Керамзитовый гравий – это строительный материал, получаемый из глины, путем обжига и представляющий из себя фрагменты округлой формы с порами внутри и оплавленной поверхностью.
Документом, регламентирующим требования к керамзитовому гравию: технические параметры, правила приемки, методы испытаний, транспортировку и хранение – является Межгосударственный стандарт ГОСТ 32496-2013 “Заполнители пористые для легких бетонов. Технические условия”.
Производство керамзитового гравия осуществляется в специальных печах-барабанах, где сырье, в качестве которого выступают монтмориллонитовая и гидрослюдистая глины, доводится до определенного структурного состояния, после чего, охлаждается.
Производство
Процесс производства разделен на несколько этапов:
- Подготовка сырья.
- Обжиг.
- Охлаждение.
Схематически, процесс производства, выглядит следующим образом:
Требования, к сырью, из которого изготавливается керамзитовый гравий, определяются тремя параметрами, это:
- Содержание кварца должно быть не более 30%, оксида кремния – не более 70% и минералов – не менее 12%.
- Легкоплавкость – температура обжига не должна превышать 1250˚С;
- Интервал вспучивания – должен соответствовать предъявляемым требованиям.
Подготовка сырья может выполняться по нескольким технологиям. Это сухая подготовка – когда глиняная порода дробится до необходимых размеров зерен, с последующим делением на фракции. Пластическая подготовка – формирование зерен осуществляется путем замешивания исходного сырья в специальной машине (глиномешалке) и вылепливания гранул, с последующим подсушиванием. Порошково – пластическая подготовка – процесс выполняется аналогично подготовке по пластическому методу, с той лишь разницей, что в данном случае, изначально исходное сырье преобразуется в порошок. Мокрая (шликерная) подготовка – глина смешивается с водой в специальных устройствах (глиноболтушках), где получается глиняный раствор, называемых шликер, который подается в печи. Печи, при данной технологии, оборудуются специальными завесами из цепей, которые в процессе работы нагреваются. Шликер подается на цепи, где и разбивается на части, которые в дальнейшем обжигаются.
Обжиг происходит в специальных печах, различной конструкции:
- Вращающиеся, одно- и двух барабанные печи – при такой конструкции, подготовленное сырье подается в верхнюю часть барабана, которые размещен под определенным углом к поверхности земли. В нижней части барабана расположена форсунка, обеспечивающая нагрев внутреннего пространства устройства. Глиняные гранулы скатываются по стенкам барабана вниз и подвергаются тепловой обработке, в процессе которой глина вскипает и пучится, ее верхний слой – оплавляется.
- Кольцевые – производство керамзит выполняется методом термического удара. Готовые гранулы получаются легче на 25-40 %, чем при обжиге в барабанах.
- Вертикальные, аэрофонтанные – керамзит производится в восходящем потоке раскаленных газов. При такой конструкции, также происходит термический удар, который вызывает в глине активное вспучивание.
Охлаждение происходит в несколько этапов при постепенном снижении температуры:1-й этап – по окончании вспучивания глины – до температуры +800-900°С, 2-й этап – в течение 20 минут, до достижения температуры +600 – 700°С и 3-й этап – завершающее остывание.
В соответствии с ГОСТ 32496-2013, гравий выпускается трех фракций, это:
- Мелкая фракция – размер фрагментов (зерен), составляет от 5,0 до 10,0 мм;
- Средняя фракция – размер зерен составляет от 10,0 до 20,0 мм;
- Крупная фракция – размер зерен составляет от 20,0 до 40,0 мм.
Основными техническими параметрами керамзитового гравия являются:
- Насыпная плотность (объемный насыпной вес).
Измеряется в кг на м3, выпускается 11 марок – от марки М150 до М800, наиболее востребованы – М450, М500, М600.
Истинная плотность (объемный вес) – больше насыпной плотности в 1,5-2 раза.
- Прочность.
Прочность материала измеряется в МПа (Н/мм2), выпускается 13 марок прочности – от П15 до П400.
Между марками керамзита по плотности и прочности существует связь – увеличение плотности приводит к увеличению прочности.
- Коэффициент уплотнения – величина (К=1,15) применяется для учета уплотнения массы материала при транспортировке или хранении.
