно обезжирить), не иметь налетов вторичной коррозии, образующейся в процессе обработки поверхности. После осмотра поверхности составляется акт на скрытые работы, характеризующий качество подготовки поверхности к окраске (см. приложение).

3.2. Перед началом каждой рабочей смены следует проверить:

Условия окружающей среды (температуру воздуха, относительную влажность);

Температуру точки росы;

3.6. Рабочую вязкость определяют по ГОСТ 8420 с помощью вискозиметра ВЗ - 246 - 4.

3.8. На монтажных стыках допускается увеличение толщины лакокрасочного покрытия.

3.10. Применяемые систем покрытия:

Система (А) - Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS + Stelpant -Pu-Mica UV - применялась для окраски части наружных поверхностей металлоконструкций моста.

Система (Б) - Stelpant-Pu-Zink + Виникор-62 - применяется для окраски наружных и внутренних поверхностей металлоконструкций моста.

Система (В) - Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS + Виникор-62 - переходная система между Системой (А) и Системой (Б).

Таблица 1.

Технологические параметры нанесения лакокрасочных покрытий

	Растворитель	Методы нанесения				Кол-во слоев (проходов)
		Безвоздушный				Кол-во слоев (проходов)
		Рабочая вязкость, сек	Толщина одного слоя, мкм	Рабочая вязкость, сек	Толщина одного слоя, мкм	Система (Б)	Система (В)
«Stelpant-Pu-Zink »	«Stelpant-Pu-Thinner »
«Stelpant-Pu-Mica HS »	«Stelpant-Pu-Thinner»
«Stelpant-Pu-Mica UV »	«Stelpant-Pu-Thinner »
Эмаль «Виникор 62» Отвердитель ДТБ-2 2,2 части отвердителя на 100 частей основы, либо АФ-2 2,5 части отвердителя

3.11. Приготовление и нанесение грунта «Stelpant -Pu -Zink».

3.11.1. «Stelpant-Pu-Zink» - однокомпонентный цинкосодержащий полиуретановый грунт, отверждаемый влагой воздуха.

3.11.2. Приготовление рабочего состава «Stelpant-PU-Zin k » заключается в тщательном перемешивании. При безвоздушном распылении лакокрасочные материалы применяются с вязкостью в состоянии поставки. При необходимости допускается добавление растворителя «Stelpant-PU-Thinner» в количестве не более 10 %.

3.11.3. Не использованный в течение смены рабочий состав материалов следует залить небольшим количеством растворителя и плотно закрыть заводской крышкой для предотвращения повышения вязкости при хранении.

3.11.4. Грунт может наноситься при температуре воздуха от 0 °C до +35 °C и относительной влажности воздуха до 95 %. Допускается нанесение по влажной, но не мокрой поверхности.

3.11.5. Наносить грунт следует равномерным слоем толщиной 80 ¸ 100 мкм (2 по 40 - 50 мкм).

3.12. Приготовление и нанесение эмали «Виникор 62».

3.12.1. «Виникор 62» - двухкомпонентная винилово-эпоксидная эмаль, отверждаемая аминовыми отвердителями.

3.12.3. После введения отвердителя эмаль сохраняет малярные свойства в течение 24 часов.

3.12.4. Наносить эмаль следует равномерным слоем толщиной 80 ¸ 150 мкм (2 или 3 слоя по 40-50 мкм в зависимости от системы покрытия).

3.12.6. Эмаль может наноситься при температуре воздуха от 0º до +35º и относительной влажности воздуха до 85 %.

Общие требования

Качество используемых материалов;

Работоспособность приборов контроля;

Квалификацию персонала;

Параметры технологического процесса;

Качество выполнения отдельных технологических операций;

Соблюдение правил техники безопасности и охраны окружающей среды.

Входной контроль лакокрасочных материалов

Марку материала;

Наименование фирмы-поставщика;

Цвет материала и номер колера по каталогу;

Дату изготовления и срок годности;

Основные технические характеристики материала.

Контроль климатических условий

4.8. Контроль климатических условий включает в себя:

Отсутствие осадков, или их последствий;

Вероятности конденсации влаги во время проведения окрасочных работ.

4.10. Относительную влажность следует измерять:

Аспирационными психрометрами или вихревыми с точностью ± 3 %;

4.11. Температуру окрашиваемой поверхности следует измерять магнитным контактным термометром с точностью измерения ± 0,5 ° C. Рекомендуется выполнить, по крайней мере, одно измерение на 10 кв. м. поверхности. Затем следует выбрать самое низкое и самое высокое значение для каждого участка, сравнить их с допустимыми значениями температуры окрашиваемой поверхности для используемого лакокрасочного материала и сделать ЗАКЛЮЧЕНИЕ о допустимости выполнения окрасочных работ.

4.12. Вероятность конденсации влаги на окрашиваемой поверхности определяется:

По значениям относительной влажности;

По разности значений температуры воздуха и точки росы;

По разности значений температуры окрашиваемой поверхности и точки росы.

Для исключения конденсации влаги температура окрашиваемой поверхности должна быть, по крайней мере, на 3 ° C выше точки росы во время выполнения окрасочных работ.

Контроль в процессе нанесения лакокрасочных материалов

4.15. В процессе нанесения лакокрасочных материалов обычно контролируются следующие показатели:

Сплошность покрытия по всей площади поверхности;

Толщина сырого слоя;

Толщина сухого слоя;

Количество слоев покрытия;

Адгезия;

Степень высыхания каждого слоя покрытия перед нанесением последующего слоя.

По толщине мокрой пленки можно оценить приблизительно толщину сухой пленки по формуле:

ТСП = ТМП · ДН/100, где

ТМП - толщина мокрой пленки (определяется с помощью «гребенки»);

ДН - объемная доля нелетучих веществ (%).

