Kalıplama karışımları. Kalıpların ve maçaların imalatı için, bileşimi kalıplama yöntemine, alaşımın tipine, üretimin niteliğine, döküm tipine ve mevcut teknolojik araç ve malzemelere bağlı olan çeşitli kalıplama ve maça karışımları kullanılır. üretim.

Kullanıma bağlı olarak kum-kil kalıplama Karışımlar aşağıdaki gibi sınıflandırılır:

• kalıplama sırasında uygulama yoluyla (yüz kaplama, doldurma ve düzgünleştirme);
• kalıbın dökmeden önceki durumuna göre (ıslak, kuru, kurutulmuş ve kimyasal olarak sertleşen formlar için);
• kalıba dökülen alaşımın türüne göre (dökme demir, çelik ve demir dışı dökümler için).

Kaplama karışımı Kalıpların çalışma yüzeyini kaplamak için kullanılır. Kaplama tabakasının kalınlığı, kaplama karışımının bileşimine ve dökümün boyutuna (20 ila 100 mm ve üzeri) bağlıdır. Kaplama karışımının üzerine,% 5-10 taze malzeme (kum, kil) ilavesiyle geri dönüştürülmüş topraktan yapılan şişelere bir dolgu karışımı dökülür.

Tek karışım kalıbın tüm hacminin doldurulmasına hizmet eder ve seri ve seri üretimde küçük ve orta ölçekli dökümlerin üretiminde kullanılır. Tek karışım, büyük miktarda taze malzeme ve belirli miktarda özel katkı maddeleri (öğütülmüş kömür, turba zifti vb.) İçeriğindeki dolgu karışımından farklıdır.

Kuru formlar için karışımlar farklı ham formlar için karışımlar dolaşan karışımın içeriğinin azalması ve kil ve su içeriğinin yüzdesinin artması. Çoğunlukla kurumaya uğrayan formlar kaplama ve dolgu karışımlarından yapılır ve esnekliklerini arttırmak için karışıma yanıcı katkı maddeleri (talaş, turba vb.) Eklenir.

Formları kurutmak için karışımlarÇalışan bir karışım, taze malzemeler (kum ve kil) ve bağlantı elemanları (SP, SB) içerirler. Kaplama karışımları olarak orta ve büyük kritik dökümlerin imalatında geniş uygulama alanı bulmuşlardır. Kalıbın yapıldığı dökümün ağırlığına bağlı olarak kuruma süresi 20-60 dakikadır. Moskova demir dökümhanesinde "Stankolit" karışımları, 1000 kg'a kadar ağırlığa sahip, 30 dakika kurutulan dökümler üretmek için kullanılıyor.

Karışımın bileşimi 30 dakika kurutuldu(% hacimce)

Lukhovitsky kumu 1K315A (GOST2138-56) 88-89

Kalıplama kili FV-1 1-2

Ağaç talaşı 5

Asbest cipsi 5

Bağlantı Elemanı SB (%100'ün üzerinde) 1,5

Sülfit-alkol durgunluğu (%100'ün üzerinde) 2-3

Kalıplar kuruduğunda çalışma yüzeyleri üzerinde güçlü, sert bir tabaka oluşur ve bu da dökümlerin temiz bir yüzey ve artırılmış doğruluk elde etmesini etkiler.

Kimyasal olarak sertleşen formlar için karışımlar%4,5-6,5 sıvı cam ve %1,5 kostik soda ilavesiyle %10-20 konsantrasyonda kuvars kumundan yapılmıştır. Karışıma kostik soda eklenmesi (bkz. sayfa 25), teknolojik özelliklerin daha uzun süre korunmasını sağlamanın yanı sıra, kimyasal sertleşme sonrasında karışımın mukavemetini artırmanıza da olanak tanır. Stankolit tesisi, ağırlığı 1000 ila 5000 kg arasındaki dökme demir dökümler için aşağıdaki bileşime sahip kimyasal olarak sertleştirici bir karışım kullanır.

Kimyasal olarak sertleşen karışımın bileşimi(% hacimce)

Lukhovitsky kumu 1K315A (GOST 2138-56) 88-89

Kalıplama kili FV-1 3-4

Öğütülmüş kömür GK 8

Modülü 2,6-2,7'ye eşit olan sıvı cam (%100'ün üzerinde) 6

%15 kostik soda çözeltisi (yoğunluk 1300 kg/m3) 075-1,0

Sıvı cam karışımları karbondioksit (CO2) ile üflendiğinde sertleşir. Bu durumda sodyum silikat ayrışır ve sodyum karbonat ve silika oluşur. Silika, silisik asit jeli adı verilen bir kimyasal oluşturmak üzere suyla birleşir.

Karışımdaki kum tanelerini saran silisik asit jeli, eklenen suyun bir kısmının kaybıyla sertleşme özelliğine sahiptir. Bu nedenle kum taneleri arasında bulunan jel filmler, kısa bir süre ısı olmadan kaldıktan sonra onları güçlü ve kuru bir kütleye bağlar. Sıvı cam karışımını karbondioksitle üflerken, nemin buharlaşması ve karışımın sertleşmesinin uzun termal döngüsünün yerini, suyun sıvı camı oluşturan elementlerle hızlandırılmış kimyasal bağlanma süreci alır.

Şu anda, kendiliğinden sertleşen kaplama karışımları yaygınlaşmaktadır. Bu karışımların uygulama alanı orta ve büyük dökümlerin üretimidir.

Bitmiş kendiliğinden sertleşen karışım modelin üzerine dökülür. Büyük dökümler için kalıplar yapılırken model karışımla kaplanır ve kısmen sıkıştırılır.

Dolum karışımı doldurulduktan sonra makine ile sıkıştırılır. Büyük kalıplar yapılırken, dolgu karışımı bir kum üfleyici ile sıkıştırılır ve daha sonra tokmaklar kullanılarak da sıkıştırma yapılabilir. Doldurduktan sonra kalıplar tören alanında veya konveyör üzerinde “kendiliğinden sertleşir”.

Kendiliğinden sertleşen bir karışımdan yapılan kalıbın kaplama tabakası yüksek mukavemete ve gaz geçirgenliğine sahiptir, bu da yüksek kaliteli dökümlerin üretilmesini sağlar.

Bu formlar kendiliğinden kuruyan yapışmaz boyalarla boyanmaktadır.

Masada Şekil 7, kalıplama kumlarının tipik bileşimlerini göstermektedir.