- Звукоизоляция. Керамзит обладает повышенной звукоизоляцией.
- Морозостойкость.
Керамзит имеет достаточно высокие морозоустойчивые свойства.Характеризуется потерей массы материала, измеряется в %.
- Теплопроводность – наиболее важный показатель.
Измеряется в Вт/м*К. Характеризует способность материала удерживать тепло. При увеличении плотности, коэффициент теплопроводности увеличивается.
- Водопоглощение.
Измеряется в мм. Определяет количество влаги, которое может впитать керамзит. Керамзит относится к относительно устойчивым к материалам к воздействию влаги.
- Количество радионуклидов.
Удельная эффективная активность радионуклидов не должна превышать 370 Бк/кг.
В соответствии с ГОСТ 32496-2013, марка керамзитового гравия должна составлять по:
- Прочности, в зависимости от марки:
Марка гравия | Прочность, МПа | ||||||||
До 0,5 | 0,5 – 0,7 | 0,7 – 1,0 | 1,0 – 1,5 | 1,5 – 2,0 | 2,0 – 2,5 | 2,5 – 3,3 | 3,3 – 4,5 | 4,5 – 5,5 | |
По прочности | П15 | П25 | П35 | П50 | П75 | П100 | П125 | П150 | П200 |
- По насыпной плотности должна соответствовать марке прочности, а именно:
Марка гравия | |||||||||||
По насыпной плотности | М150 | М200 | М250 | М300 | М350 | М400 | М450 | М500 | М600 | М700 | М800 |
По прочности | П15 | П25 | П25 | П35 | П50 | П50 | П75 | П100 | П125 | П150 | П200 |
Морозостойкость материала также нормирует ГОСТ – потеря массы керамзитового гравия не должна превышать 8%.
Теплопроводность зависит от технологии подготовки и состава сырья, конструкции печи обжига и условий охлаждения. В зависимости от плотности полученного материала и технологии изготовления, удельная теплопроводность находится в пределах от 0,07 до 0,18 Вт/м*К.
Способность керамзита к поглощению влаги (влагопоглощение), также важный параметр, характеризующий этот строительный материал. Коэффициент влагопоглощения, для разных марок составляет – от 8,0 до 20,0 %. Способность к поглощению влаги, в отношении к массе материала, в течение 1 часа, должно составлять не более, для марок:
- До М400 – 30%;
- М450 – М600 – 25%;
- М700 – М800 – 20%.
Общая влажность, отгружаемой партии материала, не должна превышать 5,0% общей массы гравия.
После того, как керамзит изготовлен, готовый материал отправляется на реализацию, в виде россыпи или в определенной расфасовке, при этом количество поврежденных (расколотых) зерен, не должно превышать 15% от общей массы изготовленного материала.
Кроме этого, при производстве керамзитового гравия, контролируется форма зерен, которая определяется коэффициентом формы. Коэффициента формы должен быть не более 1,5, а количество зерен, превышающих данный показатель, также должно быть не более 15% от общего количества в партии материала.
При реализации россыпью и с использованием тары, в реализующей организации, должны быть сертификаты соответствия, результаты испытаний и товарные накладные на материал. При реализации в таре (в фасованном виде), продукция маркируется на упаковке. В маркировке указывается: наименование заполнителя, данные предприятия изготовителя, дата изготовления, значение теплопроводности, количество заполнителя, результаты испытаний и обозначение стандарта.
Для фасовки используются бумажные, полипропиленовые и тканевые мешки, которые должны соответствовать требованиям ГОСТ, для данного вида тары. Маркировка наносится на каждый мешок, в соответствии с требованиями по маркировке товара, указанными выше.
Контроль за качеством материала осуществляет производитель, при этом, контроль ведется с момента поступления сырья, до окончания процесса производства (входной, операционный и приемо-сдаточный контроль), данные о котором, фиксируются в специальных журналах и оформляются протоколами.
При проведении приемо-сдаточных испытаний, определяются:
- зерновой состав в каждой партии;
- насыпная плотность;
- прочность;
- коэффициент формы зерен;
- содержание в гравии расколотых зерен;
- влажность.
