Сборка узлов, агрегатов и машин
Сборочный процесс на ремонтном предприятии является совокупностью операции по соединению годных к сборке деталей в определенной последовательности для получения узла, агрегата или машины, полностью отвечающих установленным для них техническим условиям.
Сборка агрегата или машины после ремонта должна производиться в той же последовательности и с той же тщательностью, как и сборка нового агрегата или машины.
Выбор и назначение последовательности сборки узла или агрегата зависят прежде всего от конструкции собираемого конструктивно-сборочного элемента.
Из возможных вариантов последовательности сборки объекта выбирается такой, который является наиболее технически и экономически целесообразным для данной конструкции узла или агрегата.
Рис. 69. Мешалка асфальтобетонного смесителя в сборе: а - вид сбоку: б - поперечный разрез; 1 - шестерня; 2 - подшипник; 3 - корпус; 4 - вал в сборе; 5 - боковой броневой лист; 6 - торцовый броневой лист; 7 - затвор; 8 - опора; 9 -подвеска; 10 - палец; 11 - боковые стенки
При ремонте машин сборка бывает узловой, когда собирается узел или агрегат, и общей, когда собирается машина целиком.
Узловая и общая сборки начинаются с базовой детали или с базового узла.
Для агрегата асфальтобетонного смесителя-мешалки и ее узлов (рис. 69) наиболее целесообразной последовательностью сборки является предварительная подсборка корпуса мешалки, валов с лопастями, подшипниками и шестернями, установка их в корпус мешалки, установка боковых броневых листов корпуса и затвора.
Рис. 70. Технологическая схема сборки мешалки асфальтобетонного смесителя
По технологической схеме сборка каждого узла и отдельных групп деталей мешалки начинается с базовой детали (вал. лопатки, крышка лабиринта, корпус подшипника и др.). Каждая деталь условно обозначена на схеме (рис. 70) прямоугольником, а справа внизу указано количество собираемых деталей.
Рис. 71. Вал мешалки в сборе:
а - вал; 6 - лопатка; 1-3 - шпонки: 2 - шестерня; 4 - лабиринт; 5 - кольцо; 6 - подшипник; 7 и 8 - лопатки; 9 - вал; 10 -. прокладка: И - крышка; 12,- броня; 13 - болты с гайками
Другая последовательность сборки мешалки (например, установка лопаток и броневых накладок после установки валов в корпус мешалки) является технически невозможной или вызовет увеличение трудоемкости и снижение качества сборочных работ.
Сборка вала мешалки. Вал мешалки смесителя (рис. 71) является базовой деталью этого узла.
Сборка вала начинается с установки на него восьми правых и восьми левых лопаток в сборе с броневыми накладками. Лопатки закрепляют на средней части квадратного сечения вала накладками и болтами с гайками.
Между правыми и левыми лопатками устанавливают промежуточные кольца. Каждая из лопаток предварительно собирается вместе с броней (см. рис. 71, б) и закрепляется болтами с гайками.
Следующим этапом сборки вала является установка предварительно подогнанных по пазам вала шпонок (см. рис. 71, а) и лабиринтов. На крышки лабиринтов устанавливают вырезанные из асбеста и смазанные солидолом прокладки. На вал устанавливают подшипники, заполненные солидолом, и шестерню на шпонке и закрепляют болтами с шайбами. Болты шплинтуют проволокой.
После окончания сборки проверяют основные размеры, надежность крепления деталей и плавность вращения вала в подшипниках.
Сборка мешалки асфальтобетонного смесителя. Базовой деталью мешалки является корпус (см. рис. 69), с которого и начинается сборка агрегата.
На корпус устанавливают боковые и торцовые броневые листы, которые крепят к стенкам и корпусу болтами с потайными головками, гайками и пружинными шайбами.
В корпусе 3 мешалки устанавливают правый и левый валы в сборе с лопатками, подшипниками и шестернями. Во время этой операции применяют подъемные средства грузоподъемностью не менее 3 Т.
Подшипники валов прикрепляют к корпусу мешалки болтами с гайками. Перед окончательным закреплением подшипников валы поворачивают вручную, проверяя зацепление шестерен и зазор между лопатками и корпусом мешалки. После этого на корпус устанавливают боковые стенки. Между стенками и корпусом в местах соединений устанавливают асбестовые прокладки толщиной 4 мм. Крепление стенок с корпусом и между собой производят 36 болтами с гайками и пружинными шайбами. Посредством пальцев и подвесок к корпусу мешалки прикрепляют опору, на которую устанавливают затвор, соединяемый с приводом.
После сборки мешалки проверяют плавность вращения валов, отсутствие заедания, надежность крепления деталей и действие затвора.
Если одна из шестерен мешалки была заменена новой или ремонтировалась, то необходимо в течение 1-2 ч дать шестерням приработаться.
Сборка узлов центрального редуктора роторного снегоочистителя. Центральный редуктор роторного снегоочистителя служит для передачи вращения ротору. Целесообразной последовательностью сборки редуктора является предварительная подсборка узлов: корпуса, ведущего и ведомого валов, установка узлов в корпус, установка крышек с прокладками.
Сборка ведущего вала редуктора. На вал (рис. 72) напрессовывают внутреннее кольцо роликового подшипника и устанавливают ведущую шестерню на шпонке. Предварительно шпонку 20 подгоняют по пазу вала.
На вал напрессовывают внутреннюю обойму роликового подшипника и собранный ведущий вал устанавливают в корпус редуктора.
Сборка ведомого вала редуктора. На ведомый вал-шестерни напрессовывают внутреннее кольцо роликового подшипника, распорную втулку, упорное кольцо и внутреннее кольцо роликового подшипника. Собранный вал устанавливают в корпусе, в выточки которого устанавливают наружные кольца подшипников.