Sanatsal dökümler karmaşıklık, ağırlık ve yapıldıkları malzeme açısından çok çeşitlidir. Böylece, yalnızca Urallar'daki Kasli fabrikasının üretiminde, birkaç gramdan birkaç tona kadar ağırlığa, bir santimetreden birkaç metreye kadar boyutlarda, bir milimetreden onlarca milimetreye kadar et kalınlığında dökümler bulabilirsiniz. Doğal olarak bu tür çeşitli dökümlerin kalıplarına yönelik gereksinimler de aynı değildir. Örneğin 5 ton ağırlığındaki bir heykelin duvarının sağlamlığı, delikli bir kutunun ya da saat bileziğinin duvarının sağlamlığına eşit olamaz. Bu nedenle her döküm için kalıplama bileşikleri seçilir.

Kaplama karışımı model ve döküm ile temasa geçer. Modelin yüzeyinin izini yeniden üreten kaplama karışımı, kalıba dökülen metalin sıcaklık etkilerini ilk alan karışımdır ve iyi bir mukavemete, sünekliğe, yangına dayanıklılık ve gaz geçirgenliğine sahip olmalıdır. Bu nedenle, kural olarak daha fazla taze kalıplama malzemesi içerir ve en pahalısı olarak kalıpta küçük miktarlarda kullanılır (modelin yüzeyinde 20-30 mm'lik bir katman).

Dolgu karışımı esas olarak az miktarda taze malzeme içeren geri dönüştürülmüş karışımdan oluşur.

Mimari dökümlerin makineyle kalıplanması sırasında kalıplama karışımları, teknolojik kalıplama işleminin özellikleri nedeniyle aynı anda kaplama ve dolgu karışımı olarak kullanılır ve buna denir. tekli karışımlar.

Doğal, veya doğal, karışımlar% 12 ila 30 kil içeriğine sahip P0063 ve Zh005 dereceli killi kumlardır. Doğal kalıplama karışımları, ince duvarlı delikli ve dolaplı dökme demir üretiminde ve ham olarak dökülen ve kurutulduktan sonra kalıplar için demir dışı dökümlerde yaygın olarak kullanılmaktadır. Bu karışımlar iyi bir plastikliğe ve ıslak ve kuru mukavemete sahiptir.

Yapay, veya sentetik, karışımlar sanatsal ve mimari dökümlerin üretiminde en yaygın olanıdır. Kum ve kil karışımı veya az çok kil ve atık karışımı içeren birkaç kumdan oluşurlar. Kumlar ve çalışma karışımı, gerekli özelliklere sahip bir kalıplama karışımı elde edilecek şekilde oranlarda karıştırılır.

Dökme demir kalıplar için kalıplama kumları. Kalıplama kumlarının bileşimi (Tablo 72), dökümlerin konfigürasyonunun ve yüzeyinin karmaşıklığına, duvarlarının kalınlığına ve döküm kalıbının dökmeden önceki durumuna bağlıdır.

Tablo 72

Dökme demir sanatsal ve mimari döküm kalıpları için kalıplama kumlarının bileşimi ve özellikleri

Karmaşık bir yüzeye, ince bir duvara ve açık işi oluşturan çok sayıda boşluğa sahip delikli döküm formları için karışımlar, modelin karmaşık yüzeyinin net bir izinin en küçük boşlukların biçiminde ve mukavemetinde elde edilmesini sağlamalıdır. Dökümde boşluklar sağlayın. Ayrıca dökme demir, demir dışı alaşımlara kıyasla kalıba döküldüğünde daha yüksek bir sıcaklığa sahiptir. Bu nedenle dökme demirle doldurulmuş kalıplar için kalıp karışımlarının yeterli yangın dayanımına sahip olması gerekir.

Dökme demir dökme sıcaklığının artması, kalıp ısıtıldığında daha yoğun gaz salınımına yol açar; kalıplama karışımlarının iyi gaz geçirgenliğine sahip olması gerekir. Bu nedenle yeterli mukavemete sahip dökme demir ile doldurulmuş kalıplar için kalıp karışımlarının gaz geçirgen ve yangına dayanıklı olması gerekir.

Demir dışı alaşımlardan yapılmış kalıpların dökümü için kalıplama karışımları. Sanatsal döküm üretiminde kullanılan pirinç, bronz ve alüminyum alaşımları, dökme demire göre daha düşük dökme sıcaklığına ve daha fazla akışkanlığa sahiptir. Bu nedenle döküm kalıplarının imalatında temiz ve pürüzsüz bir döküm yüzeyi sağlayan ince taneli kalıplama karışımlarının kullanılması mümkün görünmektedir.

Islak dökülmüş kalıplar için kalıplama kumları ince duvarlı ve delikli dökümler için döküm kalıplarının imalatında kullanılır (kısma, delikli plakalar, vazolar, figürin parçaları vb.).

Kalıpta iyi bir baskı, modelin karmaşık bir yüzeyi ve dökümde boşluklar oluşturan küçük boşlukların mukavemeti elde etmek için, bu tür şekillerin kalıplama karışımlarının iyi gaz geçirgenliğine, sünekliğe sahip olması ve yeterince güçlü olması gerekir. Bu nedenle karışımlar hazırlanırken kil içeriği yüksek ince taneli kumlar (karışımın bağımsız bileşeni olarak doğal kil ve kil katkı maddeleri ile zenginleştirilmiş) kullanılır.

Islak dökülmüş kalıplara yönelik karışımlar aynı zamanda mimari döküm kalıplarının imalatında da kullanılır. Bu durumda döküm kütlesinin büyük olması ve kalıpların boyutları, kalıplama karışımlarında daha büyük kumların ve karışımın yangına dayanımını artıran katkı maddelerinin kullanılmasını gerektirir.

Kuruduktan sonra dökülen kalıplar için kalıp kumu. Heykel ve büstlerin döküm kalıpları, geleneksel dökümlerden çok daha karmaşıktır. Üretimleri için kural olarak karmaşık parça kalıplama kullanılır. Bu durumda kalıpçı, modeli çıkarmak için kalıbı sökerken, şişenin duvarlarına tutturulmuş yarım kalıplarla değil, kalıbın sıkıştırılmış kalıp kumu parçaları şeklindeki parçalarıyla ilgilenir. Doğal olarak bu tür formların daha dayanıklı kalıplama karışımlarından yapılması gerekir.

Parça kalıplama için karışımlar, kalıbın yüzeyinde en az 0,09 MPa basınca dayanmalıdır. Bu tür karışımların ham haliyle gaz geçirgenliği, içerdikleri kil miktarının fazla olması nedeniyle düşüktür (20-25 konvansiyonel birim). Bu nedenle, bu karışımlardan yapılan kalıplar ham haliyle dökülemez çünkü artan buhar ve gaz miktarı kalıptan duvarlarından serbestçe çıkamaz. Yağlı kalıp kumlarından yapılan kalıpların gaz geçirgenliği kurutularak artırılır. Kurutma işlemi sırasında nemin buharlaşması ve katkı maddelerinin yanması sonucu kalıbın gözenekliliği artar. Kuruduktan sonra kalıptaki karışımın gaz geçirgenliği 60-70 konvansiyonel birime yükselir.

