Tasarıma ve amaca göre, matkaplar bir dizi türe ayrılır: spiral ve özel (tüylü veya düz, halka delme, tabanca matkaplar, diğer aletlerle birleştirilmiş, merkezleme vb.).
Delik delmek için, helezon matkaplar daha sık kullanılır ve daha az sıklıkla özel olanlar kullanılır.
Matkap uçları basit bir kesici alettir (Şek. 94, a). Esas olarak cırcırlarda kullanılırlar ve el matkapları 25 mm çapa kadar kritik olmayan delikleri delmek için.
Silindirik ve konik saplı spiral matkaplar (Şek. 94, b, c) hem manuel delme için hem de takım tezgahlarında çalışırken (delme, döndürme vb.) kullanılır.
Derin delik matkapları, hassas küçük çaplı delikler oluşturmak için özel takım tezgahlarında kullanılır. Derin delme genellikle uzunluğu çaplarını 5 veya daha fazla kat aşan delme delikleri olarak anlaşılır.
Merkez matkapları (Şekil 94, d), iş parçalarında merkez girintileri elde etmek için kullanılır.
Kombine matkaplar, tek eksenli deliklerin aynı anda işlenmesine (Şekil 94, e) ve aynı zamanda deliklerin eş zamanlı olarak delinmesine ve havşa açılmasına veya raybalanmasına olanak tanır (Şekil 94, e).
Matkap imalatı için kural olarak aşağıdaki takım malzemeleri kullanılır: U10A ve U12A kalite karbon takım çeliği, alaşımlı çelikler: krom kalite 9X ve krom-silikon 9XC; yüksek hız çeliği kaliteleri P9 ve
|
Diş arkası "Ön yüzey" Enine kenar |
Pirinç. 95. Bir helezon matkabın elemanları
R18 ve ayrıca VK6, VK8 ve T15K6 sınıflarının seramik-metal sert alaşımları.
Yüksek hız çeliklerinden yapılan matkaplar kaynaklı yapılır: çalışan kısım yüksek hız çeliğinden yapılır ve geri kalanı daha ucuz yapısal çelikten yapılır. En yaygın olanları yüksek hızlı çelik helezon matkaplardır.
Bir helezon matkabın elemanları ve geometrik parametreleri. Spiral matkabın çalışan bir parçası, bir boynu, matkabı makine miline sabitlemek için bir sapı ve matkap mil soketinden dışarı çıktığında bir dayanak görevi gören bir ayağı vardır (Şekil 95, a). çalışma kısmı, sırayla, kesme ve kılavuza bölünmüştür.
Kesme işlemi için ana kısım, üzerinde matkabın tüm kesme elemanlarının bulunduğu kesme kısmıdır. Talaş kaldırmak için iki oluktan oluşan iki dişten (tüy) oluşur (Şek. 95, b); köprüler (çekirdekler) - matkabın her iki dişi (tüyler) birbirine bağlayan orta kısmı; üzerinde çalıştığı iki ön yüzey
yongalar ve iki arka yüzey; matkabı yönlendirmeye ve delik duvarına sürtünmesini azaltmaya yarayan iki şerit; ön ve arka yüzeylerin kesişmesinden oluşan ve ana kesme işini yapan iki ana kesici kenar; her iki arka yüzeyin kesişmesinden oluşan enine kenar (köprü). Matkabın dış yüzeyinde, şeridin kenarı ile oluk arasında, dişin arkası adı verilen heliks boyunca uzanan bir miktar girintili kısım vardır.
Matkabın delinmekte olan deliğin duvarlarına karşı sürtünmesinin azaltılması, matkabın çalışan kısmının ters bir koniye sahip olması, yani matkabın kesme kısmındaki çapının diğer uçtakinden daha büyük olması gerçeğiyle de sağlanır. , gövdede. Bu çaplardaki fark, her 100 mm matkap uzunluğu için 0,03-0,12 mm'dir.
Karbür uçlu matkaplar için ters koniklik, her 100 mm uzunluk için 0,1 ila 0,3 mm olarak alınır.
İle geometrik parametreler matkabın kesme kısmı (Şek. 96) şunları içerir: matkabın tepesindeki açı, sarmal oluğun açısı, ön ve arka açılar, enine kenarın (köprü) açısı.
Matkabın 2Ф üstündeki açı, ana kesme kenarları arasında bulunur. Matkabın çalışması üzerinde büyük etkisi vardır. Bu açının değeri, işlenen malzemenin sertliğine bağlı olarak seçilir ve 80 ile 140° arasında değişir; çelikler, dökme demirler ve sert bronzlar için 2cp = 116-118°, pirinç ve yumuşak bronzlar için 2(p = 130°; duralumin, silumin, elektron ve babbitt'in hafif alaşımları için 2f = 140°; kırmızı bakır için 2cp = 125° ; ebonit ve selüloit için 2<р = 80-90°.
Pirinç. 96. Helezon matkabın geometrik parametreleri
Çapı 12 mm ve üzerinde olan matkapların dayanıklılığını arttırmak için matkaplarda çift bileme kullanılır; bu durumda, ana kesme kenarları normal bilemede olduğu gibi düz bir çizgi (Şek. 96, a) şeklinde değil, kesik bir çizgi (Şek. 96, b) şeklindedir. Ana açı 2f = 116-118° (çelik ve dökme demirler için) ve ikinci açı 2f = 70-75°
Sarmal oluğun eğim açısı, Yunanca co (omega) harfi ile gösterilir (Şekil 96, a). Bu açının artmasıyla kesme işlemi kolaylaşır, talaş verimi iyileşir. Bununla birlikte, bir matkap (özellikle küçük çaplı olan), sarmal oluğun eğim açısındaki artışla zayıflar. Bu nedenle, küçük çaplı matkaplar için bu açı, büyük çaplı matkaplara göre daha küçük yapılır.
Helisel oluğun eğim açısı, işlenen metalin özelliklerine bağlı olarak seçilmelidir. Örneğin kırmızı bakır ve alüminyumun işlenmesi için bu açı 35-40 ° 'ye ve çelik işlemek için co \u003d 25 ° veya daha az yapılmalıdır.
Helezon matkabı ana kesme kenarına dik bir düzlemle kesersek, y talaş açısını görürüz (bkz. Şekil 96, c, bölüm B-B).
Kesici kenarın farklı noktalarındaki talaş açısı y (gama) farklı bir değere sahiptir: matkabın çevresinde daha büyük ve ekseninde belirgin şekilde daha küçüktür. Öyleyse, dış çapta ön açı y \u003d 25-30 ° ise, o zaman jumper'da 0 ° 'ye yakındır.
Matkabın arka açısı a (alfa), arka yüzeyin kesme yüzeyine sürtünmesini azaltmak için sağlanmıştır. Bu açı, matkabın eksenine paralel A-A düzleminde kabul edilir (Şekil 96, c). Arka açının değeri, matkabın çevresinden merkezine doğru yönde de değişir: çevrede 8-12°'dir ve a ekseninde = 20-26°'dir.
1 ila 12 mm çapındaki matkaplar için enine kenarın eğim açısı y (psi) 47 ila 50 ° arasındadır (Şekil 96, c) ve 12 mm'den büyük çaplı matkaplar için V = 55 °
Karbür uçlu matkaplar, çelikten yapılan matkaplara kıyasla daha kısa bir çalışma parçasına, daha büyük bir çekirdek çapına ve daha küçük bir helis açısına sahiptir. Bu matkaplar oldukça dayanıklıdır
ve daha yüksek performans sağlar. Sert alaşım plakalı matkapların kullanılması özellikle dökme demir, sert çelik, plastik, cam, mermer ve diğer malzemeleri delerken ve raybalarken etkilidir. sert malzemeler.
Sert alaşım plakalarla donatılmış matkaplar dört tipte üretilir: silindirik saplı spiral (Şekil 97, a); konik saplı spiral (Şek. 97, b), düz yivli ve konik saplı (Şek. 97, c) ve eğik yivli ve silindirik saplı (Şek. 97, d).
Delme işleminde, kesme kuvvetinin etkisi altında, matkabın kesme yüzeyleri kendilerine bitişik metal parçacıkları sıkıştırır. Matkap tarafından üretilen basınç, metal parçacıkların kohezyon kuvvetlerini aştığında, ayrılma ve talaş elemanlarının oluşumu gerçekleşir.
Viskoz metalleri (çelik, bakır, alüminyum vb.) Delerken, talaşların birbirine sıkıca kenetlenen ayrı ayrı elemanları, spiral şeklinde kıvrılan sürekli bir talaş oluşturur. Bu tür yongalara drenaj denir. Dökme demir veya bronz gibi işlenen metal kırılgansa, bireysel talaş elemanları kırılır ve birbirinden ayrılır. Birbirinden ayrılmış düzensiz şekilli ayrı elemanlardan (pullar) oluşan böyle bir çipe kırık çip denir.
Delme işleminde aşağıdaki kesme elemanları ayırt edilir: kesme hızı, kesme derinliği, ilerleme, talaş kalınlığı ve genişliği (Şek. 98).
Pirinç. 98. Kesme elemanları: a - delme sırasında; b - raybalarken
Matkabın (döner) ana çalışma hareketi, kesme hızı ile karakterize edilir.
