Конструкции жгутов определяются особенностями конструкций аппаратуры и требованиями к обслуживанию. Жгуты делятся на межблочные и внутриблочные, которые, в свою очередь подразделяются на простые (прямые) (а), с ответвлениями (б), сложные (в), с замкнутыми ветвями (г) (рис.7).

рис.7.

В зависимости от конструкции жгута для его изготовления применяют плоские и объемные шаблоны. Плоский шаблон представляет собой основание из изоляционного материала, на котором нанесен рисунок жгута и в соответствии с трассировкой расположены металлические шпильки, на которые надеты изоляционные трубки (рис.8). Для фиксации концов проводов предусмотрены специальные зажимы. Между шпильками производят укладку монтажных проводов.

Повышение производительности изготовления жгутов и исключение ошибок монтажа достигают применением электрофицированных шаблонов, в которых концы монтажных проводов фиксируются специальными зажимами, электрически связанными с сигнальными лампочками. Лампочки и зажимы коммутированы таким образом, что при правильной укладке и фиксации провода загораются поочередно лампочки 1-й, затем 2-й трассы и т.д. Провод прокладывается по трассе шаблона, лампочки при этом гаснут, а загорается красная контрольная лампочка, подтверждающая правильность укладки.

Первоначально разработку конструкции жгута осуществляют на макете. Укладывают провода согласно монтажной или принципиальной схеме, концы проводов маркируют с двух сторон бирками с указанием номера трассы (1-2; 1-6; 3-5 и т. д.), после чего измеряют их длину и заносят данные в таблицу монтажных соединений.

Таблица 1 - Таблица монтажных соединений

При раскладке жгутов соблюдают следующие правила:

Экранированные провода должны быть внутри жгута, поэтому с них начинают раскладку;

Внутри жгута укладывают короткие провода малых сечений;

Длинные провода укладывают снаружи с образованием лицевой стороны;

Шаг вязки жгутов t выбирают в зависимости от сечения жгута, числа проводов n и диаметра жгута по табл. 2;

концы жгута должны иметь бандажи и оконечные узлы;

для защиты от механических повреждений жгут по всей длине или на отдельных участках обматывают изоляционной лентой;

жгут на каркасе крепят металлическими скобками с установкой под ним изоляционных трубок или прокладок из лакоткани (длина закрепления 150-200 мм);

отверстия в каркасе, через которые проходят жгуты, должны иметь закругленные кромки и резиновые втулки;

при пайке проводов жгута обязательно применяют их механическое крепление на контактных лепестках, путем продевания в отверстие лепестка и загибки.

Таблица 2 - Шаг вязки жгутов

Если аппаратура предназначена для работы в условиях тряски и вибрации, концы проводов огибают вокруг лепестков на 1-2 оборота и обжимают. Запрещается паять незакрепленные концы (встык и внахлестку). Для большинства монтажных соединений, допускающих нагрев до 280°С применяется припой ПОС-40, для наиболее ответственных соединений применяют припой ПСр 2,5, который содержит 2,5% Ag, 5,5% Sn и 92% Pb и имеет температуру кристаллизации 305°С. Для пайки проводов, допускающих нагрев до 230°С применяют припой ПОС-61.

Для снижения трудоемкости процесс вязки жгутов механизируют, используя пневматические пистолеты. Автоматизация процесса вязки осуществляется на специальных станках, автоматах или полуавтоматах, управляемых с ЭВМ. Для механизации операций изготовления жгута в условиях серийного производства используют конвейерные линии. В этом случае технологический процесс разбивают на ряд простых операций, например, на одном рабочем месте осуществляют раскладку проводов одного сечения и марки. Такт работы составляет 5-7.5 с. Конвейер для изготовления жгутов замкнут в горизонтальной плоскости и транспортирует шаблоны с помощью тележек. Он оснащается пистолетами для вязки жгутов, приспособлениями для снятия изоляции и лужения.

Для раскладки жгутов разработан автомат с программным управлением модели KL-327, выполняющий следующие операции: выбор провода и подготовку его к раскладке по расцветке и сечению; крепление начала проводника обмоткой вокруг шпильки на шаблоне; раскладку провода; обрезку провода.

Автомат раскладывает провода марки МГШВ сечением до 0,5 мм 2 со скоростью 10 м/мин. Наибольшее количество раскладываемых цепей - 102 шт., габариты жгутов - до 1000*400 мм.

Для изготовления жгутов используют РТК, которые включают: робот-манипулятор (РМ-01), универсальный шаблон, сменную оснастку робота: схваты, механизм раскладки провода. Средняя скорость укладки проводов не менее 0,25 м/с.

Изготовление и укладка жгутов

Жгут представляет собой совокупность разделанных проводов и кабелей, скрепленных между собой каким-либо способом и при необходимости оснащенных элементами электрического монтажа (наконечниками, соединителями и др.).

По своему назначению жгуты подразделяются на внутриблоч-ные и междублочные.

Внутриблочные жгуты применяются для электрического соеди-нения отдельных узлов, блоков и электрических деталей внутри прибора, а междублочные жгуты — для электрического соедине-ния различной радиоаппаратуры и приборов в единую систему. В зависимости от расположения узлов в корпусе жгуты могут быть плоскими или объемными.

Для защиты от воздействия окружающей среды, механических повреждений или с целью экранирования жгуты обматываются снаружи киперной, капроновой, лавсановой или поливинилхло-ридной лентой, покрываются лаком или заключаются в экрани-рующую оплетку.

1) различную расцветку изоляции проводов;

2) окраску или нумерацию поливинилхлоридных трубок, при-меняемых для закрепления концов изоляции (трубки нумеруют на автомате, в специальных штампах или надписывают от руки маркировочными чернилами);

3) пластмассовые бирки с условным обозначением места под-соединения, надетые на провода.

Жгуты, в которых нельзя произвести замену вышедших из строя проводов, обеспечиваются запасными проводами. Количество их берется из расчета 8... 10 % общего количества в жгуте, но не мень-ше двух проводов. Длина и сечение запасных проводов должны быть равны наибольшим длине и сечению проводов, имеющихся в жгуте. Длина выводов жгута должна быть достаточной для при-соединения к узлам и элементам схемы прибора без натяжения; кроме того, должен иметься запас в 10... 12 мм для повторной зачистки и присоединения каждого конца провода.

Типовой технологический процесс изготовления жгута вклю-чает в себя следующие операции:

резку проводов и изоляционных трубок;

укладку проводов на шаблоне и вязку их в жгут;

заделку концов проводов жгута с одновременной их маркиров-кой;

контроль жгута (прозвонку); защиту жгута изоляционной лентой;

выходной контроль (визуальный осмотр на соответствие этало-ну и прозвонку).

Длина заготовляемых проводов должна соответствовать разме-рам, указанным в технологической карте или таблице заготовок проводов. Резка проводов и экранирующих оплеток производятся на автоматах, а также с помощью монтажных или гильотинных ножниц и кусачек.

Заготовку проводов одинаковой длины и вязку их в жгут целе-сообразнее производить без ответвлений на специальном приспо-соблении (рис. 1.25), которое состоит из двух стоек, укрепленных на доске (расстояние между стойками зависит от длины заготов-ляемых проводов).

С внешних сторон у стоек имеются пазы. Сначала провод обма-тывается вокруг стоек, при этом количество витков провода дол-жно составлять половину количества проводов в жгуте. Затем вит-ки провода, располагающиеся между стойками, связывают в жгут ниткой или шпагатом. После обвязки витки провода разрезают в местах, расположенных напротив пазов в стойках.

При ручном способе заготовки проводов для жгутов длина их определяется с помощью образцов или линейки. В серийном про-изводстве применяются специальные автоматы для мерной резки проводов на заданную длину.

Укладка проводов производится на шаблоне в определенном по-рядке (по схеме, нанесенной на поверхности шаблона), после чего их связывают ниткой или шпагатом в жгут. Разметка шаблона для укладки проводов жгута производится по монтажной схеме, маке-ту узла или прибора, в который будет установлен жгут, и монтаж-ной таблице соединений. На размеченном шаблоне провода снача-ла раскладывают, а затем вяжут в жгут (рис. 1.26). В зависимости от конструкции прибора жгуты бывают плоскими или объемными.

При раскладке концы проводов обрезают по поперечным"мёт-кам, маркируют и закрепляют. Укладку проводов на шаблоне на-чинают с запасных и длинных рабочих проводов и заканчивают самыми короткими проводами. Экранированные провода, входя-щие в жгут, обматывают киперной лентой и размещают внутри жгута либо в изоляционной трубке.

Вязка жгута должна осуществляться в одном направлении хлоп-чатобумажной ниткой № 00 или льняной № 9,5/5. Для ручной вязки применяется приспособление, показанное на рис. 1.27, а. В кор-пус 4 приспособления вставлена катушка 3 с нитками. Крышки 5 и 2 служат для центрирования катушки. В верхней крышке 5 име-ется ушко для придания нитке определенного направления, а в нижней крышке крепится крючок 1.

Для облегчения сматывания нитки с катушки в корпусе вы-полнены прорезь и вывод для наружного конца намотанной ка-тушки. Сначала в корпус приспособления вставляется намотан-ная катушка, верхний конец которой заводится в прорезь кор-пуса. Далее крышка закрывается и конец нитки продевается через ушко.

Вязка жгута производится в соответствии со схемой образова-ния петель. На вязку одного узла требуется 0,5... 1 с. Для выполне-ния операции необходимо взять нитку (см. рис. 1.27, б), зацепить крючком петлю, протянуть ее под жгутом и продеть через две петли приспособление, затянув нитку. В момент затяжки узла нит-ку, проходящую по корпусу, необходимо прижать пальцем к его поверхности. Приспособление способствует улучшению качества вязки жгутов и снижению трудоемкости их вязки в 15...20 раз. Рекомендуемые способы вязки показаны на рис. 1.28.

Петли рекомендуется вязать с натяжением через равные ин-тервалы (не более 50 мм), а также в местах ответвления проводов.

Шаг вязки петель устанавливается конструктором в зависимости от диаметра жгута.

После вязки проводов в жгут производится заделка их концов. Сначала все концы проводов маркируют согласно монтажной схеме, а затем контролируют правильность раскладки проводов прозвонкой. В случае применения для выполнения жгутов электрифицированных шаблонов прозвонку можно не производить.

Контроль сложных жгутов осу-ществляется на специальных полуавтоматических стендах по за-данной программе. Жгут на панели стенда закрепляют вручную, а правильность раскладки проводов и сопротивление их изоляции контролируют автоматически.

Сначала проводится контроль на соответствие электрическим схемам соединений, т. е. проверка правильности раскладки про-водов. С этой целью необходимое напряжение последовательно по-дают на один из концов проверяемого провода. При правильной раскладке проводов напряжение должно фиксироваться во всех проводах жгута, электрически связанных с проверяемым прово-дом. Далее необходимо убедиться в отсутствии напряжения в про-водах жгута, которые электрически не связаны с проверяемым проводом. Вся информация о контроле выдается автоматически в виде кодированных отверстий на перфоленте или в виде записи на ленте с цифровыми и буквенными обозначениями.

При контроле сопротивления изоляции проводов автоматически осуществляют последовательную подачу постоянного напряжения к электрически изолированным друг от друга проводам (цепям), фиксируя при этом сопротивление изоляции.

В случае необходимости производится защита жгута изоляци-онными лентами или экранирующей оплеткой. Готовые жгуты ук-ладывают согласно монтажной схеме и чертежу прибора. Одновре-менно с укладкой концы проводов жгута разводят к соответству-ющим местам схемы прибора и припаивают. При этом необходи-мо следить, чтобы отдельные провода не заслоняли собой марки-ровочные надписи и надписи значений номиналов на деталях.

Внимание! При укладке жгутов в прибор необходимо соблю-дать осторожность во избежание поломки и обрыва токопроводя-Щих жил проводов и выводов навесных радиодеталей, а также замыкания оголенных токопроводящих мест.