Harcanan bir karışım, karışım dolgu maddesi olarak kullanılır. Yağlı bir kaplama karışımından doldurulmuş önemli miktarda yanmamış kalıp parçasının varlığını hesaba katarak yenilerler.

Özel kalıplama karışımları . Sanatsal döküm üretiminde, dökümün karmaşıklığının, döküm kalıbı yapmak için özel yöntemlerin kullanılmasını, özel kalıplama karışımlarının kullanılmasını gerektirdiği durumlar sıklıkla vardır.

Sıvı kalıplama kumu heykel dökümlerinin kalıplanmasında, balmumu modelin yüzeyine bir kaplama tabakası uygulamak ve bunu bir çubuk şeklinde üretmek için kullanılır. Sıvı karışım model yüzeyine sıçratılarak uygulanır. Çubuk yapılırken karışım alçı kalıbın boşluğuna dökülür. Sıvı karışım kuvars kumu, toz kuvars, çimento ve su içerir. Kayıp bir balmumu modelinin yüzeyine bir katman uygulamak için etil silikat bağlayıcılı bir süspansiyon kullanılır; bu, eridikten sonra entegre bir seramik kalıp - döküm için bir kabuk oluşturur.

Süspansiyonun bağlayıcısı, hidrolize edilmiş bir etil silikat çözeltisidir, dolgu maddesi, en az 5 m2 spesifik yüzey alanına sahip, 850-900 ° C sıcaklıkta kalsine edilmiş, toz haline getirilmiş kuvars (marshalit) dereceleri KP1, KP2'dir. /G.

Kum-reçine karışımları kabuk kalıplarda elde edilen dökümlerin üretiminde kullanılır. Karışım, dolgu maddesi olarak boyutu 0,2 mm'den küçük olan kuvars kumu içerir. Bağlayıcı olarak termoset reçine kullanılır. Pahalı reçinelerden tasarruf etmek için yarım kalıpların kabukları iki kat halinde yapılır. Bu durumlarda kum-reçine karışımları kaplama ve dolguya ayrılır. Kaplamalar daha yüksek reçine içeriğiyle, dolgu maddeleri ise daha düşük bir oranda hazırlanır.

Çekirdek karışımları Dökme işlemi sırasında kalıplar, kalıplama işlemine göre daha ağır koşullara maruz kalır, bu nedenle daha dayanıklı, gaz geçirgen, esnek, ateşe dayanıklı, daha az higroskopik olmalı ve dökümden iyi bir şekilde çıkarılmalıdır (Tablo 73).

Çekirdek karışımlarının hazırlanmasında ve kalıplamada kullanılan ana malzemeler kum ve kildir. Bununla birlikte, mukavemeti arttırmak için gerekli olan büyük miktarda kil, karışımın gaz geçirgenliğini, esnekliğini ve kırılmasını bozar ve dökümün duvarlarına yapışmasını arttırır. Çekirdek karışımının kalitesini arttırmak için bileşimine kil yerine bağlantı elemanları eklenir. Bunlar arasında çeşitli yağlar, dekstrin, sıvı cam ve diğer özel malzemeler bulunur.

Tablo 73

Dökme demir sanatsal ve mimari dökümler için maça karışımları

Kum-kil karışımları ham haliyle yeterli dayanıma sahiptir; ham halde üretilen basit sanatsal dökümlerin maçaları için kullanılırlar. Kuruduktan sonra dökülen parça kalıpların maçaları için kum-yağ karışımları kullanılır.

Çubuk üretiminin teknolojik sürecinde zamanın önemli bir kısmı onları kurutmak için harcanır. Çubuk karışımlarında bağlayıcı olarak sıvı cam (%5-7) kullanıldığında çubuk kurutma işleminin karmaşıklığı ve süresi tamamen ortadan kaldırılır veya minimuma indirilir. Bu tür karışımlardan yapılan çubuklar, karbondioksit CO2 ile üflendikten sonra, herhangi bir işlem yapılmadan havada sertleşir. Plastik ve sıvı halde kullanılırlar. Kendiliğinden sertleşen karışımlar (ZhSS, PSS) daha etkilidir.

Esnekliği ve gaz geçirgenliğini geliştirmek için, heykel dökümlerinin büyük çekirdekleri için çekirdek kum-kil karışımlarına kıyılmış saman, talaş ve turba eklenir.

Küçük heykelcik çekirdekleri için bazen özel bir çekirdek karışımı yerine toplu kalıplama için bir kaplama karışımı kullanılır.

Takı dökümü için karışımlar

Bakır alaşımlarından karmaşık konfigürasyonların mücevherlerini dökmek için ( T pl 1.100 °C'ye kadar) sözde anlaşma süreci kristobalit-jips formlarını kullanarak. Hem ithal kalıplama malzemelerini (“K-90”, “Satincast”, “Supercast” - tablo 74, “Investright” - tablo 75) hem de yerli kalıplama kütlesi “Takı” kullanıyorlar. İthal kalıplama karışımları yüksek kimyasal saflığa sahip bileşenlere sahiptir: %70-75 β-kristobalit ve β-kuvars karışımı; %25–30 yüksek mukavemetli α-alçıtaşı CaSO 4 ·1/2H 2 O. Bu karışımlardaki kristobalit ve alçı tozlarının boyutu 100 mikronu geçmez.

Tablo 74

Takı dökümü için kalıplama bileşiklerinin kimyasal bileşimi

Tablonun devamı. 74

Tablo 75

“Investrite” karışımının bileşimi ve özellikleri

İthal kalıplama bileşikleri, San Cristobal yatağından (Meksika) kristobalit içeren hammaddeler veya doğal minerallerin alkali bir ortamda ayrışmasıyla elde edilen, 1.150-1.200 ° C sıcaklıkta ateşlenen yapay bir amorf silika ürünü kullanır.

Modern sürecin temel özellikleri aşağıdaki teknolojik işlemlerdir:

1. Alçı parçacıkları ve balmumu modellerinin yüzeyi tarafından emilen gaz kabarcıklarını onlardan çıkarmak için sulu süspansiyonların ve döküm kalıplarının monolitlerinin imalatında vakum ve titreşimin kullanılması.

2. Alçının prizini yavaşlatan ve kalıplama süspansiyonlarının akışkanlık süresini uzatan teknolojik katkı maddelerinin kullanılması:

a) “K-90” karışımında - yaklaşık %2 H3V03 · 10H20 veya %0,5 Na2B407;

b) “Süperkast” karışımında – yaklaşık %3 Na2Si03 ve H3B03 ·10H20;

c) Satincast karışımında - yaklaşık% 1 Na2Si03 ve H3B03 10H20.