Kesme hızı, kesici kenarın takım ekseninden en uzak noktasının ana hareket yönünde birim zamanda kat ettiği yoldur. Kesme hızını Latin harfi V ile belirtmek ve dakikada metre cinsinden ölçmek adettendir. Matkabın devir sayısı ve çapı biliniyorsa kesme hızının belirlenmesi zor değildir. Bilinen formüle göre hesaplanır.
V = -|00- m/dak
O, aletin (matkabın) mm cinsinden çapıdır; n, matkabın dakikadaki devir sayısıdır; i sabit bir sayıdır, yaklaşık olarak 3.14'e eşittir. Matkap çapı ve kesme hızı biliniyorsa, devir sayısı n formülle hesaplanabilir.
P \u003d - rpm tYu
Delme beslemesi, matkabın eksen boyunca bir devirde hareketidir. 50 ile gösterilir ve AI / rev olarak ölçülür. Matkabın iki ana kesme kenarı vardır. Bu nedenle, kesici kenar başına ilerleme miktarı aşağıdaki formülle hesaplanır:
Takım ömrünü uzatmak için uygun ilerleme seçimi çok önemlidir. Delme ve raybalama sırasındaki besleme miktarı, belirtilen işleme ve işleme doğruluğuna, işlenen malzemenin sertliğine ve matkabın gücüne bağlıdır.
Kesme derinliği / delik açarken, deliğin duvarından matkabın eksenine olan mesafedir (yani matkabın yarıçapı). Kesme derinliği, delinmekte olan deliğin çapının ikiye bölünmesiyle belirlenir.
Raybalama sırasında (Şekil 98, b), kesme derinliği /, matkabın çapı - O ile önceden işlenmiş deliğin çapı c1 arasındaki farkın yarısı olarak belirlenir.
Kesimin (talaş) a kalınlığı, matkabın kesici kenarına dik yönde ölçülür. Kesme genişliği kesme kenarı boyunca ölçülür ve uzunluğuna eşittir (Şek. 98, a).
Matkabın her iki kesme kenarı tarafından kesilen talaşın / kesit alanı aşağıdaki formülle belirlenir:
nerede 5o - mm / devir cinsinden besleme; t - mm cinsinden kesme derinliği.
Böylece, talaşın enine kesit alanı, matkap çapı arttıkça ve belirli bir matkap için ilerleme arttıkça büyür.
İş parçası malzemesi kesmeye ve talaş kaldırmaya karşı dirençlidir. Kesme işlemini gerçekleştirmek için, alete matkabın eksenel hareketine karşı malzemenin direnç kuvvetlerini aşan bir besleme kuvveti P0 ve M direnç momentinin üstesinden gelmek ve kesmeyi sağlamak için gerekli bir Mcr torku uygulanmalıdır. iş milinin ve matkabın ana dönme hareketi.
Delme sırasında Po besleme kuvveti ve tork, matkabın D çapına, ilerleme hızına ve işlenen malzemenin özelliklerine bağlıdır: örneğin, matkabın ve ilerlemenin çapı arttıkça bunlar da artar.
Delme ve raybalama sırasında kesme için gereken güç, takımı döndürmek için gereken güç ile takımı beslemek için gereken gücün toplamıdır. Ancak matkabı beslemek için gereken güç, kesme işlemi sırasında matkabı döndürmek için gereken güce kıyasla son derece küçüktür ve pratik amaçlar için göz ardı edilebilir.
Bir matkabın dayanıklılığı, donuk hale gelene kadar, yani iki yeniden bileme arasında sürekli (makine) çalışma süresidir. Matkap ömrü genellikle dakika cinsinden ölçülür. Matkap ömrü, işlenen malzemenin özellikleri, matkabın malzemesi, bileme açıları ve kesme kenarlarının şekli, kesme hızı, talaş bölümü ve soğutmadan etkilenir.
İşlenen malzemenin sertliğini artırmak takım ömrünü azaltır. Bu, sert malzemenin delmeye karşı daha dirençli olmasıyla açıklanmaktadır; aynı zamanda sürtünme kuvveti ve üretilen ısı miktarı artar.
Matkabın dayanıklılığı aynı zamanda boyutundan da etkilenir: Matkap ne kadar büyükse, ısıyı kesme kenarlarından o kadar iyi uzaklaştırır ve dolayısıyla dayanıklılığı o kadar artar. Matkabın dayanıklılığı soğutulduğunda önemli ölçüde artar.
Delme sırasında kesme işleminde metal deformasyonu, matkabın oluklarından çıkan talaşların sürtünmesi, matkabın arka yüzeyinin işlenen yüzeye sürtünmesi vb. nedeniyle büyük miktarda ısı oluşur. ısının bir kısmı talaşlar tarafından taşınır ve geri kalanı parça ile takım arasında dağıtılır. Kesme işlemi sırasında matkap ısıtıldığında körleşmeye ve erken aşınmaya karşı koruma sağlamak için talaşlardan, parçalardan ve aletlerden ısıyı uzaklaştıran bir kesme sıvısı kullanılır.
Aletin ve iş parçasının sürtünme yüzeylerini yağlayan yağlama sıvısı, sürtünmeyi önemli ölçüde azaltır ve böylece kesme işlemini kolaylaştırır. Takım çeliklerinden matkaplarla çalışırken, çeliklerin, çelik dökümlerin, demir dışı metallerin ve alaşımların ve ayrıca kısmen dökme demirlerin delinmesi sürecinde kesme sıvıları kullanılır. Genellikle sıvı, kesici takımın ön yüzeyine, talaş oluşum bölgesine bol miktarda verilir.
Metal delmede kullanılan soğutma sıvıları arasında sabunlu ve sodalı su, yağ emülsiyonları vb. bulunur.
Delme sırasında kesme koşullarının seçimi, bir parçayı delme işleminin en verimli ve ekonomik olduğu bir ilerleme ve kesme hızını belirlemektir.
Alt grup 23'te (MN 77-59) deliklerin oluşturulması için aşağıdaki delik açma aletleri sağlanır: matkaplar, havşa açmalar ve raybalar.
Delmek. Tasarım gereği, matkaplar derin delme ve merkezleme için spiral, halka şeklinde sınıflandırılır. Konik ve silindirik şaftlı en yaygın kullanılan helezon matkaplar. Bir helezon matkabın parçaları ve elemanları, Şek. 15. 0,25 ila 80 mm çapında helezon matkaplar yapılır (Tablo 41).
Pirinç. 15. Helezon matkabın parçaları ve elemanları:
1-ön yüzey: 2-arka yüzey;
3- şerit: 4-enine kenar; 5 - oluk; 6 - kesme kenarları; 2φ - üstteki açı; ώ-sarmal oluğun eğim açısı; ψ - enine kenarın eğim açısı
Yüksek hızlı matkapların üretimi için P18 veya P9 çelikleri kullanılır. 6 mm veya daha büyük çaplı konik saplı ve 8 mm veya daha büyük çaplı silindirik saplı matkaplar kaynaklı olarak yapılır. Kaynaklı matkapların sapları 45 veya 40X çelikten yapılmıştır. Yüksek hızlı matkapların çalışan kısmının sertliği HRC 62-64, konik saplı matkapların ayak sertliği HRC 30-45 olmalıdır.
Matkap çaplarında izin verilen sapmalar Tablo'da verilmiştir. 42.
Matkabın kesme kısmının geometrik parametreleri şunlardır: arka açı a, ön açı y, üstteki açılar 2φ ve 2φ0 ve enine kenarın eğim açısı ψ (Şekil 16). Boşluk açısı kesme kenarı boyunca değişir. Boşluk açısının en küçük değeri (7-15°) matkabın dış yüzeyinde ve en büyüğü (20-26°) enine kesici kenarın yanındadır. Kesme kenarının farklı noktalarındaki talaş açısının değeri aynı değildir: açı, matkabın dış yüzeyinde en büyük değere (25-30°) sahiptir ve en küçük değer, mümkün olduğu enine kenarın yakınındadır. negatif ol
Matkabın kesici kısmının konikliği, ana kesici kenarların oluşturduğu tepesindeki 2φ açısı ile belirlenir. Kesici kenarın şekli, ön ve arka açılar, matkabın gövdedeki mukavemeti ve kesme kuvveti φ açısının değerine bağlıdır.
Matkabın doğru bilenmesi ile enine kesici kenarın ψ eğim açısı 55°'dir (Şek. 15).
Tablo 41
Matkap çaplarının derecelendirmesi (GOST 885-64'e göre)
Not. Çapları parantez içinde verilen matkaplar tüketici ile anlaşarak imal edilmektedir.
Matkabın dayanıklılığını ve kesme hızını artırmak için 2φ ve 2φ0 açılarında çift bileme önerilir (Şekil 16). Çaplarına ve işlenen malzemeye bağlı olarak helezon matkap bileme ana biçimleri Tablo'da verilmiştir. 43.
Pirinç. 16. Helezon matkabın geometrik parametreleri
Döner matkaplar da karbür olabilir. 1,8 ila 5,2 mm ila 0,05 mm çapındaki matkaplar, VK6, VK8M kalitelerinin sert alaşımlarından yekpare yapılmıştır ve 6 mm'den büyük olanlar sert alaşımlı plakalarla donatılmıştır.
