1.Назначение печи.
В данном курсовом проекте будет рассмотрена ванная печь непрерывного действия. Тип печи-регенеративная,проточная с подковообразным направлением пламени. Конструктивно печь имеет варочный и выработочный бассейн, соединенные между собой по стекломассе протоком.
Для загрузки шихты и стеклобоя печь оборудована двумя герметизированными загрузочными карманами,расположенными по ее боковым сторонам.
Варочный бассейн печи отапливается природным газом. Для отопления варочного бассейна, печь оборудована шестью горелками, расположенными с торцевой стены ванной печи, противоположной ее выработочной части.
Удаление дымовых газов из варочного бассейна стекловаренной печи осуществляется через систему дымовых каналов, оснащенных дымовоздушными клапанами, отсечным, поворотным шиберами и металлической дымовой трубой при помощи основного и резервного дымососов ДН-9У.
Для использования тепла отходящих дымовых газов, печь оборудована регенераторами с насадкой типа «Лихте» с ячейками 170х170.
Тепло отходящих газов используется также в котле-утилизаторе.
Производительность печи-70 тонн в сутки.Вырабатываемый ассортимент-бутылка из темнозеленого стекла.
2.Обоснование производительности.
Тип печи-регенеративная, проточная с подковообразным направлением пламени. Производительность печи-70 тонн в сутки. Форма и размеры выработочного бассейна приняты конструктивно из условия размещения одной машинолинии АЛ-118-2 (восьми секционная, двух-капельная). Автомат обслуживается одной бригадой из трех человек в смену(два машиниста и один наладчик стеклоформующей машины). Всего смены три. Вырабатываемый ассортимент- бутылка из темнозеленого стекла. Масса бутылки- 340 грамм. Количество резов составляет-80(в минуту). Коэффициент использования стекломассы (КИС)-0,95.
Данная стекловаренная печь предусматривает эффективную тепловую изоляцию стен и днабассейна,стен пламенного пространства, горелок, сводов варочного, выработочного бассейнов, горелок и регенераторов, что заметно увеличит производительность стеклотары на данном участке производства.
3.Выбор удельного съема и расчет основных геометрических размеров печи.
Химический состав стекла:
SiO 2 -72 %
Fe 2 O 3 +AL 2 O 3 -2,3 %
Na 2 O +К 2 О-14%
CaO+MgO-11,5%
SO 3 -0 ,2 %
Максимальная температура варки-1500˚ C
В температурном интервале от 23 до 1500˚С вязкость стекол изменяется на 18 порядков. В твердом состоянии вязкость составляет примерно 10 19 Па с, в расплавленном состоянии-10 Па с. Температурный ход вязкости показан на рисунке. При низких температурах вязкость меняется незначительно. Наиболее резкое снижение вязкости происходит в интервале 10 15 -10 7 Пас.
Кривая температурного хода вязкости.
Определяем основные размеры рабочей камеры.
Площадь варочной части печи, м 2 :
F=G* 10 3 /g ;
Где G -производительность печи, кг/сутки;
g -удельный съем стекломассы с зеркала варочной
части, кг/(м 2 *сут).
Принимаем g =1381 кг/(м 2 *сут.).
Тогда F =70000/1381=50,68 м 2 .
Длина варочной части для печи с подковообразным направлением пламени рассчитывается из соотношения
L:B=1,2:1
L * B =50,68
1,2*х*х=50,68
х2=50,68:1,2
х=6,5м (ширина B )
6,5*1,2=7,8 м (длина L )
Соотношение длины и ширины L / B =7,8/6,5=1,2
Ширина пламенного пространства на 120 мм больше ширины бассейна, т.е. 6,5+0,12=6,62 м
Высота подъема свода f =6,62/8=0,83 м.
Длина пламенного пространства 7,8+0,2=8 м.
Глубина бассейна: студочного мм, варочного мм.
Площадь студочной части при температуре варки 1500С принята равной площади варочной части: F ст= 50,68м 2 .
Ширина студочной части составляет 80% ширины варочной части: 6,5*0,8=5,2 м. Принимаем ширину загрузочных карманов (6,5-0,9)/2=2,8 м, где 0,9 м – ширина разделительной стенки. Длина загрузочного кармана 1 м.
4.Обоснование распределения температур в печи.
Термический процесс, в результате которого смесь разнородных компонентов образует однородный расплав, называется стекловарением.
Сыпучую или гранулированную шихту нагревают в ванной печи, в результате чего она превращается в жидкую стекломассу, претерпевая сложные физико-химические взаимодействия компонентов, происходящие на протяжении значительного температурного интервала.
Различают пять этапов стекловарения: силикатообразование, стеклообразование, осветление (дегазация), гомогенизация (усреднение), студка (охлаждение).
Отдельные стадии процесса стекловарения следуют в определенной последовательности по длине печи и требуют создания необходимого температурного режима газовой среды, который должен быть строго неизменным во времени. Распределение температур по длине и ширине ванной печи зависит от свойств стекла и условий варки. При варке темнозеленого стекла температура в начале зоны варки (у загрузочного кармана) 1400-1420˚С, так как в этой части бассейна печи происходят нагрев, расплавление и провар шихты, т. е. завершение стадий силикатообразования, стеклообразования и частичное осветление стекломассы. Температура стекломассы у загрузочного кармана 1200-1250˚С. В зоне осветления температура газовой среды поддерживается максимальной-1500˚С, так как при такой температуре вязкость стекломассы снижается, происходит интенсивное осветление и завершается гомогенизация. В зоне студки температура газовой среды плавно понижается до 1240˚С, что приводит к увеличению вязкости стекломассы. В зоне выработки температурный режим устанавливается в зависимости от требований, необходимых для нормальной выработки стекломассы и формования из нее стеклоизделий.
Для установления стационарного температурного режима газовой среды в печи необходимо регулировать количество и соотношение топлива и воздуха, подаваемого в печь, тщательно их смешивать и своевременно отводить отходящие дымовые газы.
Возможность установления определенного температурного режима предусматривается конструкцией ванной печи.
На изменение температурного режима оказывает влияние давление газов в рабочей камере печи. Повышение давления до определенных пределов способствует более равномерному прогреву отдельных частей печи, так как объем рабочей камеры максимально заполняется пламенем. Создание разряжения в печи приводит к уменьшению распространения пламени и присосу холодного воздуха через отверстия. Это ухудшает равномерность распределения температур и вызывает понижение температур в тех участках печи, куда проникает холодный воздух.
Температурный режим печи зависит также и от температуры факела пламени и ее распределения по длине факела. Температура факела регулируется подачей воздуха.
5.Расчет горения топлива, действительной температуры факела и минимальной температуры подогрева воздуха.
Теплоту сгорания топлива определяют по его составу:
Q н =358CH 4 +637C 2 H 6 +912C 3 H 8 +1186C 4 H 10 ;
Q н=358*93,2+637*0,7+912*0,6+1186*0,6=35200 кДж/м 3
Уравнения реакций горения составных частей топлива:
CH 4 +2O 2 =CO 2 +2H 2 O+Q;
C 2 H 6 +3,5О 2 =2СО 2 +3Н 2 О+ Q ;
C 3 H 8 +5O 2 =3CO 2 +4H 2 O+Q;
C 4 H 10 +6,5O 2 =4CO 2 +5H 2 O+Q.
Коэффициент избытка воздуха L =1,1.
Расчет горения сводим в таблицу:
Состав топлива, % | Содержание газа, м 3 /м 3 | Расход воздуха на 1м 3 топлива, м 3 | Выход продуктов горения на 1 м 3 топлива,м 3 | |||||||
О 2Т | О 2Д | N 2 Д | V L | CO 2 | H 2 O | N 2 | O 2 | V Д | ||
CH 4 -93,2 | 0,932 | 1,8 6 4 | 1,96х1,1 | 2,16х х3,76 | 2,16+ +8,10 | 0,932 | 1,864 | - | - | 2,796 |
С 2 Р 6 -0,7 | 0,007 | 0,025 | 0,014 | 0,021 | Из воздуха | Из воздуха | 0,035 | |||
С 3 H 8 -0,6 | 0,006 | 0,030 | 0,018 | 0,024 | 8,1 | 0,2 | 8,142 | |||
C 4 H 10 -0,6 | 0,006 | 0,039 | 0,024 | 0,030 | - | - | 0,054 | |||
N 2 -4,4 | 0,044 | - | - | - | - | - | - | 0,044 | - | 0,044 |
СО 2 -0,5 | 0,005 | - | - | - | - | 0,005 | - | - | - | 0,205 |
Сумма-100 | 1 | 1,96 | 2,16 | 8,1 | 10,26 | 0,993 | 1,939 | 8,144 | 0,2 | 11,276 |
О 2Т иО 2Д -расход кислорода соответственно теоретический и действительный, при L =1,1; N 2Д - действительный объем азота из воздуха; V L -действительный расход воздуха для горения 1 м 3 газа; V Д -объем продуктов горения на 1 м 3 газа.