3. Dönüşümü 250-300 °C sıcaklık aralığında meydana gelen ve hacimsel genleşmenin önemli bir etkisinin eşlik ettiği kristobalit alçıtaşının büzülme kompansatörleri olarak kullanılması. İthal kalıp kumlarının avantajları arasında kalıplama, kırma ve döküm temizleme işlemlerinin üretilebilirliği yer almaktadır. Dezavantajları ise 650 °C ve üzeri sıcaklıklarda ayrışma eğilimi gösteren yüksek alçı içeriğidir.

K-90 karışımı %25 alçı, %35 kuvars, %40 kristobalit içermektedir. Borik asit, asbest ve sodyum silikat, güçlendirici katkı maddeleri ile aynı şekilde kullanılır. Ancak mum modeller kullanılarak yapılan hassas döküm sırasında kalıp malzemesi içerisine Na 2 SiO 3 ·9H 2 O + H 3 BO 3 ilave edildiğinde yüzey temizliğinde azalma gözlenmektedir.

Ülkemizde VNIIyuvelirprom, dinas ve alçıdan oluşan “Takı” kalıplama bileşiğini geliştirmiştir. Refrakter dolgu maddesi olarak, diğer kalitelerle karşılaştırıldığında en düşük ve sınırlı CaO, Fe2O içeriğine ve en yüksek miktarda SiO2 -% 96'ya sahip olan ED dereceli silikadan elde edilen silika tozu kullanılır. 0,08 mm, 0,08 mm'den az ED fraksiyonlu dinas tozundan ve fraksiyonlara elenmemiş tozdan yapılan kalıplama karışımları benzer akışkanlık ve katılaşma süresi değerlerine sahiptir (Tablo 76).

Tablo 76

Kalıplama kumlarının teknolojik parametreleri

çeşitli dispersiyonlardaki dinas tozundan

Not: Dinasın mineralojik bileşimi: a-kuvars + a-kristobalit + g-tridimit.

“Takı” kalıplama karışımının teknik verileri şu şekildedir: %80–88 dinas, %20–12 alçı, kapatıcı – ortofosforik asitli su (1 litre suya 5 ml'ye kadar). 1 kg toz kısım başına sızdırmazlık maddesi miktarı 380 ml'dir: Suttard akışkanlığı 140 mm; sertleşme, 14 dakikada başlar (biter), 24 dakikada biter; ufalanan – %0,27.

Demir dışı metallerin kalıp kumlarına hassas dökümü için bağlayıcı olarak yüksek mukavemetli alçı kullanılır. Alçı taşının kapalı aparatlarda (otoklavlar) doymuş su buharı ile hidrotermal işlenmesiyle α-hemihidrat (yüksek mukavemetli alçı) oluşur ve açık kaplarda β-hemihidrat (inşaat alçısı) oluşur. Toz haline getirilmiş alçıtaşı suyla karıştırıldığında, katı, taş benzeri bir madde olan CaS04 · 2H20 dihidrat oluşur. Alçıtaşının (kalsiyum sülfat dihidrat) ayrışmasının kimyasal reaksiyonu teorik olarak 107 °C sıcaklıkta gerçekleşir:

CaS04 2H20 = CaS04 0,5H20 + 1,5H20

170–200 °C sıcaklık aralığında alçıtaşı kristalizasyon suyunu daha da kaybeder ve suyla aktif olarak birleşen çözünebilir anhidrit CaS04 oluşur. 200–400 °C sıcaklıklarda, alçıtaşından kristalizasyon suyunun neredeyse tamamen uzaklaştırıldığı gözlenir. Çözünmeyen ve çözünür anhidrit karışımı oluşur. 450 °C'nin üzerindeki sıcaklıklarda alçı, sıkıca yanmış alçı anhidrit CaSO4'e dönüşür. 750–800 °C sıcaklıklarda kızgın alçı oluşur.

Toz halindeki alçıyı suyla karıştırıp taş benzeri bir gövde oluşturduktan sonra alçının mukavemeti, sabit bir kütleye kadar kurutulduğunda maksimuma ulaşır. Alçıtaşının sertleşmesini yavaşlatmak, sönmüş kireç (%1-2), borik asit (%1,0-2,5) ve diğer bileşiklerin eklenmesiyle sağlanabilir.

Evsel kalıplama karışımı “Takı”da, refrakter dolgu maddesi olarak ED sınıfı silika tuğlaların uralit öğütülmesiyle elde edilen silis tozu kullanılmaktadır. Electrodynas sınırlı miktarda CaO ve Al 2 O 3 içeriğine sahiptir; en düşük demir bileşiği içeriği ve en yüksek SiO 2 (%96) içeriğine sahiptir.

Dökümhane üretimi, çeşitli ebat ve şekillerde dökümlerin üretilmesi için oldukça basit ve yaygın bir teknolojik süreçtir. Döküm yoluyla parça üretimi, otomotiv endüstrisinde, takım tezgahı endüstrisinde, vagon yapımında ve makine mühendisliğinin diğer birçok dalında uygulanmaktadır. İçi boş veya çok delikli dökümler üretmek için çeşitli bileşimlerden oluşan maça ve kalıplama karışımları kullanılır. Kum-kil kalıplarının seri üretimde kullanılması ekonomik olarak haklıdır.

Karışımların bileşimi şunlara bağlıdır:

• kalıplama yöntemi:
  1. Manuel;
  2. makine;
• metal türü:
  1. çelik;
  2. dökme demir;
  3. demir dışı metaller ve alaşımları;

• üretim türü:
  1. Bekar;
  2. seri;
  3. yığın;

• döküm tipi;
• teknolojik ekipman.

Kalıp kumu üretmek için kullanılan malzemeler aşağıdaki gruplara ayrılır:

• kumtaşı;
• çeşitli kil türleri;
• ek:
  • bağlayıcı malzemeler;
  • yapışmaz yağlayıcılar ve kaplamalar;
  • yanmaz;
  • özel.

Kil kumları %50'ye kadar kil içerebilir. Kil içeriği miktarına göre ayrılırlar:

• sıska -% 10'a kadar;
• kalın – %20'ye kadar;
• yağlı - %30'a kadar;
• çok yağlı -% 50'ye kadar.

Kuvars kumları da kullanılmaktadır. Silikat bazı, sıcaklığı 1700C'ye ulaşan bir eriyiği şekillendirmenize olanak sağlar.

Yüksek kaliteli dökümler üretmek, formda gözenek oluşumunu önlemek için yapışmaz kaplamaların ve ince malzemelerin kullanılmasını gerektirir.