Tablo 42
Matkap çapı sapmaları (GOST 885 - 64'e göre)
Tablo 43
Bileme matkaplarının ana biçimleri
Karbür matkap gövdelerinin üretimi için 40X ve 45X çelik kaliteleri tavsiye edilir. Isıl işlem sonrası yatakların çalışan kısmının sertliği HRC 40-50 olmalıdır.
Gövdesi P9 çeliğinden 8 mm veya daha büyük çaplı konik saplı ve 8 mm veya daha büyük çaplı silindirik saplı matkaplar kaynaklanmalıdır.
İşlenmekte olan malzemeye bağlı olarak üstteki 2φ açısının tavsiye edilen değerleri Tablo'da verilmiştir. 44, yüksek hızlı matkaplar için sarmal olukların eğim açısı ώ - tabloda. 45 ve karbür matkaplar için ön köşeler - tabloda. 46.
Spiral matkaplar, kural olarak, şu anda 180 standart boyutta yeni tasarım matkaplar dahil olmak üzere 1061 standart boyut üreten alet fabrikaları tarafından sağlanır: soğutma için haddelenmiş delikler, plastik saplar, yekpare karbür.
Tablo 44
Üstteki 2φ açısının değerleri
Tablo 45
Sarmal yüksek hızlı matkaplar için sarmal açısı ώ değerleri (derece)
Tablo 46
Karbürle donatılmış matkaplar için talaş açısı değerleri
Tablo 47
Matkap üretimi için alet fabrikalarının uzmanlaşması
Çapı 30 mm'den fazla olan üretilen matkapların kalitesini artırmak için, üstte çift açılı (çift bilemeli) ve atlama noktalı olarak üretilirler. Masada. Şekil 47, matkap imalatında uzmanlaşmış alet fabrikalarını göstermektedir.
Matkap ucu. Alet, katı malzemede derinliği iki çaptan fazla olmayan deliklerin eş zamanlı olarak delinmesi ve havşa açılması için tasarlanmıştır. Ayaklı silindirik bir sapa ve kilitleme vidası 4 için bir yive sahip olan kısa bir matkaptan 1 (Tablo 48), matkap üzerine monte edilmiş ve kilidiyle talaş kırma için oluklara sahip iki yönlü bir havşadan 2 oluşur. havşa, mandrelin kilidine girer 3. Moskova fabrikası "Frezer" tarafından R18 ve R9 çeliklerinden üretilir; ana boyutları tabloda verilmiştir. 48.
Tablo 43
Matkap ucunun ana boyutları
Merkez deliklerin oluşumu için yedi tipte bir merkezleme aleti (GOST 6694-53) kullanılır (Tablo 49).
Tablo 49
Merkezleme aletinin türleri ve ana boyutları (GOST 6694-53'e göre)
Tablonun devamı. 49
Matkaplar ve havşalar için P9 veya P18 kalite çelik kullanılır. VII tipi havşalar kaynaklı, sapları ise 45 çelikten imal edilmiştir. VII tipi havşaların ayak sertliği HRC 30-45, matkap ve havşaların sertliği HRC 62-64 olmalıdır. Tipik merkezleme araçları setleri Tablo'da verilmiştir. elli.
Havşalar iki tipte üretilir: silindirik deliklerin işlenmesi için ve kademeli, şekilli ve birleşik deliklerin işlenmesi için. Silindirik bir karot matkabının parçaları ve elemanları, Şek. 17.
Pirinç. 17. Silindirik bir karot matkabının parçaları ve elemanları:
1 - ön yüzey; 2 - kesici kenar; 3 - çekirdek; 4 - arka yüzey; 5 - şerit
Havşaların ana kanatları, giriş konisi üzerinde φ (plan açısı) açısında bulunur. Çeliği işlerken plandaki açı φ = 60°, dökme demiri işlerken φ = 45÷60°. Sert alaşımlardan yapılmış plakalara sahip havşalar için φ = 60÷75°. Ana kanadın arka açısı α 8-10° olarak kabul edilir.
Talaş açıları, işlenen malzemeye bağlı olarak seçilir:
Üniversal kullanıma yönelik havşalar için sarmal oluğun (ώ) eğim açısı 10-30°'dir. İşlenen malzemenin sertliğindeki artışla açı artar. Dökme demir için ώ = 0°.
Sert alaşım plakalı havşalar için arka açı değeri iki değere sahiptir: plaka boyunca α = 10÷12° ve gövde boyunca α = 15°.
Dökme demir işlenirken, V eğim açısı + 5 ° olarak alınır; σv = 90 kg/mm2 ile çeliği işlerken γ = 0, σv = 90 kg/mm2 ile işlerken γ açısı = - 5°.
Havşa çeşitleri ve ana ölçüleri tabloda verilmiştir. 51. Spesifikasyonlar (GOST 1677-67), konik saplı havşalar (GOST 1676-53), yekpare kabuk matkaplar (OST GOST 12489-67) ve yüksek hız çeliğinden (GOST 2255-67) yapılmış kesici uçlu kabuk matkaplar için geçerlidir. ).
Tablo 50
Tipik hizalama araç setleri
Tablo 51
Havşa açma türleri ve ana boyutları
Prefabrike karot matkaplarının ve entegre karot matkaplarının kesici kısmı yüksek hız çeliği R18 ve R9'dan yapılmıştır ve konik şaftlı havşalar kaynaklanır (saplar 45 kalite çelikten yapılmıştır). Havşa gövdelerinin üretimi için çelik 40X veya 45 kullanılır.
Çalışma parçasının uzunluğunun 3/4'ü için konik şaftlı havşaların sertliği ve gövdeye monteli matkapların çalışma parçasının tüm uzunluğu için sertliği HRC 62-64 olmalıdır. Kuyruk matkaplarının ayaklarının ve mermi matkaplarının gövdelerinin sertliği HRC 30-45 olmalıdır.
Raybalama amaçlı matkap uçları için izin verilen çap sapmaları, 10 ila 120 mm nominal çaplar için -210 ila -420 mikron arasında bir üst sapmaya ve -245 ila +490 mikron arasında bir alt sapmaya sahip olmalıdır. Nihai amaçlı havşalar için
Pirinç. 18. Havşalar
A4'e göre delik işleme, üst sapma +70 ila +140 µm ve alt sapma +25 ila +70 µm'dir. Toplam uzunluk ve çalışan parçanın uzunluğundaki sınır sapmaları 9. doğruluk sınıfına göre ayarlanır.
Spesifikasyonlar (GOST 12509-67), konik gövdeli havşalar ve monte edilmiş olanlar için geçerlidir (her iki tip de lehimlenmiş sert alaşım plakalara sahiptir).
Havşalar. Ana deliğe bitişik ve onunla eşmerkezli olarak yerleştirilmiş konik, silindirik ve düz yüzeylerin elde edilmesi havşa adı verilen aletlerle gerçekleştirilir.
Konik vida ve perçin başları için deliklerin yanı sıra merkez parçalarının işlenmesi için konik havşalar kullanılır. En yaygın olanı, 30, 60, 90 ve 120 ° 'lik bir koni açısına sahip konik havşalardır (Şekil 18, a). Silindirik başlıklar ve boyunlar için deliklerin işlenmesi ve ayrıca uçların kesilmesi için, çıkıntı düzlemleri, seçilmiş çıkıntılar ve köşeler, uç dişli silindirik havşalar kullanılır (Şekil 18, b). Bazen uç dişli havşalara havşa denir (Şek. 18, b).
Raybalar silindirik, kademeli ve konik olarak imal edilmektedir. Manuel silindirik oyucu (Şek. 19) çalışan bir parça, boyun ve gövdeden oluşur; çalışma kısmı ise giriş (kesme) kısmı, kalibrasyon kısmı ve arka koniden oluşur. Rayba dişleri arasındaki oluklar kesme kenarlarını oluşturur; oluklar talaşları barındıracak şekilde tasarlanmıştır.
Manuel işleme sırasında yüzeyin kalitesini iyileştirmek için raybaların dişleri, düz olmayan hatveli bir daire boyunca düzenlenir.
Makineli raybalar tek tip hatve ile yapılır ve diş sayısı çift olmalıdır. Bu taramaların çalışma kısmı, manuel olanlardan farklı olarak daha kısadır. Makine raybaları çoğunlukla monte edilmiş ve ayarlanabilir şekilde yapılır.
Raybaların geometrik parametreleri: boşluk açısı a, talaş açısı y, ana açı φ ve ana kesici kenarın eğim açısı ώ.
Sırt açısı a, işlenen malzemeye bağlı olarak seçilir ve 6-10 ° aralığında alınır. Finiş raybalar için talaş açısı γ 0°'dir ve kaba raybalar için 5-10°'dir. Manuel raybalar için φ cinsinden ana açı 1'dir, makine raybaları için çelik 12-15 °, dökme demir 3-5 ° ve kör delikleri işlerken 45 °. Sert metalleri işlerken ana kesme kenarının eğim açısı oz 7-8° ve yumuşak metaller 14-16°'dir.