Рис. 72. Центральный редуктор роторного снегоочистителя
К корпусу прикрепляют болтами кольцо и крышку с прокладками, сальником и кольцом.
После сборки проверяют плавность вращения собранного вала в подшипниках и биение шестерни. Плавность вращения вала регулируют толщиной прокладок, устанавливаемых под крышку.
Сборка центрального редуктора роторного снегоочистителя. Базирующей деталью редуктора является корпус (см. рис. 72), поэтому сборка начинается с запрессовки в него наружного кольца подшипника, а в крышку - наружного кольца подшипника и установки ведущего вала в сборе с шестерней и подшипниками.
После этого в корпус устанавливают крышку, между крышкой и корпусом устанавливают комплект прокладок и затягивают болты (попарно с диаметрально противоположных сторон).
В корпус редуктора устанавливают ведомую шестерню в сборе с корпусом и подшипниками, которая вводится в зацепление с ведущей шестерней.
Корпус крепят к корпусу редуктора шпильками и гайками, предварительно установив комплект прокладок.
После установки шестерен в отверстие крышки устанавливают крышку с запрессованными в нее сальником, уплотнительным кольцом и набором прокладок, которыми определяется положение ведущей шестерни. На шлицы вала насаживают фланец, закрепляя его гайкой и шплинтом.
С противоположной стороны редуктора устанавливают крышку с набором прокладок. Обе крышки крепятся четырьмя болтами каждая.
Во время сборки, проверяют от руки плавность вращения ведущей и ведомой шестерен.
Самым сложным этапом сборки является регулировка зазора между зубьями шестерен и установление правильного взаимного положения ведущей и ведомой шестерен за счет удаления или постановки прокладок-компенсаторов. Собранный редуктор регулируют, наполняют смазкой и испытывают на стенде в течение 1-3 ч. При испытании обращают внимание на шум, нагревание подшипников и течь масла в сальниках. Нагревание подшипников не должно превышать 75°.
При проектировании технологического процесса сборки агрегат или узел необходимо расчленить так, чтобы можно было осуществить сборку наибольшего количества его деталей независимо друг от друга.
Последовательность и степень расчленения сборки зависят от вида ремонтного предприятия (завод, мастерские) и его производственной программы. Приведенная выше последовательность сборки центрального редуктора может быть полностью применена для ремонтного предприятия с незначительной программой ремонтируемых агрегатов. При этом вся сборка редуктора производится на одном рабочем месте.
При увеличении производственной программы ремонтного предприятия сборку целесообразно вести на нескольких постах параллельно, что значительно сократит цикл общей сборки (сборка ведущего вала, сборка ведомого вала, общая сборка), и выделить от-, дельно подсборку корпуса (см. рис. 72) редуктора и крышки (запрессовка наружных колец подшипников).
Для упрощения регулировки зазора между зубьями и взаимного положения шестерен следует после установки крышки в корпус произвести установку ведомой шестерни-эталона с соблюдением при этом расстояния 127 мм от заднего ее конца до оси ведущей шестерни. Эталонную шестерню следует вводить в зацепление с ведущей без зазора. Проверив от руки плавность вращения шестерен, удаляют шестерню-эталон и производят затяжку подшипников ведущей шестерни, удалив предварительно одну прокладку из-под крышки и переставив ее под крышку. Затем вместо эталонной шестерни ведомый вал-шестерню в сборе с корпусом устанавливают в заранее зафиксированное положение беззапорного зацепления и закрепляют их. Шестерни проверяют на пятно касания и регулируют зазор между зубьями перемещением ведущей шестерни за счет прокладок под крышками.
На ремонтных заводах двигатели дорожных машин собирают на поточной линии, состоящей из большого количества постов (рис.73). Часть сборочных работ производится не на самой линии сборки, а на смежных с ней участках сборочного цеха.
Рис. 73. Поточная линия сборки двигателей:
1 - рельсовый путь; 2 - тележка для горизонтальной сборки; 3 - тележка для вертикальной сборки; 4 - блок двигателя
На первом посту проверяют по размерам шатуны с вкладышами и собирают их, растачивают нижние головки шатунов и контролируют их размеры. Производят подсборку блока цилиндров и подготовку его для расточки коренных подшипников и втулок распределительного вала. Растачивают вкладыши коренных подшипников коленчатого вала и втулки распределительного вала, контролируют размеры после расточки.
На второе посту ремонтируют и собирают шатунно-поршневую группу. Подбирают шатуны по весу, правят их и контролируют на специальных приспособлениях; выпрессовывают и запрессовывают втулки верхней головки; развертывают их механической разверткой; производят подгонку поршневых колец, сборку поршней с шатунами и постановку замков.
На третьем посту разбирают, ремонтируют, собирают и регулируют следующие узлы двигателя: механизм декомпрессора, водяной насос, масляный насос с маслоприемниками, всасывающую и выхлопную трубы, нижний картер двигателя, кожух маховика, кожухи распределительных шестерен и переднюю опору двигателя. Ремонтируют детали и собирают сапун, а также заливную горловину, коромысла клапанов, масляные фильтры, вентилятор и водяной коллектор.
После сборки обязательно испытывают и регулируют на специализированных стендах масляный насос, масляные фильтры, всасывающие и выхлопные трубы, водяной насос.
На четвертом посту ремонтируют блок-картеры с прогонкой резьб и заменой шпилек, валик декомпрессора, водяные лючки, смотровые люки картера, лючки толкателей. Разбирают, ремонтируют и собирают головки блока, устанавливают шпильки.
На пятом посту ремонтируют и собирают топливную аппаратуру. Разбирают, дефектуют и регулируют на стенде топливный насос, регулятор числа оборотов, подкачивающую помпу и топливные фильтры. Ремонтируют трубки высокого давления, заменяют на них конусы и развальцовывают концы: разбирают, ремонтируют и испытывают на стенде форсунки. Здесь же ремонтируют и испытывают сервомеханизм.