Karışımların çeşitleri ve bileşimi

Döküm için kalıplama kumlarına aşağıdaki gereksinimler uygulanır:

• mekanik mukavemet;
• termal iletkenlik;
• gaz geçirgenliği;
• yangına dayanıklılık;
• ısı kapasitesi.

Kalıplama ve maça karışımları aynı özelliklere sahiptir. Ancak erimiş metalin çubuklara daha fazla baskı uygulaması nedeniyle çubuklara daha fazla baskı uygulanır.

Kalıplama kumları üç türe ayrılır:

1. Birleşik;
2. bakan;
3. doldurucu.

Tek bir karışımın döküm kalıbının tüm hacmini doldurması amaçlanır. Büyük miktarlarda dökümler üretilirken tamamen makine kalıplamada kullanılır. Hazırlanması için daha önce kullanılmamış büyük miktarda malzeme kullanılır.

Kaplama karışımı, eriyik ile doğrudan temas halinde olan bir kalıp tabakası oluşturacak şekilde tasarlanmıştır. Kalınlığı karışımın cinsine ve dökümün şiddetine bağlı olarak 20-100 mm arasında değişmektedir. Kalan hacmi tamamlamak için dolgu karışımı kullanılır.

Kalıplama kumunun bileşimi doğrudan şekline ve üretim yöntemine bağlıdır. Kum-kil formlarının oluşumu iki şekilde meydana gelir; kuru ve ıslak formlar ortaya çıkar. Oluşum sırasında esnek olmalarını sağlamak için karışıma yanıcı dolgu maddeleri (turba veya talaş) eklenir. Kurutulmuş formların bileşiminde kil ve kumun yanı sıra bağlantı elemanları, ezilmiş asbest ve damıtma da bulunur.

Bunlara ek olarak aşağıdakiler kullanılır:

• hızla kürlenir;
• kendi kendine sertleşen;
• kimyasal dönüşümle sertleştirme;
• sıvı cam bileşimleri.

Hızlı kürleşen karışımlarda sıvı cam bağlayıcı görevi görür. Sıvı camı kurutmak için sıcak üfleme gerekiyorsa, bu durumda ferrokrom cürufu nedeniyle sertleşme meydana gelir.

Kendiliğinden sertleşen bileşikler başlangıç ​​hallerinde sıvıdır. Daha sonra bunlara yüzey aktif maddeler ve kum dolgu maddesi eklenir. Bu bileşim 10 dakikadan fazla sıvı halde kalmaz. Bu nedenle kalıplama alanlarında hazırlanırlar.

Kimyasal olarak sertleşen karışımların ömrü kısadır. Sonuç olarak karışıma kostik soda eklenir.

Oluşumdan sonra sıvı cam çeşitleri karbondioksit ile üflenerek kurutulur. Kurutma işlemi sırasında kimyasal reaksiyonlar meydana gelir: silisik asit ve sodyum karbonat oluşumu.

Örneğin birinci sınıf bir çubuk yapmak için karışım tamamen kuvars ve bağlantı elemanlarından oluşur. Büyük çubuklar oluşturmak için kullanılan ve yeniden oluşturulan bileşimin 1/3'ü kullanılır.

Demir dışı metallerin erime noktası çelik ve dökme demirlerden çok daha düşüktür. Bu nedenle kalıplama karışımlarının yangına dayanıklılığı daha azdır. Bronz ve bakır alaşımlarının dökümü için P sınıfı kil kumu kullanılarak kalıplama bileşimleri hazırlanır. Alüminyum dökmek için borik asit, kükürt veya florür gibi dolgu maddeleri kullanılır. Eriyiğin aktif oksidasyonunu önlerler.

Gerekli özellikler

Yüksek kaliteli bir döküm elde etmek için, belirli bir metalin dökümü için seçilen malzemelerden yapılmış bir döküm kalıbına ihtiyacınız vardır. Döküm için kalıp kumunun belirli bir nem içeriğine sahip olması gerekir. Düşük nemde kalıp ufalanmaya eğilimlidir, bu da kalıplamayı zorlaştırır.

Zayıf gaz geçirgenliği, döküm - gaz gözenekleri ve boşluklarında kusurların oluşmasına neden olur. Bu nedenle kaba kum (%50'den fazla) gereklidir.

Kum-kil kalıba döküm

Kalıbın ve maçanın yüksek mukavemeti, dökümün geometrisinin değiştirilmesine izin vermez. Bunu elde etmek için özel bağlayıcı malzemeler kullanılır.

Karışımların hazırlanması

Kalıplama ve maça karışımlarının hazırlanması süreci üç aşamada gerçekleştirilir. İlk aşama hazırlıktır. Burada henüz kullanılmamış malzemelerin hazırlanması gerçekleşir. Kurutma, kırma ve ardından eleme gerçekleştirilir.

İkinci aşamada harcanan kompozisyon hazırlanır. Bu, malzemelerden tasarruf etmenizi sağlar. İşlem soğutma tamburlarında başlar. Çarpma, ezilme, soğuma meydana gelir.

Döküm için kalıp kumları üçüncü aşamada mikserlerde hazırlanır. Silindir modelleri yaygın olarak kullanılmaktadır. Aşağıdaki gibi bileşikleri hazırlamak için kullanılırlar:

• Birleşik;
• çekirdek karışımları;
• bakan;
• katkı maddeleri ile:
  • viskoz;
  • sıvı;
  • tozlu.

Büyük üretim hacimleri için üretim otomatiktir. Proseslerin mekanizasyonu, üretim maliyetlerinin azalmasına yansır.

KALIPLAMA TALİMATLARININ TİPİK KOMPOZİSYONLARI

Çelik döküm kalıpları için kalıplama kumları

Bu karışımlar için temel gereksinimler, özellikle büyük dökümlerin üretiminde önemli olan mukavemet ve yüksek termokimyasal stabilitedir. Büyük çelik dökümler için yüksek derecede refrakter malzemelerden yapılan kalıplama kumlarının bazı bileşimleri Tablo 1'de verilmiştir.

Tablo 1 - Büyük çelik dökümler için kalıplama kumu bileşimleri

Mukavemeti ve termokimyasal stabiliteyi arttırmak için büyük çelik döküm kalıpları kurutulur. Ancak bu işlem teknolojik döngüyü uzattığı için kalıpların yüzey kurutması ve çabuk sertleşen karışımlar yaygın olarak kullanılmaktadır. Büyük çelik dökümlerin üretiminde hızlı sertleşen ve kendiliğinden sertleşen karışımların kullanılması, kalıp imalat teknolojisinin geliştirilmesi ve iyileştirilmesinde ana yönlerden biridir.