Внутри прибора жгут крепится к шасси или стенкам металли-ческими скобами (рис. 1.29), под которые предварительно следует подложить изоляционные материалы из поливинилхлорида, лакоткани или прессшпана. Края прокладок должны выступать из-под скобы не менее чем на 5 мм. Скобы выполняются двухсторон-ними (крепятся двумя винтами) и односторонними (крепятся од-ним винтом). Конструкция крепежных скоб, особенно односто-ронних, должна быть достаточно жесткой, чтобы исключить их разгибание или деформацию при креплении к шасси вместе со жгутом.

Для обеспечения перехода неэкранированных (а при необхо-димости и экранированных) жгутов из одного блока прибора в другой через стенку шасси или экрана в этом месте предусматри-вается установка изоляционных втулок.

Совокупность разработанных проводов и кабелей, соединен­ных один с другим каким-либо способом и при необходимости оснащенных элементами электрического монтажа (наконечника­ми, соединителями и др.), называется жгутом. По своему назна­чению жгуты подразделяются на внутриблочные и межблочные.

Внутриблочные жгуты служат для электрического соедине­ния отдельных узлов, блоков и электрических деталей внутри прибора, а межблочные применяются для электрического соеди­нения различной РЭА и приборов в одну систему.

Конструкция внутриблочного жгутового монтажа определя­ется типом корпуса прибора, требованиями по их обслуживанию и ремонту. В зависимости от размещения узлов в корпусе такие жгуты могут быть: плоскими неподвижными с разъемными со­единениями; плоскими подвижными с неразъемными соедине­ниями; объемными подвижными; объемными с подвижными от­водами. Неразъемные соединения при внутриблочном монтаже используют главным образом в РЭА, предназначенной для жест­ких условий эксплуатации.

Типовой технологический процесс изготовления жгута со­стоит из резки проводов и изоляционных трубок, укладывания проводов на шаблоне, обвязывания их в жгут, разработки концов проводов жгута и их маркировки, контроля изготовленного жгута (прозвонки), защиты жгута изоляционной лентой и его оконча­тельного контроля (визуальный осмотр на соответствие эталону и прозвонка).

Шаблон для раскладки жгутов представляет собой прямоугольную пластину из пласт­массы или фанеры, на по­верхности которой нанесена схема жгута в натуральную величину и закреплены кон­цевые и угловые шпильки (рис.4.8).

Укладку провода начинают, закрепив его на угловой шпильке. Затем провод кладут по схеме жгута, загибая его на угловых шпильках и закреп­ляя на концевой шпильке. Начальная и конечная шпильки имеют один и тот же номер. Когда все провода лежат на шаблоне, их обвязывают льняной ниткой.

В жгутах, где нельзя делать замену испорченных проводов, предусматривают запасные провода, количество которых состав­ляет 8-10% от общего числа проводов в жгуте, но не меньше двух. Длина и сечение запасных проводов должны быть равны наибольшей длине и сечению проводов, имеющихся в жгуте. Длина отводов жгута должна быть достаточной для подключения к узлам и элементам схемы прибора без натяжения; кроме того, следует иметь некоторый запас длины (10-12 мм) для повторной зачистки и припайки каждого конца провода.

При оформлении жгутов нужно выполнять следующие тре­бования:

два или больше параллельно расположенных изолирован­ных провода, идущих в одном направлении и длиной более 80 мм должны быть связаны в жгут;

более длинные провода нужно укладывать в верхней части жгута так, чтобы ответвление жгута выходили из-под них. Про­вода малых сечений (0,2 мм 2) следует укладывать в центральной части жгута;

в зависимости от условий эксплуатации, а также от изоля­ции проводов, входящих в жгут, нужно выполнить вязку нитка­ми, тесьмой или лентами из синтетических материалов или де­лать обмотку электроизоляционными лентами или пленками. Можно также вместо обмотки лентой пользоваться электроизоля­ционными трубками или выполнять механическую и автоматиче­скую вязку жгутов нитками с натяжением, при котором не на­рушается изоляция проводов;

шаг вязки петель жгута зависит от диаметра жгута и выби­рается из табл.4.3.

в местах оголения жгута (до и после него) должны быть вы­полнены бандажи из 2-3 размещенных рядом петель. В начале и конце вязки также должны быть бандажи, которые состоят из двух-пяти петель и имеют конечные узлы. Перед каждым выхо­дящим из жгута проводом должна быть сделана петля. Пример вязки и закладывания бандажом показан на рис.4.9;

в зависимости от количества проводов и диаметра жгутов вязку нужно проводить в одну, две и больше ниток. Нитки до начала вязки рекомендуется натереть или промочить церези­ном. Узлы льняных ниток после вязки нужно покрыть клеем (например, БФ-4) или лаком; концы из капроновых ниток после вязки нужно оплавить.

После вязки проводов в жгут выполняют заладку их концов. При этом все концы проводов маркируются в соответствии с монтажной схемой.

Маркировка проводов, кабельных изделий и жгутов при электромонтаже должна обеспечивать возможность проверки электрических цепей, нахождение неисправностей и ремонта ап­паратуры. Для маркировки используются следующие способы: закладка в жгут проводов, имеющих разные цвета; окраска или нумерация поливинилхлоридных трубок, ис­пользуемых для зажима концов изоляции (трубки маркируют на автомате или номера пишутся от руки маркировочными черни­лами);

надевание на провода пластмассовых бирок с условными обозначениями мест соединения;

нанесение пометки на изоляцию с помощью цветной типо­графской фольги (для проводов с поливинилхлоридной и поли­этиленовой изоляцией и кабелей типа РК);

использование металлической бирки (преимущественно на кабели типа РК);

использование липкой маркировочной ленты (бандажом в 1,5...3 оборота на провод или кабель).

Маркировку наносят на оба конца провода, кабеля или жгута в местах их присоединения. Обозначение проводов, кабелей и жгутов на маркировочных бирках, лентах и трубках или непо­средственно на проводах должна соответствовать отметке, пока­занной в технической документации. Если надетая на провод или кабель бирка не приклеена, ее завязывают на проводе (кабеле) узлом или петлей.

Для маркировки проводов диаметром по изоляции до 1 мм следует применять цветные маркировочные трубки с внутренним диаметром, соответствующим диаметру провода.

Маркировку проводов в жгуте делают с помощью бирок или лент из полимерных материалов. Длина бирок или ширина лент должны быть не больше 12 мм.

Затем контролируют жгут прозвонкой, для чего подключа­ются прибором (индикатором) последовательно к концам прово­дов жгута с одинаковыми номерами.

Контроль сложных жгутов выполняют на специальных по­луавтоматических стендах по заданной программе. Вся информа­ция о таком контроле записывается в компьютер.

Закрепление жгутов, проводов и кабелей к корпусу РЭА или его элементам производится с помощью: скоб, лент, хомутов, клеев, мастик, компаундов, ниток, тесемок, пластмассовых само­клеящихся лент.

Скобы, ленты и хомуты должны соответствовать форме жгута и при закрепления не допускать его смещения.

Для того чтобы не повредить изоляцию проводов при креп­лении металлическими скобами и хомутами, под них необходимо ставить эластичные прокладки из изоляционного материала, вы­ступающие за край скоб (хомутов) не менее, чем на 1 мм.

Расстояние между скобами или хомутами при креплении их на линейных участках необходимо выбирать в зависимости от диаметра жгута (провода или кабеля) в пределах от 100 до 300 мм. Одинаковые провода, имеющие сечение меньше, чем 0,35 мм 2 , должны крепиться с расстоянием между точками креп­ления не более 80 мм.

Когда для закрепления проводов, жгутов и кабелей исполь­зуются клей или мастика, расстояние между точками приклеива­ния следует выбирать в зависимости от диаметра провода (жгута или кабеля) по табл.4.4

Жгуты, диаметром больше 15 мм при приклеивании закре­пляются нитками через отверстие в шасси.

Проход жгута, провода или кабеля через отверстие в метал­лическом шасси необходимо выполнять через изоляционную втулку, которая устанавливается в отверстие.

При переходе проводов, жгутов и кабелей из неподвижной части прибора к подвижной (например, из корпуса на плату или панель и др.) рекомендуется их размещать таким образом, чтобы провода при снятии подвижной части скручивались, а не выгиба­лись. При этом подвижные части жгута не надо завязывать и ос­тавить необходимый запас по длине.

Пайка и лужение: назначение, применение и физико-химические основы. Припой, флюсы их марки и применение. Технология пайки мягкими и твердыми припоями, температурные режимы, теплоотвод. Групповые методы пайки. Оборудование и инструменты: назначение, конструкция и приемы работы. Способы пайки проводов различных марок и сечений. Ультразвуковая пайка. Лазерная пайка. Требования к соединениям пайкой, контроль качества. Назначение и применение лужения, контроль качества. Автоматизация процессов пайки и лужения

Пайка - физико-химический процесс получения соедине­ния в результате взаимодействия твердого и жидкого металла (припоя). Получающиеся в результате этого взаимодействия слои на границах шва и соединяемых поверхностей деталей называют­ся спаями. Для получения спаев необходимо удалить с соединяе­мых поверхностей оксидные пленки и создать условия взаимо­действия твердого и жидкого металлов. При кристаллизации вступившего во взаимодействие с материалом паяемых деталей более легкоплавкого припоя получается паяное соединение.

Одним из преимуществ пайки является возможность соеди­нения за один прием в единое целое множество элементов, со­ставляющих изделие. Пайка, как ни один другой способ соедине­ния, отвечает условиям массового производства. Она дозволяет соединять разнородные металлы, а также металлы со. стеклом, керамикой, графитом и другими неметаллическими материалами.

Лужение - процесс покрытия припоем электромонтажных элементов (выводов ЭРЭ, контактных площадок печатных плат, металлизированных отверстий, жил монтажных проводов и кабе­лей и др.) Он необходим для улучшения паяемости соединяемых поверхностей элементов при их монтаже.

Чтобы выполнить качественное паяное соединение необхо­димо:

7. подготовить поверхности паяемых деталей;

8. активировать паяемые металлы и припой;

9. обеспечить взаимодействие на границе "основной металл - жидкий припой;

10. создать условия для кристаллизации жидкой металличе­ской прослойки припоя.

Подготовка поверхности включает удаление с нее загрязне­ний и оксидных пленок, которые мешают смачиванию - ее рас­плавленным припоем. Удаление пленок производится механиче­скими или химическими способами. При механической очистке

снимается тонкий поверхностный слой металла с помощью наж­дачной бумаги, проволочной щетки и др. Для повышения произ­водительности при обработке, больших поверхностей (например, печатных плат) применяют гидроабразивную обработку или очи­стку вращающимися щетками из синтетического материала, в который введены абразивные частицы. Шероховатость поверхно­сти после механической очистки способствует растеканию флюса и припоя, так как маленькие царапины на поверхности являются наимельчайшими капиллярами.

Химическую обработку (обезжиривание) поверхности изде­лия проводят в растворах щелочей или органических растворите­лях (ацетоне, бензине, спирте, четыреххлористом углероде, фрео­не, спиртобензиновых и спиртофреоновых смесях) путем протирания, опускания в ванну и др.

Очищенные детали необходимо незамедлительно направлять на лужение и пайку, так как время сохранности для меди состав­ляет 3-5 суток, для серебра - 10-15 суток.

Активирование соединяемых металлов и припоя происходит с помощью различных флюсов, создания специальной газовой среды или физико-механического воздействия (механических вибраций, ультразвуковых колебаний и др.). Активирование необходимо, так как при нагреве металлов и плавлении припоя осуществляется взаимодействие их поверхностных слоев с кислородом воздуха, что приводит к возникновению новой оксидной пленки.

Пайка с флюсами наиболее распространена. Расплавленный флюс растекается по паяемой поверхности и припою, смачивает их и вступает с ними во взаимодействие, в результате чего удаля­ется оксидная пленка. Но применение флюсов может приводить к тому, что их остатки после пайки, а также продукты их взаимо­действия с оксидными пленками создают в паяном шве шлаковые включения. Это снижает прочность соединения и ведет к его кор­розии. Чтобы избежать этого, остатки флюса после пайки смыва­ют (протирают) обычно органическими растворителями.