При длительном хранении готового материала, проводят периодические испытания, которые проводятся:
- один раз в две недели – проверяется потеря массы при прокаливании и содержание слабообожженных зерен;
- один раз в квартал – проверяется потеря массы при кипячении;
- один раз в полугодие – проверяется морозостойкость и коэффициент размягчения;
- один раз в год – проверяется удельная эффективная активность естественных радионуклидов и теплопроводность.
При запуске производства и каждый раз при изменении сырья, выполняются испытания по проверке на радинуклиды и теплопроводность керамзита.
Подготовленный к реализации керамзит, отгружается, при этом количество материала, измеряется по объему или его массе, с учетом коэффициента уплотнения (К=1,15).
Достоинства и недостатки
Достоинства использования:
- Достаточная прочность материала.
- Низкая теплопроводность, и как следствие – хорошие теплоизоляционные свойства.
- Является хорошим звуковым изолятором.
- Высокая огнеупорность, определяет этот материал, как не горючий, пожаробезопасный. При воздействии внешнего источника огня, горение не поддерживает, вредных веществ в окружающее пространство – не выделяет.
- Морозоустойчивость.
- Малый удельный вес – позволяет использовать при необходимости уменьшить массу сооружаемых строительных конструкций.
- Не подвержен воздействию атмосферных явлений (влажность, перепады температуры).
- Инертен по отношению к химическому воздействию.
- Не гниет и не подвержен разложению.
- Продолжительные сроки эксплуатации.
- Является экологически чистым материалом.
- Простота выполнения монтажных работ.
- Низкая стоимость, в сравнении с прочими теплоизолирующими материалами.
Недостатками являются:
- При укладке в горизонтальной плоскости необходима укладка подстилающего слоя.
- При не качественном изготовлении или при изготовлении без образования поверхностной корки, впитывает влагу, после чего, не может быть использован в качестве теплоизолятора.
- При использовании в качестве утеплителя, занимает большой объем, тем самым уменьшает пространство в изолируемом помещении.
Благодаря своим положительным свойствам, керамзитовый гравий широко используется при выполнении различных видов строительных работ, как, то:
- монолитное строительство – используется в качестве наполнителя;
- теплоизоляция – это крыши, полы и перекрытия зданий, сооружений и конструкций;
- теплоизоляция различных систем – «теплый пол», водопроводные трубы, наружные трубы отопления и прочие трубные системы.
- защиты от шума внутреннего пространства помещений;
- производство бетона и строительных блоков;
- теплоизоляция фундамента – позволяет уменьшить глубину закладки фундамента;
- дорожное строительство – используется для теплоизоляции и отведения воды при сооружении насыпей для дорог и при строительстве на заболоченных участках.
Керамзит также используется при создании ландшафтного дизайна участка (создания альпийских горок и террас), при необходимости теплоизоляция грунта (при выращивании растений) и в растениеводство – для создания дренажа корневой системы растений.
При выборе керамического гравия, необходимо следовать критериям выбора, которыми являются:
- Качество материала.
- Наличие сертификата соответствия.
- Условия хранения готового материала.
- Целостность фрагментов (зерен) материала.
- Цвет и наличие корочки на зернах керамзита.
Керамзитовый гравий, благодаря своим положительным свойствам, получил широкое применяется в различных отраслях промышленности и хозяйства, как в нашей стране, так и за рубежом.
Керамзит представляет собой легкий пористый материал ячеистого строения в виде гравия, реже в виде щебня, получаемый при обжиге легкоплавких глинистых пород, способных всучиваться при быстром нагревании их до температуры 1050 – 1300 С в течение 25–45 мин. Качество керамзитового гравия характеризуется размером его зерен, объемным весом и прочностью. В зависимости от размера зерен керамзитовый гравий делят на следующие фракции: 5 – 10, 10 – 20 и 20 – 40 мм, зерна менее 5 мм относят к керамзитовому песку. В зависимости от объемного насыпного веса (в кг/м3) гравий делят на марки от 150 до 800. Водопоглощение керамзитового гравия 8–20 %.
Керамзит применяют в качестве пористого заполнителя для легких бетонов, а также в качестве теплоизоляционного материала в виде засыпок.