Для эмали «Виникор 62» ТСП = 2 · ТМП

Площадь окрашиваемой поверхности, м 2	Количество мест измерений

ПОКРЫТИЕ считается неприемлемым, если его толщина более чем в два раза превышает требуемую.

Испытания проводят при температуре (22 ± 2) ° С и относительной влажности (50 ± 5) % на пластинах с покрытием. Число надрезов в каждом направлении решетчатого рисунка должно равняться 6.

Расстояние между надрезами зависит от толщины покрытия:

При толщине до 60 мкм - 1 мм;

от 61 до 120 мкм - 2 мм;

от 121 до 250 мкм - 3 мм.

- «высыхание до отлипа» - легкое нажатие на покрытие пальцем не оставляет следа и не дает ощущения липкости;

- «высыхание на ощупь» - тщательное ощупывание покрытия руками не вызывает его повреждения.

Контроль сформированного лакокрасочного покрытия

После полного формирования покрытие подлежит 100 %-ному визуальному контролю на наличие дефектов окрашивания.

В рабочем журнале (ЖУРНАЛ РАБОТ по гидроизоляции, антикорозионной защите, окраске стальных конструкций) прораб (мастер) либо инспектор (ответственное лицо ЗАКАЗЧИКА) ежедневно отмечает все работы, которые ему пришлось выполнять в течение дня, с указанием даты и времени.

Марки и качество используемых материалов;

Работоспособность оборудования, технологической оснастки и приборов контроля;

Параметры технологического процесса;

Качество подготовки поверхности под окраску и нанесения каждого слоя покрытия по основным показателям;

Качество полностью сформированного покрытия по основным показателям.

6.2. При подготовке поверхности к окрашиванию необходимо соблюдать требования безопасности по ГОСТ 9.402-80 .

6.8. При работе в противогазах у рабочих должен находиться запас сменных «бачков».

6.16. В каждой смене должны быть выделены и обучены специальные лица для оказания первой доврачебной помощи.

(обязательное)

Комиссия в составе:

__________________________________________________________________________

произвела осмотр и проверку подготовки поверхности металла для нанесения грунтовочного слоя в _______________________________________________________

(указать пролет)

Метод контроля	Применимость метода	Требование ГОСТ 9. 402-80 для степени обезжиривания 1
Метод смачиваемости поверхности	После обезжиривания водными и моющими растворами	Время до разрыва пленки воды составляет более 30 сек
Капельный метод		Масляное пятно отсутствует на фильтровальной бумаге
Метод протирки	После обезжиривания водными и моющими растворами, органическими растворителями	Темное пятно на салфетке расплывчатое, не явно выраженное

Строительные нормы и правила СНиП 3.04.03-85

"Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии"

Настоящие нормы и правила распространяются на строительство новых, расширение, реконструкцию и техническое перевооружение действующих предприятий, зданий и сооружений и должны соблюдаться при устройстве антикоррозионных покрытий металлических, бетонных, железобетонных и кирпичных строительных конструкций, а также технологического оборудования при нанесении покрытий для защиты от коррозии, возникающей под воздействием агрессивных сред промышленных производств и грунтовых вод.

Настоящие нормы и правила устанавливают общие технические требования к производству работ в условиях строительной площадки.

Атмосферостойкие защитные покрытия, предохраняющие от воздействия солнечной радиации, осадков и пыли, морской атмосферы, должны выполняться согласно требованиям СНиП по устройству кровель, гидроизоляции, пароизоляции и теплоизоляции, а также по устройству отделочных покрытий строительных конструкций.

Настоящие нормы и правила не распространяются на работы по антикоррозионной защите:

Металлических подземных сооружений, возводимых в вечномерзлых и скальных грунтах;

стальных обсадных труб, свай и технологического оборудования, на сооружение которых разработаны специальные технические условия;

Сооружений тоннелей и метрополитенов;

Электрических силовых кабелей;

Металлических и железобетонных подземных сооружений, подвергающихся коррозии от блуждающих электрических токов;

Магистральных нефтепродукто- и газопроводов;

Коммуникаций и обсадных колонн скважин промыслов нефти и газа;

тепловых сетей.

Данные нормы и правила не распространяются также на технологическое оборудование, нанесение защитных покрытий на которое в соответствии с ГОСТ 24444-80 предусмотрено предприятиями-изготовителями.

Защитные покрытия технологического оборудования должны наноситься, как правило, в заводских условиях.

Нанесение защитных покрытий на технологическое оборудование непосредственно на месте его монтажа допускается:

штучными кислотоупорными материалами, химически стойкими: полимерными листовыми материалами и слоистыми пластиками (стеклоткань, хлориновая ткань и др.), мастичными составами и лакокрасочными материалами на основе эпоксидных и других смол;

Гуммированием открытым способом нестандартизированного оборудования, изготовляемого на монтажной площадке.

В заводских условиях наносятся защитные покрытия стальных трубопроводов и емкостей для хранения и транспортирования сжиженного газа, прокладываемых и монтируемых на территории городов и населенных пунктов.

Нанесение защитных покрытий на стальные трубопроводы и емкости на месте их сооружения допускается при:

изоляции сварных стыков и мелких фасонных частей;

Исправлении мест повреждения защитного покрытия;

изоляции емкостей, монтируемых на месте установки из отдельных элементов.

1. Общие положения

1.1. Работы по защите строительных конструкций и сооружений, а также технологических аппаратов, газоходов и трубопроводов от коррозии следует выполнять после окончания всех предшествующих строительно-монтажных работ, в процессе производства которых защитное покрытие может быть повреждено.

Порядок выполнения антикоррозионной защиты указанных конструкций до их установки в проектное положение, а также защиту верхней (опорной) части фундаментов до начала монтажных работ следует устанавливать в технологических картах на эти работы.