Чтобы обеспечить взаимодействие на границе "основной ме­талл - жидкий припой" необходимо достижение хорошего смачи­вания расплавленным припоем поверхности основного металла (вы­вода ЭРЭ, лепестки, провода и др.) От того, насколько хорошо расплавленный припой смочит поверхность основного металла, за­висят прочность, коррозионная стойкость и другие свойства паяных соединений. На процесс смачивания и растекания припоя влияют определенные технологические факторы (способ удаления оксидной пленки, марка используемого флюса, режим пайки и др.).

Кристаллизация жидкой металлической прослойки осуще­ствляется после удаления источника тепловой энергии. Процесс кристаллизации оказывает значительное влияние на качество паяных соединений.

Припой и флюсы для пайки предназначены для выполне­ния технологических процессов горячего лужения и пайки цветных и черных металлов и металлизированных ими металличе­ских и неметаллических материалов. Они подразделяются на:

припои для низкотемпературной пайки с температурой плавления менее 450 °С;

припоя для высокотемпературной папки с температурой плавления выше 450 °С.

Условное обозначение марок припоя состоит из букв "П" или "Пр" и следующих сокращенных названий основных компо­нентов: олово - О, свинец - С, сурьма - Су, висмут - Ви* кадмий или кобальт - К, серебро - Ср, медь - М, индий - Ин, цинк - Ц, никель - Н, галлии - Гл, германий - Г, титан - Т, золото - Зл, марганец - Мц, бор - Б, фосфат - Ф, латунь или литий - Л, железо - Ж, алюминий - А. Далее указывается содержание основного компонента в процентах от массы. Буква "П", которая стоит в конце марки через дефис, означает, что припой имеет повышенную чистоту.

Основные марки припоев и температура их плавления (Т пл) показаны в табл.4.5.

Флюсы предназначены для использования в технологиче­ских процессах пайки и горячего лужения с целью удаления ок­сидной пленки с паяемых поверхностей и припоя, защиты по­верхности металлов и припоя от окисления в процессе пайки, а также снижения поверхностного натяжения расплавленного при­поя на границе "металл-припой-флюс"

Условное обозначение марок флюсов состоит из буквы "Ф" (флюс) и сокращенного названия входящих в него компонентов: К - канифоль, Сп - спирт, Т - триэтаноламин, Эт - этил аце­тат, С - салициловая кислота, Б - бензойная кислота, Бф - борфтористый кадмий (или цинк), П - полиэфирная смола, Д - диэтил амин, Ск - семикарбозид, Гл - глицерин, Фс - ортофос- форная кислота, Ц - цинк хлористый, А - амоний хлористый, В - вода, Л - лапрол, Кп - катапин, М - малеиновая кислота.

Флюсы бывают низкотемпературные (температура исполь­зования менее 450 °С) и высокотемпературные (с температурой использования свыше 450 °С). В зависимости от коррозионного воздействия на паяемый металл они подразделяются на следую­щие группы: некоррозионные неактивные, некоррозионные сла­боактивные, слабокоррозионные активные, коррозионные актив­ные, коррозионные высокоактивные.

Чтобы избежать коррозии монтажного соединения, остатки коррозионных и даже слабокоррозионных флюсов должны быть удалены сразу после пайки. Удаляют флюсы жидкостями, в ко­торых они растворяются. Для одних марок флюсов это могут быть органические растворители, для других - вода.

Наиболее распространенные марки флюсов приведены в табл.4.6.

Кроме флюсов, для защиты зеркала расплавленного низко­температурного припоя от окисления в ваннах лужения и пайки используют защитные жидкости (например, ЖЗ-1, ЖЗ-2, ТП-22). Они представляют собой смесь нефтяных масел с органическими компонентами.

Качество припоев и паяльных флюсов определяют техноло­гическими характеристиками: коэффициентом растекаемости (К р) и временем смачивания (t CM). Коэффициент К р = S p /Sq, где S p - площадь, занятая припоем; Sq - площадь нерасплавленного припоя в исходном состоянии; t CM - время, за которое происхо­дит лужение монтажного элемента (должно быть не более 3 с).

Технология пайки мягкими и твердыми припоями, темпе­ратурные режимы, теплоотвод. Технологический процесс пайки состоит из следующих операций:

подготовка поверхностей соединяемых элементов к пайке; фиксация соединяемых элементов плотно один к другому; нанесение дозированного количества флюса и припоя; нагрев деталей до заданной температуры и выдержка на протяжении определенного времени; *

охлаждение паяемого соединения без сдвига входящих в не­го деталей;

очистка соединения; контроль качества пайки.

Мягкие (низкотемпературные) припои (см. табл.4.5) исполь­зуются для электрического монтажа аппаратуры. Поэтому темпе­ратурные режимы их использования зависят от допускаемой тем­пературы для тех элементов, которые принимают участие в монтаже. Пайка может осуществляться паяльником или в ваннах с расплавленным припоем. При лужении и пайке с помощью рас­плавленного припоя требуемая температура ванны увеличивается для каждой марки припоя по формуле

tп = tнк + (45...80) °С,

где t n - температура припоя, t HK - температура начала кристаллизации (первая цифра Т пл в табл.4.5). Величина превы­шения (45...80) °С над t HK зависит от массы паяемого изделия, времени погружения, применяемого флюса, ограничений по теп­ловому воздействию в соответствии с ТУ на ЭРЭ.

Чтобы избежать перегрева паяемых ЭРЭ, пользуются тепло­отводом, который на время пайки закрепляется на выводах ЭРЭ.

Существуют и другие методы отвода теплоты при индиви­дуальной и групповой пайках монтажных плат. Монтажная плата 2 (рис.4.10, а) устанавливается в приспособление 5, изготовлен­ное литьем под давлением в виде теплового блока. В корпус встроены поджатые пружинами 6 стойки 3, несущие сверху опорные медные гнезда 4, имеющие прорези для выводов. На эти теплоотводные стойки устанавливается монтажная плата 2 так, что выводы радиоэлементов укладываются в прорези гнезд. Плата фиксируется в приспособлении поворотом прижимной планки 1. Таким образом, в период индивидуальной пайки теплоотвод осу­ществляется всем корпусом приспособления.

При групповой пайке навесных элементов на монтажной плате используется метод теплоотвода, осуществляемого с помо­щью дроби из алюминиевой проволоки диаметром 3 мм (рис.4.10, б). Дробь 3 засыпается в обойму 1, куда вставляется монтажная плата 2 перед групповой пайкой погружением или гид­ростатическим способом. По окончании пайки дробь высыпается.

Твердые (высокотемпературные) припои используются для конструкционной пайки механических соединений при изготов­лении крупногабаритных деталей (например, шасси, корпусов и др.). Высокотемпературную пайку механических соединений вы­полняют в полях токов высокой частоты (ТВЧ), в печах или ван­нах с расплавленной солью.

Индукционная пайка (ТВЧ). Технологическим устройством для индукционной пайки или пайки токами высокой частоты (ТВЧ) является индуктор, который представляет собой катушку, сделанную из высокопроводящего трубчатого материала, через которую прокачивают охлаждающую жидкость. В качестве обо­рудования для пайки служит генератор ТВЧ. Обычно индукцион­ная пайка применяется для соединения элементов, работающих на сверхвысоких частотах (СВЧ), например, СВЧ волноводов. Ка­чество соединения повышается при проведении процесса пайки в вакууме или среде защитных газов (водороде, азоте или их сме­си). Большим недостатком пайки ТВЧ является необходимость специальных приспособлений для каждой сборочной единицы.

Пайка в печах с контролируемой атмосферой обеспечивает равномерность нагрева. Нагрев паяемых материалов производит­ся в активной газовой среде. При этом флюсование можно не применять.

Пайка в ваннах с расплавленной солью применяется для сборки крупногабаритных изделии. Состав расплава подбирается таким образом, чтобы он обеспечивал нужную температуру и ока­зывал флюсующее действие на соединяемые поверхности. Соб­ранные для пайки узлы (зазор между паяемыми деталями дол­жен быть в пределах 0,05...0,1 мм) подвергают предварительному нагреву в печи до температур, на 80... 100 °С ниже температуры плавления припоя. Это необходимо, чтобы избежать коробления деталей, а также для поддержания температурного режима в ванне. После выдержки в расплаве на протяжении 0,5...3 мин де­таль вместе с приспособлением вынимают из ванной и охлажда­ют, а затем тщательно промывают водой для удаления остатков флюса.

Групповые методы пайки. Методы групповой пайки в про­изводстве РЭА классифицируют по источникам тепловой энергии, которая является главным фактором при формировании паяных соединений (рис.4.11). Пайка элементов со штыревыми выводами, которые ставятся на печатные платы, в условиях поточного про­изводства осуществляется двумя методами: погружением и волной припоя.

Разные варианты осуществления групповых методов папки приведены на рис.4.12. Печатная плата при пайке на 2...4 с погружается в расплавленный припой на глубину (0,4...0,6) h, где h - толщина платы. В результате капиллярного эффекта монтажные отверстия заполняются припоем (рис.4.12, а). Одновременное воздействие температуры на всю по­верхность платы приводит к ее перегреву и может вызвать повы­шенное коробление. Чтобы уменьшить зону действия припоя, на плату с монтажной стороны приклеивают специальную маску (из бумаги или стеклоткани), в которой предусмотрены отверстия под контактные площадки. Остатки растворителя флюса, которые по­пали в припой, интенсивно испаряются, что приводит к локаль­ным непропаям. Чтобы уменьшить количество непропаев, приме­няют пайку погружением с наклоном платы (угол 5... 7°) (рис.4.12, б) или подают на плату механические колебания часто­той 50...200 Гц и амплитудой 0,5...1 мм (рис.4.12, г, д). Хорошие результаты может дать протяжка платы по зеркалу припоя (рис.4.12, в). В этом случае плата устанавливается на приспособ­ление под углом 5°, погружается в припой и протягивается вдоль его поверхности. При этом методе возникают подходящие усло­вия для удаления продуктов окисления.

Избирательная пайка (рис.4.12, е) обеспечивает выбороч­ную подачу припоя к паяемым деталям через специальные филь­еры, сделанные из нержавеющей стали. Между платой и фильт­рами находится слой теплостойкой резины. При избирательной пайке снижаются температура платы и нагрев ЭРЭ, уменьшается расход припоя, но стоимость изготовления специальных фильер может быть значительной.

Пайка волной припоя является наиболее распространен­ным способом групповой пайки. В этом случае плата прямо линейно перемещается через гребень волны припоя. Ее преимуще­ствами являются высокая продуктивность и малое время взаимо­действия припоя с платой, что снижает перегрев ЭРЭ и коробле­ние диэлектрика. Разновидностью пайки волной является каскадная пайка (рис.4.12, ж), при которой используются не­сколько волн.

Высокое качество пайки обеспечивает способ погружения платы в ванну, в которой находится сетка с ячейками 0,2x0,2 мм, например, из никеля (рис.4.12, з). При прикосновении платы к сетке припой продавливается через ячейки и под действием ка­пиллярного эффекта заходит в зазор между выводами и металли­зированными отверстиями. При движении обратно излишек при­поя затягивается капиллярами сетки, что предотвращает возникновение "сосулек”

Оборудование и инструменты: назначение, конструкция и приемы работы. В зависимости от типа производства пайка про­водится индивидуально с помощью нагретого паяльника или раз­личными групповыми методами.

Пайка паяльником используется при электромонтаже в ус­ловиях единичного или мелкосерийного производства.

Конструкция электрического паяльника показана на рис.4.13. Нужный температурный режим при индивидуальной пайке обеспечивается теплофизическими характеристиками при­меняемого паяльника: температурой рабочего конца жала (нако­нечник 1 на, рис.4.13), стабильностью этой температуры, которая поддерживается с помощью термопары 4, мощностью нагрева­тельного элемента 14.