Керамзитовый гравий
Керамзитовый гравийЧастицы округлой формы с оплавленной поверхностью и порами внутри. Керамзит получают главным образом в виде керамзитового гравия. Зерна его имеют округлую форму. Структура пористая, ячеистая. На поверхности его часто имеется более плотная корочка. Цвет керамзитового гравия обычно темно-бурый, в изломе - почти черный. Его получают вспучиванием при обжиге легкоплавких глин во вращающих печах. Такой гравий с размерами зерен 5 – 40 мм морозоустойчив, огнестоек, не впитывает воду и не содержит вредных для цемента примесей. Керамзит овый гравий используют в качестве заполнителя при изготовлении легкобетонных конструкций.
Керамзитовый щебень
Керамзитовый щебень - заполнитель для легких бетонов произвольной формы, преимущественно угловатой с размерами зерен от 5 до 40 мм, получаемый путем дробления крупных кусков вспученной массы керамзита.(щебень - это дробленный гравий, у щебня острые угловатые грани, дробят гравий на щебень для целей лучшей сцепляемости в бетоне)
Некоторые глины при обжиге вспучиваются. Например, при производстве глиняного кирпича один из видов брака- пережог - иногда сопровождается вспучиванием. Это явление использовано для получения из глин пористого материала - керамзита.
Вспучивание глины при обжиге связано с двумя процессами: газовыделением и переходом глины в пиропластическое состояние.
Источниками газовыделения являются реакции восстановления окислов железа при их взаимодействии с органическими примесями, окисления этих примесей, дегидратации гидрослюд и других водосодержащих глинистых минералов, диссоциации карбонатов и т. д. В пиропластическое состояние глины переходят, когда при высокой температуре в них образуется жидкая фаза (расплав), в результате чего глина размягчается, приобретает способность к пластической деформации, в то же время становится газонепроницаемой и вспучивается выделяющимися газами.
Для изготовления керамзитобетонных изделий нужен не только керамзитовый гравий, но и мелкий пористый заполнитель.
Керамзитовый песок (отсев керамзита - другое название) - заполнитель для легких бетонов и растворов с размером частиц от 0,14 до 5 мм получают при обжиге глинистой мелочи во вращающих и шахтных печах или же дроблением более крупных кусков керамзита, а также отсеиванием отходов в процессе производства керамзита.
Керамзит – пористый легкий стройматериал. Получают его посредством обжига особой легкоплавкой глины, которая при увеличении температуры до 1300°С довольно быстро вспучивается. Вместе с этим поверхность гранул оплавляется, создавая тем самым герметичную оболочку.
Внешне гравий керамзитовый, цена которого является доступной, напоминает ячеистые стекловидные гранулы овальной (круглой) формы, покрытые оболочкой. Соответственно, его характеристики зависят от следующих факторов:
- прочности;
- насыпной плотности;
- теплопроводности;
- водопоглощения;
- класса глины, которую применяют в качестве первоначального продукта.
Производство гравия керамзитового предполагает следующие операции:
- подготовка и отбор сырья;
- процесс создания гранул;
- обжиг (вспучивание) гранул:
- процесс охлаждения;
- отбор гранул по фракциям.
При этом в зависимости от характеристик сырья присутствует несколько методов его подготовки к обжигу.
1. Гравий керамзитовый: фракции.
В зависимости от параметров зерен керамзитовый гравий делят на несколько фракций:
- 5-10 мм;
- 10-20 мм;
- 20-40 мм.
Зерна, имеющие размер меньше 5 мм, относят к керамзитовому песку.
2. Водопоглощение керамзита.
Водопоглощение гравия керамзитового составляет от 8–20 %, морозоустойчивость — не меньше 25 циклов.
3. Гравий керамзитовый: марки.
Керамзитовый гравий изготавливается 10 марок (от 150 до 800), каждая из которых зависит от объемной насыпной массы (кг/м³).
4. Керамзитовый гравий: плотность.
Насыпную плотность данного стройматериала определяют по фракциям в специальных сосудах. Чем размер керамзита больше, тем меньше его плотность.
5. Теплопроводность керамзита.