1.2. Антикоррозионная защита оборудования, как правило, должна выполняться до монтажа съемных внутренних устройств (мешалок, нагревательных элементов, барботеров и др.). При поставке оборудования с предприятия-изготовителя со смонтированными внутренними устройствами они должны быть демонтированы до начала антикоррозионных работ.

1.3. Производство антикоррозионных работ при наличии внутренних устройств в оборудовании или монтаж их до окончания антикоррозионных работ допускается только по согласованию с монтажной организацией, выполняющей антикоррозионную защиту.

1.4. При приемке от предприятий-изготовителей стальных строительных конструкций, а также технологического оборудования должно быть освидетельствовано нанесенное на них антикоррозионное покрытие, предусмотренное стандартами или техническими условиями.

1.5. Сварочные работы внутри и снаружи металлических аппаратов, газоходов и трубопроводов, включая приварку элементов для крепления теплоизоляции, должны быть закончены до начала антикоррозионных работ.

1.6. Испытания на герметичность оборудования проводят после окончания монтажа корпуса и подготовки металлической поверхности под антикоррозионную защиту в соответствии с п. 2.1 .

1.6.1. Подготовку поверхностей емкостных бетонных и железобетонных сооружений (в том числе поддонов оросительных холодильников) под защитные покрытия следует выполнять до их испытания на герметичность в соответствии с требованиями СНиП 3.05.04-85 .

1.7. Все швы каменной кладки при защите поверхностей каменных и армокаменных конструкций мастичными покрытиями должны быть расшиты, а при защите лакокрасочными покрытиями поверхности этих конструкций должны быть оштукатурены.

1.8. Работы по нанесению защитных покрытий, как правило, следует выполнять при температуре окружающего воздуха, защитных материалов и защищаемых поверхностей не ниже:

10°С - для лакокрасочных защитных покрытий, приготовленных на основе природных смол; мастичных и шпатлевочных покрытий из силикатных материалов; оклеечных защитных покрытий на основе битумно-рулонных материалов, полиизобутиленовых пластин, пластин "Бутилкор-С", дублированного полиэтилена; гуммировочных покрытий; облицовочных и футеровочных покрытий, устанавливаемых на кислотоупорных силикатных замазках, на мастиках битуминоль; для кислотоупорного бетона и силикатополимербетона;

15°С - для лакокрасочных армированных и неармированных покрытий, а также наливных покрытий материалами, приготовленными на синтетических смолах; мастичных покрытий из наирита и герметиков, приготовленных на основе синтетических каучуков; покрытий из листовых полимерных материалов; облицовочных и футеровочных покрытий, выполняемых на замазках арзамит, фуранкор, полиэфирных, эпоксидных и смешанных эпоксидных смол; полимербетона; для цементно-полистирольных, цементно-перхлорвиниловых и цементно-казеиновых обмазок;

25°С - для нанесения покрытий "Полан".

При необходимости допускается выполнение отдельных видов защитных покрытий при более низких температурах с учетом специально разработанной для этих целей технической документации, согласованной в установленном порядке.

1.9. В зимнее время антикоррозионные работы следует производить в отапливаемых помещениях или укрытиях. При этом температура воздуха, защитных материалов и защищаемых поверхностей должна соответствовать требованиям п. 1.8 .

При использовании полимерных липких лент и оберточных материалов, предназначенных для изоляции трубопроводов и емкостей в зимнее время, ленты и обертки перед нанесением необходимо выдерживать не менее 48 ч. в помещении с температурой не ниже 15°С.

1.10. Не допускается устройство защитных покрытий на открытых аппаратах, сооружениях, трубопроводах, газоходах и строительных конструкциях, находящихся вне помещений во время атмосферных осадков. Непосредственно перед нанесением защитных покрытий защищаемые поверхности должны быть просушены.

1.11. Места вынужденных вскрытий должны быть заделаны покрытиями того же вида. Оклеечные покрытия должны быть при этом усилены дополнительным слоем, перекрывающим места вскрытия не менее чем на 100 мм от кромок.

1.12. Не допускается выравнивание бетонной поверхности материалами, предназначенными для защитных покрытий.

1.13. Во время производства работ по антикоррозионной защите, выдержки готовых защитных покрытий, хранения и перевозки конструкций и оборудования, имеющих защитные покрытия, должны приниматься меры к предохранению этих покрытий от загрязнения, увлажнения, механических и иных воздействий и повреждений.

1.14. Антикоррозионная защита должна выполняться в следующей технологической последовательности:

Подготовка защищаемой поверхности под защитное покрытие;

Подготовка материалов;

Нанесение грунтовки, обеспечивающей сцепление последующих слоев защитных покрытий с защищаемой поверхностью;

Нанесение защитного покрытия;

сушка покрытия или его термообработка.

1.15. Работы с кислотостойкими бетонами должны выполняться в соответствии с требованиями, изложенными в СНиП II-15-76.

2. Подготовка поверхности

Подготовка металлической поверхности

2.1. Металлическая поверхность, подготовленная к производству антикоррозионных работ, не должна иметь заусенцев, острых кромок, сварочных брызг, наплывов, прожогов, остатков флюса, дефектов, возникающих при прокатке и литье в виде неметаллических макровключений, раковин, трещин, неровностей, а также солей, жиров и загрязнений.

2.2. Перед нанесением защитных покрытий поверхности стальных строительных конструкций, аппаратов, газоходов и трубопроводов следует очистить от оксидов струйным способом с применением дробеструйных установок, механическими щетками или преобразователями ржавчины. Способы очистки поверхности указывают в технической документации.

2.3. Поверхности стальных строительных конструкций, предусмотренных к обработке преобразователями (модификаторами) ржавчины, должны очищаться только от отслаивающихся пленок ржавчины или окалины. Допускаемая для модификации толщина продуктов коррозии, как правило, составляет не более 100 мкм.