Температура рабочего конца жала задается на 30... 100 °С выше температуры плавления припоя, так как в процессе пайки температура жала паяльника понижается за счет тепловых затрат при нагреве паяемых деталей. Рекомендуемые мощности паяль­ников для пайки микросхем 4... 18 Вт, для печатного монтажа 25...60 Вт, для пайки проводов (жгутов) 50... 100 Вт.

Для наконечников паяльников используется медь, которую покрывают слоем никеля, чтобы повысить ее износостойкость. Последовательность процесса пайки паяльником: флюсуют элементы монтажного соединения с помощью кис­ти, смоченной в жидком флюсе; нагревают элементы монтажного соединения, дотрагиваясь до них жалом паяльника; вводят прутик припоя в зону пайки; выдерживают нагрев до достижения нормального растека­ния припоя и заполнения ими всех зазоров между соединяемыми поверхностями.

После окончания пайки к деталям нельзя дотрагиваться до полного затвердения, припоя. Полное время пайки одного мон­тажного соединения паяльником составляет 1...3 с и не может быть больше 5 с.

Если пайка и лужение выполняется вручную, необходимо обеспечить отвод теплоты от ЭРЭ, полупроводниковых приборов, ИС и др., которые чувствительны к ее воздействию (по ТУ на эти элементы). Теплоотводы в виде зажимов закрепляют на выводах паяемых элементов между точками пайки и корпусом элемента. После пайки теплоотводы снимают не раньше, чем через 5 с. Для повторного использования теплоотводы меняют или охлаждают.

Схема установки для избира­тельной пайки представлена на рис.4.14. Плата 3 с выводами, предварительно покрытыми флю­сом, устанавливается на фильере 5. Каждому месту пайки соответству­ет своя фильера, отверстие которой должно совпадать с данным ме­стом. В таком положении плата закрепляется прижимом 4. Рас­плавленный припой 1 находится в объеме, замкнутом со всех сторон, и температура его поддержи­вается расплавленной средой соляной ванны 8, подогреваемой с помощью электронагревательных элементов 9. Через бронзовую диафрагму 7 вибратор 6 сообщает расплавленному припою коле­бания с частотой 100 Гц, чем улучшается качество пайки. При­пой подается по фильерам к местам пайки опусканием поршня 2.

Схема установки для волновой пайки показана на рис.4.15. В ванну с расплавленным припоем, температура которого поддержива­ется соляной ванной 2 с нагрева­тельными элементами 1, установ­лен патрубок с лопастным насосом 4, приводимым в движение от электродвигателя с помощью вала 3. Высота волны зависит от частоты вращения электродвигателя и регулируется ее изменением.

Каскадная пайка отличается от волновой наличием не­скольких волн (рис.4.16), создаваемых порогами 3 на наклонной поверхности основания 5. Расплав­ленный припой 8 насосом 7 через щель 4 с постоянной скоростью поступает на эти пороги и стекает вниз. От стекания в других на­правлениях припой предохраняют боковые стенки 1. Как и в преды­дущих схемах, температура припоя поддерживается соляной ванной 9 с электронагревателями 6.

Эти виды пайки наиболее целесообразны при крупносерийном и массовом производстве плат с односторонним расположением навесных элементов. Они обеспе­чивают непрерывное перемещение плат при пайке и местный ее нагрев.

Способы пайки проводов разных марок и сечений. После обработки, как было описано выше, монтажные медные провода и жилы кабелей, не имеющие покрытия, должны обязательно облуживаться. Отдельные жилы проводов после снятия изоляции перед облуживанием необходимо скрутить. При лужении жил проводов и кабелей флюс рекомендуется наносить на расстоянии от 0,3 до 2 мм от изоляции. Допускаются непролуженные участ­ки жилы между изоляцией и луженой частью провода до 1 мм. Сечения токопроводящих жил должны соответствовать току на­грузки. Общая площадь сечения жил проводов и выводов ЭРЭ, присоединяемая к контакту, не должна превышать наименьшей площади сечения контакта.

При пайке проводов и жил кабелей необходимо исполнять следующие требования: соединения проводов между собой должны быть выполнены с помощью электромонтажных контактов. Варианты закрепления жил проводов и выводов ЭРЭ на контактах разных конструкций показаны на рис.4.17:

в каждое паяемое отверстие контакта допускается паять не больше трех проводов. При этом каждый провод необходимо кре­пить в отверстии самостоятельно, не скручивая его с другими проводами и выводами ЭРЭ. Если монтажное отверстие мало для пайки, необходимо пользоваться опорными электромонтажными контактами; к зажимным контактам провод должен крепиться только с помощью кабельных наконечников (под один зажимный контакт не больше двух проводов). Зажимные контакты должны быть за­стопорены краской или лаком;

провода малых сечений (менее 0,2 мм 2) должны монтиро­ваться осторожно; укладку проводов необходимо проводить толь­ко один раз, чтобы не обломать их;

запас привода в виде петли кладется на плату, но при этом не должно быть свешивания провода за ее край; провод к месту пайки надо подводить снизу; присоединение монтажных проводов к контактам необхо­димо проводить таким образом, чтобы длина оголенной части жилы монтажного провода от его изоляции до места пайки была не более 2 и не менее 0,5 мм (после проведения пайки). Когда расстояние между контактами менее 5 мм, оголение проводов не должно превышать 1,5 мм.

Присоединение монтажных проводов к колодкам зажимов под винт осуществляют различными способами. При одном из них из зачищенных и облуженных жил проводов делают кольца диаметром, большим диаметра винта (рис.4.18, а). При другом способе к жилам проводов пайкой, сваркой или обжимкой при­соединяют кабельные наконечники, имеющие отверстия под винт (рис.4.18, б).

Укладка проводов в кабельный наконечник проводится в следую­щей последовательности: на провод надевают электро­изоляционную трубку с внутрен­ним диаметром, равным внешнему диаметру провода; жилу провода после разделки и лужения вставляют в наконечник; лапки наконечника обжимают и паяют жилу провода с внутрен­ней стороны к лапкам; обжимают следующие лапки по изоляции провода; сверху на наконечник надевают электроизоляционную трубку

(рис.4.18, б).

Ультразвуковая пайка. Ульт­развуковые колебания, вводимые в припой, разрушают оксидные пленки на поверхности металла, улучшают его смачивание жидким припоем, затекание припоя в капиллярные углубления, способствуют дегазации расплава, что улучшает качество паяемого соединения.

Возникающая при действии ультразвука в припое кавита­ция способствует разрушению оксидных пленок, а акустические течения уносят частицы оксидов и загрязнений, удаляют металл на острых краях контакта. Оголяющиеся участки металла легко смачиваются припоем.

Лазерная пайка. Лазерное излучение отличается от других источников электромагнитной энергии очень узкой направленно­стью. Концентрированный нагрев сфокусированной лучевой энер­гией имеет ряд преимуществ, основными из которых являются: бесконтактный подвод энергии к изделиям за счет удаления ис­точника от объекта нагрева; возможность передачи энергии через оптически - прозрачные оболочки как в контролируемой среде, так и в вакууме; нагрев разных материалов независимо от их электрических, магнитных и др. свойств в широком диапазоне регулирования и управления параметрами пайки. В зависимости от конструктивных особенностей и массы паяемых изделий, а также свойств соединяемых материалов используют различную аппаратуру разной мощности.

Требования к паяным соединениям, контроль качества. К

паяным соединениям предъявляются следующие требования:

при флюсовании нельзя допускать попадания флюса внутрь ЭРЭ и на контактные части электрических соединении;

форма паяных соединений должна быть каркасной с вогну­тыми галтелями припоя (рис.4.19) и без излишков припоя. Она должна позволять визуально просматривать через тонкие слои припоя контуры входящих в соединение отдельных электромон­тажных элементов;

поверхность галтелей припоя по всему периметру паяного шва должна быть вогнутой, непрерыв­ной, гладкой, глянцевой или свет­ло-матовой, без темных пятен и побочных включений.

Качество пайки проверяется внешним осмотром, а в необходи­мых случаях - с использованием лупы. Хорошо выполненной пай­кой нужно считать такую, на кото­рой ясно видны контуры соединяе­мых деталей, но все отверстия заполнены припоем. Пайка должна иметь глянцевую поверхность, без наплывов, трещин, острых покатостей. Возможные виды дефектов паяных соединений показаны на рис.4.20.

Механическую прочность пайки проверяют пинцетом с на­детыми на его концы трубками из поливинилхлорида (когда на это есть указания в ТД). Усилие натяжения вдоль оси провода должно быть не более 10 Н. Запрещается перегибать провод возле места пайки. После контроля и приемки место пайки окрашива­ют прозрачным цветным лаком.

Назначение и использование лужения, автоматизация процессов пайки и лужения. Высокие требования, предъявляе­мые к неподвижным соединениям деталей и элементов при элек­тромонтаже, осуществляемом методом пайки, вызывают необхо­димость выполнения операции горячего лужения.

Обычно горячее лужение электромонтажных элементов про­водится только при их неудовлетворительной паяемости (необхо­димость контроля паяемости закладывается в ТД). При лужении необходимо выполнять следующие требования:

лужение электромонтажных элементов (выводов ЭРЭ, кон­тактных площадок печатных плат, металлизированных отвер­стий, жил монтажных проводов и др.) должно выполняться в ос­новном теми же припоями, что и последующая пайка. Чувствительные к температуре ЭРЭ лудят припоями с понижен­ной температурой плавления. Так же, как и при пайке, при лу­жении таких ЭРЭ необходимо пользоваться теплоотводами;

нанесение флюса на облуживаемые поверхности при ручном лужении должно проводиться в течение минимального времени, которое необходимо для обеспечения смачивания поверхности припоем. При механизированном лужении флюсуется вся по­верхность, которая касается припоя;

при лужении расстояние по длине вывода ЭРЭ от зеркала припоя до корпуса ЭРЭ должно быть не меньше 1 мм (или в соот­ветствии с ТУ на ЭРЭ);

при лужении выводов ЭРЭ вручную погружением в припой или электропаяльниками длительность процесса не должна пре­вышать времени, которое указано в ТУ на ЭРЭ. Когда такого ог­раничения нет, длительность лужения принимается не более 5 с.

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Техническая характеристика объекта производства

Технической характеристикой объекта производства, на который разрабатывается данный технологический процесс, является изготовление жгутов.

Общие сведения о жгутах и технологии их изготовления

Жгутовой монтаж представляет собой электрический монтаж узлов ЭВА с помощью объемных изолированных проводов , объединенных в жгут.

Для того чтобы сохранить транспортные потери как можно ниже, в основном используются металлы с высокой электропроводностью. В случае расположения проводника сечение проводника определяется предельно допустимой плотностью тока. Электрическая линия обычно состоит из нескольких проводов или нитей, но часто также из полос и рельсов, в зависимости от приложения. Основными используемыми материалами являются медь и алюминий, поскольку они обладают особенно хорошей электропроводностью. Электрические кабели представляют собой нервную систему века и соединяют между собой дома, города и страны.

Конструкции жгутов определяются особенностями конструкций каркасов и требованиями к обслуживанию и ремонту аппаратуры. Жгуты делят на межблочные и внутриблочные, которые, в свою очередь, подразделяют на плоские, объемные, с подвижными ответвлениями.

Различают их и по степени сложности: числу ответвлений и замкнутых ветвей. Жгутовой монтаж осуществляют с помощью монтажных проводов и кабелей различного типа и назначения. Изоляция проводов может быть волокнистой из капроновых нитей (МШДЛ, МГШ, МГШД) или стекловолокна (МГСЛ, МГСЛЭ); полихлорвиниловой (ПМВ, МГВ) и волокнисто-полихлорнивиниловой (МШВ, МГШВ, ЬПБЛ), пластмассовой в виде оболочки из поливинилхлорида (МКШ, МПКШ); резиновой (ЛПРГС, ПРП, АПРФ, ПРГ) и фторопластовой (МГТФ). Выбор изоляции определяется электрическим напряжением и условиями эксплуатации аппаратуры.