На шестом посту специальным приспособлением в блок запрессовывают гильзы цилиндров. В коренные подшипники укладывают коленчатый вал, который предварительно обдувают сжатым воздухом и смазывают дизельным маслом. Вал должен проворачиваться от усилия руки, осевой люфт должен быть не более 0,1 - 0,8 мм.
На седьмом посту собирают двигатель. Устанавливают распределительный вал в сборе с шестерней (совмещая метки обеих шестерен), поршневую группу, масляный насос и маслопроводы.
На восьмом посту монтируют сапун с заливной горловиной, кожух распределительных шестерен, водяной насос и нижний картер, двигателя.
На девятом посту устанавливают маховик, пальцы, кожух маховика, всасывающую и выхлопную трубы, бензобачок пускового двигателя, вентилятор и генератор.
На десятом посту крепят отремонтированные и собранные головки блока, толкатели, коромысла, кронштейн и тягу декомпрессора, верхнюю водяную трубу.
На одиннадцатом посту подсобирают узлы и полностью собирают пусковой двигатель.
На двенадцатом посту устанавливают пусковой двигатель П-46 на дизель, который затем обкатывают на стенде, после чего производят контрольный осмотр дизеля с устранением дефектов и повторным испытанием на стенде. После испытаний доукомплектовывают двигатель и окрашивают.
Сборка машин начинается с установки отремонтированного и подсобранного базового узла-рамы или корпуса на подставки, когда машину собирают на одном посту, или с установки рамы на подвижные тележки в случае поточной сборки машины на нескольких постах.
После этого на раму устанавливают и закрепляют узлы и агрегаты в определенной последовательности, предусмотренной технологическим процессом.
При сборке прицепных дорожных машин целесообразно в начале сборки устанавливать на раму оси колес, упрощая этим закрепление собираемой машины на подставке или тележке. В конце сборки производят соединение рабочих органов с узлами управления и установку колес.
Сборку самоходных дорожных машин.целесообразно начинать с установки на рам^ агрегатов трансмиссии, потом двигателя и в последнюю очередь гусеничного или колесного движителя. Особое внимание при этом необходимо уделять центрированию одного агрегата относительно другого. Несоблюдение этого условия может привести к усиленному износу деталей и соединений отдельных агрегатов, преждевременному выходу их из строя.
При поточной сборке (например, моторных катков) линия сборки располагается так, что она является замыкающей линией ремонта отдельных узлов и агрегатов, расположенных перпендикулярно к ней (рис. 74).
Такое расположение сокращает расстояние перемещения отремонтированных узлов и агрегатов на сборку.
Рама катка поступает на линию сборки с рабочего места, где ее ремонтируют и собирают. Отремонтированные и испытанные узлы и агрегаты поступают с рабочих мест на склад отремонтированных агрегатов, откуда их направляют на стеллажи сборочных постов.
По мере установки узлов и агрегатов на раму последняя перемещается вручную или тяговой цепью от привода. Раму устанавливают на специальные тележки, передвигающиеся по рельсовому пути. Сборку моторного катка производят на шести постах.
При сборке самоходных дорожных машин следует обращать внимание на установку нижних роликов гусениц движителя. Все поверхности качения роликов должны находиться на одной прямой линии. Если это условие не выдержать, то вся нагрузка от веса машины будет распределяться неравномерно между опорами, что приведет к ускоренному износу и разрушению наиболее нагруженных роликов. Правильность положения роликов проверяется линейкой. Несовпадение устраняют установкой подкладок под оси роликов.
При установке передних колес необходимо обращать внимание на нормальную затяжку роликовых подшипников ступиц. Колесо должно свободно вращаться от руки, не имея бокового люфта.
Дорожные машины собирают строго в соответствии с технологическими картами на сборку. К разработке технологических процессов привлекают новаторов, рационализаторов, опытных мастеров и рабочих-сборщиков. Они же ведут работу по пересмотру существующих технологических процессов на основе лучших достижений передовиков производства.
Правильная сборка узда, агрегата или машины должна обеспечить полное соответствие собранного объекта техническим условиям на сборку.
Рис. 74. Сборка моторного катка на.потоке
Технические условия на сборку
Технические условия на сборку узлов, агрегатов и машин предусматривают допустимые для сборки величины натягов, зазоров, биений, непараллельности и неперпенди‘кулярности осей, несоосности и других отклонений.
Основанием для составления технических условий на сборку при ремонте являются технические условия на сборку нового узла, агрегата или машины, составленные заводом-изготовителем. При этом величины допусков на отремонтированные объекты иногда увеличивают в зависимости от условий работы, сложности, точности изготовления и важности собираемого объекта.
При сборке зубчатых колес следует исходить из предусмотренных стандартами норм точности: кинематической, контакта зубьев и гарантированного зазора.
При сборке цилиндрических шестерен величину бокового зазора между зубьями измеряют щупом или прокаткой свинцовой пластинки, пропускаемой между зубьями, которая после этого измеряется; по замеру определяют действительную величину зазора между зубьями. Замер величины бокового зазора производят между тремя парами српряженйых зубьев в трех местах под углом 120° и принимают наибольший зазор.
Нормальный боковой зазор между зубьями шестеренчатых передач выбирается по техническим условиям на сборку. Радиальный зазор должен быть не менее 0,16-0,20 модуля.
Шестерни дорожных машин подвергаются также комплексному двухпрофильному. измерению при плотном (без бокового зазора) зацеплении с измерительным колесом. Приборы для проверки в плотном зацеплении измеряют отклонения и колебания измерительного межцентрового расстояния и называются межцентромерами.