2.5. Используемый для очистки сжатый воздух должен быть сухим, чистым и соответствовать ГОСТ 9.010-80.

2.6. При абразивной очистке на обрабатываемой поверхности должно быть исключено образование конденсата.

2.7. После очистки металлическую поверхность необходимо обеспылить механическим способом или растворителями.

Подготовка бетонной поверхности

2.9. Бетонная поверхность, подготовленная к нанесению антикоррозионной защиты, не должна иметь выступающей арматуры, раковин, наплывов, околов ребер, масляных пятен, грязи и пыли.

Закладные изделия должны быть жестко закреплены в бетоне; фартуки закладных изделий устанавливают заподлицо с защищаемой поверхностью.

Места примыкания пола к колоннам, фундаментам под оборудование, стенам и другим вертикальным элементам должны быть замоноличены.

Опоры металлоконструкций должны быть обетонированы.

Влажность бетона в поверхностном слое толщиной 20 мм должна быть не более 4 %.

2.10. Бетонные поверхности, ранее подвергавшиеся воздействию кислых агрессивных сред, должны быть промыты чистой водой, нейтрализованы щелочным раствором или 4-5 %-ным раствором кальцинированной соды, вновь промыты и высушены.

Примечания: 1. Влажность бетона для покрытий из водорастворимых составов не нормируется, но на поверхности не должно быть видимой пленки воды.

3. Лакокрасочные защитные покрытия

3.1. Нанесение лакокрасочных защитных материалов должно выполняться в следующей технологической последовательности:

Нанесение и сушка шпатлевок (при необходимости);

Нанесение и сушка покрывных слоев;

выдержка или термическая обработка покрытия.

3.2. Способ нанесения, толщина отдельных слоев, влажность воздуха и время сушки каждого слоя, общая толщина защитного покрытия определяются технической документацией, разработанной в соответствии с ГОСТ 21.513-83

3.3. Лакокрасочные материалы перед применением должны быть перемешаны, отфильтрованы и иметь вязкость, соответствующую способу их нанесения.

3.4. Устройство армированных лакокрасочных покрытий следует выполнять в следующей технологической последовательности:

Нанесение и сушка грунтовки;

Нанесение клеящего состава с одновременной приклейкой и прикаткой армирующей ткани и выдержкой ее в течение 2-3 ч.;

пропитка наклеенной ткани составом и его сушка;

Послойное нанесение защитных составов с сушкой каждого слоя;

выдержка нанесенного защитного покрытия.

3.5. Подготовка стеклотканевых материалов заключается в раскрое полотнищ с учетом нахлестки на 100-120 мм в продольных и на 150-200 мм в поперечных стыках.

4. Мастичные, шпатлевочные и наливные защитные покрытия

4.1. Устройство мастичных, шпатлевочных и наливных защитных покрытий должно выполняться в следующей технологической последовательности:

наклейка стеклоткани в местах сопряжения защищаемых поверхностей для последующего устройства наливных покрытий;

Нанесение и сушка грунтовок;

Нанесение мастичных, шпатлевочных или наливных покрытий и их сушка.

Для подземных трубопроводов и резервуаров - послойное нанесение битумных слоев и армирующих оберток.

4.2. Состав, число слоев, время сушки, общая толщина защитного покрытия определяются технической документацией, разработанной в соответствии с ГОСТ 21.513-83 и требованиями настоящего СНиП.

4.3. Мастичные покрытия, приготовленные на составах из природных и синтетических смол; наливные покрытия и шпатлевки, приготовленные на полимерных составах; шпатлевочные покрытия, приготовленные на растворимом стекле, должны наноситься слоями толщиной не более 3 мм каждый.

4.4. Наливное защитное покрытие должно быть предохранено от механических воздействий в течение 2 сут с момента его нанесения и выдержано не менее 15 сут при температуре не ниже 15°С до ввода в эксплуатацию.

4.5. Защитное покрытие на основе горячих битумных или каменноугольных мастик должно быть предохранено от внешних механических воздействий до достижения температуры окружающего воздуха.

4.6. Обмазки, применяемые для защиты стальных закладных деталей сборных железобетонных конструкций; цементно-полистирольные, цементно-перхлорвиниловые и цементно-казеиновые, - должны иметь консистенцию, позволяющую наносить их за один раз слоем толщиной не менее 0,5 мм, а цинковые протекторные обмазки - не менее 0,15 мм.

4.7. Каждый слой обмазки должен быть высушен при температуре не ниже 15°С не менее:

30 мин - для цементно-полистирольных;

2 ч. - для цементно-казеиновых;

4 ч. - для цементно-перхлорвиниловых обмазок и металлических протекторных грунтов.

4.8. Металлические протекторные обмазки могут применяться как при положительных, так и при отрицательных (до минус 20 град.С) температурах и перед нанесением последующих покрытий должны выдерживаться, ч., не менее:

3 - при положительной температуре;

24 - " отрицательной " до минус 15°С;

48 - " " " ниже минус 15°С.

5. Защитные покрытия из жидких резиновых смесей

5.1. Нанесение защитных покрытий из жидких резиновых смесей должно выполняться в следующей технологической последовательности:

Нанесение грунтовок;

Нанесение покрытия из жидких резиновых смесей;

Вулканизация или сушка покрытия.

5.2. Толщина покрытия определяется проектом.

5.3. Грунтовку защищаемой поверхности следует выполнять:

под покрытия из тиоколовых герметиков (У-30М) - клеями 88-Н, 88-НП, 78-БЦС-П, грунтами - эпоксидно-тиоколовым, хлорнаиритовым;

под покрытия из эпоксидно-тиоколовых герметиков (У-30 МЭС-5) - разбавленным герметиком У-30 МЭС-10;

под покрытия из наиритовых составов (наирит НТ) - хлорнаиритовым грунтом;

под дивинилстирольные герметики (типа 51Г-10) - разбавленным дивинилстирольным герметиком.