Решения для электроники

Трубы можно укладывать в землю и работать на электрических мачтах или на морском дне . Характеристики электрической линии описываются линейными прокладками, волновым сопротивлением, а также электрической прочностью. На сопротивление линии влияет площадь поперечного сечения и тепло в линии. Дальнейшими решающими свойствами электрического кабеля являются максимальный радиус изгиба, прочность на растяжение и термостойкость изоляционных материалов.

Термин «электричество» по существу состоит из простых неконтролируемых цепей с механическими выключателями, лампами и аналогичными электрическими компонентами. Термин «электричество», который в основном связан с установкой электроприборов в доме или транспортном средстве, называется «электричеством». Напротив, в электронике используются разные, обычно очень маленькие электронные компоненты.

При нормальной температуре и влажности применяют провода с волокнистой или полихлорвиниловой изоляцией, при повышенной температуре и влажности - с изоляцией из стекловолокна или фторопласта.

В случае необходимости защиты от внешних электростатических полей монтаж ведут экранированными проводами и кабелями с обязательным заземлением каждого экрана.

Кабельная оболочка защищает кабель от внешних механических, электрических и химических напряжений, причем изоляция является компонентом оболочки кабеля. С помощью специальной проволочной оплетки кабели также могут быть экранированы от внешних электромагнитных помех. В случае изоляции провода особенно высокое удельное электрическое сопротивление возникает, поскольку оно также должно выдерживать перенапряжения. Резина используется в качестве изоляции кабеля в зонах с термическим, механическим и химическим напряжением.

Он обладает очень хорошей устойчивостью к химическим веществам , износостойким и обеспечивает высокую гибкость кабелей. Под электрическим переключателем понимается узел, который может создавать электропроводное соединение с помощью двух электропроводящих компонентов или полупроводниковых компонентов. Это происходит в идеальном случае по принципу «все или ничего». Если контакт проводящих компонентов не производился, ток не должен течь. Таким образом, переключатель имеет два состояния: «Открыть» и «Закрыто».

Часть монтажных проводов и в первую очередь с резиновой изоляцией поставляются с лужеными токопроводящими жилами. Это сохраняет электрическое сопротивление и механическую - прочность медной проволоки , находящейся в резине или вулканизированном каучуке, и ускоряет процесс подготовки проводов для монтажа и пайки.

При проектировании допуски на параметры жгута могут быть определены аналитическим путем. При расчете размерной цепи берут провод с запасом на перепайку и компенсацию изгибов у контактных соединений. Отклонения замыкающего звена должны учитывать допуски на геометрические размеры каркаса, крепление - жгута, длину проводов при раскладке, установку технологических шпилек на шаблоне.

В принципе, коммутаторы можно отличить многими функциями. Основными функциями являются тип приведения в действие, тип создания контакта, конструктивные особенности или характеристики использования. В дополнение к условиям окружающей среды наиболее важной информацией для пользователя являются характерные значения, которые описывают максимально допустимые напряжения и токи электрического переключателя . Компонент должен быть гарантирован во всех рабочих условиях. В открытом состоянии ток не должен течь, а выключатель должен быть изолирован безопасно, в закрытом состоянии должен протекать соответствующий высокий ток.

Первоначальную отработку конструкции жгута осуществляют следующим образом. На собранном каркасе укладывают провода согласно монтажной или принципиальной схеме . Концы проводов маркируют с двух сторон бирками с указанием номера-трассы (^ -2; 1 -6; 3 -5 и т.д.), после чего измеряют их длину и заносят данные в таблицу монтажных соединений.

Если переключатель подразделяется в соответствии с поведением после срабатывания, в основном можно различать два типа переключателей: переключатели, которые остаются активированными, и переключатели, которые после активации отключают контакты независимо.

Сравнение: медный кабель и алюминиевый кабель

Примеры постоянных переключателей. Дифференциация коммутаторов по типу приложения. Электрический выключатель. . Дифференциация по заявке. Главный выключатель аварийного останова выключатель аварийного выключателя защитный выключатель ремонт выключатель выключатель нагрузки выключатель выключатель и т.д. Алюминий имеет около 70% электропроводности меди. Поперечное сечение замены медных кабелей алюминиевыми кабелями увеличивается примерно на 60%, тогда как вес уменьшается на 35%.

Эскиз используют для разработки шаблона и. в частности, для определения мест размещения технологических шпилек. На шаблоне осуществляют сборку опытного жгута, а после его установки на каркасе производят корректировку шаблона.

2. Анализ технологичности

Технологичной называют конструкцию, которая при минимальной себестоимости наиболее проста в изготовлении. Технологичная конструкция должна предусматривать:

Использование алюминиевых кабелей может достигаться до 80%. Медь является важным компонентом электрических кабелей и проводов. Колеблющаяся цена на сырье для медных производителей кабелей обеспечивает гибкое ценообразование. В день расчета разница между расчетной ценой меди и ценой текущего дня рассматривается как медная доплата.

Термин «электрическая сеть » обычно используется практически во всех транспортных средствах и относится ко всей системе всех электрических и электронных компонентов в транспортных средствах. Он состоит из одного или нескольких кабельных жгутов, кабельных жгутов и кабелей, все из которых сходятся в системе управления и могут взаимодействовать друг с другом посредством системно-внутренней логики. Передача информации и электрической энергии в транспортном средстве передается внутренней системой проводки.

1. Максимально широкое использование унифицированных узлов, стандартизированных и нормализованных деталей элементов деталей;

2. Возможно меньшее количество деталей оригинальной и сложной формы и различных наименований, а также большую повторяемость одноименных деталей;

3. Создание деталей рациональной формы с легкодоступными для обработки поверхностями и достаточной жесткостью с целью уменьшения трудоемкости и себестоимости всего изделия;

Компоненты, подключенные или подключенные к проводной системе. Блоки управления Кабели Системы шин Энергохранилище Генераторы Датчики Приводы Индикаторы и освещение Электрические нагревательные элементы . Как правило, электрическая система снабжается источником напряжения 12 В, а основные производители автомобилей планируют перейти на 48 В в будущем, чтобы сделать электрическую систему еще более эффективной. В результате увеличения числа потребителей в транспортном средстве в долгосрочной перспективе будет необходимо увеличить напряжение системы.

4. Рациональным должно быть назначение точности размера и класса шероховатости поверхности;

5. Наличие на деталях базирующих поверхностей;

6. Наиболее рациональный способ получения заготовок для деталей (отливок, штамповок с размерами и формами, возможно более близкими к готовым деталям, т.е. обеспечивающими наиболее высокий коэффициент использования материала и наименьшую трудоемкость);

Система электропроводки как сложная система проводки является одним из самых сложных отдельных компонентов в транспортном средстве и также является одной из самых дорогих из-за высокой ручной производственной пропорции. Но бортовая сеть также должна адаптироваться к меняющимся требованиям и потребностям клиентов. Постоянное новаторское давление в автомобильной промышленности требует поколения автомобилей, которые легче, управляются с уменьшенной энергией и в то же время убеждают водителя с дополнительным комфортом и безопасностью.

7. Полное устранение или возможно меньшее применение слесарно-пригоночных работ при сборке путем изготовления взаимозаменяемых деталей и механизации, автоматизации сборочных работ;

8. Упрощение сборки и возможность параллельной во времени и пространстве сборки отдельных частей изделия;

9. Конструкция должна легко собираться и разбираться, а также обеспечивать доступ к любому механизму для регулировки, смазки, ремонта.

Пределы должны быть превышены. Шина представляет собой кабельную систему и используется для передачи данных по равномерному пути передачи между разными абонентами. Участники не участвуют в передаче данных между другими участниками. Автобусы, подключенные к шине, часто также называются узлами. В принципе, система шин организована таким образом, что только один единственный узел передает данные в шину в любое время и обрабатывается другим узлом. Чтобы отправить информацию на правильный узел, идентификация выполняется путем адресации.

Обращение к электронщикам

Информация также может быть передана с шины с приоритетным управлением. Наибольшему приоритету присваивается информация с наивысшим адресом. Таким образом, несмотря на огромную передачу данных в транспортном средстве, информация с более высоким рейтингом немедленно передается и обрабатывается в чрезвычайной ситуации.

Разрабатываемая конструкция является технологичной, поскольку она предусматривает:

1. Возможно меньшее количество деталей оригинальной и сложной формы и различных наименований, а также большую повторяемость одноименных деталей;

2. Создание деталей рациональной формы с легкодоступными для обработки поверхностями и достаточной жесткостью с целью уменьшения трудоемкости и себестоимости всего изделия;

В зависимости от приложения выделяются следующие шины. Кроме того, можно различать параллельные и последовательные шины. Последовательная шина: передача данных подряд. Снижение защиты кабелей за счет резервирования Модуляция и стандартизация Расширенные возможности связи Управление с помощью диагностических компонентов. Сравнение автобусных систем в автомобильном секторе.

Основная задача технологии датчиков в целом заключается в преобразовании неэлектрических измеряемых величин в электрические сигналы. Таким образом, необходимо регистрировать и оценивать изменения в экологических, биологических и технических системах , в результате чего оценка обычно выполняется по логике, подключенной к сенсорной системе. Устойчиво растущая сенсорная технология в технологии приводит к одновременно увеличивающейся степени автоматизации. Например, транспортные средства оснащены все большим числом датчиков, которые образуют системы помощи водителя, подключенные к электрической системе транспортного средства.

3. Упрощение сборки и возможность параллельной во времени и пространстве сборки отдельных частей изделия;

4. Полное устранение или возможно меньшее применение слесарно-пригоночных работ при сборке путем изготовления взаимозаменяемых деталей и механизации, автоматизации сборочных работ.

3. Технологический маршрут изготовления жгута

Лучшие примеры - это счетчики скорости, датчики ускорения и датчики расстояния. Наша кабельная сборка предлагает вам готовые к подключению одиночные провода, кабели, кабельные комплекты и целые кабельные деревья со штекерами, контактами или даже проволочными наконечниками.

Горизонтальный секционный стол для раскладки и вязки жгутов любой длинны

В процессе обработки используются различные решения для соединителей разных производителей . Как технология обжима, технология изоляции, так и техника пайки очень распространены. В соответствии с вашими требованиями область применения соответствующих кабельных деревьев или соединительных кабелей.

Технологический маршрут изготовления жгута представляет собой следующую последовательность операций:

1. Подготовительная операция

2. Комплектация

3. Подготовка монтажных проводов

4. Раскладка проводов на шаблоне

5. Вязка жгута

6. Контроль

4. Детальное описание основных операций

1. Подготовительная операция

Обработка нитей или наборов кабелей в обширные кабельные деревья. Реализация точно соответствует требованиям заказчика. 100% электрический окончательный осмотр. Маркировка в соответствии с требованиями заказчика. Обработка многожильных кабелей различного качества. Автоматическая зачистка в процессе резания и намотка труб. Прикрепление всех общих контактных систем с системами контроля обжима.

Армирование проводов наконечниками

Обработка плоских ленточных кабелей в сетчатых размерах от 1, 27 до 2, 00 мм и 2, 50 мм. Например, на зачищающих обжимных машинах или в технологии режущего зажима. 100% электрическая окончательная проверка с полным контролем партии и контроля качества. Изготовление точно в соответствии с требованиями заказчика.

2. Комплектация

3 . П одготовка монтажных проводов

Подготовка монтажных проводов состоит из следующих операций: мерной резки, удаления изоляции и заделки концов проводов, маркировки, обслуживания и свивания проводов. Если технологическим процессом предусмотрена непрерывная раскладка провода на шаблоне, то резку, удаление изоляции и заделку концов производят после формирования жгута.

