Сборочно монтажные работы. Сборка и монтаж радиоэлектронной аппаратуры

Организация сборочно-монтажных работ. Основу монтажно-сборочных работ составля­ют процессы формирования электрических и механических соединений.

Сборка представляет собой совокупность технологических опера­ций механического соединения деталей и электро/радиоэлементов (ЭРЭ) в изделии или его части, выполняемых в определенной последовательности для обеспечения заданного их расположения и взаимодействия в соответствии с конструкторскими документами. Вы­бор последовательности операций сборочного процесса зависит от конструкции изделия и организации процесса сборки.

Монтажом называется ТП электрического соединения ЭРЭ изделия в соответствии с принципиальной электрической или электромонтажной схемой. Монтаж производится с помощью пе­чатных или проводных плат, одиночных проводников, жгутов и кабелей.

В соответствии с последовательностью технологических опе­раций процесс сборки (монтажа) делится на сборку (монтаж) отдельных сборочных единиц (плат, блоков, панелей, рам, стоек) и общую сборку (монтаж) изделия. Организационно он может быть стационарным или подвижным, с концентрацией или диф­ференциацией операций. Стационарной называется сборка, при которой собираемый объект неподвижен, а к нему подаются необходимые сборочные эле­менты. Подвижная сборка характеризуется тем, что сборочная единица перемещается по конвейеру вдоль рабочих мест, за каж­дым из которых закреплена определенная часть работы. Переме­щение объекта сборки может быть свободным по мере выполне­ния закрепленной операции или принудительным в соответствии с ритмом процесса.

Сборка по принципу концентрации операций заключается в том, что на одном рабочем месте производится весь комплекс ра­бот по изготовлению изделия или его части. При этом повыша­ется точность сборки, упрощается процесс нормирования. Однако большая длительность цикла сборки, трудоемкость механизации сложных сборочно-монтажных операций определяют применение такой формы в условиях единичного и мелкосерийного произ­водства.

Дифференцированная сборка предполагает расчленение сбо­рочно-монтажных работ на ряд последовательных простых опе­раций. Это позволяет механизировать и автоматизировать работы, использовать рабочих низкой квалификации. Сборка по принципу дифференциации операций эффективна в условиях се­рийного и массового производства. Однако чрезмерное дробление операций приводит к возрастанию вре­мени на транспортировку, увеличению производственных площа­дей, повышению утомляемости рабочих при выполнении однообразных действий. В каждом конкретном слу­чае должна быть определена технико-экономическая целесооб­разность степени дифференциации сборочных и монтажных ра­бот.

К монтажно-сборочным процессам предъявляются требования высокой производительности, точности и надежности. На повы­шение производительности труда существенное влияние оказы­вают не только степень детализации процесса и специализации рабочих мест, уровень механизации и автоматизации, но и такие организационные принципы, как параллельность, прямоточность, непрерывность, пропорциональность и ритмичность.

Параллельность сборки - это одновременное выполнение сборки нескольких час­тей изделия или изделий в целом, что сокра­щает производственный цикл. Наибольшими возможностями с технологической точки зрения обладают два вида обеспечения параллельно­сти процессов: 1) изготовление и сборка на многопредметных по­точных линиях одновременно нескольких изделий; 2) совмеще­ние на автоматизированных поточных линиях изготовления дета­лей с их сборкой.

Прямоточность процесса – это кратчайший путь прохождения изделия по всем фазам и операциям от запуска исходных материалов и комплектующих до выхода готового изделия. Любые отклонения от прямоточности услож­няют процесс сборки, удлиняют цикл изготовления радиоаппара­туры. Принцип прямоточности должен соблюдаться во всех под­разделениях предприятия и сочетаться с принципом непрерывно­сти.

Непрерывность ТП сборки предусматривает сокращение или полное устранение меж- или внутриоперационных перерывов. До­стигается непрерывность рациональным выбором техпроцессов, соединением операций изготовления деталей с их сборкой, вклю­чением в поток операций контроля и регулировки.

Под принципом пропорциональности понимается пропорциональная производитель­ность в единицу времени на каждом рабочем месте, линии, уча­стке, цехе. Это приводит к полному использованию имеющегося оборудования, производственных площадей и равномерному вы­пуску изделий. Улучшает пропорциональность рациональное де­ление конструкции на сборочные единицы и унифицированность ее элементов.