Spesifikasyonlara göre (GOST 1523-65), raybalar şu şekilde yapılmalıdır: elde tutulan - 9XC çelikten; yekpare makine bıçakları ve prefabrik raybalar - P18 veya P9 yüksek hız çeliğinden yapılmıştır; yüksek hızlı raybalar - kaynaklı (saplar 45 çelikten yapılmıştır). Prefabrik raybaların ana parçaları (bıçaklar hariç) şu şekilde yapılmalıdır: gövdeler - 40, 45 veya 40X çeliklerinden; ayar halkaları ve kilit somunları - 35 veya 45 çeliklerinden; takozlar - 40X çelikten.
Raybaların çalışan kısmının sertliği (çelik kalitesine bağlı olarak) HRC 62-66, kabuk raybalar HRC 30-40, takozlar HRC 45-50, pençeler ve kare gövdeler HRC 30-45 olmalıdır.
Raybalar merkezi bir şekilde üretilmelidir: delikleri A, A2a, A3 ve H'ye göre toleranslarla ve GOST 11174-65'e göre ince ayar payı ile işlemek için bitmiş formda. GOST 11174-65, bitirme payı olan yüksek hızlı ve alaşımlı çelikten yapılmış raybalar için geçerlidir ve altı rayba numarası sağlar (Tablo 52). Rayba üretimi için sapmaları ve toleransları bilerek, istediğiniz boyutta bir raybayı kolayca seçebilirsiniz.
Pirinç. 19. Taramanın parçaları ve öğeleri:
1 - ana kesici kenar; 2 - şerit; 3 - ön yüzey; 4 - destek yüzeyi; 5 - arka yüzey
Gerekli ebatta rayba olmaması durumunda, ebatı belirtilene yakın rayba alınır ve raybanın gerekli ebatta taşlanması veya bitirilmesi ihtiyacı belirlenir.
Tablo 52
Bitirme için rayba çaplarının sınır sapmaları (µm)
Tablo 53
Rayba tipleri ve ana boyutları, mm
Tablonun devamı. 63
Tablonun devamı. 53
Tablonun devamı. 53
Bitirme işleminden sonra raybalar, deliklerin aşağıdaki inişlerle işlenmesini sağlamalıdır:
Teknik gereksinimlere göre (GOST 5735-65), raybaların kesme parçası olarak VK6, VK6M, T15K6, T14K8 ve T5KSh sert alaşım kalitelerinden yapılmış plakalar kullanılmalıdır. Rayba gövdeleri 40X çelikten ve bıçak gövdeleri 40X veya U7 ve U8 çelikten yapılmıştır.
Merkezi bir şekilde, karbür raybalar üretilmelidir: GOST 11173-65'e göre A, A2a, A3 ve H'ye göre toleranslarla ve ince ayar izniyle deliklerin işlenmesi için bitmiş formda.
Teknik gerekliliklere (GOST 11178-65) göre silindirik saplı konik raybalar 9XC çelikten yapılmıştır ve tüketici ile anlaşarak R18 çeliğinden raybaların üretilmesine izin verilir. Çapı 13 mm'den büyük olan raybalar kaynaklanmalıdır. Teknik gerekliliklere (GOST 10083-62) göre konik saplı konik raybalar R18 veya R9 çeliğinden yapılmıştır. Çapı 10 mm'den büyük olan raybalar kaynaklanmalıdır. Raybaların tipleri ve ana ölçüleri Tablo'da verilmiştir. 53.
spravochnik-technologa.ru
Matkap - cihaz ve onunla çalışmak için kurallar :: AutoMotoGarage
Bu yazıda, bir matkabı bilerken ve onunla çalışırken matkaplar hakkında bilmeniz gereken minimum önemli bilgileri ele alacağız.
Ne nedir ve en önemlisi - nerede. Matkabın ve cihazının görünümü.
- çalışma parçası - elemanları kesmeyi gerçekleştirir ve matkabın oluşturduğu delikte doğru konumunu sağlar. Matkabın çalışan kısmı, taban tabana zıt iki sarmal oluk tarafından kesilmiş bir silindirdir;
- oluk - talaşları delikten çıkarmak için gereklidir;
- Şerit, matkabın tam yönü için bir elemandır ve ek bir kesme segmentidir. Tipik bir matkapta iki tane vardır;
- sap - silindirik veya konik olabilir ve matkabı makine miline veya mandrene takmaya yarar;
- geri - jumper'dan sonra matkabın ikinci yatak elemanıdır (aşağıda bununla ilgili);
- ω - sarmal oluğun eğim açısı. Kesilen talaşların şekli ve çıkarılması bu açının değerine bağlıdır. 10 - 22 mm çapındaki matkaplar için helisel oluğun eğim açısı ω=30°'dir, daha küçük matkaplar için bu açı ne kadar küçükse, matkabın çapı o kadar küçüktür ve 0,25 mm'den küçük bir çap için 19°'ye ulaşır.
- çalışan kesme kenarları - matkabın ana elemanları, delme sırasında konik bir kesme yüzeyi oluştururlar;
- jumper - ana kesme kenarlarının bir devamıdır, matkabın sağlamlığını ve sertliğini belirler;
Aşağıdaki şekilde matkabın beş kesme bölümü gösterilmektedir. İki çalışan kesme kenarı, bir enine kenar ve iki şerit.
Kenar boşluklarının genişliği, matkabı delikte doğru bir şekilde yönlendirmek için yeterli olmalı, ancak matkabın deliğin duvarlarına aşırı sürtünmesine neden olmayacak kadar da geniş olmamalıdır. Matkap çapı ne kadar büyük olursa, bant o kadar geniş olur. 3 mm'den büyük matkaplarda enine kenarın taşlanması tavsiye edilir ve 18 mm'den büyük çapa sahip matkaplar için şiddetle tavsiye edilir. Geniş bir atlama teli kesmez, ancak metali sıyırır ve sıkıştırırken, matkap üzerindeki aşırı basınç sonucunda ek ısının açığa çıkmasına neden olur. Matkabın doğru bilenmesi ile enine kesici kenarın ψ eğim açısı 55 °'ye eşit olmalıdır.
Sapın hemen önünde, matkabın mukavemetini artırmak için, sarmal olukların derinliğindeki karşılık gelen azalma nedeniyle köprünün kalınlığı kademeli olarak artacaktır. Helisel olukların ana kesme kenarlarına bitişik yüzeyleri helezon matkabın ön yüzeyleridir, kesilen talaşlar üzerlerine iner,
Ana kenarlara bitişik yüzeyler matkabın arka yüzeyleridir.
Matkabın arka açısı, matkabın arka yüzeyine teğet kullanılarak oluşturulur. Bu kesici kenarların arka açıları sıfıra eşit olsaydı, arka yüzeyler tüm uzunlukları boyunca kesme yüzeyi ile temas halinde olacak ve aralarında çok fazla sürtünme olacaktı. Sürtünme az ise, arka açının değeri ne kadar büyükse.
Yukarıdaki açı değerleri, kanatların uygun şekilde keskinleştirilmesiyle elde edilir. Matkabın kesici kısmının konikliği, ana kesici kenarların oluşturduğu tepesindeki 2 φ açısı ile belirlenir. Kesici kenarın şekli, ön ve arka açıları, matkabın köprüdeki kuvveti ve kesme kuvveti φ açısının değerine bağlıdır.
φ açısının azalmasıyla ana kesme kenarı uzar, ısı transferi artar, ancak matkabın gücü keskin bir şekilde azalır. İşlenmekte olan malzemeye bağlı olarak tavsiye edilen açı değerleri 2 φ aşağıdaki tabloda gösterilmektedir.
Bir matkapla çalışırken, ne kadar uğraşırsanız uğraşın kaçamayacağınız ana noktalar:
- Matkap yeni olsun ya da olmasın, delmeye başlama sadece bir delik oluşturmakla kalmaz, aynı zamanda matkabın kendisini köreltme sürecini de başlatır. Her devirde, matkap daha yavaş ve daha yavaş batacaktır. Yeni bir tatbikatla bu çok fark edilmeyecek ama gerçek şu ki;
- matkabın körelme hızı, devir hızına, kesme yüzeyi boyunca devir sayısına, besleme hızına (matkap üzerindeki basınç), soğutmaya, matkabın malzemesine ve işlenen malzemeye bağlıdır;
- kesme hızı orada daha yüksek olduğundan, maksimum ısıtma matkabın çevresinden başlar;
- güçlü bir körlükle, matkap kesme sırasında keskin bir gıcırtı sesi çıkarır, ardından çığ gibi ısı açığa çıkar, aşınma oranı artar ve sonuç olarak alet kullanılamaz hale gelir. Bu tür tatbikatları nasıl canlandıracağınızı bir sonraki yazıda veya kanalımdaki videoda anlatacağım. Yorumları takip edin.