Объемный состав продуктов горения, %:
CO2=0,993*100/11,28=8,80
H2O=1,939*100/11,28=17,20
N 2=8,144*100/11,28=72,23
O 2=0,2*100/11,28=1,77
_________________________
Сумма-100
Определим расход топлива:
Составим тепловой баланс варочной части печи.
Приходная часть
При варке стекла в ванных печах непрерывного действия все процессы превращения шихты в осветленную и гомогенизированную стекломассу протекают на поверхности расплава стекла, заполняющего бассейн печи. Конструкции и размеры современных ванных печей непрерывного действия весьма разнообразны и определяются составом и свойствами вырабатываемой стекломассы, способом формования изделий, масштабом производства.
Конструктивно ванную печь делят на отапливаемую (зоны варки и осветления) и не отапливаемую (зону студки и выработки) части. В отапливаемой части происходит провар шихты, осветление, гомогенизация и начальное охлаждение стекломассы.
В неотапливаемой части охлаждение стекломассы завершается, и к ней примыкают устройства для её выработки. По производительности ванные печи делят на малые (2-15т\сут), средние (до 100 т\сут) и крупные (100- 450 т\сут.). Малые стекловаренные печи имеют площадь отапливаемой части 10 – 50 м 2 , они применяются для механизированного производства крупных стеклоизделий, стеклянной тары. Крупные печи с площадью отапливаемой части от 90 до 300 м 2 предназначены для производства листового стекла.
Рис.7. Схема зон в ванной печи листового стекла с машинным каналом: отапливаемая часть – зоны варки (1 ) и осветления (2 ) и неотапливаемая часть – зоны студки (3 ) и выработки (4 )
Загрузка шихты и боя в печь осуществляется механическими загрузчиками стольного или роторного типа на поверхность расплавленной стекломассы через загрузочный карман. Шихта и бой образуют на поверхности стекломассы слегка погруженный в неё слой толщиной около 150-200 мм. Шихта нагревается снизу расплавом стекла и сверху за счёт излучения пламени. Поверхность шихты спекается, затем на ней образуется слой вспененного расплава, который стекает, обнажая свежую поверхность шихты. Процесс спекания, плавления и удаления расплава с поверхности шихты идёт до тех пор, пока последний слой шихты не превратиться в расплав, покрытой варочной пеной. Провариваясь, слой шихты распадается на изолированные участки, окружённые пеной, которые затем полностью растворяются, и остается одня пена. Часть ванной печи, покрытая слоем шихты, образует границу шихты; примыкающая к ней часть, покрытая пеной – границу пены. Эти две части вместе называют зоной варки, которая расположена между засыпочным концом ванной печи и квельпунктом (максимум на кривой изменения температур по длине печи). Следующая за квельпунктом часть печи называется зоной осветления; для этой зоны характерно выделение пузырьков газа, вследствие чего поверхность стекломассы бывает покрыта скоплениями пузырьков и кажется «рябой». К зоне осветления примыкает зона студки, поверхность которой должна быть зеркальной, так как выделение газов должно закончиться. Студка продолжается и в зоне выработки, где стекломасса остывает, приобретая вязкость, необходимую для выработки.
Для обеспечения стабильности работы печи следует добиваться устойчивости длины каждой из зон. Изменение границ зоны варки вызывает нарушение режима обогрева глубинных слоёв, что может привести к вовлечению в выработочной поток дефектной по термической и химической однородности стекломассы. Устойчивость протяжности зон по длине печи достигается за счёт четкого поддержания температурного максимума по стекломассе на границе зоны варки и зоны осветления; постоянство состава шихты и соотношения шихты и боя; стабилизации удельных съёмов стекломассы; стабильных теплового и газового режимов.
Стекломасса в ванной печи находятся в непрерывном движении, главной причиной которого является разность уровней, возникающая в условиях отбора стекломассы на выработочной конце печи. По этой причине в ванной печи постоянно существует выработочной поток, который питается за счёт свежих порций шихты, превращаемых в стекломассу. Кроме этого главного рабочего потока, вся стекломасса вовлекается в конвекционное движение из-за разности температур расплава по зонам бассейна печи. Особую роль в организации конвекционных потоков играет квельпункт, создавая термическую преграду на пути рабочего и тепловых потоков стекломассы. Тепловой барьер по линии температурного максимума образует в ванной печи границу раздела потоков стекломассы. От этой границы наиболее горячая стекломасса стекает к обоим концам печи, охлаждается, опускается вниз, и движется в придонной области обратно, создавая круговые потоки. Температурный градиент возникает также и в поперечном направлении, так как всегда существует разница температур у стен бассейна и в продольной осевой части печи. Поэтому кроме продольных тепловых потоков имеются и поперечные круговые потоки.
Продольные тепловые потоки имеют сыпочный и выработочный цикл. Сыпочный цикл образуется потоком охлаждающейся стекломассы у засыпочного конца печи, которая опускается вниз, течет в придонной области до линии квельпункта, где поднимается вверх и возвращается обратно к концу загрузки шихты.
Рис.8. Траектория движения продольных конвекционных потоков стекломассы в ванной печи листового стекла: А – сыпочный цикл; Б – выработочный цикл
Выработочный цикл образуется рабочим потоком стекломассы, который частично используется на формование, а часть, охлаждаясь, опускается в придонные слои и возвращается обратно, замыкая круг в области квельпункта. Мощность потоков зависит от разности температур на отдельных участках ванной печи, от количества вырабатываемой стекломассы, глубины бассейна и других причин. Скорости потоков зависят от конструкции печи и от места их циркуляции и составляют для выработочного цикла 8-15 м\ ч, для сыпачного цикла 5-7 м. ч и для поперечного (у стен) – порядка 1м\ч.
Правильно организованные потоки стекломассы способствуют более полному протеканию всех стадий стекловарения. Сыпочные потоки улучшают условия для провара, осветления и гомогенезации стекломассы. Потоки выработочного цикла способствуют поступлению температурно-однородной стекломассы на выработку. Вместе с тем потоки могут отрицательно влиять на качество стекломассы при изменении их направления и скорости, поэтому главное условие нормальной работы ванной печи – строгое саблюдение постоянства теплового режима, при этом потоки стекломассы сохраняют стабильность, их интенсивность и трассы остаются неизменными.
Для каждой печи в зависимости от её конструкции и вида стекла устанавливается определённый технологический режим варки стекла, который включает: тепловой режим по длине печи и температурный режим по длине печи вплоть до зоны формования.
Существующие способы интенсификации процесса стекловарения можно разделить на две группы: физико-химические и теплотехнические. К физико-химическим способам относятся: тонкое измельчение компонентов шихты, гранулирование шихты, применение ускорителей варки и осветителей, механическое перемешивание и бурление стекломассы. К теплотехническим способам относятся: повышение температуры в зоне варки, применение электроподогрева.
По источнику тепловой энергии различают пламенные, электрические и пламенно-электрические стекловаренные печи.
В пламенных печах обогрев осуществляется путём сжигания природного газа в пламенном пространстве печи. Максимальная температура газового пространства достигает 1650 0 С. Удельный расход теплоты составляет 10-14 МДж/кг стекломассы. Удельный съем стекломассы с площади варочного бассейна в зависимости от вида стекла достигает 900 – 3000 кг/(м 2 сут). Тепловой КПД пламенных печей 16- 25 %.