Резку проводов вручную выполняют простыми инструментами (ножницы, кусачки), определяя длину провода по образцу или с помощью линейки. В серийном производстве эта операция автоматизирована. Универсальными являются автоматы для мерной резки и одновременного снятия изоляции с концов провода.

В зависимости от вида изоляции применяют различные способы зачистки: надрез, электрообжиг или терморазмягчение с последующим механическим стягиванием изоляции, и определенные способы заделкиконцов проводов.

Текстильную, пластиковую и пленочную изоляции удаляют путем надреза или электрообжигом. Снятие многослойной изоляции имеет ряд особенностей. Так, при наличии стекловолокна наружную пластиковую изоляцию удаляют электрообжигом, а внутреннюю (стекловолокно) расплетают, скручивают и отрезают на расстоянии 1 мм от торца внешней изоляции. Наружные текстильные оплетки требуют ступенчатой разделки концов проводов. Например, между хлопчатобумажной оплеткой и жилой провода оставляют участок (3-10 мм) основной полихлорвиниловой или резиновой изоляции. Конец оплетки закрепляют клеем, изоляционной трубкой или нитяным бандажом, покрытым клеем.

Зачистку теплостойкой фторопластовой изоляции осуществляют элекгрообжигом при повышенной температуре нити накала. При этом выделяется токсичный газ - фтор, который необходимо удалять из рабочей зоны с помощью системы отсоса.

Зачистка должна сохранить качество не удаляемой изоляции, исключить надрез или обрыв токоведущих жил и быть достаточно производительной. Кроме автоматов для резки проводов и снятия изоляции разработаны специальные приспособления для термомеханической зачистки. Их основными рабочими элементами являются нить накаливания и губки-ножи.

Нить прожигает изоляцию при повороте провода вокруг своей оси. Губки являются опорой для провода при прожигании изоляции, предохраняют ее от обугливания и нить от механических повреждений, обеспечивают совместно с нитью стягивание изоляции. Рабочие кромки губок имеют радиус округления 0,08 мм и отполированы, что исключат надрез, и обрыв токоведущих жил. Приспособления-съемники изоляции - могут быть оснащены устройством подключения к вакуумной системе для отсоса токсичных продуктов обжига изоляции. Термомеханический способ позволяет снимать изоляцию в один прием с проводов сечением 0,07-0,35 мм 2 .

Для монтажа применяют экранированные провода и радиочастотные коаксиальные кабели , имеющие наружное полихлорвиниловое покрытие сверху экранирующей оплетки. Отделение покрытия надрезом трудоемко и не обеспечивает высокого качества разделки концов.

Термомеханический способ позволяет в течение 2-3 с снять пластиковую изоляцию без повреждения оплетки.

Губки-ножи, снабженные нагревателями, проникают сквозь изоляцию и охватывают по диаметру экранирующую оплетку. Участок изоляции, находящийся внутри губок, нагревается и расширяется, что позволяет легко удалить его путем стягивания с конца провода.

Дальнейшая разделка концов экранированных проводов заключается в удалении на определенном участке экранированной оплетки. Одним из способов удаления является круговая отсечка оплетки с помощью режущей пары пуансон-матрица

Рабочая часть пуансона выполнена в виде конуса, переходящего в сферу, что позволяет ему достаточно легко двигаться внутри оплетки и обеспечивает ровный срез торца экрана на острых кромках матрицы. Способ реализован с помощью различных по конструкции приспособлений, которые позволяют произвести отсечку за 3- 4 с.

Существуют и другие способы удаления экранирующей оплетки: винтовой срез вращающимися фрезами и ножами, отсечка кольцевого утолщения оплетки.

Для извлечения конца изолированного провода через экранирующую оплетку острым инструментом раздвигают жиль: оплетки и через образовавшееся отверстие протаскивают провод. Наиболее распространенным инструментом является желобчатая игла, которую вводят с торца экранированного провода между оплеткой и изолированным проводом. В определенном месте острием иглы раздвигают оплетку и с помощью ушка иглы вытягивают конец провода. Эту операцию выполняют за 3-4 с вручную, направляя иглу с помощью простых приспособлений.

Заделка концов экранированных проводов заключается в заземлении экранов или фиксации конца оплетки относительно провода, Заземление осуществляют путем крепления свободного конца оплетки к элементам каркаса, подпайкой дополнительного провода, наложением бандажа из голого луженого провода с последующей пропайкой его. Места пайки защищают изоляционными трубками.

Не заземляемую оплетку заделывают между двумя изоляционными трубками, размещая одну под экраном, а другую снаружи или между слоями изоляционной ленты. Торец оплетки фиксируют нитяным бандажом или проволочным бандажом с последующей пропайкой.

После снятия изоляции, оголенные концы проводов зачищают, а многопроволочные жилы скручивают под углом 15-300 к оси провода. Последнюю операцию выполняют вручную (сечение жилы менее 0,11 мм 2), плоскогубцами или с помощью специальных приспособлений . Подготовленные концы проводов подвергают горячему облуживанию путем погружения в ванну с припоем.

Маркировка проводов необходима для облегчения монтажа, контроля, нахождения неисправностей и ремонта. Применяют провода с цветной изоляцией и маркируют их с помощью бирок, липких лепт или путем нанесения маркировочных обозначений непосредственно на изоляцию проводов. Провода с цветной изоляцией обычно используют при внутреннем монтаже ЭВА. На электромонтажных схемах указывают цвет монтажных проводов сокращенными обозначениями или цифровыми шифрами. Маркировка проводов липкими лентами заключается в наложении на концы проводов бандажей из этой ленты. Наибольшее применение получила маркировка с помощью маркировочных бирок, изготовленных из полихлорвиниловых трубок. Бирку закрепляют на конце провода. При этом бирка должна перекрывать обрез его изолирующей оплетки на 1-3 мм. Бирки надевают на провода таким образом, чтобы было исключено сползание их при тряске и вибрациях.

Условные обозначения на поверхности маркировочных бирок оговорены в электромонтажных схемах и выполняются в соответствии с отраслевыми стандартами. Изготовление бирок (маркировка, сушка, отрезка) производят на специальных автоматах. Монтажные провода свивают для исключения электрических наводок и уменьшения взаимного влияния цепей. Шаг свивания составляет 10-40 мм и увеличивается в зависимости от возрастания сечения провода (0,05-0,75 мм 2). Эту операцию выполняют вручную с помощью дрели или на специальных станках.

4 . Раскладка проводов на шаблоне

жгут монтаж провод изолированный

Конструктивно-технологическая отработка жгута дает возможность изготовить его вне ЭВА путем раскладки монтажных проводов и кабелей на шаблоне. В зависимости от конфигурации жгутов применяют плоские или объемные шаблоны. Плоский шаблон представляет собой основание, на котором в соответствии с трассировкой (см. рис. 2) и конфигурацией жгута расположены металлические шпильки. Между шпильками производят укладку монтажных проводов. Чтобы предохранить провода от повреждения, на шпильки надеты изоляционные трубки. Для фиксации концов проводов в конструкции шаблона предусмотрены отверстия, расположенные рядом со шпильками, или специальные зажимы. Объемный шаблон имеет дополнительные элементы , позволяющие вести раскладку проводов и фиксацию их в трех плоскостях.

Существуют универсальные плоские шаблоны, которые имеют отверстия, расположенные с определенным шагом и предназначенные для установки шпилек. Схема размещения шпилек на шаблоне может быть изменена в зависимости от трассировки и конфигурации жгута.

Разработаны конструкции электрифицированных шаблонов, которые повышают производительность изготовления жгутов и исключают ошибки монтажа. На таком шаблоне концы монтажных проводов фиксируют специальными зажимами, электрически связанными с сигнальными (зеленые) и контрольными (красные) лампами. Лампы и зажимы-кнопки коммутированы таким образом, что при включении шаблона в сеть загораются две лампочки первой трассы. При правильной укладке и фиксации провода загораются лампочки второй трассы и т.д. Электрифицированные шаблоны дороже обычных, и их целесообразно применять в серийном производстве ЭВА.

При раскладке проводов на шаблонах, определены некоторые общие правила . Из проводов различного сечения следует изготавливать несколько жгутов, объединяя провода, близкие по диаметрам. изоляции (например, от 1 до 3 и от 3 до 6 мм). Экранированные привода должны быть расположены внутри жгута, поэтому с них начинают раскладку. Экраны предварительно разделывают и спаивают, при наличии наружной металлической оплетки ее обматывают киперной лентой или изолируют трубкой. Внутрь жгута укладывают короткие провода малых сечений. Длинные провода укладывают снаружи с образованием лицевой стороны. Запасные провода должны находиться сверху с обеспечением доступа к их концам. Эти правила достаточно легко выполнить при раскладке вручную.

Последовательность раскладки проводов на шаблоне вручную устанавливается таблице» соединений с учетом перечисленных правил. Часто на шаблоне размещают чертеж-схему с обозначением трасс. Конец провода, смотанного с бухты, маркируют с помощью бирки и фиксируют на шаблоне. Провод отрезают по месту после раскладки между шпильками и маркируют его конец. Эти переходы повторяют многократно. Разделку концов при такой последовательности операций осуществляют после вязки жгута. Ручную раскладку на шаблоне выполняет монтажник, и она весьма трудоемка. В серийном производстве она может быть механизирована с помощью устройства с программным управлением.

5 . Вязка жгутов

Два (и более) параллельно идущих по одной трассе изолированных провода длиной более 50 мм должны быть связаны в жгут. Исключением может явиться только недопустимое увеличение взаимных наводок в электрических цепях. Для вязки применяют нитки, шнуры, тесьму, изоляционные ленты, термоусадочные трубки и др. Операцию осуществляют, как правило, на шаблоне. Шаг вязки t зависит от сечения проводов, числа проводов n и диаметра D жгута. На криволинейных участках шаг должен быть уменьшен в зависимости от диаметра изгиба жгута. В местах разветвления проводов вязка должна иметь 2-5 витков на всех ветвях, бандажи должны быть сделаны из 2-3 рядом лежащих петель. Концы жгута должны иметь бандажи и оконечные узлы.

Вязку осуществляют в одну, две нитки и более с натяжением вручную или с помощью приспособлений. Для снижения трудоемкости процесс вязки жгутов механизируют, используя пневматические пистолеты, а иногда и автоматизируют, осуществляя вязку жгутов на специальных полуавтоматических станках.

Для защиты от механических повреждений жгут по всей длине или на определенном участке обматывают изоляционной лентой. Если он состоит из проводов с хлопчатобумажной или" шелковой изоляцией, то для защиты от влаги жгут пропитывают водоотталкивающим составом. Для защиты от воздействия высокой температуры или агрессивной среды жгуты помещают в трубчатые, ленточные, полосовые или плетеные оболочки. Их надевают вручную или на станке после снятия жгута с шаблона. Таким образом, вязка жгутов является не менее трудоемкой операцией, чем раскладка и маркировка проводов.

Кроме применения различных приспособлений для механизации операций изготовления жгута целесообразно в условиях серийного производства использовать конвейерные линии. В этом случае технологический процесс разбивают на ряд мелких операций. На каждом рабочем месте полностью осуществляют раскладку проводов одного сечения и марки. При определении, такта работы конвейера ориентируются на операцию раскладки исходя из того, что операцию вязки легче подчинить выбранному ритму. Например, на вязку 16-24 петель затрачивается 3-5 мин. Чаще всего такт работы составляет 5 или 7,5 мин.

Конвейерный способ изготовления жгутов имеет и другие особенности. Раскладку проводов ведут непрерывно, сматывая их с катушек. На конец провода предварительно надевают комплект бирок для маркировки всех трасс, выполняемых на данном рабочем месте.

Применяют универсальные шаблоны , оснащенные шпильками как в местах перегибов и ответвлений, так и в местах последующей резки проводов. Трассы раскладки размечают с помощью специальных трафаретов, размещенных на шаблонах. Для вязки жгутов применяют нитки, выдерживающие достаточно большие усилия натяжения. После вязки следует резка проводов, удаление жгута с трафарета и разделка концов.