Количество теплоты, которая проходит через стену, зависит от теплопроводности стройматериала. На сегодняшний день в данной области ГОСТ не задает для керамзита определенных требований. Соответственно, выбирать следует тот продукт, теплопроводность которого ниже.
6. Прочность керамзита.
Качественный керамзит, имеющий оптимальную прочность, характеризуется замкнутыми, относительно небольшими и равномерно расположенными порами. В нем находится достаточно стекла для нормального связывания частичек в плотный стройматериал. Если распилить гранулы, то в них сохраняются кромки и хорошо просматривается корочка.
Эксплуатационные свойства керамзитового гравия
- легкость;
- пожаробезопасность;
- экологичность;
- водонепроницаемость;
- прочность;
- в нем отсутствуют токсичные примеси;
- повышенная звуко- и влагоизоляция;
- морозоустойчивость;
- химическая инертность;
- длительный срок эксплуатации;
- паропроницаемость;
- устойчивость к температурным перепадам;
- не гниет;
- сохраняет свои свойства при многократном замораживании и размораживании.
Керамзитовый гравий: применение
Используется при:
- изготовлении строительных блоков;
- благоустройстве дорожек на садовом участке;
- теплоизоляции бань;
- благодаря небольшому весу керамзитового гравия, его применяют при создании бетонной стяжки, дренажной системы;
- утеплении инженерных тепловых и водопроводных систем;
- изготовлении легкого бетона;
- отсыпке фундамента;
- теплоизоляции мансард, крыш, подвалов, перекрытий, стен, полов и др.
Керамзит – материал, производимый из легкоплавкой осадочной глины путем обжига при больших температурах. Благодаря особенностям структуры, очень полезен в строительстве: им заполняют деревянные и бетонные конструкции. Срок службы – не менее 25 лет.
Внешне керамзитовый гравий напоминает стекловидные гранулы с гладкой оболочкой. На определение его характеристик влияют следующие факторы:
- насыпная плотность;
- водопоглощение;
- структура глины;
- теплопроводность;
- механическая прочность гранул.
Исходный материал помещается в печь, предварительно нагретую до 1050°C. За определенный промежуток времени (20–40 мин) температура повышается до 1300°C. Под действием термической обработки поверхность сырья оплавляется, формируя герметичную гладкую оболочку. В процессе обжига (вспучивания) выделяются газы, которые делают внутреннюю структуру гранул пористой. Готовый продукт охлаждают и сортируют по фракциям.
Разновидности
Гранулы, в зависимости от размера, конфигурации и процесса производства подразделяют на следующие виды (фракции).
1. Керамзитовый гравий. Форма, незаменимая в строительной сфере, выпускается чаще остальных. Овальные, почти круглые гранулы имеют красно-коричневый цвет. Размеры зерен делят на несколько групп: 5–10, 10–20 и 20–40 миллиметров.
2. Керамзитовый щебень. Получают путем дробления больших кусков керамзита, его частицы отличаются острыми краями и угловатой формой. Использование в строительстве ограничивается добавлением в бетон. Фракция щебня – 5–40 мм.
3. Керамзитовый песок (отсев). Получают несколькими способами. Чаще всего на валковых дробилках, при измельчении крупных кусков гравия. Чтобы получить 0,5 кубометра песка, нужно израсходовать 1 кубометр керамзита. Может быть побочным продуктом, возникающим при вспенивании и раскалывании щебня. Размер частиц песка – 0–5 мм. Используется этот вид в качестве пористого наполнителя.
Технические показатели
Одной из важнейших характеристик является насыпная плотность, то есть плотность материала, в которой не учитываются промежутки между частицами (кг/куб). Находится она опытным путем с помощью мерных сосудов.
Показатели варьируются от 250 до 800 кг/м3 и определяют марку. Если плотность – 250 кг/м3 или меньше, марка гравия или щебня – М250. Обычно максимальное значение – М600, но по индивидуальной договоренности с заказчиком могут выпустить материал с более высокой плотностью. Песок маркируется немного другими показателями – от 500 до 1000 кг на куб. Причем обязательны для выполнения только максимальные характеристики, минимальные обычно являются справочными.