Принцип ритмичности предполагает выпуск в равные проме­жутки времени одинаковых или возрастающих количеств про­дукции. Ритмичность при сборке повышается за счет использова­ния типовых и групповых процессов, их унификации и предвари­тельной синхронизации операций.

Проектирование техпроцессов сборки и монтажа РЭА начинается с изучения на всех производственных уровнях исходных данных, к которым относятся: краткое описание функционально­го назначения изделия, технические условия и требования, ком­плект конструкторской документации, программа и плановые сроки выпуска, руководящий технический, нормативный и справочный материал. К этим данным добавляются условия, в которых предполагается изготавливать изделия: новое или действующее предприятие, имеющееся на нем оборудование и возможности приобретения нового, кооперирование с другими предприятиями, обеспечение материалами и комплектующими изделиями. В результате проведенного анализа разрабатывается план технологической подготовки и запуска изделия в производство.

В разработку ТП сборки и монтажа входит следующий комплекс взаимосвязанных работ:

1. Выбор возможного типового или группового ТП и (при необходимости) его доработка.

2. Составление маршрута ТП общей сборки и установление технологических требований к входящим сборочным единицам.

3. Составление маршрутов ТП сборки блоков (сборочных единиц) и установление технологических требований к входящим в них сборочным единицам и деталям.

4. Определение необходимого технологического оборудования, оснастки, средств механизации и автоматизации.

5. Разбивка ТП на элементы.

6. Расчет и назначение технологических режимов, техническое нормирование работ и определение квалификации рабочих.

7. Разработка ТП и выбор средств контроля, настройки и регулирования.

8. Выдача технического задания на проектирование и изготовление специальной технологической оснастки.

9. Расчет и проектирование поточной линии, участка серийной сборки или гибкой производственной системы, составление планировок и разработка операций перемещения изделий и отходов производства.

10. Выбор и назначение внутрицеховых подъемно-транспортных средств, организация комплектовочной площадки.

11. Оформление технологической документации на процесс и ее утверждение.

12. Выпуск опытной партии.

13. Корректировка документации по результатам испытаний опытной партии.

Разработка технологического маршрута сборки и монтажа РЭА начинается с расчленения изделия на сборочные элементы путем построения схем сборки. Элементами сборочно-монтажного производства являются детали и сборочные единицы различной степени сложности. Построение схем позволяет установить последовательность сборки, взаимную связь между элементами и наглядно представить Проект ТП. Сначала составляется схема сборочного состава всего изделия, а затем ее дополняют развернутыми схемами отдельных сборочных единиц. Расчленение изделия на элементы производится независимо от программы его выпуска и характера ТП сборки. Схема сбороч­ного состава служит основой для разработки технологической схемы сборки, в которой формируется структура операций сбор­ки, устанавливается их оптимальная последовательность, вносят­ся указания по особенностям выполнения операций.

На практике применяют два типа схем сборки: «веер­ный» и с базовой деталью (рис. 3). Сборочные элементы на схемах сборки представляют прямоугольниками, в которых указы­вают их название, номер по классификатору, позиционное обозначение и количество. Более трудоемкой, но наглядной и от­ражающей временную последовательность процесса сборки яв­ляется схема с базовой деталью. За базовую принимается шасси, панель, плата или другая деталь, с которой начинается сборка.

Состав операций сборки определяют исходя из оптимальной дифференциации монтажно-сборочного производства. При непоточном производстве целесообразными технологиче­скими границами дифференциации являются:

· однородность выполняемых работ;

· получение в результате выполнения опе­рации законченной системы поверхностей деталей или закончен­ного сборочного элемента;

· независимость сборки, хранения и транспортирования от других сборочных единиц;

· возможность использования простого (универсального) или переналаживаемого технологического оснащения;

· обеспечение минимального удельного веса вспомогательного времени в операции;

· установившиеся на данном производстве типовые и групповые операции.

В поточном производстве необходимый уровень дифференци­ации операций в основном определяется ритмом сборки.