Обогрев электрических печей основан на свойствах расплавленной стекломассы проводить электрический ток, при температурах выше 1000 0 С и выделять теплоту по закону Джоуля-Ленца. Электрические печи для варки стекла по сравнению с пламенными имеют следующие преимущества: отсутствие потерь тепла с уходящими газами, уменьшение потерь из шихты и стекломассы летучих соединений, создание необходимой газовой среды над зеркалом стекломассы. Температура стекломассы достигает высоких значений (до 1600 0 С) по сравнению с пламенными печами(1450-1480 0 С). Производительность наиболее распространённых электрических печей находится в пределах 0,4-4,0 т/сут. Крупные наиболее современные печи имеют производительность 150 – 200 т/сут. Максимальные удельные съемы выше, чем в пламенных печах и составляют от 6000 до 10000 кг/(м 2 сут). Расход электроэнергии составляет 1-2 кВт/кг стекломассы. Тепловой КПД электрических печей 60 – 70 %. К недостаткам электрических печей следует отнести высокую стоимость электроэнергии и электродов. КПД пламенных печей может быть повышено до 45-50% при использовании дополнительного электроподогрева (ДЭП). Роль ДЭП – усиление теплового барьера печи (линия квельпункта) и подача теплоты к шихте снизу, что ускоряет процесс провара. Преимущества ДЭП: уменьшение температуры в подсводовом пространстве и увеличение кампании печи; стабилизация теплового режима и улучшение качества стекломассы. Введение ДЭП позволяет доводить удельные съемы до 3000-4000 кг/(м 2 сут) и повышает производительность печи на 10-60%.
Процесс перехода порошкообразной шихты при нагревании в стекломассу сопровождается сложными физико- химическими превращениями и проходит в несколько стадий. Важнейшие из них; силикатообразование, стек- лообразование, дегазация (осветление), гомогенизация и студка стекломассы. На первой стадии - силикатооб- разования - при нагреве шихты до 800-900 °С происходит испарение влаги шихты, диссоциация углекислых и сернокислых солей кальция, магния и натрия с выделением газообразных продуктов (С02, S02 и Н20), взаимодействие между компонентами шихты с образованием силикатов, при этом появляется жидкая фаза за счет плавления соды и эвтектических смесей, и шихта превращается в спекшуюся массу.
На второй стадии - стеклообразования - при повышении температуры до 1150-1200 °С завершаются реакции силикатообразования, образуется неоднородная по составу, пронизанная большим количеством газовых пузырьков стекломасса, а не прореагировавшие зерна кварца, количество которых достигает 25 %, и другие компоненты растворяются в силикатном расплаве. Процесс стеклообразования протекает в 8-9 раз медленнее, чем силикатообразование.
На третьей стадии - дегазации - при повышении температуры до 1400-1500°С за счет снижения вязкости стекломассы до 10 Па-с происходит ее дегазация и осветление, при этом устанавливается равновесие между растворенными газами и стекломассой, а мельчайшие газовые пузырьки перестают быть видимыми. Эта стадия наиболее продолжительна по времени, так как газы из стекломассы удаляются медленно.
На четвертой стадии - гомогенизации - происходит усреднение состава стекломассы за счет интенсивного перемешивания поднимающимися к поверхности пузырьками воздуха, что необходимо для выработки стек- лоизделий. Процесс гомогенизации происходит параллельно с дегазацией, но по времени несколько дольше.
На последнем этапе варки стекла - студке стекломассы - происходит равномерное снижение ее температуры на 200-300 °С. Этот этап является подготовительной операцией к выработке стекломассы. При выработке стекла вязкость стекломассы должна быть не менее 100 Па-с, что соответствует температуре 1150-1200 °С.
Для варки стекла применяют печи периодического действия (горшковые и ванные малой емкости) и непрерывного действия (ванные печи с большой производительностью). В печах периодического действия все стадии стекловарения протекают в одном и том же рабочем объеме последовательно одна за другой (в различное время), а в ванных печах непрерывного действия все процессы стекловарения происходят одновременно, причем каждому из них соответствует определенная часть рабочего объема печи.
В стекольной промышленности широко применяют ванные печи различных конструкций и размеров (6.3), зависящих от состава стекла, способа выработки, производительности и др. По способу передачи теплоты стекломассе различают ванные печи пламенные с различным направлением пламени, электрические и пламен- но-электрические, в которых сочетается верхний пламенный нагрев с глубинным электропрогревом стекломассы. Применение электропечей для варки стекла основано на свойстве стекломассы при высоких температурах (свыше 1000-1100 °С) проводить электрический ток с выделением тепла.
Ванные печи непрерывного действия применяют для варки и выработки листового, сортового, тарного, посудного и другого стекла. Они оборудованы механическими загрузчиками и системами автоматического контроля и регулирования. Особенностями варки стекла в ванных печах непрерывного действия являются постоянное перемещение шихты и стекломассы от загрузочной части к выработочной, а также варка стекломассы в поверхностных слоях.
Бассейны ванных печей могут быть разнообразными по конструкции, но в любом бассейне имеются зоны загрузки, варки стекла, осветления, студки и выработки, в которых поддерживается определенный температурный режим (6.4). Максимальную температуру (1450- 1500°С) стекломасса имеет в начале зоны осветления, расположенной в средней части варочного бассейна. Регулирование режима варки стекла облегчается при разделении бассейна печи сплошными или решетчатыми перегородками (экранами), заградительными лодками и др., преграждающими путь непроваренной стекломассе.
Для поддержания постоянного уровня стекломассы в бассейне в целях обеспечения надлежащего режима питания выработочных машин и предотвращения преждевременного разрушения огнеупорного материала бассейна загрузка шихты в ванную печь осуществляется непрерывным способом. После варки и осветления стекломасса поступает в студочную часть и далее в выработоч- ные каналы, ведущие к подмашинным камерам. Передвижение стекломассы в бассейнах происходит в связи с непрерывной выработкой стекла, различными плотностями проваренной и непроваренной стекломассы, разницей температуры по длине и ширине бассейна, приводящей к возникновению конвекционных потоков.
Для варки листовых стекол применяют, как правило, регенеративные печи непрерывного действия большой производительности (до 250 т стекломассы в сутки) с поперечным направлением пламени, с разделением между варочной и выработочной частями заградительными лодками. В электрических и пламенно-электрических печах варка стекла осуществляется также в несколько стадий (как в пламенных печах), но все процессы протекают последовательно в вертикальном направлении, и в результате сильных конвекционных потоков процесс варки протекает более интенсивно. Коэффициент полезного действия электрических печей в 3-5 раз выше, чем пламенных, вследствие лучшего использования тепла и уменьшения тепловых потерь, удельный съем стекломассы высок - 1200-3000 кг/м2 сут.
Каждый из нас ежедневно имеет дело со стеклянными изделиями. Но мало кто интересовался тем, из чего они состоят. А процесс создания данного материала очень увлекателен и интересен. Область использования его очень велика.
Компоненты для варки стекла
Основным компонентом, из которого получают стекло, является кварцевый песок. И чтобы из данного непрозрачного сыпучего материала получился чистый монолит, его нагревают до очень большой температуры в печах непрерывной работы.
Варка стекла является самым сложным и ответственным процессом. На этом этапе песчинки начинают сплавляться между собой. В связи с тем, что остывание стеклянной массы происходит довольно быстро, то они не успевают возвратиться в свое изначальное состояние.
Помимо этого, в состав стекла еще входят следующие ингредиенты:
- вода;
- известняк;
- сода.
А для получения цветного изделия, в расплавленную стеклянную массу добавляют оксиды различных металлов.
Процессы варки стекла
Варка стекла состоит из следующих процессов:
- Тщательное перемешивание всех ингредиентов, которые вымерены при помощи точных весов.
- Отправление полученной массы в печь, где происходит их нагрев до температуры в 1600°С. Во время данного процесса, расплавляются самые тугоплавкие компоненты.
- Формирование однородной массы (гомогенизация). Тут удаляются все пузырьки газа. Получается однородный расплав.
- «Купание» стеклянной массы в расплавленном олове. Его температура достигает 1000°С. Благодаря тому, что олово имеет меньшую плотность, стекло не перемешивается с ним, оставаясь на поверхности. Оно так быстрее остывает и становится идеально гладким.
- Варка стекла завершается охлаждением стекломассы. После «оловянной ванны» температура его снижается до 600°С, но для затвердевания это еще очень много. Поэтому стеклянное изделие охлаждают еще раз, помещая на вращающиеся ролики. Остается оно там до температуры в 250 градусов. Для того, чтобы стекло не треснуло, процесс его охлаждения должен происходить медленно.