Колебания измеряемого межцентрового расстояния за один оборот проверяемой шестерни характеризует главным образом биение зубчатого венца. Выпускаются четыре типа межцентромеров завода МИЗ для контроля цилиндрических, конических и червячных пар: КДП-150, КДП-300, КДП-400 и КДП-600 (для межцентровых расстояний от 20 до 600 мм).
На срок службы шестерен значительное влияние оказывают неточность сборки и перекос валов, на которых установлены шестерни, поэтому необходимо проверять зацепление зубьев на краску. Длина пятна контакта зубьев цилиндрических шестерен 7-8-й степеней точности должна составлять не менее 40-45% по высоте и 50-60% рабочей длины зуба по линии его зацепления (касания).
Лучшие результаты при сборке получаются, если устанавливают спаренные, не обезличенные при разборке шестерни.
После сборки двух новых спаренных шестерен их прирабатывают под нагрузкой на стенде или в собранном узле.
При сборке конических шестерен особое внимание следует уделять проверке правильности их зацепления. Для правильной работы эти шестерни должны по длине зуба полностью входить в зацепление, а между зубьями должен быть определенный боковой зазор. Для определения пятна контакта зубья большой шестерци покрывают тонким слоем краски (смесь сурика с маслом, жидкие белила). После поворачивания малой шестерни на полный оборот на ее зубьях остаются отпечатки краски, по которым судят о состоянии зацепления. При правильно отрегулированном зацеплении на зубьях неокрашенной шестерни должен остаться четкий отпечаток краски почти по всей длине зуба, но несколько смещенный к носку зуба.
При неправильно отрегулированном зацеплении отпечаток краски может быть у носка или у пятки зуба (рис. 75, а). В этом случае возможен повышенный износ или поломка перегруженной части зуба.
При слишком глубоком зацеплении зубьев и малом радиальном зазоре отпечаток у одного зуба будет расположен низко, а у другого высоко (рис. 75, б).
При правильном зацеплении конических шестерен 7-8 степени точности отпечаток должен получаться не менее чем на 50% по высоте и длине зуба. Начало отпечатка не должно находиться далее 1/5 длины зуба от меньшего диаметра конуса.
Рис. 75. Отпечатки краски на зубе конической шестерни:
а - при неправильном зацеплении; б - при малом радиальном зазоре
Регулировку зацепления конических шестерен производят путем перемещения валов, на которых они закреплены, или шестерен, устанавливая или снимая прокладки (неподвижные компенсаторы). Обычно ставят несколько штук регулировочных прокладок различной толщины.
Регулировку конических шестерен производят также путем перемещения гнезд наружных колец роликовых подшипников специальными гайками (подвижные компенсаторы с периодической регулировкой).
Надежная работа подшипников качения обеспечивается наличием у них внутреннего зазора между обоймами и телами качения. Нагрев при работе исправного подшипника свыше 60° недопустим, так как при этой температуре начинает плавиться применяемая для него смазка. Подшипники качения дорожно-строительных машин должны иметь зазоры в пределах, указанных в технических условиях на ремонт.
Техническими условиями на ремонт дорожно-строительных машин допускается установка на валы с числом оборотов до 250 в минуту подшипников с увеличенными зазорами: роликовых - до 0,25 мм, шариковых - не более 0,2 мм.
Параллельность валов в передачах цилиндрических шестерен и взаимная перпендикулярность при конической паре шестерен являются важнейшим условием работы шестеренчатых передач.
Параллельность валов проверяют линейкой, штангенциркулем или штихмасом (рис. 76, а).
Перпендикулярность валов проверяют рейсмусом, закрепленным на одном из валов, и шнуром (струной), установленным параллельно другому валу по штихмасу (рис. 76, б). При повороте вала на 180° зазор между острием рейсмуса и шнуром не должен превышать установленного допуска на длине 1000 мм (для шестерен с углом при вершине 50-90° и окружной скорости более 2 м/сек).
Рис. 76. Проверка валов на параллельность (а) и на перпендикулярность (б)
Для конических передач с окружной скоростью менее 2 м/сек допуски, приведенные в технических условиях, нужно увеличить в 1,5 раза.
Кроме взаимной параллельности или перпендикулярности валов, должно быть проверено на специальном приспособлении (рис. 77) расстояние между их центрами.
В примере сборки конического редуктора снегоочистителя (см. рис. 72) основными техническими условиями на сборку являются: соблюдение перпендикулярности между осями ведущего и ведомого валов, соблюдение правильной формы и размеров пятна касания зубьев, обусловливаемых размером 127_о,о7 мм, зазором 0,3-0,4 мм между зубьями шестерен, и плавности поворачивания шестерен от руки.
Цепные передачи должны иметь такое натяжение, при котором стрела провисания нерабочей части при полностью натянутой рабочей ветви равнялась бы величине расстояния между центрами, умноженной на коэффициент провисания.
Для замера стрелы провисания по касательной к звездочкам прикладывают линейку или протягивают шнур. Стрелу провисания замеряют масштабной линейкой.
Взаимное расположение звездочек проверяют, прикладывая к боковой поверхности ведущей и ведомой звездочек линейки или протягивая шнур. У цепного редуктора экскаватора, например, зазор между линейкой и боковой проточкой звездочки допускается не более 1 мм.
Рис. 77. Приспособление для контроля расстояния между центрами валов:
1 - рукоятка; 2 и 6 - оправки; 3- хомуты; 4 - индикатор; 5 - винт; 7 - деталь
Большое значение для обеспечения нормальной работы подшипников имеет их соосность при многоопорном вале. Несоблюдение соосности в этом случае может нарушить масляный слой и вызвать местное полусухое трение, а иногда поломку вала.
После установки подшипников или втулок многоопорного вала их необходимо проверить на соосность калибром, который вставляют внутрь смонтированных подшипников или втулок. При полном совпадении осей калибр может’ быть введен в эти отверстия свободно (рис. 78, а).