Sıvı üzerinde krom-manyezit kalıplama karışımları bardak(Tablo 1, satır 1) yüksek termokimyasal stabiliteye sahiptir ve paslanmaz ve ısıya dayanıklı çeliklerden büyük döküm kalıplarının imalatında kullanılır. Sıvı cam üzerindeki krom-manyezit karışımları, teknik lignosülfonat (LST) üzerindeki benzer karışımlara göre biraz daha az esnekliğe sahiptir. Bu nedenle dökümün büzülmesini engelleyen kalıbın çubukları ve çıkıntılı kısımları LST karışımından yapılmıştır.

Krom-manyezit karışımlarının dezavantajı düşük gaz geçirgenliğidir, bunun sonucunda dökümlerde gaz ceplerinin oluşmasını önlemek için kaplama tabakasının kalınlığı 10 - 15 mm'yi geçmemelidir.

Krom-manyezit karışımları, %15 - 20 C içeren atık krom-manyezit tuğlalardan hazırlanır.R 2 Ö 3 ve %42'den az olmamak üzereMgO. Yolluklarda ezilip kırıldıktan sonra krom-manyezit tozu, ağ tarafı 0,8 - 1,5 mm olan bir elekten elenir. Büyük dökümlere yönelik karışım hazırlamak için son iki elek ve teknedeki kalıntının %30-35 olması gerekir. Küçük ve orta büyüklükteki dökümler için daha ince öğütme önerilir (aynı eleklerdeki kalıntı %35-40).

Krom demir cevheri bazlı karışımlar(Tablo 1, satır 2), karbon ve özel çeliklerden yapılmış, et kalınlığı 70 mm'yi geçmeyen, ağırlığı 160 tona kadar olan kalıpların dökümü için kullanılır. Krom demir cevheri ezilir ve 1,0 - 1,5 mm hücreli bir elekten geçirilir. Elenmiş krom demir cevheri toz fraksiyonunun %30-40'ından fazlasını içermemelidir. Elde edilen kumdan yolluklarda nem içeriği% 6-7 olan bir kalıp karışımı hazırlanır. Ek bağlama malzemelerinin eklenmesine gerek yoktur, çünkü Kuruduktan sonra yoğun bir kabuk oluşur. Mukavemet yetersizse karışıma %0,75 - 3,0 LST eklenir. Karışımın kaplama tabakasının kalınlığı, duvar kalınlığına, kütleye, döküm konfigürasyonuna bağlıdır ve 25 - 150 mm aralığında seçilir.

Kaplama karışımlarının kullanımı bir dizi üretim sakıncasıyla ilişkilidir - yüksek krom demir cevheri tüketimi, kalıbın kaplama tabakasının soyulması; toprakta kalıplama ve çalkalama makinelerinde kaplama karışımı dolgu maddesi ile karıştırılır. Bu nedenle kalıplar sıklıkla krom demir cevheri macunlarıyla kaplanır. 1,5 - 2 ton ağırlığındaki dökümler için macun tabakası kalınlığı 1,5 mm, 30 ton ve üzeri dökümler için ise tabaka kalınlığı 2 - 4 mm olmalıdır. Macun içerisinde bağlayıcı olarak melas (%10-12) ve dekstrin (%0,1-2,0) kullanılmaktadır. Büyük ve kalın cidarlı dökümlerin kalıplarına macun iki kat halinde uygulanır.

Zirkon kalıplama bileşikleri(Tablo 1, satır 3) dökümlerde yüksek yüzey temizliği elde etmeyi mümkün kılar, ancak kumun yüksek maliyeti nedeniyle nadiren kullanılırlar, yalnızca özellikle kritik dökümlerin imalatında kullanılırlar.

Hızlı sertleşen sıvı-cam kum-kil karışımları hem karbon hem de alaşımlı çeliklerden döküm üretiminde baskın bir konuma sahiptir. Kum-kil karışımlarından sıvı cam karışımlarına geçiş, üretim döngüsünü kısaltır, işçi başına döküm çıktısının artmasına yardımcı olur ve yüksek kaliteli döküm üretimi sağlar. Ancak bu durum taze malzeme tüketimini artırmaktadır. Uygulamada, bileşimleri Tablo 2'de verilen çelik dökümler için sıklıkla hızlı sertleşen kaplama karışımları kullanılır.

Tablo 2 - Çelik döküm kalıpları için sıvı camlı hızlı sertleşen kaplama karışımlarının bileşimleri

Kum-kil kalıplama karışımları düşük ve orta ağırlıkta karbon çeliği dökümlerin üretiminde kullanılır (Tablo 3).

Tablo 3 – Çelik döküm kalıpları için kum-kil kalıplama karışımlarının bileşimleri

Ağırlığı 500 kg'a kadar olan ince cidarlı dökümler yaş kalıplarda, kritik ve ağır dökümler ise kuru kalıplarda üretilmektedir. Ağırlığı 5000 kg'ı aşan büyük dökümler ve et kalınlığı 50 mm'yi aşan orta dökümler için kaplama karışımı sadece taze malzemelerden hazırlanır ve yapışmaz malzeme olarak %30'a kadar marshalit eklenir.

Çelik dökümlerde karışımın yangına dayanımını arttırmak amacıyla kaba kuvars kumundan kalıp kumları hazırlanır. Kuruduktan sonra kalıplar marshalit boya ile boyanır.

Az miktarda organik bağlayıcı (LST, ahşap zifti, GTP, vb.) ilavesiyle %4-5 nem içeriğine sahip bentonit karışımları kullanıldığında çelik dökümlerin kalitesi artacaktır (Tablo 4).

Tablo 4 - Çelik döküm imalatında ham kalıplama için kullanılan kum-bentonit karışımlarının tipik bileşimleri

Bentonit kaplama karışımına sahip ıslak kalıplarda, 20 mm veya daha kalın duvarlara sahip, ağırlığı 1000 kg'a kadar olan kritik dökümler elde etmek mümkündür. Yaş kalıplarda kaplama karışımına sıvı cam eklendiğinde ağırlığı 2000 kg'ın üzerinde dökümler üretmek mümkündür.

Sıvı kendiliğinden sertleşen (LSH) ve çabuk sertleşen karışımlar kalıplama işlemlerinin mekanize edilmesi, sıhhi ve hijyenik çalışma koşullarının iyileştirilmesi, dökümlerin doğruluğunun arttırılması ve kalıp imalatındaki emek yoğunluğunun azaltılması için büyük fırsatlar yaratmaktadır.

Demir dökümleri için kalıplama kumları(Tablo 5)

Yüksek derecede mekanize bir karıştırma departmanına sahip seri üretimde, düzgün kalıplama karışımlarının kullanılması tavsiye edilir. Tek bir karışımdan elde edilen kalıplarda, kalite ve yüzey temizliği açısından artan gereksinimlere tabi olan otomobil, traktör, takım tezgahı ve yol mühendisliği parçaları için parçalar yapılır.