- Фиксация формы стеклянного изделия осуществляется при помощи быстрого охлаждения.
В связи с тем, что стекло имеет маленькую теплопроводность, возникают большие перепады температуры. Это приводит к напряжению внутри самого стеклянного изделия. В связи с этим, после формирования обязательным процессом идет отжиг. Данный процесс основывается на охлаждении полученного изделия по специальному режиму. Это быстро до момента затвердевания. Медленное, когда стекло начинает переходить из пластичного состояния в хрупкое. И затем опять быстрое охлаждение, до достижения уже нормальной температуры.
Отжиг можно осуществлять сразу после формирования изделия либо после повторного нагревания (до температуры размягчения стеклянной массы).
Толщина материала напрямую связана с количеством расходного вещества, которое попадает в ванную. Чем его меньше, тем тоньше получается стекло.
После обрезки полученного листа стекла до необходимых размеров, остатки помещаются обратно в печь. Таким образом, данный процесс является безотходным производством.
Печи для варки стекла
Для варки стекла используются печи с периодическим действием горшкового и ванного типа с не большой емкостью. Принцип их действия непрерывный. Периодическая печь для варки стекла имеет последовательные процессы. Они протекают один за другим через определенный промежуток времени. Печь для варки стекла с непрерывным принципом работы и основанная на ванном типе, включает в себя одновременные процессы, каждый из которых сопровождается определенным объемом работы.
Конфигурации и размеры ванн печей для варки стекла
В стеклянной промышленности очень часто применяются ванные печи для варки стекла различной конфигурации и размеров.
Все эти параметры напрямую связаны со следующими особенностями:
- составом стекла;
- способом его выработки;
- производительностью и многим другим.
В зависимости от вида передаваемого тепла, печи для варки стекла могут быть пламенными, с разным направлением самого пламени, электрическими и пламенно-электрическими. Последний тип основан на верхнем пламенном и глубоком электрическом прогреве стекла.
Принцип варки стекла в печах
Принцип варки в электрической печи основывается на самих особенностях стекломассы, которые проявляются при сильно высокой температуре, более 1100°С. В результате выделения тепла стекло может проводить ток.
Печи ванного типа с постоянной работой используют для варки и производства: листового, тарного, сортового, посудного и других типов стекла. В таких установках присутствует механическая загрузка и автоматическая проверка, с регулированием самого процесса.
Особенностью данных устройств является непрерывное движение стекломассы и самой шихты от загрузочного блока к выработочному. В таких печах варка стекла происходит в верхних слоях.
Бассейн печи может иметь произвольное построение, но обязательно должен быть обустроен стандартными зонами, такими как: загрузка, варка, осветление, охлаждение и выработка. Обладают такие конструкции и стандартными тепловыми режимами.
Температуры стекла в таких печах (в самом начале зоны осветления) составляет порядка 1450 – 1500 градусов. Благодаря специальному разграничению бассейна цельными либо же решетчатыми перегородками, существенно улучшается регулировка режима варки стекла. Такие заградительные конструкции способствуют преграждению пути плохо проваренной массы.
Для того, чтобы уровень стекла в бассейне был на постоянном уровне, загрузка выполняется в постоянном режиме. Это позволяет:
- обеспечить надлежащий уровень питания;
- предотвратить своевременный износ огнеупорной конструкции самого бассейна.
Для изготовления листового стекла используются регенеративные печи с постоянной работой и большой производительностью. Они способны вырабатывать до 250 тонн стекла за один день.
В электрических и пламенно-электрических печах варочный процесс основывается на нескольких этапах (аналогично пламенным установкам). Но в данном случае они осуществляются подряд друг за другом в вертикальном направлении. Благодаря мощным конвекционным потокам, процесс варки стекла проходит быстрее.
Стоит помнить, что КПД электрических установок в несколько раз (от 3 до 5) больше, по сравнению с пламенными печами. Тепловые потери тут меньше.
Печи для варки стекла на выставке
Крупнейшая выставка стеклянной промышленности, которая пройдёт в ЦВК «Экспоцентр» каждый год позволяет производителям данной сферы проявить себя. В павильонах демонстрируется продукция от разных стран мира.
Здесь можно заключить очень выгодные контракты сотрудничества с одной из сотни иностранных компаний-производителей стекла. А может даже и с несколькими.
Представленное оборудование отвечает всем международным нормам и стандартам. Оно способно усовершенствовать и ускорить производство. Это позволит сэкономить существенные материальные затраты и привести к росту качества продукции, что не останется не замеченным клиентами.
В печах непрерывного действия провар шихты, осветление и студка стекломассы протекают в различных зонах бассейна (рис. 7.2).
Самые большие отечественные ванные печи (для листового стекла) имеют ширину бассейна до 10 м, общую длину 60-70 м и глубину 1,5 м. Бассейны таких печей вмещают 2000-2500 т стекломассы. Их суточная производительность 350-450 т. В последнее время в производстве флоат-стекла за рубежом введены в действие печи листового стекла производительностью свыше 600 т/сут. Большая единичная мощность печей экономически более выгодна, так как с ростом производительности снижаются удельные расходы топлива и трудозатраты на обслуживание печей. Вместе с тем в производстве прокатного, строительного, технических и других видов стекла используют ванные печи небольших размеров производительностью от 5-10 до 100-120 т/сут (большие суточные съемы относятся к печам, производящим листовое стекло методом непрерывного проката).
Современные высокопроизводительные ванные печи работают при 1500- 1600 °С, а печи тугоплавких технических стекол - при 1650- 1680 °С. Для удлинения срока службы печей и получения стекла высокого качества их выкладывают из огнеупорных материалов, устойчивых к воздействию стекломассы, а также пыли и газов шихты при высокой температуре.
Конструктивно печь делят на отапливаемую (варочную) и неотапливаемую (студочную и выработочную) части. В производстве листового оконного, прокатного и полированного стекла используют регенеративные печи с поперечным направлением пламени и пятью - семью парами горелок. Небольшие печи в производстве строительного и технического стекол часто строят по принципу печей прямого нагрева, а также с подковообразным направлением пламени. В отапливаемой части происходят провар шихты, осветление, гомогенизация и начальное охлаждение стекломассы, в неотапливаемой (студоч - ной) части завершается охлаждение стекломассы. К сту - дочной части примыкают устройства для выработки изделий.
Опорная колонна обвязки печи; 15 - поднасадочный канал; - регулировочный шнбер простравство
Части и выработочиые отделения печей конструктивно отделяют одни от других. Чем полнее разделены варочные и студочные части, тем больше и быстрее охлаждается стекломасса и тем выше может быть температура в варочной части. Наиболее радикальное разделение варочных и студочных частей имеется в проточных печах (рис. 7.3), предназначенных для получения небольших изделий. Ввиду большой поверхности охлаждения в протоке рабочий поток стекломассы в таких печах неоднороден по температуре. Поэтому в больших высокопроизводительных печах, где температура стекломассы должна быть одинакова по широкому фронту ее выработки, варочные и студочные части до недавнего времени разделяли только по газовой среде - экраном или сниженным сводом. В последнее время в связи с повышением температуры и ростом производительности печей листового стекла в них потребовалось более интенсивно студить стекломассу. В этих целях по всей ширине суженного начального участка студочной части в стекломассу опускают заграждения: трубы, охлаждаемые проточной водой (петлевые холодильники), внутренним диаметром 70 - 80 мм с регулируемой глубиной погружения в стекломассу (рис. 7.4); огнеупорные стеклоустойчивые преграды разных конструкций. Они могут быть в виде плоской арки - моста в стекломассе с экраном по газовой среде («погруженный экран» системы А. Н. Герма - нова), причем мост и экран охлаждают воздухом. Другой вид преграды имеет вид двухарочного моста с промежуточной опорой, выполняемого с охлаждением или без него (например, преграда конструкции Института стекла). Преграды снижают температуру стекломассы не столько потому, что они охлаждаются, сколько в силу их тормозящего влияния на циркуляцию стекломассы. Петлевые двухъярусные холодильники снижают среднюю температуру рабочего потока стекломассы на 40 - 50 °С, а огнеупорные преграды в зависимости от глубины погружения и интенсивности охлаждения - на 50 - 80°С.