Для достижения соосности нескольких крупных подшипников с циаметром отверстия более 150 мм и большим расстоянием между подшипниками 3 (рис. 78) пользуются шнуром 2 (стальная проволока диаметром 0,25-0,5 мм). Вначале шнур 2 устанавливают параллельно базовой плоскости корпуса 1 на требуемом расстоянии Я. Далее по натянутой струне устанавливают все промежуточные подшипники.
Если необходимо получить соосность повышенной точности у подшипников многоопорных валов, применяют совместное растачивание или развертывание втулок после их запрессовки в корпус.
Взаимное расположение агрегатов и узлов, устанавливаемых на раму машины, контролируют по соосности валов соединяемых агрегатов или узлов. Соблюдение соосности требуется для исправной работы муфт, соединяющих эти валы, особенно когда конструкция их предусматривает возможность компенсации некоторого нарушения соосности.
Рис. 78. Схема проверки соосности подшипников: а--калибром; б -шпуром; 1 - корпус; 2 - шпур; 3 - подшипники
Для проверки соосности валов двух агрегатов, соединяемых муфтой, необходимо замерить щупом зазор между шкивом 3 (рис. 79), насаженным на вал 2, и регулировочным винтом 4 скобы, насаженной на вал 1. Допуск на несоосность валов двигателей,соединяемых жесткой муфтой, должен быть не более 0,1 мм. Для других видов муфт этот допуск определяют, исходя из их конструктивных особенностей, согласно технических условий на ремонт.
Регулировку соосности валов агрегатов производят смещением подшипников, в которых установлены валы, или смещением агрегата целиком. Смещение в плоскости, перпендикулярной плоскости крепления, в пределах 1 мм производят с помощью металлических прокладок толщиной 0,05-0,5 мм, подкладываемых под корпус подшипника или под крепежную плоскость агрегата (не более 4-5 прокладок).
Рис. 79. Проверка соосности валов
При помощи размерных цепей можно установить, от каких показателей будет зависеть положение поршня в цилиндре (рис. 81).
Рис. 81. Размерная цепь, определяющая перекос поршня в цилиндре
Из приведенного выражения следует: для того чтобы поршень занимал правильное положение в цилиндре, необходимо контролировать не только абсолютные величины погрешностей всех звеньев, но и учитывать их направление.
Для оценки качества сборки шатунно-кривошипного механизма необходимо определить суммарную погрешность, так как погрешности отдельных деталей могут суммироваться на исходном звене или взаимно вычитаться.
Суммарную погрешность целесообразно определять замером перекоса поршня в цилиндре специальным приспособлением (рис. 82). Этим приспособлением замеряют суммарную погрешность от всех звеньев размерной цепи, кроме звена ai, которое замеряют на стандартном приборе для проверки неперпендикулярности оси отверстия под поршневой палец к образующей поршня.
После укладки коленчатого вала в коренные подшипники на шатунные шейки поочередно устанавливают шатуны с поршневыми пальцами.
Приспособление вводят в каждый цилиндр, базируясь планками (см. рис. 82) по его образующей так, чтобы двойная призма устанавливалась по поршневому пальцу.
Обнаружив суммарный перекос (с учетом перекоса оси бобышек), правят шатун и доводят суммарную величину перекоса до требуемых значений.
Значительные погрешности, допущенные при изготовлении и возникшие вследствие износа деталей главной передачи автогрейдера, приводят к тому, что при сборке зубчатые колеса будут иметь перекос и недостаточную величину полоски касания зубьев.
Рис. 82. Приспособление для определения суммарного перекоса:
1 - стойка; 2 - пружина; 3 - штифт; 4 и 8 - базирующие планки; 5 - рукоятка; 6 - индикаторы; 7 - призма
Размерный анализ главной передачи при помощи теоретико- вероятностного способа был произведен канд. техн. наук Суриковым А. Я-, исходя из принципа функциональной взаимозаменяемости (рис. 83). Функциональной взаимозаменяемостью называют такую форму взаимозаменяемости, при которой обеспечивается не только возможность сборки и замены сопрягаемых деталей и узлов, но и оптимальные эксплуатационные показатели работы машины (мощность, производительность, точность, к. п. д., надежность, долговечность и др.).
Рис. 83. Размерная цепь, определяющая непараллельность цилиндрических шестерен главной передачи: 1 - малая цилиндрическая шестерня; 2 - большая цилиндрическая шестерня; 3 - корпус главной передачи? 4, 6, 10, 11 - подшипники; 5, 9 - горловины; 7, 8 - прокладки; 12 - вал; 13-большая коническая шестерня; 14 - малая коническая шестерня
Для обеспечения функциональной взаимозаменяемости выявляются функциональные параметры, влияющие на эти показатели (в данном случае на долговечность цилиндрических шестерен).
Зная допустимые колебания эксплуатационных показателей (величины полоски контакта зубьев), устанавливают экономически оптимальные допуски на функциональные параметры.
Первые две цепи совершенно одинаковы, _поэтому необходимо решить только одну из них, а результат отнести на оба показателя. Размерную цепь на неточность межцентрового расстояния можно не решать в связи с незначительным влиянием ее на долговечность тихоходных передач с эвольвентным зацеплением.
Расчет размерной цепи при помощи теоретико-вероятностного метода предусматривает, что составляющие звенья не могут иметь только максимальные отклонения, и направления действия их ошибок не обязательно должны совпадать с направлением действия замыкающего звена.
Проведенный теоретический расчет дал возможность определить величины непараллельности, перекоса осей и неприлегания зубьев шестерен и сравнить их с существующими.
К атегория: - Техническое обслуживание дорожных машин
Технологическая схема - графическое изображение последовательности сборки изделия и его составных частей, выполняемое по определенным правилам и отражающее технологическую структуру машины.