Tablo 5 - Dökme demir dökümler için kum-kil kalıplama karışımlarının bileşimleri

Tek karışım atık karışımından taze malzemelerin (kuvars kumu ve refrakter kil) eklenmesiyle hazırlanır. Refrakter kilin bentonit ile değiştirilmesi (Tablo 6) döküm kalitesini önemli ölçüde artırır. Güçlendirici ve yapışmayı önleyici katkı maddeleri olarak tek bir karışımın bileşimine kömür tozu (%0,5 - 1,5), odun zifti (%1'e kadar), LST (%2'ye kadar) vb. eklenir.

Toprak dökümünün tanımları
Kum bazlı kalıplara metal dökmeye ilişkin dökümhane teknolojisini tanımlamak için kullanılan terimleri tanımlayalım. Aşağıdaki formülasyonların benzer olduğu kabul edilir:
- Kum dökümü, karışımlar;
- Kum-kil kalıplarına, karışımlarına döküm;
- Yere dökmek.
Tüm bu terimler aynı döküm teknolojisine atıfta bulunmaktadır. İsimlerden herhangi birinin daha fazla kullanılması analog olarak kabul edilecektir.

Dökümhane ürünleri

Kum dökümü, erimiş metalin sıkıca sıkıştırılmış kumdan yapılmış bir kalıba döküldüğü metal ve alaşımların döküm yöntemidir. Kum tanelerini birbirine bağlamak için kum, kil, su ve diğer bağlayıcı maddelerle karıştırılır.
Tüm metal dökümlerin %70'inden fazlası kum döküm prosesi kullanılarak üretilmektedir.
Ana aşamalar

Bu süreçte altı adım vardır:
- Bir kalıp oluşturmak için modeli kumlu bir kalıba yerleştirin.
-Gerekli yerlere yolluk sistemi ve iskeleler takılır.
-Modeli şişeden çıkarın ve yarım kalıpları bağlayın.
- Kalıp boşluğunu erimiş metalle doldurun.
-Katılaşan metali teknolojiye uygun kalıplarda tutun.
- Dökümü kırın ve yolluklardan ve havalandırma deliklerinden kurtarın.

Dökümhane modelleri

Deneyimli bir modelci, bir teknoloji uzmanı veya tasarımcı tarafından geliştirilen çizimlere ve döküm teknolojilerine dayanarak ahşap, metal veya plastik veya polistiren köpükten bir parçanın modelini yapar. Soğutma işlemi sırasında metal büzülür ve eşit olmayan soğutma nedeniyle kristalleşme heterojen olabilir. Bu nedenle, metal büzülme faktörü olarak adlandırılan faktör kullanılarak model, bitmiş dökümden biraz daha büyük olmalıdır. Farklı metaller için farklı büzülme oranları kullanılır. Kalıplama işlemi sırasında modeller kumda, içine kum çekirdeğinin yerleştirildiği baskı boşlukları bırakır. Bu tür çubuklar bazen iç valf geçişleri veya motor bloklarındaki soğutma noktaları gibi ana model tarafından oluşturulamayan boşluklar oluşturmak için kullanılan tel takviyelerle güçlendirilir.
Metalin kalıp boşluklarına girişine yönelik yolluk sistemi bir kılavuzdur ve kalıp boşluğunun daha düzgün doldurulması için iyi bir sıvı metal basıncı sağlayan bir huni ve kanallar içerir. Döküm sırasında oluşan gaz ve buhar, geçirgen kumlardan veya modelin kendisinde veya ayrı parçalar halinde yapılan yükselticilerden kaçar.

Kalıplama şişeleri
Kalıplama için iki veya daha fazla şişe kullanılır. Şişeler birbirine bağlanabilen ve birbirine tutturulabilen kutular şeklinde yapılır. Model, balonun alt kısmına en geniş kesitine kadar girintili olarak yerleştirilmiştir. Daha sonra modelin üst kısmı monte edilir. Üst kısım kelepçelerle şişenin alt kısmına tutturulur ve buraya kalıplama karışımı eklenir ve modeli tamamen kaplayacak şekilde sıkıştırılır. Gerekli yerlere yolluklar ve itmeler monte edilir. Daha sonra şişe yarıya bölünür ve model, ahşap oluklar ve stoperler ondan çıkarılır.

metal soğutma
Metal yapının kristalleşmesini kontrol etmek için kalıba metal plakalar ve buzdolapları yerleştirilebilir. Buna göre hızlı lokal soğuma bu yerlerde daha detaylı bir metal yapı oluşturur. Siyah dökümde etki, metalin demirhanede sertleştirilmesine benzer. Diğer metallerde, dökümün yönlü katılaşmasını kontrol etmek için yoğunlaştırıcılar kullanılabilir. Dökümün soğutma yönteminin kontrol edilmesiyle döküm içindeki iç boşluklar veya gözeneklilik önlenebilir.

Üretme
Çubuklar, motor blokları ve silindir kafalarındaki soğutma sıvısı gibi dökümlerde boşluklar oluşturmak için kullanılır. Tipik olarak döküm maçaları, model çıkarıldıktan sonra kalıba yerleştirilir. Kuruduktan sonra kalıplı şişe, genellikle çelik, bronz, pirinç, alüminyum, magnezyum ve çinko olmak üzere erimiş metalle doldurulmak üzere dökümhane platformuna yerleştirilir. Sıvı metalle doldurulduktan sonra döküm soğuyana kadar şişelere dokunulmaz. Dökümün çıkarılmasından sonra maçalar dökümden çıkarılır. Yollukların ve karların metali her ne şekilde olursa olsun dökümden ayrılmalıdır. İlk soğutmadan kaynaklanan gerilimi azaltmak ve su veya yağla söndürme durumunda sertliği artırmak için çeşitli ısıl işlemler kullanılabilir. Döküm yüzeyi, çatlamaya karşı direnç kazandıran ve pürüzlü yüzeyleri esneten ve pürüzsüzleştiren bilyeli dövme ile daha da sertleştirilebilir.

Teknoloji gelişimi
Kalıp kumunun bütünlüğünü bozmadan modelin çıkarılmasını mümkün kılmak için modelin tüm parçaları teknoloji uzmanı tarafından önceden hesaplanmalı ve çubukların montajı için önemli parçalara sahip olmalıdır. Modelin kalıptan çıkarılabilmesi için ayrım çizgisine dik yüzeylerde hafif bir eğim kullanılmalıdır. Bu gereklilik, çubukların oluşturdukları boşluklardan çıkarılması gerektiğinden çubuklar için de geçerlidir. Dökümün yetersiz doldurulmasını önlemek için, havalandırma delikleri ve yükselticiler, metalin kalıba ve kalıptan çıkan gazlara optimum akışını sağlayacak şekilde yerleştirilmelidir.