Metal delme kuralları:
- - delik açılmalıdır, delmeye başlarken matkap üzerine güçlü baskı uygulamayın, kesici kenarlara zarar verebilirsiniz veya matkabı kırabilirsiniz. Kesici kenarlar metale sorunsuz bir şekilde girmelidir. Bir matkapla delerseniz, matkap delinmiş olsa bile geri çekilebilir;
- delme sonunda, matkap iş parçasından çıktığı anda, matkap üzerindeki baskıyı azaltmak gerekir. Bu, matkaptan çıkarken çıkıntı yapan çapakları azaltmaya yardımcı olacak ve aynı zamanda matkabın iş parçasına sıkışmasını ve aynada dönmesini önleyecektir;
- iş parçası güvenli bir şekilde sabitlenmelidir, bu bir güvenlik önlemidir ve ihmal edilmemelidir;
- eldivenle çalışmak yasaktır;
- gerekli delik 5 mm'den fazlaysa, parçayı küçük bir matkapla delmeye başlamak ve çapı kademeli olarak artırmak gerekir;
- Metal delerken matkabı aşırı ısıtmamak önemlidir. Bunun için özel soğutucular kullanılır, yoksa yağ kullanılabilir. Soğutma sıvısı kullanılması mümkün değilse, delme işlemi aralıklı olarak gerçekleştirilerek matkabın ve iş parçasının soğumasına izin verilir. Matkabı batırmak için bir kavanoz su veya yağ kullanabilirsiniz. Dökme demir ve demir dışı metaller soğutma sıvısı olmadan delinebilir.
- derin delikler açarken, aletin kesici kısmının ve helisel kanalların uzunluğu deliğin derinliğinden daha büyük olmalıdır. Aksi takdirde talaş çıkışı engellenir ve matkap sıkışır. Ortaya çıkan delikten talaş kaldırma faaliyetine esas dikkat gösterilmelidir;
- matkabın iş parçasında sıkışması durumunda, onu çıkarmak için bir ters kullanılır (ters yönde dönüşü açın).
Makine ve matkaplarla devam eden çalışma:
Bileme makinesi JBG-200 ve iyileştirmesi
RISS Industrie'den matkap bileyici
Matkap bileyici - talimatlar (RISS / CRAFTSMAN 9-6677)
otomobil garajı.ru
Delmek
Torna tezgahlarındaki deliklerin işlenmesi için, iş parçasının türüne, gereken boyutsal hassasiyete ve işlenmiş yüzeyin pürüzlülüğüne bağlı olarak seçilen matkaplar, havşalar ve raybalar kullanılır.
Matkaplar, katı malzemede açık veya kör delikler delmek ve ayrıca önceden delinmiş deliklerin çapını artırmak (raybalama) ve aşırı delme için tasarlanmıştır.
Kesici parçanın tasarımına göre matkaplar şu şekilde ayrılır: spiral veya daha kesin olarak helisel yivli matkaplar; düz oluklu matkaplar; derin delikler için matkaplar (tüfek ve top); merkezleme vb.
Döner matkaplar, derinliği beş matkap çapını geçmeyen nispeten sığ delikleri delmek için kullanılır. Şek. 89 böyle bir tatbikatı göstermektedir. Aşağıdaki bölümleri ayırt eder (Şekil 89, a): çalışma, kesme, boyun, sap, ayak, tasma.
Çalışma kısmı - matkabın sarmal oluklarla donatılmış kısmı, kesici ve kılavuz parçalardan oluşur.
Kesme (alma) kısmı konik bir yüzey üzerine yerleştirilmiş ve ana kesme işini yapan iki ana kesici kenar, bir enine kenar ve iki bant kenardan oluşmaktadır.
Boyun, şaft ile çalışma parçasını içeren matkabın gövdesi arasındaki bir ara kısımdır.
Şaft - matkabın, onu kalemin konik deliğine veya aynaya sabitlemek için tasarlanmış bir parçası. Küçük çaplı matkapların (10 mm'ye kadar) sapı genellikle silindiriktir ve mandrene sabitlenmiştir; büyük çaplı (10 mm'den fazla) matkaplar, matkabın kalemin konik deliğine veya adaptör konik manşonuna takıldığı konik bir sapa sahiptir.
Ayak (konik saplı matkaplar için), matkabı soketten çıkarırken bir dayanak görevi görür.
Tasma (silindirik saplı matkaplar için), milden matkaba ek tork iletimi için tasarlanmıştır.
Matkabın kesme kısmının ana elemanları, Şek. 89, yak.
Ana kesme kenarları, ön ve arka kesme yüzeylerinin kesişmesiyle oluşturulur.
Enine kenar, arka yüzeylerin kesişmesiyle oluşturulur.
Vidalı şeritler - matkabın sarmal olukları boyunca uzanan iki dar sarmal oluk, matkabı yönlendirmeye ve merkezlemeye yarar.
Şerit kenarı - ön yüzeyin sarmal şeridin yüzeyi ile kesişmesinden oluşan bir çizgi.
Delme noktası açısı (2 φ) - ana kesme kenarlarının oluşturduğu açı, çelik, dökme demir ve bronz delmeye yönelik HSS matkaplar için genellikle 116 - 118 °'dir. Alüminyum, duralümin ve babbitt delmek için bu açı 140°'ye çıkarılır, plastik ve ebonit delmek için 60-100°'ye düşürülür.
Sarmal olukların eğim açısı ω (Şekil 89, c), matkabın ekseni ile matkabın dış çapı boyunca helise teğet arasındaki açıdır. Matkaplar için sarmal oluğun eğim açısı matkabın çapına bağlıdır ve çelik ve dökme demir işlenirken 18 ila 30 ° arasında alınır (küçük çaplı matkaplar için ω açısı küçültülür). Yumuşak malzemeler ve hafif alaşımlar ω=40-45° açılı matkaplarla işlenir.
enine kenarın eğim açısı φ - enine ve kesici kenarlar arasındaki açı (Şek. 89, c). Doğru bilenmiş matkaplar için bu açı genellikle 50-55°'dir.
U10A ve U12A karbon çeliğinden, 9XC alaşımlı çelikten, yüksek hız çeliği P9 ve P18'den yapılmış ve ayrıca sert alaşım plakalarla donatılmış helezon matkaplar. Yüksek hız çeliğinden yapılmış matkaplar, 5. doğruluk sınıfından daha yüksek olmayan bir delik alabilir, temizlik, işlenmiş yüzeyin temizliği genellikle 3-4. temizlik sınıfını geçmez.
Sert alaşımla donatılmış matkaplar, şekil 2'de gösterilmiştir. 90. Düz yivli matkapların (Şekil 90, a) imalatı daha kolaydır, ancak talaşların delikten çıkması zordur. Bu nedenle, genellikle, delik derinliği iki veya üç çapı geçmediğinde, dökme demir ve diğer kırılgan metalleri delerken kullanılırlar. Sarmal oluklu sert alaşım plakalı matkaplar (Şek. 90, b) talaşları delikten daha kolay çıkarır. Bu nedenle, genellikle viskoz malzemeleri delerken kullanılırlar. VK8 sert alaşım uçlarla donatılmış matkaplar, dökme demir ve T15K6 çeliği işler. Bu tür matkaplar, deliklerin 4.-3. Sınıf doğruluk ve 4.-5. Sınıf temizliğe göre işlenmesini sağlar.
makine araçları.aggress.ru
Metal kesme aleti
Havşa, hazır delikleri işlemek için bir metal kesme aletidir. Bir havşa daha fazla kesme kenarına sahip olduğundan, bir matkaptan daha temiz bir delik açabilir. Tipik olarak, bir havşa açmada üç veya dört sarmal oluk bulunur ve bu nedenle aynı sayıda kesme kenarı bulunur. Havşa adı verilen konik bir havşa, havşa başlı vida başları için deliklerin giriş kısımlarını derinleştirmeye yarar. Silindirik veya yarım daire biçimli bir vida başı için bir delik hazırlamak için kılavuzlu silindirik bir havşa kullanılır. Tıpkı matkaplar gibi, havşalar da silindirik veya konik saplarla yapılır.
Musluk, deliklerdeki dişleri kesmek için kullanılan bir araçtır. Kılavuz, esasen uzunlamasına olukların yapıldığı bir vidadır. Bu oluklar kesme kenarlarını oluşturur. Genellikle, manuel iplik geçirmeyi kolaylaştırmak için bir kılavuz seti kullanılır. Set kaba, orta ve ince kılavuzlardan oluşur.
Önce kaba talaşların giderildiği ve kaba dişlerin kesildiği kaba kılavuz kullanılır. Daha sonra orta ve ince muslukları kullanın. Son olarak ipliği kalibre eden son kılavuzdur. Her musluk iplik boyutu ile işaretlenmiştir. Ek olarak, her kılavuzun sapında, kaba, orta veya bitirme kılavuzunun kullanıldığını belirleyen bir, iki veya üç dairesel işaret vardır.
İplikleri elle keserken, kılavuz bir krankla döndürülür. Çalışmaya başlarken, musluğu kesilen delikle eş eksenli olarak kurmanız gerekir. Aksi takdirde iplik eğrilecek veya musluk kopacaktır. Tipik olarak, bir ipliği elle keserken kılavuz bir tur ileri, ardından ¼ tur geri çevrilir ve bu böyle devam eder. Sonuç olarak, çıkarılan talaşlar ezilir. Daha temiz bir iplik elde etmek ve çalışmayı kolaylaştırmak için, musluğun nemlendirilmesi gerekir: bir emülsiyon çözeltisi ile - yumuşak çelik veya pirinçte delikler açarken, kurutma yağı ile - sert çelik keserken, kerosen ile - alüminyum keserken.