5.4. Покрытия на основе герметиков У-30М, У-30 МЭС-5 и гуммировочного состава на основе наирита НТ необходимо вулканизировать после нанесения всех слоев. Режим вулканизации указан в технической документации.

Покрытия на основе герметика 51 Г-10 сушат при температуре 20 град.С.

5.5. Технология выполнения покрытия "Полан-М" заключается в нанесении:

двух грунтовочных слоев клея 88-Н или 78-БЦС-П;

одного слоя промежуточной композиции "П";

Технология выполнения покрытия "Полан-2М" заключается в нанесении:

двух слоев адгезионной композиции "А";

защитных слоев композиции "З".

Технология выполнения покрытия "Полан-Б" заключается в нанесении:

слоя адгезионной композиции "А";

слоя цементно-адгезионного состава на основе портландцемента марки 400 и адгезионной композиции "А";

слоя промежуточной композиции "П";

защитных слоев композиции "З".

5.6. Все композиции "Полан" наносятся послойно с сушкой каждого слоя в соответствии с технологической инструкцией.

5.7. К последующей футеровке после нанесения композиции "Полан" следует приступать после выдержки готового покрытия в течение 2 сут при температуре поверхности не ниже 20 град.С.

6. Оклеечные защитные покрытия

6.1. Нанесение оклеечных защитных покрытий должно выполняться в следующей технологической последовательности:

Нанесение и сушка грунтовок;

Послойное наклеивание материалов;

Обработка стыков (сварка или склейка);

сушка (выдержка) оклеечного покрытия.

6.2. На защищаемую поверхность перед наклейкой рулонных материалов на битумных мастиках должны быть нанесены грунтовки на основе битума, на синтетических клеях - грунтовки из этих же клеев.

Для наклейки полимерных липких лент на защищаемые трубопроводы и емкости их поверхность должна быть загрунтована полимерными или битумно-полимерными грунтовками.

6.3. Сушку первого слоя грунтовок на основе битума следует производить до отлипа, второго - в течение 1-2 ч. Сушку каждого слоя грунтовки из лаков БТ-783 необходимо производить в течение суток. Сушку первого слоя грунтовок из синтетического клея следует производить в течение 40-60 мин, второго - до отлипа. Сушку полимерных и битумно-полимерных грунтовок - до отлипа.

6.4. Перед наклейкой на защищаемую поверхность рулонные материалы должны быть очищены от минеральной посыпки, листовые - промыты мыльной и чистой водой (пластикат - обезжирен ацетоном); высушены и раскроены на заготовки. Пластины полиизобутилена, "Бутилкор-С", армированной поливинилхлоридной пленки должны быть выдержаны в распрямленном состоянии не менее 24 ч., поливинилхлоридный пластикат следует прогреть до температуры 60°С.

6.5. Заготовки листовых защитных материалов должны быть дважды прогрунтованы клеем того же состава, что и защищаемые поверхности с сушкой первого слоя грунтовки в течение 40-60 мин и второго - до отлипа.

6.6. При нанесении листовых и рулонных материалов на битумной мастике ее слой не должен превышать 3 мм, на клеях - 1 мм.

Стыки наклеиваемых заготовок защитных покрытий следует располагать на расстоянии не менее 80 мм от сварных швов металла.

6.7. При наклейке листовыми и рулонными материалами величина нахлестки полотнищ должна быть, мм:

25 - для поливинилхлоридного пластиката в сооружениях, работающих под налив. Поливинилхлоридный пластикат при защите полов допускается наклеивать встык;

40 - для полиизобутиленовых пластин на синтетических клеях со сваркой швов;

50 - для стеклотканевых материалов на синтетических смолах, активированной полиэтиленовой пленки, полиизобутиленовых пластин на синтетических клеях с герметизацией полиизобутиленовой пастой; листов "Бутилкор-С" на синтетических клеях для однослойного покрытия;

100 - для дублированного полиэтилена, гидроизола, полиизобутиленовых пластин на битуме, рубероида, стеклорубероида;

200 - для "Бутилкор-С" на синтетических клеях для второго слоя, армированной поливинилхлоридной пленки.

6.8. Стыки наклеенных пластикатных заготовок должны быть сварены в струе нагретого воздуха при температуре 200 +- 15°С путем прикатки свариваемого шва. Наклеенные заготовки из пластиката должны быть выдержаны перед последующей обработкой не менее 2 ч.

6.9. Способ герметизации стыков полиизобутиленовых пластин указывается в проекте.

6.10. При наклейке пластин полиизобутилена в один слой швы нахлестки должны быть усилены полосками полиизобутилена шириной 100-150 мм, а их кромки сварены с основным покрытием или приклеены к нему полиизобутиленовой пастой.

6.11. При однослойном покрытии склеенный шов из "Бутилкора-С" необходимо дополнительно промазывать двумя слоями пасты из "Бутилкора-С" с сушкой каждого слоя до полного высыхания (примерно 3 ч. при температуре 15 °С).

6.12. Швы в покрытии из армированной поливинилхлоридной пленки следует дополнительно проклеивать полосой шириной 100-120 мм из того же материала или неармированной поливинилхлоридной пленки с предварительно нанесенным и подсушенным в течение 8-10 мин слоем клея ГИПК-21-11.

6.13. Защитные покрытия из рулонных материалов, наклеенных на битумных составах, должны быть прошпатлеваны битумными мастиками. На горизонтальные покрытия мастики следует наносить слоями толщиной не более 10 мм, на вертикальные - слоями толщиной 2-3 мм каждый.