Технологическая структура определяет иерархию сборочных единиц, входящих в изделие (рис. 2.7). Машина как изделие разбирается на сборочные единицы 1-го порядка и соответствующее множество деталей. Сборочные единицы 1-го порядка разбираются на сборочные единицы 2-го порядка и множество деталей. Сборочные единицы наибольшего (д-1) порядка разбираются только на детали.
Сборку выполняют в обратной последовательности. Сборочные единицы порядков 1,..., (п - 1), соответствующие законченным этапам изготовления изделия (машины), принято называть узлами, а соответствующую сборку - узловой. Сборку, объектом и продуктом которой является изделие, называют обшей (см. рис. 2.7). Различают схемы общей и узловой сборки.
В курсовом проекте в роли изделия чаше всего выступает сборочная единица (узел), однако деление сборки на общую и узловую уместно и здесь. Общей сборкой считают процесс, продуктом которого является сборочная единица, указанная в задании. Узловой считают сборку узлов более высокого порядка, входящих в заданный. Иерархию сборочных единиц обязательно отражают на технологических схемах сборки.
Любую сборочную единицу или деталь на схеме сборки изображают прямоугольником (рис. 2.8, а). У сборочной единицы в поле «Номер детали» указывают базовую деталь, на основе которой эта сборочная единица собрана. Перед номером базовой детали указывают буквы «сб», перед которыми пишут цифру, означающую порядок сборочной единицы, например: «1 сб25» - сборочная единица (узел) первого порядка на базе детали 25.
Сначала составляют схему общей сборки (рис. 2.8, б), затем - схемы узловой сборки (рис. 2.8, в). Сборку начинают с базового элемента (см. рис. 2.8, б). Им может быть как деталь, так и сборочная единица
Рис. 2.7.
(узел). Если базовый элемент - узел, то на схеме обшей сборки он должен обозначаться как узел первого порядка, как и другие узлы, приводимые на схеме, независимо оттого, являются ли они изготавливаемыми или покупными (см. рис. 2.8, б). Изделие должно иметь номер базового элемента с указателем перед ним букв «сб». Наименование базового элемента и изделия могут различаться. Так, например, при изображении технологической схемы сборки ротора турбины базовая деталь может называться «вал», а изделие «ротор». Узел, собраный на базе детали «корпус», может называться «корпус в сборе» или, если «корпус» был, например, корпусом клапана, а сборка общей, «клапан». На схемах сборки над вертикальными линиями-выносками пишут крат-
Рис. 2.8. Технологические схемы сборки: а - изображение детали (сборочной единицы); б - общая сборка; в - узловая сборка
кие указания об основных выполняемых технологических воздействиях с приведением глаголов в повелительном наклонении: «запрессовать», «нагреть», «затянуть» и т.д.
Так как схемы сборки разрабатывают лишь на основе сборочного чертежа изделия или сборочной единицы (узла), то наибольшее число ошибок делают, когда выявляют узлы высоких порядков. Чтобы их избежать, надо помнить, что характерным признаком узла является возможность его сборки независимо от других элементов изделия. Узел после сборки должен представлять собой единое целое, не распадающееся при перемене положения. Соединение вала со втулкой по посадке с зазором не является узлом. При изменении положения, например при транспортировке, такой узел может самопроизвольно распасться на составляющие его детали.
Схемы узловой сборки (см. рис. 2.8, в) изображают по аналогичным правилам со строгим соблюдением иерархии сборочным единиц.
Последовательность соединения деталей и узлов машины не может быть произвольной. Для простых узлов чаще всего возможна лишь одна последовательность сборки. Для сложных узлов и машин возможны различные варианты последовательности сборки.
При определении последовательности сборки анализируют и размерные цепи изделия. Если в изделии существуют несколько размерных цепей, то сборку начинают с наиболее сложной и ответственной цепи. В каждой размерной цепи сборку завершают установкой элементов, образующих замыкающее звено. При наличии размерных цепей с общими звеньями сборку начинают с элементов цепи, в наибольшей степени влияющей на точность изделия. Если цепи равноценны по точности полученных результатов, то сборку начинают с более сложной цепи.
Схема сборки отражает последовательность (порядок) присоединения деталей. Однако на схеме часто затруднительно точно отразить истинное место установки той или иной детали.
Пример 2.7. На рисунке 2.9 изображена схема общей сборки задней опоры оси шпиндельного узла токарного станка (см. рис. 2.1).
Сборку начинают с установки в корпус 1 фланца 2 с размещенными в нем тремя пружинами 3 и наружным кольцом подшипника 4. Такой набор взаимно сориентированных, соединенных, но не закрепленных деталей, называют комплектом. Детали комплекта поступают на сборку вместе.
После пропускания шпинделя 8 через отверстие фланца 2, закрепленного в корпусе У, ряд деталей (внутреннее кольцо подшипника 6, штифт 7, втулку 12 и др.) устанавливают на шпиндель, который начинает выполнять роль базовой детали. В частности, штифт 7запрессовывают в шпиндель 8 , предварительно просверлив и развернув посадочное отверстие.
На общую сборку поступают узлы первого порядка и сепаратор (1сб5) и стакан (1 сб 13). Сепаратор - покупной узел, входящий в комплект подшипника. Стакан - предварительно собираемый узел (установка манжеты).
Пример 2.8. На рисунке 2.10 изображены схемы общей и узловой сборки масляного насоса (рис. 2.11).
Рис. 2.9.
НКП, В КП - наружнее и внутреннее кольцо подшипника соответственно
Рис. 2.10.
Рис. 2.11.
/ - приводная шестерня; 2 - шпонка; 3 - корпус; 4 - ведущая шестерня; 5- шпонка; 6 - ведущий валик; 7- крышка;
8 - шайба; 9 - болт; 10 - прокладка; 11 - штуцер; 12 - ведомая шестерня; 13 - ведомый валик; 14- гайка; 15- шплинт
На общей сборке используют два комплекта. Первый - на базе узла первого порядка - приводного валика (1сб6), второй - на базе детали - ведомого валика 13. В соответствии с этим изображение комплектов размещают ниже и выше линии комплектования.