Тепловой КПД современных мощных печей листового стекла составляет 22- 30%. Его значение тем больше, чем выше удельная цроизводительность стекловаренной печи, т. е. чем больше стекломассы можно получить при одной и той же поверхности, через которую теряется теплота. В отечественных печах по производству листового стекла, вырабатываемого методом вертикального вытягивания, удельные съемы стекломассы сім2 отапливаемой площади печи составляют 1000-1500 кг/cyf.. На печах по производству листового полированного стекла удельный съем сім2 отапливаемой площади печи возрастает до 1800 - 2000 кг/сут. Соответственна удельные расходы теплоты двух названных типов печей составляют на 1 кг сваренной стекломассы порядка 14 000 кДж и 10500- 10 600 кДж.
Износ огнеупоров вынуждает останавливать печи на капитальный ремонт. Отечественные печи листового стекла, выложенные из новейших стойких огнеупоров, с использованием методов их эффективной защиты работают между ремонтами 48 - 60 мес.
Наварка ванной печи стекломассой. Перед варкой стекла во вновь построенной или отремонтированной ванной печи производят наварку бассейна печи свежей стекломассой. От чистоты и тщательности наварки зависит качество готового стекла. Наварку начинают тогда, когда в ванной печи установился режим с температурой, превышающей заданную на 10 - 15°С. Вначале в печь загружают смесь: 15 % шихты и 85 % стеклобоя, смешанного с отсортированными кусками охлажденной стекломассы (эрклеза), выпущенной из печи после ее остановки на ремонт. Загрузку ведут в таком количестве, чтобы стекломасса заполнила печь на высоту двух нижних рядов брусьев бассейна (600 мм) со скоростью не более 2-2,5 мм/ч. После этого скорость наварки увеличивают сначала до 5, а затем до 10 мм/ч, одновременно повышая содержание шихты в ее смеси с боем до заданного. При назначении скорости наварки следят за тем, чтобы в пробах стекломассы из студочной части печи было немного крупных пузырей и не было пузырей диаметром менее 1 мм.
Движение стекломассы в непрерывнодействующих ванных печах. В таких печах расплав и плавающая на нем шихта находятся в непрерывном движении. Провар шихты, стеклообразование и осветление протекают в поверхностном слое стекломассы, заполняющей бассейны печей. Непрерывный отбор стекломассы из выработоч - ной части печи вызывает понижение ее уровня в местах выработки, восполняемое постоянным притоком расплава из варочной части печи. Так образуется прямой «вы - работочный» или «производственный» поток. Весь остальной объем стекломассы, за исключением некоторых застойных участков, вовлечен в конвекционное движение, которое вызывается различной температурой массы расплава в отдельных районах бассейна, а следовательно, различиями в плотности и удельном давлении стекломассы по длине и ширине печи.
В наиболее нагретой зоне печи стекломасса имеет самую низкую плотность (т. е. самый большой удельный объем) и образует небольшую возвышенность (холмик) высотой порядка 1 мм и более, с которой расплав сте
кает по направлению к бо - а) , імакс
Лее холодным участкам печи.
Обычно участок с самой высокой температурой стекломассы расположен примерно на середине варочной части печи, и отсюда стекломасса движется по направлению к местам, где самая низкая температура: к зоне загрузки холодной шихты, к выработочным устройствам и к стенам печи, охлаждаемым снаружи воздухом для уменьшения износа огнеупоров. Таким образом, в печах создаются продольные потоки с двумя ветвями (циклами), направленными к загрузочному и выработочному концам печи, и поперечные потоки, направленные к стенам бассейна. Плоскость, проходящая через холмик поперек бассейна печи, перпендикулярно дну, и является местом раздела потоков, называемым квельпунктом (источником потоков). Достигнув конечных участков, расплав опускается в глубь бассейна и движется в обратном направлении, создавая непрерывную циркуляцию.
У сыпочной стены печи охлажденная шихтой стекломасса опускается, течет вблизи дна в обратном направлении и, постепенно нагреваясь, поднимается к поверхности в плоскости квельпункта, замыкая так называемый сыпочный цикл продольных потоков. Аналогичное происходит и в выработочной части печи, где формируется выработочный цикл конвекционных потоков. Поперечные потоки также опускаются вблизи стен, а затем на некотором расстоянии от них поднимаются и вовлекаются в продольную циркуляцию.
Упрощенно схема движения потоков стекломассы в печах с преградой и протоком показана на рис. 7.5. Поднимающаяся ветвь 1 сы - почного цикла А вливается в квельпункте в выработочный цикл Б, который перед преградой П разделяется на ветвь 2, возвращающуюся в варочную часть, и ветвь 3, проходящую под преградой в сту- Дочную часть печи. Из возвратной ветви 2 поднимаются струйки 4, 5, включающиеся в прямой поток Б. От глубинной возвратной ветви потока Б за преградой в прямой поток вливается ветвь 6. Преграда как бы частично «-разрывает» выработочный конвекционный поток на два цикла (рис. 7.5, а).
На рис. 7.5, б видио, что в проточной печи существует один главный цикл потоков А, стекломасса же в цикле £ тормозится стенкой и передает в общую циркуляцию лишь отдельные нисходящие струйки. Если производительность печи высокая и рабочий поток стекломассы сильно развит, он может полностью нейтрализовать конвекционную циркуляцию; движение расплава становится прямоточным (рис. 7.5, е).
Мощность и скорость потока стекломассы на данном участке печи тем больше, чем больше разница температур стекломассы в его горячем и холодном концах, а также чем больше глубина печи и меньше длина участка. При снижений общего уровня температуры стекломассы и повышении ее вязкости скорость и мощность потоков уменьшаются.
Из этого следует, что характер и скорости движения стекломассы в каждой конкретной ванной печи зависят от уровня температуры печи, положения зон, где развивается самая высокая температура стекломассы по длине и ширине печи; размеров и производительности печи; способа загрузки шихты, от которого зависит толщина и длина шихтового слоя, охлаждающего стекломассу и влияющего на мощность сыпочного цикла потоков; характера разделения варочного и студочного бассейнов; степени равномерности нагрева стекломассы по поверхности и глубине, зависящей от способа отопления, характера факелов и лучепрозрачности стекломассы.
Отношение п количества стекломассы, переносимой конвекционными потоками б/, к вырабатываемому количеству Gu т. е. п= = G/Gі, характеризует мощность конвекционного обмена стекломассы и называется коэффициентом потоков (или числом Новаки). В современных больших ванных печах листового и полированного стекла п близко к 5, в печах низкой производительности, работающих без преград, п составляет 7-8, в проточных печах - 2-4; при подавленной конвективной циркуляции
Скорость различных потоков стекломассы в ванных печах ориентировочно составляет (в м/ч):
Верхних продольных потоков сыпочного цикла. нижних продольных потоков сыпочного цикла. верхних продольных потоков выработочного цикла (средняя в варочной части печи)................................
В студочной части печи..................................................
В протоке.........................................................................
Под преградой (на промежуточной опоре) . . . нижних продольных потоков выработочного цикла
В студочной части печи................................
Поперечных потоков вблизи стен (опускание) . . поверхностных потоков в каналах вертикального вытягивания листового стекла
Потоки стекломассы оказывают решающее влияние на тепловую и технологическую подготовку расплавов в ванной печи. Стекломасса имеет низкую теплопроводность и низкую лучепрозрачность; поэтому без конвекционной циркуляции было бы невозможно передать теплоту в глубинные слои расплава. Кроме того, сыпочная конвекция, направленная к загрузочной стенке печи, тормозит движение прямого выработочного потока и замедляет продвижение шихты по поверхности расплава в зоне варки, благодаря чему создаются более благоприятные условия для прогрева и провара шихты.
Однако положительный эффект конвекционных потоков можно в полной мере использовать лишь при условии рациональной их организации. Следует помнить, что направление, мощность и скорость потоков зависят от распределения температуры в стекломассе, которое, как будет изложено далее, не во всех зонах совпадает с распределением температуры кладки печи. Рациональная организация потоков требует прежде всего обеспечения максимальной активности потоков сыпочного цикла. Для этого нужно поддерживать высокую температуру стекломассы в квельпункте и более низкую вблизи загрузочного кармана. Активный сыпочный цикл конвекции создается при электроподогреве стекломассы в квельпункте. Что же касается потоков выработочного цикла, то их скорость в отапливаемой части печей поддерживают на умеренном уровне, чтобы стекломасса успела стать химически и термически однородной. В этих целях температуру расплава во второй половине варочной части печи после квельпункта понижают постепенно, а в начале зоны быстрого охлаждения устанавливают преграду, тормозящую выработочный поток.