Demir testeresi bıçağı, metali manuel olarak kesmek için kullanılan bir kesme aletidir. Demir testeresi bıçağı, kenarında 0,8 mm - 1,6 mm aralıklı (dişler arasındaki mesafe) üçgen dişler bulunan çelik bir şerittir. Bir demir testeresi bıçağının imalatında, dişler, bıçağın kalınlığı kesimin genişliğinden 0,25 mm - 0,5 mm daha az olacak şekilde ayarlanır. Sertliği artırmak ve diş aşınmasını azaltmak için demir testeresi bıçağı ısıl işleme tabi tutulur.
Demir testeresi bıçağı ile metal kesmek için demir testeresi kullanılır. Çalışma sırasında matlaşan bezler değiştirilir. Bazen demir testeresi bıçağının ömrünü uzatmak için dişler ona her iki taraftan da uygulanır.
Dişli kalıp - cıvatalar, vidalar, saplamalar ve diğer silindirik parçalar üzerinde dişlerin kesildiği bir alet. Bir kalıpla diş açmak için kayan (prizmatik) bir kalıp kullanılır. Yarım daire biçimli dişli kesiklere sahip iki plakadan oluşur.
Yuvarlak bir kalıptaki (lerk) kesici kenarlar, kesikli deliklerde oluşturulur. Kalıbın düz yüzeyinde kesilen ipliğin boyutu belirtilir. Kalıpta yapılan bir yuva, diş çapını küçük bir aralıkta değiştirmenize olanak tanır. Yeni kalıpta kesik yok, sadece bir çentik var. Kalıbı ayarlanabilir hale getirmek için ince bir taşlama taşı ile kesmek gerekir. Plakayı döndürmek için bir düğme kullanılır. Kalıbın yuvasına giren vidalardan biri dişin çapını hafifçe genişletebilir ve diğer ikisiyle yanlardan sıkıştırarak çapı azaltabilir.
Rayba, delikleri hassas bir şekilde bitirmek için kullanılan bir alettir. Oyucu bir kesme (giriş) parçası, bir kalibrasyon parçası, bir boyun ve bir gövdeden oluşur. Rayba, manuel çalışma için kare uçlu silindirik bir sapa veya makine miline sıkıştırmak için konik bir sapa sahip olabilir. Oyucuyu manuel olarak döndürmek için bir düğme kullanın. Raybaları, kesme kenarlarını çentiklerden koruyarak saklamak için kartonla bölmelere bölünmüş bir tahta kutu kullanın.
Matkap, metal ve diğer malzemelerde delik açmak için kullanılan bir kesme aletidir. Helezon matkaplarda, matkabın çalışma parçasına oyulmuş iki sarmal oluk vardır. Delme sırasında oluşan talaşlar helisel oluklar boyunca çıkar. Sarmal olukların kenarlarında dar kılavuz şeritler bulunur. Matkabın merkezi eksenel katı kısmı çekirdek olarak adlandırılır ve matkabın gücünü artırmaya yarar. Çekirdeğin kalınlığı sapa doğru artar. Şaftın sarmal yivleri yoktur ve matkabı delme makinesine sabitlemeye yarar. Matkap sapları konik veya silindiriktir. Konik şaftlı bir matkap, makine miline yerleştirilir. Matkap milden çıkarıldığında, konik sapın ayağına bir kama dayanır. Silindirik saplı matkaplar mandrenlere monte edilmiştir.
Sıradan matkaplar, bileme sırasında ortaya çıkan kıvılcımların türüne göre bileme sırasında değerlendirilebilen çelik dökümden yapılır: dökme çelik kıvılcımlar açık sarı renktedir. HSS matkaplar, delme işlemi sırasında daha uzun takım ömrüne ve iyi ısı direncine sahiptir. HSS kıvılcımları turuncu renktedir. Çekirdeğin etrafına dolanmış iki spiral tüyün uç kısımları, kesici kenarları 120°'ye eşit bir açı oluşturacak şekilde keskinleştirilmiştir. Bu durumda, aralarında bir köprü bulunan bir çift kesme kenarı oluşturulur. Kesici kenarların uzunlukları aynı olmalıdır, aksi takdirde delinecek deliğin çapı matkabın çapından daha büyük olacaktır. Matkabın arka yüzeyinin sürtünmesini önleyen matkabın arka açısı 12-15° olarak alınır.
Büyük atölyelerde matkapları bilemek için makineler var. Bununla birlikte, çoğu zaman - küçük atölyelerde matkaplar elle keskinleştirilir. Bir matkabı düzgün şekilde keskinleştirmek biraz beceri gerektirir. Bileme doğruluğu yalnızca bir referans mastar kullanılarak belirlenebilir. Keskinleştirirken, matkabı dairenin düzlemine ve çevresine açılı olarak ayarlamak ve matkap sapını sola hareket ettirirken eksene göre döndürmek gerekir.
Yeni başlayan işçiler bu hareketler olmadan bileme yaparak düz bir arka yüzey elde eder, ancak kesme kenarlarının oluşturduğu tepe açısı doğru olacaktır. Ayrıca deneyim kazandıkça matkabın dönüşü ve hareketi ile bileme yapabilirler, bu da konik bir arka yüzey elde etmenizi sağlar. Bu iki arka konik yüzeyin kesişimi, her kesici kenara 130°'lik bir açıyla eğimli bir merkezi kenar oluşturur.
Doğru bilenmiş bir matkap iki kesme kenarına sahiptir ve talaşlar her iki spiral oluk boyunca çıkar. Yanlış bilenmiş bir matkabın sadece bir kesici kenarı vardır ve talaşlar sadece bir spiral oluktan çıkar.
Spiral matkap aşağıdaki ana parçalara sahiptir (Şekil 25): kesme 3, kılavuz 1 veya kalibrasyon, gövde 5 ve bağlantı 4 (boyun). Kesme ve yönlendirme parçaları birlikte, matkabın iki sarmal yiv 8 ile donatılmış çalışma parçasını 2 oluşturur.
Spiral matkabın kesme kısmı, kesme kenarları 9 ile delme işlemi sırasında iş parçasının malzemesini kesen ve talaş şeklinde kesen ve daha sonra helisel oluklar boyunca çıkarılan iki dişten oluşur. Çalışma kısmı, matkabın ana kısmıdır. Matkabın çalışma koşulları, esas olarak matkabın kesme kısmının tasarımı ile belirlenir.
Matkabın ön yüzeyleri (10), talaşların içinden çıktığı sarmal olukların yüzeyleridir. Matkabın arka yüzeyleri 11, matkabın kesme yüzeyine bakan diş yüzeyleridir (bu yüzey boyunca talaş iş parçasından ayrılır). Kanatlar düz, sarmal, konik veya silindirik yüzeyler olarak taşlanabilir. Matkabın her iki dişinin arka yüzeylerinin kesişme çizgisi, matkabın merkez bölgesinde yer alan enine bir kesme kenarı (13) oluşturur.
Matkabın kılavuz kısmı, alet çalışırken bir yön oluşturmak için gereklidir. Bu nedenle, işlenmiş deliğin yüzeyinin tasarımında (kalibrasyonunda) yer alan iki sarmal kılavuz şeridine (spiral oluklar) 12 sahiptir. Ek olarak matkabın kılavuz kısmı, takımın yeniden bilenmesi için bir yedek görevi görür.
Şekil 25 - Helezon matkap
Konik olabilen şaft (ayak 6 ile) (şekil 25, a) veya silindirik (sürücü 7 ile ve sürücüsüz) (Şekil 25, b) formlar, matkabı makineye sabitlemeye yarar. Silindirik bir boyun yardımıyla matkabın çalışan kısmına bağlanır. Çoğu zaman, matkabın çalışan kısmı yüksek hız çeliğinden yapılır ve şaft 45 çelikten yapılır. Çalışan kısım ve şaft kaynakla birleştirilir. Endüstride karbür matkaplar da kullanılmaktadır. Bu matkapların kesici kısmı sert alaşımlı plakalarla donatılmıştır. Küçük çaplı karbür matkaplar için tüm çalışma parçası karbürden yapılabilir.
Delinmiş deliklerin çapları her zaman işlendikleri matkabın çapından daha büyüktür. Matkabın çapı ile açtığı delik arasındaki farka denir. delik dökümü. 10 ... 20 mm çapındaki standart matkaplar için döküm 0,15 ... 0,25 mm'dir. Deliklerin kırılmasının nedeni, matkapların bileme hassasiyetinin yetersiz olması ve matkabın ve delme makinesinin milinin yanlış hizalanmasıdır.
Kırılmayı azaltmak ve matkabın açılan deliğe olası sıkışmasını önlemek için matkabın çapı, kesme kısmından itibaren biraz küçültülür. çap küçülmesine denir ters konik ve bir mesafedeki çapların Δ farkını belirleyin ben 0 = 100 mm çalışan parçanın uzunluğu.