Конвейер для изготовления жгутов расположен в горизонтальной плоскости, замкнут и транспортирует шаблоны с помощью тележек. Помимо шаблонов он оснащен пистолетами для вязки жгутов, приспособлениями для снятия изоляции, установкой для лужения. Конвейерный способ упрощает операции, выполняемые на каждом рабочем месте, и позволяет снизить общую трудоемкость изготовления жгутов. Недостатками его являются натяжение проводов при раскладке и деформация жгута после снятия с шаблона, ухудшающая качество вязки.

6 . Ко нтроль

После изготовления жгута контролируют качество заделки концов проводов и экранов, наличие маркировки, отсутствие повреждений токоведущих жил и изоляции, качество лужения. Целостность электрических цепей проверяют прозвонкой пробниками. В цепях с большим числом промежуточных соединений измеряют сопротивление.

При контроле ленточные кабели проверяют на отсутствие обрывов проводников, сопротивление изоляции между проводниками и шинами «земля», наличие электрических связей между контактами соединителей и ленточным проводом.

Для контроля разработаны специальные автоматизированные стенды, например с числом проверяемых точек 90 и основным технологическим временем проверки изделия не более 30 с. Контроль осуществляют путем проверки электрических цепей, сравнения состояний коммутаторов и последующей передачи результатов на панель световой индикации. Стенды могут работать в автоматическом и ручном режимах.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Характеристика и технические параметры тиристора, его разновидности, принцип работы, условное обозначение и применение. Устройство автотрансформатора, принцип его работы. Обслуживание и ремонт электрических двигателей. Чертежи жгутов, кабелей и проводов.

шпаргалка, добавлен 20.01.2010


Монтаж, соединение и оконцевания проводов и кабелей, кабельные муфты . Соединение проводов опрессовкой, скруткой с последующей пропайкой и бандажным методом. Устройство и принцип действия люминесцентной лампы. Маркировка диодов, тиристоров, резисторов.

отчет по практике, добавлен 26.03.2013


Подготовка трасс электропроводок. Обзор типов электропроводок. Разделка проводов и кабелей. Соединение и оконцевание проводов. Организация монтажа электропроводок жилого дома. Монтаж различных видов электропроводок. Охрана труда и техника безопасности.

Классификация электропроводок. Организация монтажа электропроводок. Соединение и оконцевание проводов. Контроль качества контактных соединений. Методы монтажа открытых бесструбных электропроводок, трубчатых проводов, электропроводок на лотках и коробах.

курсовая работа, добавлен 27.08.2010


Силовые, осветительные, магистральные и распределительные электропроводки . Правила монтажа и обслуживания электропроводок, электроустановок, силовых щитков; основные требования. Монтаж шинок в панелях управления; прокладка проводов воздушными пакетами.

курсовая работа, добавлен 17.03.2012


Силовые кабели и провода - обмоточные, установочные, монтажные: технические требования , назначение, маркировка и применение. Изолирующие материалы, применяемые для монтажных проводов. Маркировка проводов по ГОСТу. Контрольный и специальные кабели.

реферат, добавлен 06.05.2008


Стадии полносборного монтажа электрооборудования. Расчет мощности нагрузки. Открытая прокладка кабеля по строительному основанию с применением скоб. Монтаж стальных труб и проводов, низковольтных комплектных устройств и пускорегулирующих аппаратов.

дипломная работа, добавлен 04.09.2010


Преимущества и недостатки ламп накаливания, их виды и применение, устройство и действие. Марки и характеристики проводов и кабелей, применяемых при электромонтажных работах . Применяемые механизмы, инструменты и приспособления; монтаж ламп накаливания.

реферат, добавлен 22.07.2010


Преимущества люминесцентных ламп , их виды и применение, устройство и принцип действия. Марки и характеристики проводов и кабелей, применяемых при электромонтажных работах. Применяемые механизмы, инструменты и приспособления; монтаж люминесцентных ламп.

реферат, добавлен 22.07.2010


Требования к установке аппаратов защиты, нестойких к максимальным значениям тока. Технология монтажа силового ящика: разметка места установки электрооборудования, арматуры и щитков, пробивка отверстий, установка крепежных деталей, прокладка проводов.

• Ствол жгута – часть жгута с наибольшим количеством проводов, собранных в пучок.
• Ответвление – пучок проводов отходящих от ствола жгута или другого ответвления.
• Место ответвления – место расхождения двух или более пучков проводов под каким – то углом (углами).
• Наконечники – элементы позволяющие осуществлять монтаж и демонтаж жгута с холодными контактами.
• Соединительные устройства – устройства в комплекте с наконечниками позволяющие одновременное соединение одной или нескольких пар «штырь – гнездо».
• Защитные элементы – резинотехнические изделия, предназначенные для механической и химической защиты места соединения наконечника или соединительного устройства с приборами и другим электрооборудованием транспортного средства.

Радиоэлектронное оборудование (РЭА) присутствует практически во всех отраслях современной промышленности и занимает весомую часть при разработке и производстве сложных изделий. Гибкость при использовании новых технологических решений в настоящий момент становится ключевым фактором, позволяющим компаниям занимать лидирующие позиции на рынке. При этом, как говорится, «стать лучшим несложно, сложней лучшим оставаться». Существует немало примеров того, как всемирно известные компании, достигшие больших высот в своей области, из-за ошибок в выборе технологий оказались буквально на грани выживания. В этой статье мы поговорим об интересном, но сложном мире кабельных сборок и жгутов, без которого трудно представить развитие мировой индустрии.

Кабельные сборки и жгуты в современной технике

Жгут (в контексте электротехники) представляет собой сборку из двух и более (до нескольких сотен) изолированных проводов, соединенных в пучок каким-либо способом. Такая сборка применяется при электрическом соединении элементов различных машин и приборов.

Под кабельной сборкой (КС) понимается соединение разъема и кабеля, что, фактически, уже является готовым продуктом. Удобство применения КС вкратце можно описать так: «проложил - подключил - работает».

Рис. 2. Кабельная сборка

КС и жгуты применяются практически во всех ключевых отраслях: космонавтика, авиация, железнодорожная техника, автомобилестроение, судостроение, военная промышленность, общепромышленное применение. При этом классификация жгутов и КС соответствует требованиям, действующим в каждой области (масса, безопасность, стойкость к различным воздействиям и т.п.). Так, по способу применения жгуты делятся на внутриблочные (для соединения элементов внутри прибора) и межблочные (для соединения разных приборов в одну систему).

Пожалуй, самым распространенным примером межблочного соединения является обычный стационарный персональный компьютер. Связь системного блока с монитором, клавиатурой, мышью и т.п. происходит через подключение к нему кабелей. Все эти элементы составляют в итоге единую систему. Содержимое системного блока компьютера, где провода соединяют между собой отдельные комплектующие, является наглядным примером внутриблочного монтажа. Более сложной системой являются межблочные кабели, используемые в авиационной технике для соединения всей аппаратуры на борту.

Ручное производство КС и жгутов. Проблемы и недостатки

Рис. 6. Снятие изоляции с провода устройством термозачистки

Несмотря на развитие автоматизации производства, сборка жгутов зачастую осуществляется с применением ручных инструментов, что обусловлено спецификой определенных изделий и невозможностью автоматизации некоторых этапов сборки.

Специалисты с опытом работы на производствах, связанных с авиационной и прочей техникой военного назначения, где нередко используются специализированные, сложные в обработке провода марок РК, МС, МГТФ, МГШВ НВ, БПВЛ, могут подтвердить, что монтажники зачастую вынуждены использовать не совсем характерные инструменты, например медицинский скальпель. Данный инструмент позволяет прекрасно справляться с зачисткой проводов с силиконовой или резиновой оболочкой. Видимо, поэтому, несмотря на высокую вероятность испортить заготовку, этот «непрофильный» инструмент часто используется на производстве.

Следующим примером нетрадиционного способа зачистки проводов является применение паяльника и устройств термозачистки (т.н. «обжигалки»). Но такая операция может повлечь перегрев токоведущей жилы и налипание расплавленной изоляции на жилу.

При механическом воздействии также не гарантируется высокое качество зачистки, так как сложно избежать подрезания провода или его царапин, которые могут привести к выходу жгута из строя в процессе эксплуатации.

Очевидно и то, что при ручной обработке не приходится говорить о высокой производительности и скорости процесса. Перечисленные недостатки, а также большая трудоемкость технологического процесса без гарантии повторяемости качества (соответственно, и высокий процент брака) мотивируют производителей внедрять автоматизированные производственные линии и использовать современные технологии на всех этапах производственного цикла.

Рис. 7. Зачистка провода ножом

Современные технологии проектирования КС и жгутов

Производители, которые стремятся повысить качество выпускаемой продукции и снизить влияние человеческого фактора, внедряют автоматизированные линии и используют современные технологии на всех этапах производственного цикла.

На начальном этапе создания жгутов выполняется проектирование всего процесса, которое позволяет избежать корректировок и задержек на последующих этапах производства. Современные системы автоматизированного проектирования (САПР) существенно снижают время разработки конструкторской и технологической документации, позволяют макетировать положения жгута в изделии в 3D-формате, оперативно выполнять изменения конструкции изделия и отслеживать весь жизненный цикл продукта, начиная от первого эскиза жгута и заканчивая стендом выходного контроля.

В настоящее время автоматизация проектирования жгутов идет по двум основным направлениям:

• Небольшие компании, в которых производство кабельной продукции не является основным видом деятельности, используют неспециализированные САПР, перенося вручную полученные на них результаты разработки на производственный участок.
• Крупные и узкопрофильные производители жгутов, обладающие автоматизированной производственной базой, используют САПР, специализирующиеся на работе со жгутами. Это позволяет автоматически передавать информацию о разработанном изделии на автоматизированные участки и линии нарезки, зачистки и т.д.

К одной из таких специализированных систем проектирования относится See Electrical Expert - разработка французской компании IGE+XAO Group, предлагающей автоматизированные программные решения для проектирования в области электротехники и автоматики. Эта САПР включает в себя линейку программных модулей и конфигураций, основной задачей которых является создание логики электротехнического проекта. Предлагаемое решение, используемое на разных стадиях разработки высокотехнологичных изделий, обеспечивает сквозной цикл «проектирование–производство», позволяет эффективно решать задачи, связанные с проектированием электрических жгутов кабельной сети за счет обеспечения совместимости между электрическими схемами, автоматически осуществлять оптимальную прокладку кабелей с помощью функции автоматической разводки, а также предоставляет данные по длинам проводов в жгутах, массе и диаметру ветвей жгутов.

Преимуществом SEE Electrical Expert также является совместимость с программами, активно применяемыми в машиностроении и авиационной промышленности: NX (Unigraphics), Catia, TeamCenter, АutoCAD , SolidWorks, SolidWorks Enterprise PDM.

САПР оперируют объемными базами радиоэлектронных компонентов, шаблонов и инструментов для быстрого и качественного создания проектной и конструкторской документации электронных изделий и жгутов. Также они позволяют ускорить технологическую подготовку производства, передавая информацию непосредственно от конструкторского отдела на линию производства с учетом технологических особенностей каждой сборки.

Автоматизированные линии производства КС и жгутов, типы оборудования, преимущества, распространение

Прежде чем приступить к началу изготовления жгутов, как правило, сотруднику (производственному мастеру) необходимо получить всю необходимую комплектацию. В условиях огромной номенклатуры изделий на производственных складах используется адресная система хранения с автоматизированным учетом складских запасов, при котором все изделия маркируются и учитываются при получении и выдаче со склада. Вся информация сводится в единую базу данных, где можно отследить потребность и остаток каждого компонента на складе.

Далее провода поступают на участок мерной резки. Здесь могут использоваться автоматические машины (типа EcoCut 3200, 3300, PowerCut 3700) для мерной резки проводов и кабелей различного сечения. Резка осуществляется специальными ножами, позволяющими обеспечить качественный срез провода без деформаций и сплющиваний. Преимуществами данных машин является возможность построения на их базе технологической линии по мерной резке с использованием в составе линии разматывающего податчика, принтера для нанесения маркировки и сборщика проводов.