Оптимальная последовательность технологических операций зависит от их содержания, используемого оборудования и эконо­мической эффективности. В первую очередь выполняются непо­движные соединения, требующие значительных механических усилий. На заключительных этапах со­бираются подвижные части изделий, разъемные соединения, ус­танавливаются детали, заменяемые в процессе настройки.

Разработанная схема сборки позволяет проанализировать ТП с учетом технико-экономических показателей и выбрать опти­мальный как с технической, так и с организационной точек зре­ния.

Типовые и групповые процессы сборки и монтажа. Необходимость освоения в короткие сроки новых изделий в совокупности с высокими требованиями к качеству и технико-экономическим показателям работы предпри­ятий требуют постоянного совершенствования технологической подготовки монтажно-сборочного производства. Основным на­правлением такого совершенствования является унификация ТП в совокупности с унификацией собираемых элементов конструк­ции. Различают два вида унификации ТП: типизацию и группо­вые методы сборки и монтажа.

Типовым ТП называется схематичный про­цесс сборки и монтажа изделий одной классификационной груп­пы, включающий основные элементы конкретного процесса: спо­соб установки базовой детали и ориентации остальных, после­довательность операций, типы технологического оснащения, режимы работы, приближенную трудоемкость для заданного выпу­ска изделий. По типовому процессу легко составляется конкрет­ный процесс сборки изделия и при соответствующей его подго­товке эти функции передаются ЭВМ.

Предпосылкой типизации является классификация деталей, сборочных единиц и блоков по признакам конструктивной (размеры, общее число точек соединения, схема базирования и др.) и технологической (маршрут сборки, содержание перехо­дов, оснащение) общности. При типизации приняты четыре клас­сификационные ступени: класс, вид, подвид, тип.

Классом называется классификационная группа сборочных единиц, имеющих общий вид сборочного соединения, например: свинчивание, пайка, сварка, склеивание и др.

Вид - это совокупность сборочных единиц, характеризующаяся степенью механизации сборочного процесса: сборка ручная, с применением механизированного инструмента, автоматизирован­ная. Виды разделяют на подвиды, отличающиеся друг от друга конструктивными элементами, например клеевое соединение в нахлестку, с накладками, стыковое, угловое и др. Типы объединяют сборочные единицы, которые имеют одинаковые условия сборки, расположение и число точек крепления.

Рис. 4.

По комплексности методы типизации ТП разбивают на три группы: простые (одной операции), условно простые (одного ТП) и комплексные. К первой группе относят методы непосредствен­ной типизации без предварительной унификации собираемых эле­ментов, основанные на общности технологического оснащения. Вторая группа объединяет методы типизации, связанные со спо­собами соединения ЭРЭ и деталей, с использованием общих тех­нологических решений для различных классов, собираемых эле­ментов, построения различных технологических маршрутов из на­бора нормализованных операций. К третьей группе относят методы, использующие нормализа­цию элементов производственного процесса с дополнительной нормализацией ЭРЭ и деталей (рис. 4).

Разработанный технологический процесс сборки и монтажа радиоэлектронного прибора является законом для исполнителей и проводится в соответствии с технической документацией. В документации на проведение технологического процесса указываются: наименование объекта сборки и монтажа; разбивка всех работ по стадиям; наименование и описание переходов и операций для каждой стадии сборки, монтажа и контроля; применяемое технологическое оборудование, приспособления и инструменты; основные и вспомогательные материалы; время на выполнение отдельных переходов и операций; разряды квалификации рабочих и др.

К основным видам технической документации относятся: чертежи изделия (сборочные, чертежи узлов и изделия, их принципиальные электрические и монтажные схемы, таблицы соединений проводов и др.); технологическая схема сборки изделия, маршрутно-технологическая карта; операционные технологические карты; ведомость покупных электро- и радиокомпонентов, деталей; ведомость основных и вспомогательных материалов, необходимых при сборке и монтаже с указанием норм расхода; перечень технологического оборудования, приспособлений, сборочного и контрольно-измерительного инструментов; карты технологического контроля; производственные инструкции.

Выбор форм документации зависит от сложности объекта сборки, производства и выпуска изделий. В условиях единичного (опытного) и мелкосерийного производств сборку и монтаж радиоэлектронного прибора ведут по чертежам и электрическим принципиальным схемам. При этом требуется высокая квалификация монтажника.