6.14. Покрытия, подлежащие последующей защите материалами на основе силикатных и цементных составов, должны быть затерты по слою из битумной неостывшей мастики или синтетических смол крупнозернистым кварцевым песком.

6.15. Через сутки после выполнения покрытия из армированной поливинилхлоридной пленки на ее поверхность наносится кистью один слой клея, в который втапливается сухой песок фракцией 1-2,5 мм. Укладка последующего покрытия по подготовленной таким образом поверхности допускается через 24 ч.

6.16. Перед выполнением облицовочных или футеровочных работ на оклеечное покрытие наносят шпатлевку, приготовленную из тех же материалов, что и связующий состав.

6.17. При изоляции трубопроводов и емкостей полимерными липкими лентами в зоне сварных швов для дополнительной его защиты по грунтовке наносят один слой липкой ленты шириной 100 мм, затем эту зону обертывают (с натяжением и обжатием) тремя слоями липкой ленты. Лента не должна на 2-3 мм доходить до оберток, имеющих повышенную влагонасыщенность, затем на полимерную липкую ленту накладывают защитную обертку.

6.18. При нанесении защитного покрытия из полимерных лент на участках стыков и повреждений необходимо следить за тем, чтобы переходы к существующему покрытию были плавными, а нахлест был не менее 100 мм.

7. Гуммировочные защитные покрытия

7.1. Защита гуммировочными покрытиями должна выполняться в следующей технологической последовательности:

обкладка защищаемой поверхности резиновыми заготовками;

проверка сплошности обкладки дефектоскопом;

Подготовка к вулканизации;

Вулканизация резиновых обкладок.

7.2. На сварные швы, углы и другие выступающие части защищаемой поверхности предварительно должны быть наклеены полосы шириной до 50 мм и шпонки из гуммировочных материалов.

7.3. Технология выполнения гуммировочных работ должна соответствовать требованиям технологических инструкций.

7.4. Подготовленные защищаемые поверхности перед оклейкой гуммировочными материалами следует протереть бензином, просушить и промазать клеями, марки которых соответствуют гуммировочным материалам.

7.5. Заготовки перед наклейкой должны быть промазаны клеем и выдержаны в течение 40-60 мин. Заготовки следует наклеивать внахлестку, перекрывая стыки на 40-50 мм, или встык и прикатывать их роликами до удаления пузырьков воздуха. Места стыков при наклейке встык должны быть перекрыты лентами шириной 40 мм. Швы обкладки следует располагать на расстоянии не менее 80 мм от сварных швов металла.

7.6. Раскроенные заготовки следует приклеивать, как правило, предварительно сдублированными. В случае образования между листами резины воздушных пузырей резину необходимо проколоть тонкой иглой, смоченной клеем, и тщательно прикатать зубчатым роликом. Более чем в 3 слоя резину дублировать не рекомендуется. При толщине обкладки 6 мм рекомендуется вести гуммирование послойно в два приема.

7.7. Гуммирование оборудования следует начинать с обкладки заготовками внутренней поверхности, затем - штуцеров, патрубков, лазов и других отверстий.

7.8. Вулканизация гуммировочного покрытия осуществляется острым паром, горячей водой или 40%-ным раствором хлористого кальция (при открытой вулканизации) и острым паром (при закрытой вулканизации под давлением).

8. Металлизационные и комбинированные защитные покрытия

8.1. Подготовленная с помощью дробеструйной очистки поверхность должна определяться величиной шероховатости, которая составляет от 6,3 до 55 мкм.

8.2. Разрыв во времени между окончанием дробеструйной очистки поверхности и началом нанесения металлизационного покрытия должен соответствовать следующим данным:

в закрытых помещениях при относительной влажности воздуха до 70% - не более 6 ч.;

на открытом воздухе в условиях, исключающих образование конденсата на металлической поверхности, - не более 3 ч.;

при влажности воздуха выше 90% под навесом или внутри аппарата при условии, исключающем попадание влаги на защищаемую поверхность, - не более 0,5 ч.

8.3. В условиях строительной площадки металлизационное покрытие наносят вручную газопламенным и электродуговым способами.

8.4. Проволока, используемая для создания металлизационного покрытия, должна быть гладкой, чистой, без перегибов и не иметь вспученных оксидов. При необходимости проволоку очищают от консервационной смазки растворителями, от загрязнений - наждачной бумагой N 0.

8.5. Металлизация вручную должна осуществляться путем последовательного нанесения взаимно перекрывающихся параллельных полос. Покрытия наносят в несколько слоев, при этом каждый последующий слой следует наносить так, чтобы его проход был перпендикулярен проходам предыдущего слоя.

8.6. Для обеспечения высокого качества металлизационного покрытия при напылении защитного металла необходимо соблюдать следующие условия:

Расстояние от точки плавления проволоки до защищаемой поверхности должно быть в пределах 80-150 мм;

Оптимальный угол нанесения металловоздушной струи должен быть 65 - 80°;

Оптимальная толщина одного слоя должна быть 50-60 мкм;

Температура защищаемой поверхности при нагреве не должна превышать 150 °С.

8.7. При устройстве комбинированного защитного покрытия нанесение лакокрасочных покрытий на металлизационное следует выполнять в соответствии с разд. 3 .

9. Облицовочные и футеровочные защитные покрытия

9.1. Защита штучными материалами поверхности строительных конструкций и сооружений (облицовка) и технологического оборудования (футеровка) должна выполняться в следующей технологической последовательности:

Приготовление химически стойких замазок (растворов);

Нанесение и сушка грунтовки (при футеровке металлического оборудования без органического подслоя) или шпатлевки;

Футеровка оборудования или облицовка строительных конструкций;

сушка футеровки или облицовки;

Окисловка (при необходимости) швов.