На следующем этапе проводится зачистка концов проводов на зачистных машинах, выбор которых напрямую зависит от типа применяемого кабеля и способа зачистки. На сегодня наилучшим решением этой задачи является применение машин производства компании Schleuniger, линейка которых включает в себя серии машин для различных областей применения, таких как:

• RotaryStrip - для зачистки труднообрабатываемых видов изоляции проводов, требующей дополнительной скрутки внутренних жил;
• UniStrip - для зачистки кабелей и проводов в оболочке;
• JacketStrip - для снятия оболочки кабеля, в том числе не круглого сечения;
• SheildCut - для обрезки экранирующей оплетки кабеля;
• CoaxStrip - для ступенчатой зачистки коаксиальных кабелей.

Перечисленные машины обладают возможностью выбора различной последовательности зачистки проводов.

Отдельного внимания заслуживает машина для лазерной зачистки проводов и кабелей Меrcury-4, в которой использование углеводородного лазера позволяет выполнять бесконтактную зачистку любых полимерных материалов изоляции кабелей различного типа.

Универсальные машины серий MultiStrip, EcoStrip, PowerStrip и MegaStrip совмещают в себе функции мерной резки и зачистки проводов и позволяют, в соответствии с заданной программой, обрабатывать провод сечением до 300 мм 2 и диаметром до 35 мм, обеспечивая при этом обработку внутренних жил многожильного кабеля.

Для установки на провод наконечников (или контактов) используются специальные машины для опрессовки (UniCrimp), а также оборудование, способное совмещать функции зачистки и обжима (семейство машин StripCrimp).

Не менее важным этапом при производстве жгутов является маркировка проводов, для которой целесообразно использовать специальные маркировочные принтеры (например, принтер горячей штамповки HotStamp 4140, термотрансферный принтер ТТР 4000 либо каплеструйный принтер AlphaJet), наносящие на провода условные обозначения в соответствии с электрической схемой. Выбор оборудования зависит от типа изоляции кабельной продукции.

В зависимости от специфики производства, к процессу могут подключаться дополнительные станки для свивки проводов (WireTwister - изготовление витой пары с контролем шага свивки), оплеточные машины, формирующие на поверхности жгута экранирующий или защитный слой (производитель ОМА) и т.д.

Важно отметить, что перечисленные подготовительные операции занимают основной объем работ при изготовлении жгутов, поэтому применение автоматизированного оборудования существенно снижает трудоемкость изготовления, повышает повторяемость и надежность технологических процессов, что, при отсутствии влияния человеческого фактора, значительно повышает уровень качества и надежности жгутовых изделий.

Сборка сложных жгутов осуществляется на специализированном механическом рабочем столе (рис. 8), либо на интерактивной панели Orbita P150 (рис. 9), отображающей созданную в автоматизированном режиме электронную модель кабельной сборки или жгута.

Рис. 9. Интерактивная панель Orbita P150

Преимущества интерактивной панели перед обычным рабочим столом очевидны: она позволяет визуализировать не только процесс сборки и распайки, но и всю дополнительную информацию по каждому сборочному этапу. Сборщик, применяя систему электронного считывания маркировки с проводов (рис. 10), проводит трассировку проводов жгута в соответствии с конструкторской документацией, при этом на самой панели происходит подсвечивание трассы считанного провода.

Неотъемлемой частью технологического процесса производства КС и жгутов является операция по герметизации кабельных разъемов (заливка), предназначенная для защиты соединения кабеля внутри разъема от воздействия влаги, высоких вибрационных и ударных нагрузок в процессе эксплуатации в изделии. Так как операция предполагает использование, в основном, ручного труда, возможен высокий процент брака, поскольку самым важным моментом в этой операции является приготовление компаунда - смешивание разных по вязкости компонентов. От качества готовой смеси зависит работоспособность изделия и его срок службы. При ручном смешивании в смесь нагнетается большое количество воздуха, что негативно отражается на качестве продукции. Важно помнить, что качество заливки трудно проконтролировать в закрытом разъеме.

Для обеспечения качественной заливки соединителей необходимо переходить от ручного труда к автоматизированным системам смешивания компаундов. К современным решениям, позволяющим обеспечить качественную подготовку компонентов материалов (в том числе с вакуумированием, нагревом), а также повторяемое смешивание компонентов в правильной пропорции, можно отнести высокоскоростные лабораторные и планетарные миксеры (например, SpeedMixer производства Hauschild&Co).

Одной из систем управления производством, позволяющей наладить автоматизированный процесс производства в части управления заказами на изготовление продукции, технической подготовки производства, материально-технического снабжения и планирования производства, является автоматизированная система «Орбита: Управление производством». Эта система позволяет связать воедино все элементы производства, создавая единое информационное поле для работы каждого подразделения предприятия, обеспечивая быструю передачу информации с участка на участок, сквозной контроль всех производственных показателей, планирование загрузки производства и диспетчеризацию заданий. Кроме того, она позволяет управлять загрузкой персонала и рабочих центров.

Несмотря на высокую закупочную стоимость технологического оборудования, расходы на его закупку и внедрение окупаются за несколько лет.

Контроль качества КС и жгутов с помощью современных систем автоматизированного контроля

Рис. 11. Самодельный стенд для проверки жгутов

Заключительным этапом производства является проверка качества собранных жгутов, от которого зависит срок службы, производительность и, как следствие, конкурентоспособность изделия.

Проверку жгута на соответствие схеме, как правило, выполняют на специальных прозвоночных стендах или на тестерах проводного монтажа, позволяющих замерять сопротивление изоляции и пробоя, проводить полную проверку жгутов на соответствие схеме, отсутствие короткого замыкания.

Далеко не на всех предприятиях имеются современные системы для контроля качества КС и жгутов. Более того, не на каждом производстве вообще имеют представление о существовании современных систем контроля.

Так, к примеру, на одном из предприятий, специализирующихся на выпуске электротехнических изделий, где «с нуля» создаются жгуты и КС, по сей день, в условиях серийного производства, прозвонка жгутов осуществляется с помощью мультиметра либо самодельного автоматического стенда проверки (рис. 11). Устройство такого стола несложное. В зависимости от используемого на жгуте разъема, к нему подключается сменный модуль с установленными ответными разъемами. Каждый сменный модуль предназначен для определенного вида разъема (рис. 12). Жгут подключается к необходимому модулю, после чего в специальной программе выбирается конкретный вид жгута (кабеля), и начинается процесс проверки. Результаты тестирования отражаются в программе. Из-за ограниченной линейки сменных модулей номенклатура контролируемых жгутов является не полной. Поэтому без применения мультиметра не обойтись.

КС и жгуты военного и космического назначения проходят военную приемку (ВП) МО РФ, и производители крайне заинтересованы в использовании новейших технических решений.

Упоминая современное оборудование, хочется выделить самую популярную в России автоматизированную систему контроля монтажа TECT-9110- VXI (холдинг «Информтест»), предназначенную для измерений и проверки таких параметров, как: сопротивление изоляции («Мегомметр»); емкость; электрическая прочность; изоляция цепи; целостность цепей; короткое замыкание между цепями; сопротивление изоляции; электрическая прочность всех цепей.

По мнению специалистов, главное достоинство данной системы заключается в ее составе, сочетающем различные модули, число которых определяется количеством каналов, необходимых потребителю. Основными исполнительными модулями, входящими в состав ТЕСТ-9110-VXI «Полет», являются:

• Измеритель ИС4. Он выполняет функцию высокоточного мультиметра, мегомметра и прецизионного источника переменного и постоянного напряжения.
• Коммутаторы ВВК5, ВВК6, ВВК6М и ВВК7. Они обеспечивают коммутацию измерителя на проверяемый канал и автоматизацию проверок.
• Модуль-контроллер Ethernet-VXI, который выполняет функцию информационно-технического взаимодействия с персональным компьютером.
• Крейт VXI, обеспечивающий размещение всех модулей, входящих в ТЕСТ-9110-VXI.

Еще одно преимущество этой системы контроля - гибкость, позволяющая использовать одни и те же модули как в стационарном, так и мобильном вариантах (рис. 14, 15). Благодаря такому решению, система может применяться там, где использование больших универсальных машин нецелесообразно. К тому же, применение одной системы в разных исполнениях позволяет отказаться от использования тестеров сторонних производителей со своим программных обеспечением.

К достоинствам системы TECT-9110- VXI относится и возможность поставки с заключением ВП, а также высокие точность измерений и скорость работы, сокращающие время проверки и исключающие влияние «человеческого фактора».

Гарантия на системы контроля монтажа TECT-9110- VXI составляет от трех до десяти лет: не каждый производитель готов похвастать такими сроками.

Контроль качества жгутов оценивается не только электрическими параметрами, но и такой механической характеристикой, как качество обжима наконечника. Данный параметр, в основном, контролируется по усилию отрыва обжатого наконечника от провода с помощью разрывных машин (PullTester). Проверка самого усилия обжима осуществляется с помощью специального блока контроля (АСО 07). Более детальное исследование обжатого соединения можно проводить, анализируя поперечный срез выборочных образцов кабелей с помощью микрографического анализа (типа MicroGraph System, ElektrolyteStaining Unit, SawInspect System 6).

В современных многофункциональных автоматизированных станках контроль качества жгутов проводится непосредственно при изготовлении, и такие параметры, как высота обжима и усилие на разрыв, контролируется непосредственно перед запуском каждой партии. При обжиме наконечников контролируется обжимное усилие, что позволяет получать до 100% качественных изделий на выходе из автоматической линии.

В условиях жестокой конкуренции на рынке сложно рассчитывать на хорошие перспективы без усовершенствования производственных процессов, без внедрения в них достижений научно-технического прогресса (НТП). В сфере жгутового производства к результатам НТП можно отнести следующие перспективные разработки:

Рис. 16. Промышленный робот-манипулятор


Рис. 17. Очки дополненной реальности

• Интерактивный стол для раскладки жгутов, обеспечивающий безошибочную сборку жгутов.
• Промышленный робот-манипулятор (рис. 16), функция которого сводятся к ряду типовых действий в пространстве: взять–положить, поднять–опустить, повернуть, перенести и т.д. На базе таких роботов можно осуществлять транспортирование проводов и кабелей к месту сборки и их ориентирование, а встроенные визуальные сенсорные устройства, расширяя возможности манипулятора, позволяют проводить 100%-й контроль и сортировать изделия по внешнему виду и размерам, а также выбирать нужную деталь. Применение промышленных роботов позволяет увеличить производительность за счет исключения влияния «человеческого фактора» при выполнении сборочной операции.
• Очки дополненной реальности (рис. 17), с помощью которых в наблюдаемую реальность с помощью компьютерных средств в режиме реального времени вносятся цифровые сведения, дополняя знания об окружающем пространстве или предметах. Использование данной технологии открывает большие возможности для специалистов на производстве. Например, рабочий, использующий такие очки, может оперативно получать информацию, находясь непосредственно перед оборудованием и не занимая при этом свои руки.

Использование новых технологий на производстве позволяет совершенствовать организацию производства, повышает эффективность работы сотрудников и конкурентоспособность компании на рынке.

САПР существенно снижают время разработки конструкторской и технологической документации, позволяют макетировать положения жгута в изделии в 3D-формате, оперативно выполнять изменения конструкции изделия и отслеживать весь жизненный цикл продукта, начиная от первого эскиза жгута и заканчивая стендом выходного контроля.

Универсальные машины серий MultiStrip, EcoStrip, PowerStrip и MegaStrip совмещают в себе функции мерной резки и зачистки проводов и позволяют обрабатывать провода различных сечений, обеспечивая при этом обработку внутренних жил многожильного кабеля.

Преимущества интерактивной панели перед обычным рабочим столом очевидны: она позволяет визуализировать не только процесс сборки и распайки, но и всю дополнительную информацию по каждому сборочному этапу.