3.1.2 Geometrik parametreler
helezon açısıω (bkz. şekil 25, içinde) matkabın ekseni ile matkabın ön yüzeyinin silindirik bir yüzeyle kesiştiği helezonun tepesine teğet tarafından oluşturulan açıdır, ekseni matkabın ekseni ve çapı ile çakışır, bu da matkabın çapına eşittir.
Kesici kenarlar matkabın eksenine eğimlidir ve kendi aralarında şekil alır. tepe açısı 2φ (planda ana açı). Matkap ucundaki açının artmasıyla kesici kenarın aktif uzunluğu azalır ve kesme kalınlığı artar, bu da kesici kenarların birim uzunluğuna etki eden kuvvetlerin artmasına ve aşınmanın artmasına katkıda bulunur. matkap oranı. Matkabın normal çalışmasının, talaşların kanallar boyunca güvenilir bir şekilde uzaklaştırıldığı ve talaş sıkışması ve istiflenmesinin gözlenmediği durumlarda gerçekleşebileceği bilinmektedir. Araştırmalar, 2φ uç açısındaki bir artışın kesici kenar boyunca ön açılarda daha yumuşak bir değişikliğe yol açtığını ve bunun da matkabın kesme kabiliyetini olumlu yönde etkilediğini göstermektedir.
arka köşeα matkabın önemli bir tasarım öğesidir ve boyutu takım ömrünü büyük ölçüde etkiler.
Spiral matkapları bileme
Aletin aşınmış parçalarını çıkarmak, yeni bıçaklar oluşturmak ve kesme özelliklerini eski haline getirmek için standart matkapları bilemek için çeşitli yöntemler geliştirilmiştir.
Matkap bileme şekli, işlenen malzemelerin özelliklerine ve aletin çapına bağlı olarak seçilir. Spiral matkap bileme ana biçimleri Şekil 26'da gösterilmiştir.
Alt kesimler olmadan normal (N)– 12 mm'ye kadar çapa sahip matkaplar için. Matkaplar için geçerli evrensel uygulamaçelik, çelik döküm, dökme demir işlerken.
Enine kenarın noktasıyla normal (NP)– σ in ≤ 500 MPa'ya sahip çelik dökümleri, kabuğu çıkarılmamış olarak işlemek için. Enine kenarın alttan kesilmesi, kesme koşullarını iyileştiren uzunluğunu azaltır.
Enine kenar ve şerit noktası (NPL) ile normal- 12 ... 80 mm çaplı matkaplar için. Çelik, çelik döküm ile işlemek için kullanılır σ içinde Soyulmuş, kabuksuz dökme demir ile > 500 MPa. 0,1-0,2 mm genişliğe ve 3-4 mm uzunluğa şerit bileme, matkabın en zorlanan bölümündeki sürtünmeyi azaltır ve kesme koşullarını iyileştirir.
Enine kenarın bir noktasıyla çift (DP)- ≥ 500 MPa'da σ'li çelik dökümlerin ve kabuğu çıkarılmamış dökme demirin işlenmesi için. Kesici kenarın uzunluğu artar, talaş kalınlığı azalır, ısı giderme iyileşir ve dayanıklılık önemli ölçüde artar.
Enine kenarın bir noktası ve şerit (DPL) ile ikiye katlayın- σ > 500 MPa değerindeki çelik dökümlerin ve kabuğu soyulmuş dökme demirin işlenmesinde üniversal olarak kullanılan matkaplar için.
Noktalı ve kesik enine kenarlı çift (DP-2)– kırılgan malzemeleri işlemek için.
Matkaplar, malzemede hem açık hem de açık olmayan (girintiler) delikler oluşturmak için tasarlanmıştır. Çoğu için matkaplar çeşitli malzemeler, üretimde ve günlük hayatta kullanılan: ahşap ve kompozitleri, metal, beton, plastik, taş vb.
Delme, matkabın öteleme (eksen boyunca) ve dönme hareketinin bir sonucu olarak gerçekleşir. Malzemenin kesimi, farklı bir konfigürasyona ve bileme açılarına sahip olabilen kesici kenarlarla yapılır. Delme alt türleri delme (kör delik yapma) ve raybalamayı (mevcut bir deliği daha büyük bir çapa genişletme) içerir.
Amaç, konfigürasyon bakımından farklılık gösteren birçok matkap türü vardır. çalışma yüzeyi, imalat yöntemi, amaçlanan malzeme türü, vb.
Çalışma yüzeyinin şekline bağlı olarak matkap çeşitleri
Vida veya spiral.Çok çeşitli malzemeleri delmek için kullanılan en popüler matkap. Spiral matkap 28 cm uzunluğa ve 80 mm çapa kadar olabilir.
Düz veya tüy. Esas olarak derin, büyük çaplı delikleri delmek için kullanılır. Çalışma parçası, ortasında merkezleme için çıkıntılı bir nokta bulunan bir bıçak şeklindedir. Bıçak, gövde ile yekpare yapılabilir veya değiştirilebilir ve bir tutucu veya delme çubuğu kullanılarak çubuğa takılabilir.
Derin delme için matkap. Derinliği çapın en az 5 katı olan delikler açmak için tasarlanmıştır. Derin delme matkabı, içinden kesme bölgesine bir soğutma emülsiyonu sağlanan iki vida kanalına sahiptir. Kanallar matkabın içine veya lehimli borulara yerleştirilebilir.
Tek kesim matkap. Doğrulukla ilgili artan gereksinimlerin uygulandığı açıklıkların delinmesine uygulanır. Tek kesmeli matkapların bir referans düzlemi ve merkezin bir tarafında bulunan iki kesme kenarı vardır.
Taç veya dairesel matkap.İçi boş bir silindire benziyor. Kesme, kesici kenarın bulunduğu silindir duvarı tarafından gerçekleştirilir. Delme, içinde el değmemiş malzeme (çekirdek) bulunan bir halka şeklinde elde edilir. Deldikten sonra genellikle tepede kalır, sadece sallamanız gerekir.
Merkez matkap. Yardımı ile merkezin delinmesi (teyellenmesi) gerçekleştirilir.
Adım matkap. Nispeten yeni tür alet. Özellikle 3,5 cm veya daha fazla çapa sahip büyük bir delik açmanız gereken durumlarda sac malzemeyi delmeleri uygundur.
Ortaya çıkan deliğin şekline göre matkaplar konik, silindirik ve kademeli olarak ayrılır.
Şaft türleri
Ayna veya mile şekil ve sabitleme yöntemine bağlı olarak saplar:
- silindirik - dış yüzey silindir şeklindedir;
- konik - yüzey koni şeklinde yapılır;
- yönlü - dış yüzeyde 3, 4 veya 6 yüz vardır;
- tip SDS - özel bir kilitleme mekanizmasına sahip bir mandrene montaj için sap.
Günlük yaşamda en yaygın silindirik matkapların sabitlenmesi, geleneksel bir aynada gerçekleştirilir. Konik saplı aletler, takım tezgahlarında kullanılmak üzere tasarlanmıştır. SDS tipi şaft, bir döner çekiçte sabitlemek için tasarlanmıştır.
Matkap üretim teknolojisi
Matkap uçları nispeten büyük çaplar(8-10 mm'ye kadar) genellikle yekpare bir çelik çubuktan veya alaşımdan yapılır. En sık kullanılan yüksek hız çeliği kaliteleri R9, R9K15, R18'dir. Büyük çaplı matkaplar kaynakla yapılır; kesme parçası yüksek hız çeliğinden yapılmıştır ve gövde sıradan karbondan yapılmıştır.
Sert malzemeleri - sertleştirilmiş ve alaşımlı çelik, taş, beton - delmek için, sonunda pobedit veya diğer sert alaşımdan yapılmış sert alaşımlı plakalara sahip olan matkaplar kullanılır. Kesici uçların kesme kenarları farklı bir konfigürasyona sahip olabilir: sarmal, eğimli veya düz.
Kapsam türleri
Matkaplar farklı amaçlar için kaplanır: korozyona karşı koruma, yüzey tabakasının sertleştirilmesi, ısı transferinin iyileştirilmesi, sürtünmenin azaltılması. En yaygın ve ucuz işlem oksidasyondur. Matkap, paslanmaya ve aşırı ısınmaya karşı koruyan siyah bir oksit film ile kaplanmıştır.
Titanyum nitrür (TiN) kaplama, matkap ömrünü en az üç kat artırır. Ancak, bu tür matkaplar keskinleştirilemez, çünkü bu sertleştirilmiş tabakayı kaldırır. Kaplama için de kullanılan titanyum karbonitrür (TiCN), TiN ile benzer özelliklere sahiptir.
Titanyum alüminyum nitrür (TiAlN), matkabı daha da dayanıklı hale getirir. Kullanırken, araç normalden 5 kat daha uzun süre çalışabilir.
Elmas kaplama en dayanıklı kaplama olarak kabul edilir. Bu şaşırtıcı değil. Elmas, diğer malzemeler arasında sertlikte birinci sırada yer alır. Elmas kaplı matkaplar, taş dahil hemen hemen her sertlikteki malzemeyi delmek için kullanılabilir.
Matkabın rengi ne diyor?
Kaplamanın rengine göre matkabın özelliklerini kabaca belirleyebilirsiniz. Normal kalitede matkaplar, çeliğin gri boya özelliğine sahiptir.