Вместе с тем развитая циркуляция стекломассы создает и большие трудности в работе ванных печей. Она сообщает печам большую инерцию: случайно «испорченная» стекломасса удаляется из бассейна не сразу, но долго в нем обращается, постепенно разбавляясь. Выра- боточные потоки уносят теплоту из варочной части печи в студочную, поэтому в современных высокотемпературных ванных печах предусматривают большие студочные части или применяют искусственное охлаждение стекломассы. Это ведет к увеличению бесполезных потерь теплоты и к повышению стоимости кладки печей.
Любое изменение трасс движения и режима конвекционных потоков стекломассы может привести к нарушению температуры, состава и качества стекломассы, поступающей на выработку, к изменению выработочных свойств стекла и появлению пороков. Для нормально протекающего производства необходимо, чтобы трассы, скорости и мощности потоков стекломассы не изменялись во времени, что возможно лишь при строжайшем поддержании постоянства всех параметров режима печи. Это основное правило эксплуатации ванных печей непрерывного действия.
Теплообменные процессы. В рабочем режиме шихту и бой стекла загружают в ванные печи на подслой разогретого расплава. Загруженные холодные материалы начинают получать теплоту от излучения пламени и кладки печи (сверху) и от стекломассы (снизу). Вследствие очень низкой теплопроводности шихты - 0,25 - 0,27 Вт /(м-К) ее слой быстро разогревается на самой поверхности, шихта спекается сверху и снизу, а затем спек покрывается пленкой первичного силикатного расплава, пронизанного растворяющимися зернами песка и выделяющимися пузырями газов.
Средняя часть слоя нагревается медленно и долго остается сыпучей. Из-за малой плотности (- 1000 кг/м3) шихта погружается в стекломассу на 30 - 60 мм, т. е. все процессы в ней идут вблизи поверхности стекломассы. Пенистый первичный расплав с растворяющимися зернами песка (варочная пена) постоянно стекает с шихты, открывая свежую поверхность, на которой вновь образуется пена: слой шихты как бы постепенно тает сверху и снизу. По мере провара шихта разделяется на островки, окруженные пеной. Зона варочного бассейна, в которой провариваются шихта и варочная пена, носит название зоны варки.
Варочная пена отличается тем, что в ней содержатся зерна нерастворившегося кварца. Дальше по длине печи, там, где кончается шихта, зерна кварца провариваются и в пене остаются газовые пузырьки. Это - пена осветления, или рафинажная пена; зона, где она располагается, называется зоной осветления. Рафинажная пена, вначале высокая и плотная, к концу зоны осветления утоняется и исчезает: поверхность стекломассы становится зеркальной. Поверхность стекломассы в отапливаемой части печи условно показана на рис. 7.6.
На этом же рисунке приведены также параметры теплообмена, протекающего на различных участках по длине отапливаемой части печи. Сверху теплота переда
ется шихте и стекломассе главным образом (на 75 - 85%) за счет излучения факелов пламени и раскаленной кладки печи, а также посредством конвекции движущихся пламенных газов (на 15 - 25%). Снизу, от стекломассы, шихта получает теплоту за счет теплопроводности и собственного теплового излучения расплава. Количество теплоты, воспринимаемое шихтой снизу при пламенном нагреве, в 2,5 - 3 раза меньше, чем сверху.
Теплофизические свойства (теплопроводность, теплоемкость, способность поглощать тепловые излучения) шихты, пены и стекломассы значительно различаются, поэтому теплообмен в варочной части стекловаренных печей имеет сложный характер. Наибольшей тепловос - принимающей способностью обладает свежая холодная
шихта; тепловосприятие варочной и плотной рафинаж - ной пены наполовину меньше, чем холодной шихты. Открытая чистая поверхность стекломассы способна воспринять примерно 40 % теплоты, поглощаемой шихтой, так как нагретый расплав сам излучает теплоту (см. кривую 1). Излучение, поглощаемое шихтой, не передается ею подслою стекломассы: шихта является непрозрачным тепловым экраном. Пена - полупрозрачный экран и пропускает около половины поглощаемого ею излучения, а чистая стекломасса прозрачна для излучений на глубину до 100- 150 мм.
Внутри расплава теплота передается благодаря тому, что каждый нагретый слой стекломассы, в свою очередь, становится излучателем. Важную роль в процессе передачи теплоты в бассейне печи играют потоки стекломассы: циркулирующая нагретая стекломасса передает свою теплоту омываемым ею холодным слоям расплава.
Эти свойства шихты, пены и чистой стекломассы объясняют распределение температуры стекломассы по длине ванной печи (см. кривые <3, 4). Шихта не только отнимает от стекломассы теплоту, необходимую для ее физического нагрева и протекания эндотермических реакций, но и экранирует стекломассу от проникновения теплоты, излучаемой сверху. Поэтому расплав имеет самую низкую температуру вблизи загрузочного кармана, куда поступает холодная шихта, а самую высокую - в конце зоны рафинажной пены, где он хорошо прогревается и отдает мало теплоты.
Позонные температуры верхнего строения печи (см. кривую 2) распределяются по длине печи иначе, чем температуры стекломассы. Температура кладки печей является результатом баланса теплоты, устанавливающегося на том или ином участке печи. Она тем выше, чем боль-" ше теплоты поступает на этот участок и чем меньше тратится на технологический процесс и на покрытие потерь. Поэтому, несмотря на то что в зону варки шихты подводится большое количество теплоты, температура кладки печи в этой зоне ниже, чем в зоне осветления: провар шихты отбирает много теплоты, а в зоне осветления этот отбор вдвое меньше и, кроме того, прогретая плотная пена сама излучает теплоту на верхние стены и свод печи. Если в силу каких-либо причин слой пены становится более плотным, температура кладки печи на этом участке повышается, а температура расплава понижается вследствие более сильного экранирования. Из сказанного следует, что температура стекломассы и температура кладки печи в сильнейшей степени зависят от состояния поверхности стекломассы. Характер изменения температуры стекломассы и температуры кладки печи совпадает лишь в районе чистого зеркала стекломассы. Однако следует иметь в виду, что в конце варочной части печи, где расход теплоты уменьшают, чтобы охладить стекломассу, а также дальше, в неотапливаемой студочной части печи, температура стекломассы выше температуры кладки верхнего строения печи (см. кривые 2, 3 на рис. 7.6).
Благодаря сыпочному циклу конвекционных потоков границы расположения шихты и плотной пены (варочной и рафинажной) удерживаются на определенном расстоянии от загрузочного кармана, что определяет длину зоны варки. Чем длиннее зона варки, тем меньше теплоты проникает в стекломассу и тем труднее расплав осветляется и гомогенизируется. Поэтому чтобы обеспечить постоянное и высокое качество стекломассы, в зону варки следует подавать такое количество теплоты, чтобы шихта и плотная пена не заходили дальше определенных границ: так, в печах листового и строительного стекла длина зоны варки должна составлять не более 50 % длины отапливаемой части печи.
Положение границ шихты и пены - важнейший контрольный показатель режима работы печи. Установленные границы должны выдерживаться. Если они сдвинутся к загрузочному карману, часть поверхности стекломассы откроется и расплав прогреется; это может привести к повышению температуры стекломассы в потоке выработки, к подъему глубинных слоев стекломассы и их вовлечению в рабочий поток; последнее обычно сопровождается появлением пузырьков и химической неоднородности, а иногда и нарушением процесса выработки изделий. Когда зона варки удлиняется (вследствие замедленного провара шихты и более обильной пены), температура стекломассы понижается; холмик, разделяющий сыпочный и выработочный циклы потоков, становится менее выраженным. В этом случае часть недостаточно осветленной и гомогенизированной стекломассы может перетечь по поверхности в область выработочного цикла потоков и попасть на выработку.