9.2. Нанесение составов, имеющих кислые отвердители, на бетонную или стальную поверхности не допускается. Перед нанесением этих составов бетонные и стальные поверхности должны быть предварительно защищены промежуточным слоем материала, указываемого в проекте.

9.3. Облицовочные и футеровочные штучные материалы должны быть отсортированы и подобраны по размерам. Не допускается применять закислованные и замасленные материалы.

9.4. Перед облицовкой и футеровкой на битумных и полимерных составах штучные материалы должны быть огрунтованы по граням и с тыльной стороны соответствующими грунтовками.

9.5. Число слоев футеровки или облицовки и вид химически стойких замазок (растворов) указывают в проекте.

9.6. Для облицовки на битумных мастиках следует применять плитки толщиной не менее 30 мм.

9.7. Ширина швов при футеровке на кислотостойких растворах: для плитки - 4 мм; для кирпича - 6 мм.

9.8. Конструктивные размеры прослоек и швов при облицовке строительных конструкций и футеровке технологического оборудования штучными материалами на различных химически стойких замазках (растворах) приведены соответственно: для облицовки - в табл. 4 , для футеровки - в табл. 5 .

9.9. Футеровка и облицовка штучными изделиями на химически стойких силикатных замазках и цементно-песчаных растворах в зависимости от требований проекта может выполняться с заполнением швов одним составом, впустошовку с последующей разделкой швов или комбинированным способом с одновременным нанесением кислотоупорной силикатной замазки или цементно-песчаного раствора и полимерной замазки. Заполнение швов между штучными кислотоупорными материалами должно осуществляться выдавливанием замазки (раствора) с одновременным удалением выступившей части замазки (раствора). Швы между установленными впустошовку штучными материалами, подлежащие последующему заполнению, должны быть очищены от остатков замазки или раствора и просушены, а затем промазаны:

для силикатной замазки - 10%-ным спиртовым раствором соляной кислоты;

для цементно-песчаного раствора, в случае разделки полимерной замазкой с кислым отвердителем - 10%-ным водным раствором кремнефтористого магния или щавелевой кислоты.

После промазки перед заполнением швы должны быть просушены в течение суток.

9.10. Сушку облицовки и футеровки следует выполнять послойно в соответствии с технологическими инструкциями.

9.11. Футеровка на химически стойких замазках должна высушиваться при температуре не ниже 10°С до достижения адгезионной прочности кислотоупорной силикатной замазки (1,5-2,0 МПа); замазки "Арзамит-5": для кислотоупорных керамических изделий - 2,0-3,0 МПа, для углеграфитированных - 3,0-3,5 МПа.

9.12. Футеровку или облицовку на синтетических смолах следует выдерживать при температуре 15-20 °С, как правило, в течение 15 сут. Допускается уменьшение сроков выдержки футеровки и облицовки по режиму, определяемому специальными инструктивными указаниями.

9.13. Окисловку швов, если она предусмотрена проектом, следует производить после сушки футеровки или облицовки путем двухкратной промазки 20-40%-ным раствором серной или 10%-ной соляной кислоты.

9.14. Футеровку оборудования производят с перевязкой швов.

9.15. Оборудование и сборные части цилиндрических газоходов и трубопроводов допускается футеровать кислотоупорными штучными изделиями до их монтажа, при этом должен быть произведен дополнительный расчет указанных конструкций на монтажные нагрузки.

9.16. При футеровке аппаратов с коническими днищами кирпич укладывают кольцами, начиная от центра конуса и постоянно приближаясь к стенкам аппарата, чередуя прямой и клиновой кирпичи.

9.17. Облицовка полов должна производиться послойно по маякам, которые по окончании работ должны быть заменены материалами, предусмотренными проектом.

10. Контроль качества выполненных работ

10.1. Производственный контроль качества работ должен осуществляться на всех этапах подготовки и выполнения антикоррозионных работ.

10.1.1. При входном контроле проверяют наличие и комплектность рабочей документации, соответствие материалов государственным стандартам и техническим условиям, а также производят освидетельствование защитных покрытий строительных конструкций и технологического оборудования, нанесенных на заводе-изготовителе.

10.1.2. При операционном контроле проверяют подготовку поверхности, соблюдение условий производства антикоррозионных работ (температуру и влажность окружающего воздуха и защищаемых поверхностей, чистоту сжатого воздуха), толщину отдельных слоев и общую толщину законченного защитного покрытия, полноту заполнения швов и их размеры при производстве футеровочных и облицовочных работ, время выдержки отдельных слоев и законченного защитного покрытия.

10.1.3. При приемочном контроле выполненных защитных покрытий проверяют их сплошность, сцепление с защищаемой поверхностью и толщину, герметичность слоев и сварных швов обкладки, полноту заполнения и размеры швов между штучными материалами футеровочных и облицовочных покрытий, ровность облицовочных покрытий.

При необходимости допускается вскрытие защитных покрытий, о чем делается соответствующая запись в журнале производства антикоррозионных работ.

10.1.4. Результаты производственного контроля качества работ должны заноситься в журнал производства антикоррозионных работ.

10.2. По мере выполнения законченных промежуточных видов антикоррозионных работ должно производиться их освидетельствование. К законченным промежуточным видам антикоррозионных работ следует относить: основание (защищаемую поверхность), подготовленное под выполнение последующих работ; огрунтовку поверхностей (независимо от числа нанесенных слоев грунта); непроницаемый подслой защитного покрытия; каждое полностью законченное промежуточное покрытие одного вида (независимо от числа нанесенных слоев); специальную обработку поверхности защитного покрытия (вулканизацию гуммировочного покрытия, окисловку швов футеровочного или облицовочного покрытия).

Капитальный ремонт межпанельных швов производится только по технологии "Плотный шов", разработанной инженерами группы компаний "СтройАльп". По которой впоследствии был принят СНиП об уплотнении швов крупнопанельных зданий.