Siyah renk, matkabın oksitlendiğini gösterir. Yani korozyona karşı korumalıdır ve iyileştirilmiş ısı dağıtma özelliklerine sahiptir.
Açık altın rengi, matkabın bir tavlama prosedürüne tabi tutulduğunu ve bu sırada iç gerilimlerin ortadan kaldırıldığını gösterir.
nitrür titanyum kaplama parlak bir yaldız parıltısı olarak kendini gösterir. Onunla matkaplar, delme sırasında daha uzun bir hizmet ömrüne ve düşük sürtünmeye sahiptir. Daha pahalı olmalarına rağmen, uzun süreli çalışma ile fiyatlarını fazlasıyla haklı çıkarırlar.
Elmas püskürtme bulunabilir Sarı ve toz doku.
metal için matkaplar
Metalleri (çelik, dökme demir, demir dışı alaşımlar) delmek için genellikle helezon matkaplar kullanılır. Boyuna oluklar, delme sırasında oluşan talaşları gidermek için iyi bir iş çıkarır.
İşlenmekte olan malzemeler farklı sertliklere sahiptir. Bu nedenle, delmeleri için, çalışma parçasının farklı sertliğine sahip matkaplar kullanılmalıdır. Sertleştirilmiş, alaşımlı, ısıya dayanıklı çelikleri işlemek için yekpare karbür matkaplar veya uçta sert lehimli karbür uçlara sahip olanlar kullanmak gerekir.
Ahşap için matkap uçları
Ahşap veya ahşap kompozitlerde (sunta, MDF) 12 mm'ye kadar nispeten küçük delikler, geleneksel bir metal helezon matkapla delinebilir. Ancak boyutsal doğruluk ve yüzey kalitesi için artan gereksinimlere tabi olan delikler, ahşap için özel olarak tasarlanmış matkaplarla açılır. Alet veya karbon çeliğinden yapılırlar ve metal için uygun değildirler.
Spiral matkaplar. Küçük ve orta çaplı delikleri delmek için tasarlanmıştır. Daha önce belirtildiği gibi, bunun yerine metal için helezon matkaplar kullanılabilir, ancak bunlardan sonraki delikler daha düşük kalitededir.
Vidalı matkaplar. Keskin bir kesici kenara ve vida benzeri bir şekle sahiptirler. İkincisi sayesinde talaşlar delikten kolayca çıkarılır. Bunlar, pürüzsüz duvarlı derin bir delik elde etmek istiyorsanız kullanılan yüksek kaliteli matkaplardır.
Tüy matkapları. 10 ila 25 mm veya daha fazla - nispeten büyük çaplı delikler elde etmek için kullanılırlar. Bunlar en basit ve ucuz matkaplardır, hatta uygun bir plakadan ve yuvarlak bir çubuktan kendiniz yapabilirsiniz. Ancak onlardan sonraki deliklerin kalitesi, çok doğru boyutlar değil, düşük pürüzlü duvarlar olarak ortaya çıkıyor.
Taç."Taç" terimi, bu aletin kenarlarında dişlerin olduğu içi boş bir silindir şeklinde yapıldığını gösterir. Delme, daha sonra iç kısmın çıkarıldığı bir halka şeklinde elde edilir. 100 mm veya daha fazla büyük bir delik elde etmeniz gerekiyorsa, bir taç vazgeçilmez bir araçtır. Mağazalarda mandreli, saplı punta matkabı ve farklı çaplarda birkaç tacı olan bir set şeklinde sunulmaktadır.
Forsner tatbikatı. Bu, ahşap (özellikle yumuşak ahşap), sunta, laminat vb. üzerinde hassas delikler açmak için kullanılan bir araçtır. Bir merkezleme noktasına ve keskin kenarlı bir kesiciye sahiptir. İkincisi sayesinde delik doğru ve pürüzsüzdür. Pürüzsüz duvarlara ve doğru boyutlara sahip bir kör delik elde etmeniz gerekiyorsa, Forsner matkabı bu işi en iyi şekilde yapacaktır.
Taş malzemeler için matkaplar
Tuğla, beton, doğal veya doğal delmek için yapay taş metal için geleneksel matkaplar uygun değildir. Anında donuklaşırlar. için matkap veya matkap taş malzemeler karbür uçlu olmalıdır.
Beton, tuğla veya taş delme işlemi de özelliklere sahiptir. Zımbaya yerleştirilen matkap veya delgi, dönme hareketine ek olarak, vurmalı-ötelemeli bir hareket de gerçekleştirir. Yani taş aslında kesilmez, ezilir.
Bir matkap veya darbeli matkap için matkap, normal bir silindirik veya özel standartlaştırılmış bir SDS tipi şafta (SDS-top, SDS-max veya SDS-plus) sahip olabilir. Avantajı, matkabın aynaya takılması ve çıkarılmasının anahtarsız ve çok hızlı bir şekilde tek hareketle gerçekleştirilmesidir.
Tuğla ve betondaki küçük ve orta büyüklükteki delikler bir matkapla veya karbür uçlu bir matkapla delinir. Alet vida şeklindedir.
Büyük bir delik açmanız gerekiyorsa, karbür dişli veya elmas kaplamalı bir taç kullanın. Sondaj ıslak (soğutma için su kaynağı ile) ve kuru olabilir. Delme işleminin sonunda, tacın içinde bir çekirdek kalır - silindirik bir kesilmiş malzeme parçası.
Matkap veya matkaba lehimlenen karbür plakalar farklı sertliklere sahiptir. Graniti delmek için yüksek sertlikte pobedit plakalı matkaplar kullanılır. Beton veya tuğla ile çalışmak için orta veya yumuşak Pobeda çeşitleri uygundur.
Seramik ve cam için matkaplar
Seramik karolar veya cam, bir taç veya mızrak şeklindeki özel bir aletle delinir. Ucu Pobedite veya Tungsten Karbürden yapılmıştır. Eğer bir özel araç cam veya fayans için mevcut değilse, beton için bir matkap kullanabilirsiniz. Sadece keskin olduğunuzdan emin olun ve şekli bu tür işler için tamamen uygun olmadığı için dikkatli çalışmaları gerekir.
Seramik karolar ve elmas kaplı uç için mızrak biçimli matkap ucu.
Cam ve fayanslar için bir taç, neredeyse taş için bir taç ile aynıdır. Sadece kesici ucunda diş yerine elmas kaplama vardır.
Fayanslarda büyük delikler açmak için balerin adı verilen alet kullanılır. Sıradan bir pusulaya benzer. Delme karonun yanlış tarafından yapılır. Matkabın hızı minimuma ayarlanmıştır.
Üniversal matkaplar
Yukarıdaki özel tatbikatlara ek olarak, evrensel olanlar da vardır. Hemen hemen her malzemeyi işleyebilirler - beton, kiremit, ahşap, plastik, alüminyum, çelik ile tuğla. Üniversal matkaplar, herhangi bir malzemeyi kesebilecek dahiyane bir bileme özelliğine sahiptir. Bu, aynı anda çalışmak zorunda olduğunuz durumlarda çok uygundur. farklı malzemeler. Örneğin, bir daireyi yenilerken.
Delme, torna tezgahlarında ön işleme delikleri için yaygın yöntemlerden biridir. Tasarıma ve amaca bağlı olarak, matkaplar ayırt edilir: spiral, tüy, derin delme, merkezleme, ejektör vb. derin delme). Matkapta şunlar bulunur: talaşların çıktığı olukların ön sarmal yüzeylerinin kesişmesinden oluşan iki ana kesme kenarı, arka yüzeylerin kesme yüzeyine bakması; her iki arka yüzeyin kesişmesinden oluşan enine bir kesici kenar (köprü); ön yüzeylerin şerit yüzeyi ile kesişmesinden oluşan iki yardımcı kesici kenar. Matkap ucu - silindirik yüzeyinde, sarmal oluk boyunca yer alan ve kesme sırasında matkabın yönünü sağlayan dar bir şerit. Helisel oluğun eğim açısı ω matkabın ekseni ile matkabın dış çapı boyunca helise teğet arasındaki açıdır (ω=20-30 derece). Enine kesici kenarın (köprü) eğim açısı ψ - keskin köşe matkap eksenine dik bir düzlemde (ψ=50-55 derece) enine ve ana kesme kenarlarının çıkıntıları arasında. Kesici parçanın açısı (üst açı) 2φ - matkabın üst kısmındaki ana kesici kenarlar arasındaki açı (φ=118 derece). Talaş açısı γ, kesici kenarın dikkate alınan noktasında ön yüzeye teğet ile aynı noktada matkap ekseni etrafında kesici kenarın dönme yüzeyinin normali arasındaki açıdır. Kesme kenarı uzunluğu boyunca talaş açısı γ değişken bir değerdir. Boşluk açısı α, kesici kenarın dikkate alınan noktasında arka yüzeye teğet ile matkap ekseni etrafındaki dönüş dairesine aynı noktadaki teğet arasındaki açıdır. Matkabın arka açısı değişken bir değerdir: matkabın çevresinde α=8-14 derece ve matkabın merkezine daha yakın olan α=20-26 derece.