При обеспечении точности сборки методами пригонки и регулировки частичные разборки собранных узлов и повторную сборку на технологических схемах не отражают.
Современное электрическое оборудование в своей работе использует многочисленные технологические процессы, протекающие по различным алгоритмам. Работнику, занимающемуся его эксплуатацией, обслуживанием, монтажом, наладкой и ремонтом, необходимо иметь достоверную информацию обо всех их особенностях.
Предоставление происходящих событий в графическом виде с обозначением каждого элемента определённым, стандартным способом, значительно облегчает этот процесс, позволяет передавать замыслы разработчиков другим специалистам в понятной форме.
Назначение
Электрические схемы создаются для электриков всех специальностей, имеют различные особенности оформления. Среди способов их классификации используется деление на:
принципиальные;
монтажные.
Оба типа схем взаимосвязаны. Они дополняют информацию друг у друга, выполняются по единым стандартам, понятным всем пользователям, имеют отличия по назначению:
принципиальные электрические схемы создаются для показа принципов работы и взаимодействия составляющих элементов в порядке очередности их срабатывания. Они демонстрируют логику, заложенную в технологию применяемой системы;
монтажные схемы изготавливаются как чертежи или эскизы частей электрооборудования, по которым выполняется сборка, монтаж электроустановки. Они учитывают расположение, компоновку составных частей и отображают все электрические связи между ними.
Монтажные схемы создаются на основе принципиальных и содержат всю необходимую информацию по производству монтажа электроустановки, включая выполнение электрических соединений. Без их использования создать качественно, надежно и понятно для всех специалистов электрические подключения современного оборудования невозможно.
Показанная на фотографии панель защит соединяется многочисленными кабелями с измерительными трансформаторами тока и напряжения, силовым исполнительным оборудованием, удалёнными на сотни метров между собой. Правильно собрать ее можно только по хорошо подготовленной монтажной схеме.
Как создаются монтажные электрические схемы
Вначале разработчик создает принципиальную схему, на которой показывает все применяемые им элементы и способы их подключения проводами.
Пример простого подключения двигателя постоянного тока к силовой цепи с помощью контактора К, и двух кнопок Кн1 и Кн2 демонстрирует этот способ.
Мощные силовые нормально разомкнутые контакты контактора 1-2 и 3-4 позволяют управлять работой электродвигателя М, а 5-6 применяется для создания цепи самоудержания обмотки А-Б под напряжением после нажатия и отпускания кнопки Кн1 «Пуск» с замыкающим контактом 1-3.
Кнопка Кн2 «Стоп» своим размыкающим контактом снимает питание с обмотки контактора К.
На электродвигатель подается положительный потенциал напряжения «+» по проводу, промаркированному цифрой «1» и «—» — «2». Остальные провода обозначены цифрами «5» и «6». Способ их маркировки может быть и другим, например, с добавлением букв и символов.
Таким способом на принципиальной схеме показываются все контакты обмоток, коммутационных аппаратов и соединительные провода. Также могут обозначаться другие необходимые для работы сведения.
После того, как принципиальная электрическая схема создана под нее разрабатывается монтажная. На ней изображаются те элементы, которые задействованы в работе. Причем могут показываться как все существующие контакты коммутационных аппаратов, кнопок (пример Кн1 и Кн2), контакторов и реле, так и только используемые в рассматриваемом случае (пример контактора К) для упрощения восприятия.
Все монтажные единицы нумеруются с присвоением индивидуального номера каждой позиции. Например, на нашей схеме обозначены:
01 — клеммник подключения силовых цепей;
02 — контакты электродвигателя;
03 — контактор;
04 — кнопка «Пуск»;
05 — кнопка «Стоп».
Контакты кнопок, реле, пускателей и всех электрических элементов схемы нумеруются на корпусе каждого прибора или указываются определенным положением в технической документации.
Изображения проводов выполняются линиями прямого направления и маркируются тем же способом, как и на принципиальной схеме. В рассматриваемом варианте им присвоены номера 1, 2, 5, 6.
Во время сборки сложных цепей удобно работать сразу с монтажной и принципиальной схемами. Они дополняют общую информацию, которую бывает сложно удержать в памяти.
При этом следует понимать, что изображенные на бумаге задумки должны быть воплощены на реальном оборудовании и так же хорошо, наглядно читаться, быть информативными. С этой целью любой элемент подписывается, обозначается, маркируется.
Обозначения приборов и аппаратов
С лицевой стороны панелей, шкафов управления делаются надписи, поясняющие оперативному персоналу назначение каждого электрического устройства, а у коммутационных аппаратов — положение переключающего органа, соответствующее каждому режиму.
Ключи и кнопки подписываются по совершаемому действию, например, «Пуск», «Стоп», «Тест». На сигнальных лампочках указывается характер воздействующего сигнала, например, «Блинкер не поднят».
С обратной стороны панели против каждого элемента размещается наклейка (обычно круглой формы) с указанием дробью монтажной позиции согласно схемы вверху и краткого обозначения по схеме монтажа внизу, например, 019/HL3 — для лампы сигнализации.
Обозначения проводов
При монтаже оборудования на каждое окончание провода надевают кембрики подписанные устойчивыми к выгоранию на свету и несмываемыми чернилами, обозначающими принятую маркировку. Их подключаются к указанным клеммам. Когда в обозначении встречаются только цифры «0», «9». «6», то после них ставят точку, исключающую неправильное прочтение информации при рассмотрении надписи с обратной стороны.
Для простого оборудования этого приема бывает достаточно.