В серийном и крупносерийном производстве документация разрабатывается более подробно вплоть до каждой отдельной операции. Для монтажа прибора используют монтажную схему соединений, в которой показывают соединения составных частей изделия и указывают марки проводов, жгутов, кабелей. При большом количестве соединений рекомендуется пользоваться таблицей соединений (проводов) ГОСТ 2.702-75.

Сборку и монтаж сложных приборов и систем производят по операционным технологическим картам. Кроме перечисленной необходима конструкторская документация на применяемую технологическую оснастку и приспособления. При сборке и монтаже систем используют монтажные чертежи, которые изображают контуры изделий, входящих в систему, и содержат все необходимые данные и указания о монтаже и установке их на определенном месте.

Маршрутно-технологическая карта сборки предназначена для сокращенного изложения технологического процесса (перечисления операций), выполняемого в одном или нескольких сборочных цехах. По ним удобно проследить маршрут движения сборочных единиц по цеху. В единичном (опытном) и мелкосерийном производстве часто ограничиваются составлением маршрутно-технологических карт без детализации процесса сборки по операциям.

В серийном и крупносерийном производстве разрабатываются операционно-технологические карты.

Операционно-технологические карты подробно излагают технологический процесс выполнения каждой монтажно-сборочной операции по переходам. Эти карты снабжаются операционными эскизами, а иногда эскизами по переходам.

При сборке сложного прибора технологические эскизы рекомендуется помещать на отдельном листе с необходимыми указаниями и надписями. Иногда эскизы заменяют операционно-технологическую карту. Эскиз дает изображение сборочной единицы в том виде, в каком она получается после выполнения операции, с указанием только тех параметров технических требований, которые необходимы для выполнения операции.

Наименование операций в зависимости от степени детализации технологического процесса может быть кратким, состоя-^ щим из одного слова, соответствующего характеру операции (сборочная, монтажная, регулировочная), или полным. Повторяющиеся наименования операций нумеруются по порядку римскими цифрами (сборочная I, сборочная II и т. д.). При разработке операционно-технологических карт операции обозначаются двузначными числами по порядку их выполнения (10, 20, 30, 40 и т. д.), переходы каждой операции - также двузначными числами по порядку их выполнения (01, 02, 03, 04).

Формулировка операций и переходов дается в предельно сжатой форме с указанием задания и методов его выполнения.

Карта технического контроля, как правило, разрабатывается для сборочной единицы и изделия в целом после выполнения ответственных операций для окончательного контроля собранного изделия.

Производственная инструкция разрабатывается для выполнения операций на специальном технологическом оборудовании. По производственным инструкциям проводят входной контроль всех радиокомпонентов и комплектующих деталей, поступающих от поставщиков, контроль и проверку монтажа прибора, блока (при внешнем осмотре) и выявляют несоответствие механических и электрических характеристик ТУ и т. д.

Работа контролер сборочно монтажных работ вакансии контролер сборочно монтажных работ в Москве. Вакансия контролер сборочно монтажных работ от прямого работодателя в Москве объявления о работе контролер сборочно монтажных работ Москва, вакансии кадровых агентств в Москве, ищу работу контролер сборочно монтажных работ через агентства по подбору персонала и от прямых работодателей, вакансии контролер сборочно монтажных работ с опытом работы и без опыта работы. Сайт объявлений о подработке и работе авито Москва работа вакансии контролер сборочно монтажных работ от прямых работодателей.

Работа в Москве контролер сборочно монтажных работ

Сайт работа авито Москва работа свежие вакансии контролер сборочно монтажных работ. На нашем сайте можно найти высокооплачиваемую работу контролер сборочно монтажных работ. Ищите работу контролер сборочно монтажных работ в Москве, просматривайте вакансии на нашем сайте работы - агрегаторе вакансий в Москве.

Авито вакансии Москва

Работа контролер сборочно монтажных работ на сайте в Москве, вакансии контролер сборочно монтажных работ от прямых работодателей Москва. Вакансии в Москве без опыта работы и высокооплачиваемые с опытом работы. Вакансии контролер сборочно монтажных работ для женщин.