Утепление и герметизация швов окон и примыканий:

Для того чтобы избавиться от плесени вокруг окон, производится герметизация окон - герметизация стыков и примыканий стеклопакетов и панели, утепление примыканий отливов и панели.

Ремонт фасада здания должен производиться регулярно. Неремонтируемые трещины впитывают влагу. Зимой в трещинах образуется лёд. Эти факторы способствуют быстрому разрушению фасада.

Монтаж фальшфасада производиться на аварийных здания, чтобы предотвратить падение мелких фрагментов фасада. Фальшфасад производится точной копией облика существующего фасада на время ремонта.

Защита металлических поверхностей от ржавчины является основной проблемой при обеспечении продолжительного срока их эксплуатации. Разрушительное природное воздействие и агрессивные среды постепенно нарушают первоначальный внешний вид изделий и ослабляют их качества.

Поэтому не удивительно, что антикоррозийная покраска металлоконструкций очень часто выходит на первый план.

На фото — окрашивание сложных конструкций

Использование специальных лакокрасочных материалов для защиты любых металлических поверхностей – самый простой и доступный способ повысить их сопротивляемость окружающей среде и условиям эксплуатации.

Подобные покрытия обладают следующими преимуществами:

легко наносятся;
позволяют получить покрытия любого цвета;
дают возможность обработать сложные и габаритные металлоконструкции;
цена материала существенно ниже перед другими типами защитных покрытий.

Совет: если вас не устраивает предоставленная смета на покраску металлоконструкций какой либо компанией, вы можете обратиться к другим или произвести работу своими руками.

Антикоррозионные покрытия позволяют обеспечить долгую и надежную защиту от появления ржавчины на поверхности:

стальных труб;
трубопроводов;
гаражей;
металлоизделий;
механизмов и деталей машин.

Краски используют для окрашивания:

стальных конструкций;
оборудования;
строительной и сельхозтехники.

Износостойкие покрытия позволяют получить долговременную антикоррозионную защиту наружных поверхностей:

трубопроводов;
гидросооружений и мостов;
строительных металлоконструкций;
платформ и эстакад;
емкостей из стали;
опор ЛЭП;
хранилищ;
цистерн, а также металлоконструкций, эксплуатирующихся в условиях агрессивной атмосферы.

Совет: применяя антикоррозионную краску, вы сможете обеспечить надежную защиту металлических поверхностей от появления ржавчины и значительно увеличите их срок эксплуатации.

ГОСТ на покраску металлоконструкций предусматривает не только защиту изделий от окружающей среды, в том числе от УФ-излучения или химического и температурного воздействия,но и придание для них красивого внешнего вида. На первый взгляд покраска металлоконструкций по СНиПу может показаться простым процессом, на самом деле это совсем не так .

Технология покраски металлоконструкций предусматривает очистку основания перед нанесением на него , чтобы обеспечить надежное сцепление металла с эмалью. Особенно следует отнестись серьезно к поверхностям, которые уже были покрашены. Необходимо качественно произвести их зачистку от старого покрытия, иначе у нового будет непродолжительный срок эксплуатации.

Основные этапы работ:

подготовка поверхности;
удаление жирных отложений;
нанесение грунта;
окрашивание.

Совет: при очистке металлических поверхностей следует использовать абразивное оборудование, при этом соблюдая технику безопасности и используя защиту для глаз.

Без процедуры очистки не обойтись, так как на поверхности материала всегда есть некоторые загрязнения. Из-за этого грунтовка или эмаль не смогут «прилипнуть»к ней и будут с нее скатываться, или же слой будет получаться неоднородным, что скажется на качестве покрытия.

При окрашивании металлоконструкций существует два главных направления:

проведение покраски новых изделий, которые ранее не окрашивались;
ремонтные работы.

На втором этапе инструкция предписывает обязательное нанесение поверхность. От качества данного процесса будет зависеть способность «прилипания» (адгезии) между основанием и финишным покрытием. Для этого используют сурик или разбавленную уайт-спиритом краску по металлу.

Помните, подготовка под покраску занимает существенно больше времени, чем сам процесс окрашивания. После нанесения грунтовки нужно подождать, пока она высохнет.

Широкое распространение на сегодняшний день получили неорганические цинковые покрытия (полиуретановые или акриловые). Альтернативой является горячее цинкование.

Эти материалы могут вступать в реакцию с металлом и защищать его от коррозии. Очень часто подобный процесс называют «холодным цинкованием». Никакие другие краски не обладают такими характеристиками.

В этом случае расчет площади покраски металлоконструкций зависит от массы.Подобные покрытия очень экономичны в использовании. Их компоненты при защите стали действуют гальваническим методом, при этом начинает формироваться слой цинкового гидроксида.

Распространяясь по металлической поверхности, он заполняет все поры, которые образовались во время реакции цинка.

После этого гидроксид цинка образует карбонат цинка, вступая в реакцию с углеродом из атмосферы. Данное химическое соединение нерастворимое и является непроницаемым барьером для влаги и ржавчины.

Растворитель

Методы нанесения

Кол-во слоев (проходов)

Безвоздушный

Рабочая вязкость, сек

Толщина одного слоя, мкм

Рабочая вязкость, сек

Толщина одного слоя, мкм

«Галополим-02»

Отвердитель «Галополим-02» 15 частей отвердителя на 100 частей основы

эмаль «Виникор 62»

Отвердитель ДТБ-2 2,2 части отверди-теля на 100 частей основы, либо АФ-2 2,5 части отвердителя

Защита металла от ржавчины является одним из главных направлений антикоррозионной обработки материалов. Покраска металлоконструкций на высоте и на земле специальными красками дает возможность продлить их безремонтный срок эксплуатации. Видео в этой статье поможет вам найти дополнительную информацию по данной тематике.