Исходя из прочности (ее определяют, сдавливая частицы в цилиндре) существует 13 марок гравия и 11 – щебня. Обозначаются они одинаково для обеих фракций, но отличаются плотностью. Плотность и прочность марок взаимосвязаны, повышение одного параметра приводит к обязательному увеличению другого. Чем выше показатель прочности гравия, тем больше будет его стоимость, которую можно узнать .
Коэффициент теплопроводности керамзита определяют количество и размер воздушных пор. Диапазон значений небольшой – от 0,10 до 0,18 Вт/м – что говорит о высоких теплоизоляционных качествах сырья.
Водопоглощение указывает, как ведет себя керамзит, если на него воздействует вода. Коэффициент 8–20% характеризует высокую устойчивость материала к влаге. Небольшое водопоглощение и глина, как исходное сырье, делают гравий морозоустойчивым. Причем стандартами нормируются только показатели камней, содержащих в своем составе керамзит.
Области использования
Благодаря экологической чистоте и особым качествам керамзит часто применяют:
1. в строительстве, как наполнитель бетона;
2. при утеплении крыш, из гравия делают теплоизоляционную подушку;
3. в ландшафтном дизайне при создании террас или альпийских горок;
4. как слой теплоизоляции, при закладке фундамента и возведении пола;
5. при строительстве дорог на влажных и заболоченных участках;
6. как фильтр в небольших очистных сооружениях;
7. в качестве дренажа при посадке комнатных растений.
Стоимость
Покупать керамзит выгоднее на заводе, занимающемся его производством. Так можно избежать накруток посредников и получить оригинальное качество по более низкой цене.
Фракция керамзита, мм | Цена, руб/м3 |
0 – 5 | 2000 |
0 – 10 | 1850 |
5 – 10 | 1650 |
10 – 20 | 1350 |
20 – 40 | 1300 |
В таблице указана средняя цена за м3 по Москве.
Широкое распространение этот материал получил благодаря сравнительно небольшой стоимости, разнообразию фракций и хорошо поставленным технологиям производства, которые позволяют получить частицы нужного размера и пористости.
Инновационные технологии уже дошли и до строительных материалов. Одной из инноваций стал гравий керамзитовый. Делают его из глины природного происхождения. Она подвергается быстрому обжигу в печах (около 30 минут), температура при этом достигает 1300 градусов. Глина вспучивается особым образом. В результате этого на выходе получаются глиняные зерна (фракции) с легкой пористой структурой, темно-бурого цвета. Если разломить гранулу, то внутри цвет будет практически черным. В зависимости от степени обработки, на поверхности гранул образуется плотная корочка. После охлаждения гранулы сортируют. ГОСТ, предусматривает размеры гранул 5-10, 10-20 и 20-40 мм. Количество гранул несоответствующего размера не должно превышать 5%.
Характеристики строительного материала
Достоинства этого материала неоспоримы. Они полностью меняют представление о строительных материалах. Гравий керамзитовый очень легкий, но при этом отлично удерживает тепло, влагоустойчив и огнеупорен, выдерживает очень низкие температуры. Не деформируется при их перепадах. Обеспечивает великолепную звукоизоляцию, совершенно не поддается гниению, ничем не пахнет. При полностью экологически чистый материал. Ведь в его состав входит только глина.
Применение в различных сферах
Россия считается одним из крупных производителей данного продукта. За последние годы производство гравия в нашей стране увеличилось на 30%, спрос на него постоянно растет. Гравий керамзитовый незаменим при утеплении дома. Фундамент, пол, внешние перекрытия, изоляция водопроводных сетей - все это можно утеплить гравием керамзитовым. Легкий, но объемный, он отлично удерживает тепло, к тому же он долговечен. Для того чтобы качественно провести работы по утеплению керамзитом, нужно учитывать его Чем меньше «зернышки» гравия, тем больше его плотность на 1 кв. м. Эффективность будет выше, если высота насыпи окажется не меньше 15 см. Гравий поможет сохранить тепло в доме более чем на 60%. Строительство новых дорог уже не обходится без этого материала. Его используют для отведения воды при работе на влажных и заболоченных участках. Для коммунальных служб гравий керамзитовый тоже помощник. Его применяют для поддержания нужного температурного режима и шумоизоляции. К тому же его можно использовать многократно, что особенно важно для проведения аварийных работ.