Для стабилизации положения границ зоны варки необходимо, чтобы состав шихты, ее соотношение с боем стекла, режим их загрузки в печь, а также количество
Вырабатываемой стекломассы (съем) были строго постоянными. Газовый режим печи не должен изменяться, а количество теплоты, вносимой в печь, должно соответствовать ее производительности. При снижении производительности печи нужно уменьшать расход теплоты. В производстве листового и полированного стекла обычно снимают 2800- 1850-103 Дж на каждый килограмм снижения производительности печи.
Загрузка шихты и боя. В настоящее время для загрузки шихты и стеклобоя в ванные печи используют исключительно механические загрузчики; при установлении режимов их работы стремятся к тому, чтобы загружаемые материалы не задерживались в загрузочном кармане, но и не проталкивались далеко в печь. Загрузчики должны распределять шихту по поверхности стекломассы таким образом, чтобы обеспечить ей возможно большую тепловоспринимающую поверхность и такую форму загружаемого слоя, при которой образующаяся варочная пена может свободно стекать.
В этих целях шихту загружают максимально широким фронтом в виде гряд высотой 120 - 200 мм. В последние годы увеличивают ширину загрузочных карманов до 70 % и более ширины бассейна печи; длина кармана зависит от типа загрузчика.
Ванные печи в производстве листового и строительного стекла оснащают загрузчиками стольными ЗШ-С и роторными (рис. 7.7). Столы загрузчиков ЗШ-С заканчиваются гребками, опущенными близко к стекломассе, и имеют возвратно-поступательное движение. При ходе назад (от печи) на столы поступают шихта и бой стекла из бункеров; при ходе вперед материалы высыпаются в загрузочный карман и проталкиваются в печь. По ширине кармана устанавливают несколько столов параллель-" но друг другу с промежутками между ними не более 200 мм (рис. 7.7,а). При стольной загрузке шихта и бой поступают в печь продольными грядами.
Роторные загрузчики (рис. 7.7, б) предназначены для загрузки в печь почти непрерывно шихты, лежащей на подслое из боя. Для этого каждый загрузчик имеет два отдельных бункера и два ротора (один для боя, другой для шихты) с вращающимися секторными питателями под ними. По ширине кармана устанавливают два роторных загрузчика. Длину карманов увеличивают, так как для подачи боя под слой шихты нужна открытая поверхность кармана длиной не менее 1200 мм.
Осуществляемая роторными загрузчиками загрузка шихты широким фронтом на подслой из боя позволяет увеличить количество теплоты, воспринимаемой шихтой сверху, и обеспечивает точное непрерывное пропорционирование шихты и боя.
Ритм работы механических загрузчиков управляется уровнемерами - специальными устройствами для измерения и поддержания постоянного уровня стекломассы в бассейне печи. Колебания уровня допустимы в очень ограниченных пределах, так как они вызывают изменение условий формования стекла и интенсивное разрушение огнеупоров; заданный уровень поддерживают с точностью ±0,2 мм. Для этого по сигналу уровнемера изменяют скорость хода столов стольных загрузчиков или скорость вращения роторных питателей при непрерывной работе загрузчиков.
Уровнемеры бывают поплавковые, электроконтактные, оптические и др. В производстве листового стекла преимущественно используют «клюющие» электроконтактные уровнемеры с водоохлаждаемым рычагом, несущим вертикальный платиновый электрод, непрерывно движущийся вверх и вниз. Сигнал от электрода возникает в момент контакта электрода со стекломассой, так как на электрод подается небольшой ток.
Тепловой режим печи. Тепловой режим характеризуется общим расходом топлива и воздуха, их распределением по горелкам печи и уровнем температур кладки печи и стекломассы по длине печи. Особое значение для технологического процесса имеет температура стекломассы, но ввиду трудностей ее измерения руководствуются температурой кладки печи. Исключение составляет температура стекломассы в студочной и выработочной частях, которая является важнейшим контрольным параметром и должна поддерживаться строго постоянной. Контролируют также температуру стекломассы в загрузочном кармане (на 250 - 300 мм ниже уровня расплава) : в печах листового стекла она должна быть не ниже 1200 °С.
При настройке тепловых режимов задаются значением максимальной температуры кладки печи, температурой стекломассы в студочной и выработочной частях и положением границ шихты и пены при заданной производительности печи. Положение границ устанавливают, подбирая необходимый расход топлива в горелках зоны варки, где потребляется самое большое количество теплоты. В зону плотной пены (варочной и рафинажной) также подают большое количество теплоты для создания выраженного максимума температур стекломассы. Суммарный расход топлива в горелках зон варки и осветле
ния должен составлять 75 - 85 % общего его расхода на печь.
Максимальная температура кладки печи соответствует зоне плотной пены. В современных печах, отапливаемых газом, поддерживают максимальную температуру в пределах 1560- 1580°С, а в печах, отапливаемых жидким топливом, - 1550+Ю °С.
Чем выше температура стекломассы в зоне варки, тем меньше топлива расходуют в последних одной-двух парах горелок. Если для поддержания заданной температуры стекломассы в студке в этих горелках приходится расходовать много топлива, значит в зону варки подается недостаточно теплоты. При таком режиме в стекломассе могут появиться газовые пузыри и может нарушиться ее температурная однородность. Повышенный расход топлива в последних парах горелок (для поддержания заданной температуры студки) требуется, если печь оборудована хальмовочными карманами или преградами по газовой среде и стекломассе. Однако это делают не за счет перераспределения расхода газа по горелкам, а увеличивая общий расход газа на печь.
Воздух для горения топлива в современные ванные печи подают принудительно вентилятором в строго установленном соотношении с общим расходом топлива. Общий и погорелочные расходы топлива и воздуха - важнейшие контрольные показатели режима печи. Примерный расход топлива по горелкам в % от общего расхода представлен на рис. 7.6.
Температура стекломассы и кладки печи по ее сторонам должна быть одинаковой; поэтому следует строго соблюдать одинаковый расход газа и воздуха в противоположных горелках печи.
Газовый режим. В ванных печах непрерывного действия поддерживают определенное давление и состав газовой среды. Печи необходимо хорошо герметизировать. На уровне стекломассы давление газов должно быть слабо положительным.
В отдельных горелках по длине печи устанавливают определенное соотношение расходов топлива и воздуха. Это соотношение характеризуют коэффициентом избытка воздуха а, определяемым как отношение объемного содержания кислорода к горючим газам топлива.
Первая-вторая третья-чет - пятая и горелки зоны вертая горелки следующие варкн зоны варкн горелки
1,03-1,05 1,08-1,1 1,15-1,25
Принимаются на 10 % больше, чем для природного газа
При варке стекол высокой светопрозрачности во всех горелках зоны варки а должен быть 1,1 - 1,15.
Коэффициент избытка воздуха при горении оказывает большое влияние на температуру и светимость (излучательную способность) факела. Если бы топливо и воздух поступали в печь идеально перемешанными, самая высокая температура горения отвечала бы теоретическому расходу воздуха, т. е. а=1. Однако в практике смешивание топлива и воздуха не бывает идеальным, поэтому самые высокие температуры факелов горения природного газа соответствуют значению а, несколько больше теоретического.
Излучательная способность факела зависит главным образом от концентрации взвешенных в нем раскаленных микроскопических частиц сажистого углерода. Их количество тем больше, чем меньше а. Однако чтобы одновременно реализовать максимальную светимость факела и наивысшую его температуру, а должен составлять для природного газа 1,05-1,06, а для мазута- 1,06-1,07. При этих услониях от факелов можно получить наибольшее количество теплоты.
Поддержание постоянства режима. При производстве листового стекла (оконного и полированного) температура стекломассы в рабочей части печи, измеренная с помощью термопары, не должна отклоняться более чем на ±1 °С; суточное изменение плотности стекла по методу свободного осаждения не должно превышать ±0,0005-0,0007 г/см3. Для этого следует поддерживать строго постоянными составы стекла и шихты, соотношение шихты и боя в загрузке печи, производительность печи и все контрольные параметры режима, особенно положение границ зоны варки.
Необходимая при изменении производительности печи коррекция расхода топлива уточняется для каждой отдельной печи. Допускаются колебания температуры кладки печи: ±10 °С в зоне варки и ±5 °С в зоне чистого зеркала стекломассы.