Yere döküm yöntemleri
Kum kalıplarda döküm yapmanın iki yöntemi vardır; birincisi ham kalıp denilen “ham” kum kullanmak, ikincisi ise sıvı cam yöntemidir.
Ham formlar
Bir şişede kalıp yapmak için ıslak kum kullanılır. Adını kalıplama işleminde ıslak kum kullanılmasından almaktadır. "Ham kum" aşağıdakilerin bir karışımıdır:
- silisli kum (SiO2) veya krom kumu (FeCr2O) veya zirkonyum kumu (ZrSiO4), %75 ila %85 ve grafit, %5 ila %11 kil, %2 ila %4 su, diğer inorganikler dahil diğer bileşenler %3 ila %5 arası elementler, %1'e kadar antrasit.
Kil ile çok sayıda kalıplama karışımı vardır, ancak hepsi karışımın plastik özellikleri, yüzey kalitesi ve ayrıca gazların salınması için verimle ilgili olarak dökümde erimiş metal kullanma olasılığı bakımından farklılık gösterir. Grafit, kural olarak% 5'ten fazla olmayan bir oranda bulunur; organik gazların oluşumu ve salınımı ile erimiş metalle temas ettiğinde kısmen yanar. Ham kalıplar, özellikle bakır ve bronz döküm için güçlü oksidasyona yol açtığından, ham karışımlar genellikle demir dışı metallerin dökümü için kullanılmaz. Alüminyum dökümde ham kum kalıplar kullanılmaz. Alüminyum döküm için daha kaliteli kalıplama karışımları kullanılır. Kalıplama için kum seçimi metal dökme sıcaklığına bağlıdır. Bakır, çelik ve dökme demirin dökülme sıcaklığı diğer metallere göre daha yüksektir, bu nedenle kil yüksek sıcaklıklara maruz kaldığında daha fazla yenilenmez. Dökme demir ve demir bazlı çeliğin dökülmesi için genellikle kuvars kumu ile çalışırlar - diğer kumlarla karşılaştırıldığında nispeten ucuzdur. Kil yandığından, kum karışımının yeni bir kısmına yeni bir kısım kil ve bir miktar eski kum eklenir. Silikon kumda istenmez çünkü kuvars kumu taneleri kalıba dökme sırasında yüksek sıcaklıklara maruz kaldıklarında patlama eğilimindedir. Bu parçacıklar havada asılı kalır ve bu da işçilerde silikoza yol açabilir. Dökümhanede toz toplamak için aktif havalandırma bulunmaktadır. Kum tanelerinin şeklini bozmadan genleşmesi için yakıldığında yer açmak amacıyla ince talaş (odun unu) eklenir.

ZhSS teknolojisi (sıvı cam karışımı)

Bu teknoloji aşağıdakilerden oluşur:
Kalıplama karışımı kilsiz kalsine kum içerir, daha sonra özel bir kapta sıvı cam ile karıştırılarak karışık kütle modele dökülür. Dökülen form, daha sonra karbondioksit tedariki için delinir. Şişenin kapağı kapatılarak CO2 gazı verilir. Bundan sonra dökülen kalıplama bileşimi ZhSS sertlik kazanır.
Her iki yöntemde de kum karışımı desen kalıbının etrafında bırakılarak metalin dökülmesi için kalıp boşlukları oluşturulur. Sıvı cam karışımlarıyla kalıplama, sertleştikten sonra birleştirilen iki yarım elde etmenizi sağlar. Model kaldırılarak bir kalıp boşluğu oluşturulur. Bu boşluk sıvı metalle doludur. Metal soğuduktan sonra dökümler kalıplama bileşiğinden temizlenir. Döküm çıkarıldığında LCS kalıbı tamamen yok edilir.
Döküm doğruluğu doğrudan kumun türü ve kalıplama ile ilgilidir. Ham kalıplar döküm yüzeyinde artan pürüzlülük yaratır. Bu nedenle yere döküm, LSS ve CTS kullanılarak yapılan dökümden hemen ayırt edilebilir. İnce kum kalıplara döküm yapmak çok daha temiz ve daha az pürüzlüdür. ZhSS teknolojisi, özellikle plastik modeller kullanıldığında pürüzsüz bir yüzeyden döküm üretmeyi mümkün kılar. Bazı durumlarda, örneğin gövde parçalarını dökerken, geniş yüzeyleri işlemeden bile yapabilirsiniz - bu, büyük boyutlu dökme demir silindir bloklarını dökmenize olanak tanır. Döküme yanmış kalıp kumu kalıntıları kumlama ile uzaklaştırılır.
1950'den bu yana, kısmen otomatikleştirilmiş dökümhane döküm işlemleri, tam otomatik üretim hatlarına dönüştürüldü.

Soğukta sertleşen karışım (CTS'de döküm)
Döküm kalıplarını güçlendiren organik ve inorganik bağlayıcıların kullanımı kumu kimyasal olarak bağlar. Bu tip kalıplama, adını diğer kum kalıplama çeşitleri gibi kurutma gerektirmemesinden almaktadır. CTS dökümü toprak dökümüne göre daha doğrudur. CMC kalıplarının boyutları kum dökümüne göre daha küçüktür ancak daha pahalıdır. Bu nedenle, daha kaliteli dökümün gerekli olduğu durumlarda CTS daha az kullanılır. Firmamız size CTS kullanarak döküm tedarik etmeye hazırdır.

CTS kalıplama
Soğukta sertleşen bir karışımdan yapılan formlar, kum-kil karışımlarından farklı olarak hızlı kalıplama gerektirir, çünkü hızlı sertleşen sıvı reçineler, sertleşme hızlandırıcıları ve katalizörleri içerirler. Karışımı sıkıştırmak yerine (toprağa dökerken olduğu gibi), CTS kalıplama karışımı kalıba dökülür ve reçinenin sertleşmesi beklenir. Tipik olarak sertleşme oda sıcaklığında 20 dakika içinde gerçekleşir. CTS döküm, diğer kum döküm teknolojilerine kıyasla çelik dökümlerin ham yüzeylerinin kalitesini önemli ölçüde artırır. Tipik olarak, CTS kullanılarak model ekipman yapmak için ahşap, metal veya MDF plastik kullanılır. Çoğu zaman, soğuk sertleştirme karışımlarıyla kalıplama, bakır döküm, alüminyum döküm, karbon çeliği, ısıya dayanıklı ve paslanmaz çelik ile alaşımlı dökme demirde kullanılır, çünkü döküm kusurları olasılığını önemli ölçüde azaltır.