Сборочно-монтажные работы

Монтаж и сборка деталей, электронных компонентов и отдельных частей изделия требуется при производстве любого устройства в приборостроении и радиоэлектронике. Услуга востребована для различных отраслей промышленности и требует высокой квалификации специалистов. Выполнение сборочно-монтажных работ выполняется для соединения различных компонентов изделия строго в соответствии с электромонтажной схемой. Работы осуществляются с помощью кабелей, жгутов, печатных, гибких и проводных плат и проводников. Сборка каждой отдельной конструкции предполагает четкий порядок этапов, нарушение которого может привести к несоответствию изделия требуемым стандартам и характеристикам. При серийном производстве партии идентичных устройств/изделий, отдельные циклы сборки устройства выполняются отдельными специалистами (группами специалистов). Порядок действий определяется в зависимости от типа устройства и проектной документации.

Выполнение сборочно-монтажных работ на производственном предприятии «Прибой»

При производстве приборов, деталей, узлов и электронных устройств требуется опыт, профессионализм и наличие оснащенного производства, которое позволит в рамках сборочно-монтажных работы осуществлять заготовительные работы, устанавливать крепление, выполнять пайку и, кроме того, осуществлять контроль качества на каждом этапе технологического цикла. Одной из основных специализаций производственного предприятия «Прибой» является сборка и обработка компонентов и деталей радиоэлектронной промышленности. Наличие современных производственных мощностей, максимальная автоматизация труда и профессиональная команда позволяют на протяжении многих лет успешно выполнить широкий круг задач для различных задач наших клиентов. Мы принимаем заказы как на серийное производство приборов и компонентов, так и индивидуальные заказы. Работаем с проверенными и надежными поставщиками материалов, а также часть компонентов производит на собственном предприятии.

Сборочно-монтажные работы включают установку на планер шасси, двигателей, монтаж и испытания бортовых систем. Работы по установке шасси и двигателей в принципе аналогичны стыковочным. Более сложными и трудоемкими являются работы по монтажу, отработке и испытаниям бортовых систем.

Монтажные работы – работы по установке на планер различных элементов оборудования систем и прокладке коммуникаций.

Элементы оборудования – самостоятельные в конструктивном, техническом и эксплуатационном отношениях агрегаты, выполняющие конкретные функции. Подразделяются на:

· источники и преобразователи энергии – генераторы, аккумуляторы, насосы и пр.;

· исполнительные элементы – силовые нагружатели, гидроцилиндры, пневмоцилиндры, электродвигатели, гидромоторы;

· датчики информации – датчики давления, температуры, ускорений, и пр.;

· измерительные и регистрирующие приборы – манометры, вольтметры, амперметры, потенциометры, сигнализаторы, самописцы;

· элементы автоматики – реле, золотники, трансформаторы и пр.

· счетно-решающие и программные устройства (навигационно-вычислительный комплекс).

Элементы оборудования системы поступают на самолетостроительные заводы в виде готовых изделий (ГИЗов). Работы по монтажу оборудования аналогичны сборочным. Установка оборудования производится по месту, отверстиям, разметке. Крепление – болтами, винтами. Отверстия под крепеж сверлят по направляющим отверстиям фланцев, опор, лапок и других посадочных мест агрегатов оборудования.

Коммуникации – части систем, предназначенные для связи отдельных функциональных элементов – трубопроводы, электропроводы, тяги, тросы и пр. Коммуникации изготавливают на самолетостроительных заводах.

Работы по прокладке коммуникаций длительны, трудоемки, что объясняется плохими подходами и высокой плотностью монтажей. Есть зоны, где насыщенность коммуникаций достигает 80% объема.

По месту выполнения монтажные работы делятся на:

· верстачные, выполняемые вне конструкции;

· стендовые, выполняемые на собранной конструкции.

Сборочно-монтажные работы завершаются контрольно-испытательными работами – работами по приведению систем в рабочее состояние и проверке их работоспособности.

Монтажные работы и испытания могут быть выполнены на различных этапах сборки: узловой, агрегатной, общей.

С точки зрения снижения трудоемкости и длительности целесообразно вынесение работ на возможно более мелкие сборочные единицы, вплоть до узлов и панелей – улучшаются условия доступа к месту выполнения работ, расширяется фронт работ.

При этом, однако, снижается надежность систем из-за увеличения количества разъемов и из-за увеличения опасности повреждения элементов систем на последующих этапах сборки.