Производительность печи должна быть постоянной во времени и одинаковой по ее сторонам во избежание перекоса в положении границ зоны варки. Чтобы
избежать эпизодических колебаний температуры печи, следует поддерживать постоянные условия теплоотдачи от кладки печи во внешнюю среду. Поэтому вокруг стекловаренных печей, регенераторов, выработочных устройств и под дном печей не следует допускать проникновения холодного или горячего воздуха.
Изменение соотношения в стекломассе двух - и трехвалентного железа, а также суммарного содержания (FeO+Fe2Os) влечет за собой изменение пропускания стекломассой тепловых лучей, а следовательно, и температуры расплава. Для стабилизации этих параметров в шихту специально добавляют чистый оксид железа, а постоянство соотношения Fe0/Fe203 достигают тем, что выдерживается заданный режим печи. В современном производстве стекла постоянство режима печи поддерживают автоматически. Однако автоматика не может устранить недостатки режима, поэтому ее следует использовать тогда, когда режим печи полностью отработан и настроен.
При варке стекла в ванных печах нужно наблюдать за состоянием шихты и пены, положением границ зоны варки, характером факелов пламени, а также за качеством провара и осветления стекломассы в пробах, отобранных в конце варочной части печи с помощью пробника-ложки.
При нормальной, активной варке шихта оплавляется тотчас по выходе из загрузочного кармана. По периферии гряд или островков шихты выделяются крупные пузыри газообразных продуктов реакции. При проваре шихты, содержащей сульфат натрия и восстановитель, в зоне варки и за ее пределами не должно наблюдаться выделения щелоков или появления плотной варочной пены с включениями Si02 в виде кристобалита. В случае, если они появились, нужно проверить содержание влаги, песка, сульфата и восстановителя в шихте и скорректировать их в случае необходимости; если шихта некачественная, ее прекращают подавать в печь. Необходимо также проверить и, если нужно, откорректировать тепловой и газовый режимы в зоне варки.
Рафинажная пена (сплошная или в виде рыхлых хлопьев) должна иметь четкую границу, после которой поверхность стекломассы должна быть зеркальной. Если на чистой поверхности поян - ляется тонкая пленка пены, это означает, что в стекломассе продолжается образование пузырей, которые не могут выйти из расплава, потому что поверхность стекломассы имеет низкую температуру (возможно, вследствие подсосов воздуха). В этом слу
чае необходимо подать больше теплоты в зону шихты и плотной пены, чтобы улучшить осветление стекломассы, проверить, - поддерживается ли в печи положительное давление на уровне стекломассы и нет ли в печи подсосов воздуха или его задувания из рожков системы охлаждения огнеупоров. Все замеченные отклонения ог нормы следует устранять.
Необходимо следить за распределением шихты по ширине печи, не допускать скопления шихты и пены на одной стороне при открытой поверхности стекломассы на другой. При таком явлении возникает перекос в расположении границ шихты и пены, ведущий к различному прогреву стекломассы по ширине рабочего потока. Перекос вызывается чаще всего низкой температурой печи и стекломассы на стороне, где скапливается шихта, но в ряде случаев перекос возникает из-за неправильной установки загрузчиков или когда они работают в разном режиме (на одну сторону печи подается шихты больше, чем на другую). Следует проверить и настроить работу загрузчиков, а главное - наладить тепловой режим печи. Для выравнивания температуры по сторонам печи, выравнивают расходы топлива и воздуха в противостоящих горелках, а также разрежение и температуру насадок регенераторов.
При наблюдении за факелами проверяют их длину и внешний вид. Струи газа из сопел, расположенных в щечках или в зубе горелки (при нижней подаче газа), должны встречаться в плоскости влета и образовывать сплошной факел. Последний должен покрывать всю ширину печи и в зоне варки стелиться как можно ближе к поверхности шихты и плотной варочной и рафинаж - ной пены. Пламя факелов не должно перелетать во влеты противоположных горелок, а также касаться чистого зеркала стекломассы. Оно должно быть светлым и равномерно светящимся: при недостатке воздуха факел длинный и темный, при избытке -прозрачный и короткий; при плохом смешивании топлива и воздуха на факеле видны темные полосы или пятна.
Условия оттяжки дымовых газов оказывают большое влияние на газовый и тепловой режимы ванных печей. При недостатке тяги в какой-либо горелке факел пламени на отходящей стороне клубится, завихряется, поднимается к своду, теплоотдача от него уменьшается, снижается температура регенератора и каналов; факел может перекоситься и оттянуться в соседнюю горелку, вызывая «перекос» температуры насадок и температурную неоднородность стекломассы. Поэтому очень важно, кроме визуального наблюдения за факелами, постоянно следить за температурами в регенераторах и дымовых каналах.
Правильность пропорционирования топлива и воздуха контролируют с помощью анализа дымовых газов по каждой горелке печи; в случае необходимости, расход воздуха в отдельных горелках корректируют. Качество смешивания зависит от конструкции горелок, методов подачи топлива в воздушную струю, скоростей газа и воздуха. При отоплении печей природным газом его скорость зависит от диаметра газового сопла, поэтому при увеличенном расходе газа для создания нужной скорости применяют сопла большего диаметра. При отоплении печи жидким топливом для получения хорошего факела необходимо хорошее распыление топлива. Поэтому необходимо строго соблюдать такие заданные параметры, как температура топлива, давление топлива и распылителя перед форсункой, а также следить за состоянием и чистотой сопел форсунок.
Методы контроля режимов печей и управления режимами. Режим стекловаренных печей контролируют непрерывно (стационарно) и периодически. На основе стационарного контроля работают системы автоматического управления режимами печей.
Непрерывно измеряют:
А) уровень стекломассы уровнемером;
Б) расходы топлива и воздуха в целом на печь и по ее зонам при помощи измерительных диафрагм и объемных датчиков, а по отдельным горелкам, соплам и форсункам с помощью тех же средств и дозаторов (для жидкого топлива);
В) температуру стен печи радиационными пирометрами или сквозными термопарами; температуру свода в варочной части несквозными термопарами, в студочной части печи и в выработочных каналах сквозными термопарами; температуру стекломассы по всей печи сквозными термопарами, расположенными в стенах и в дне бассейна печи и каналов выработки; температуру регенераторов радиационными пирометрами, визированными на верх насадок и термопарами в выходных боровах секций регенераторов; температуру в дымоходах термопарами, находящимися за дымовоздушными клапанами, перед шиберами и в основании дымовой трубы;
Г) давление газовой среды в студочной части печи микротягонапорометром; разрежение за подстроечными шиберами, перед регулирующим шибером тягомером; давление топлива и воздуха подаваемых на всю печь и на отдельные горелки манометрами.
Все приборы стационарного контроля работают с регистрацией показаний.
Периодически измеряют:
А) температуру топлива и воздуха термометрами ртутными и сопротивления;
Б) разрежение у основания дымовой трубы тягомером;
В) состав дымовых газов в горизонтальных каналах всех горелок (1 раз в двое сут) с помощью переносного газоанализатора типа Орса с газозаборной трубкой-холодильником. К периодическому контролю относится также систематическая по графику проверка работы стационарных приборов и состояния измерительных диафрагм. В сменный журнал цеха заносят результаты периодического контроля, равно как и данные загрузки шихты и боя, результаты химических анализов шихты и стекла, сведения о положении границ шихты и пены и о качестве проб стекломассы.
Печи в производстве листового оконного и полированного стекла в настоящее время оснащают системами и средствами автоматического управления режимами. Информация о текущих параметрах режима печей, накапливаемая и обрабатываемая ЭВМ, служит исходным сигналом для изменения расходов топлива и воздуха и разрежения дымовой трубы с таким расчетом, чтобы они соответствовали заданным. В настоящее время на стекловаренных печах работают автоматические системы перевода направления пламени, загрузки шихты и боя, поддержания постоянных расходов топлива и соотношения топлива и воздуха, а также постоянного давления газов в студочной части печи и режима бурления стекломассы (в случае его применения). Чтобы давление газов в студочной части печи не изменялось, применяют искусственное вдувание воздуха по сигналу термопары, установленной в стекломассе в выработочной отделении печи. Постоянное соотношение топлива и воздуха поддерживают путем регулирования объема поступающего воздуха, при этом вносят поправки на температуру газа и воздуха, так как ее колебания вызывают изменения их плотности, т. е. удельных объемов.