На сложных и разветвленных системах добавляют обратный адрес конца. Он состоит из двух частей:
1. вначале идет нумерация позиционного обозначения элемента, подключаемого на обратной стороне;
Например, на клемме 2 кнопки Кн2 должен быть подключен провод с надетым кембриком, подписанным 5—04—3. Эта надпись расшифровывается:
5 — маркировка провода по монтажной и принципиальной схеме;
04 — номер монтажной единицы кнопки «Пуск»;
3 — № клеммы Кн1.
Последовательность чередования, как и применение скобок или других разделителей обозначений может меняться, но, важно ее делать однообразно на всех участках электроустановки. Маркировка должна быть выполнена в строгом соответствии с рабочими чертежами и монтажной схемой.
Для информации: раньше маркировка концов проводов выполнялась:
надеванием фарфоровых наконечников с нанесением обозначений масляными красками;
подвешиванием алюминиевых жетонов с отчеканенной информацией;
закреплением картонных бирок с надписями тушью или карандашами;
другими доступными способами.
Монтажную схему может дополнять или заменять таблица соединений проводов. Она указывает:
маркировку каждого провода;
начало его подключения;
обратный конец;
марку, тип металла, площадь поперечного сечения;
другие сведения.
Обозначения кабелей
Обязательным элементом каждой электроустановки является кабельный журнал, создаваемый для каждого индивидуального присоединения на сложных участках или один общий для нескольких простых. В нем содержится полная информация о каждом подключении кабеля.
Например, с силовыми секционированными шинами и выключателями, управляющими работой 25 воздушных ЛЭП создается монтажное присоединение для каждой ВЛ. Ему присваивается индивидуальный номер, который указывается в документации и на оборудовании.
Линии №19 из этого ОРУ дается оперативное диспетчерское название по основному населенному пункту питания и монтажное обозначение, например, 19-СЛ, которое проставляется на всем оборудовании, включая вторичные кабельные сети этой ВЛ на подстанции.
Кроме принадлежности кабеля к линии в кабельном журнале и на оборудовании указывается его атрибут по назначению, например:
сигнализации;
блокировке;
другим вторичным устройствам.
измерительным цепям тока или напряжения;
схеме автоматики или управления;
При монтаже электрических схем могут использоваться кабельные линии различной протяженности. На входе в панель или шкаф их количество может быть довольно большим. Все они маркируются по обоим концам, а также при переходах через стены здания и другие строительные конструкции.
На кабель вывешивается бирка с информацией, указывающей его принадлежность, назначение, марку, состав жил. При его разделке каждый провод маркируется. На кончики, подключаемые к электрической схеме, наносится информация о принадлежности к кабелю, номере коммутируемой клеммы на клеммнике и обозначение цепочки.
Свободные жилы кабеля, находящиеся в резерве, как и рабочие должны вызваниваться и маркироваться. Но, на практике это требование осуществляют довольно редко.
Особенности обозначения отдельных элементов на монтажных схемах
По местным условиям иногда отходят от общепринятых правил, облегчают вычерчивание схем и монтаж электрических цепей не в ущерб их чтению с натуры.
Чаще всего это проявляется при:
навесном монтаже деталей прямо на контактные выводы реле и приборов;
установке коротких, хорошо различимых перемычек.
Навесной монтаж
Пример установки диодов VD4 и VD5 параллельно выводам обмоток А-В у реле К3 и К4 показан на фрагменте монтажной схемы.
В этой ситуации они монтируются напрямую, без маркировки и подписей.
Перемычки
На этом же фрагменте показано установка перемычки между одноименными выводами А обмоток тех же реле.
Монтаж электрического оборудования выполняется по принципиальной и монтажной схемам, созданным по единым правилам. Он должен отвечать требованиям наглядности, доступности, информативности чтобы ремонт и эксплуатационные работы проводились быстро и качественно.
Технологическая схема сборки – это графическое изображение последовательности сборки изделия.
Разработка схемы сборки связана с разбивкой изделия на сборочные единицы и их комплектующие. Разработку схемы сборки начинают с выбора базового элемента. Дальнейшее направление сборки изображается горизонтальной линией. Вхождение сборочных элементов в объект сборки показывается вертикальной линией. Детали выше горизонтальной линии сборки, а узлы и другие ее элементы ниже горизонтальной линии сборки.
Схема сборки дает представление не только о последовательности выполнения работы, но и возможности организации параллельного выполнения работ.
На схеме сборки все сборочные элементы узла изображаются в виде прямоугольников и располагаются последовательно, согласно введения их в объект сборки. Схема сборки дает наглядное представление о взаимосвязи сборочных элементов и последовательности их комплектования. Сборка начинается с базового сборочного элемента, закрепляемого на приспособлении.
Для несложных узлов двигателя могут составляться достаточно подробные схемы сборки, включительно до деталей. Если узел двигателя сложен, имеет значительный сборочный состав, в схему сборки включают в основном сборочные единицы.
Схема сборки узла составлена с выбором базовой детали – диска. Из-за небольшого количества деталей была составлена достаточно подробная схема сборки. В ней отсутствуют узлы – сборочные единицы этой детали.
2.2 Анализ базового технологического процесса сборки
Таблица 1 . Технологический маршрутно-операционный процесс сборки узла, базовый вариант.
|
Название |
Оборудование |
Анализ базового технологического процесса
Базовыйтехнологическийпроцессразработаннамелкосерийноепроизводство.Операцииявляютсяконцентрированными, включают в себя большое количество вспомогательных и подготовительных работ. Форма организации сборочных работ – бригадная.
Метод сборки – достижение точности полной взаимозаменяемости. Применяемая технологическая оснастка универсальная. На операции 120 и 135 применяется неэффективное универсальное приспособление и стойка,что увеличивает трудоёмкость.
2.3 Анализ проектируемого технологического процесса сборки
Таблица 2. Технологический маршрутно-операционный процесс сборки Узла, проектируемый вариант.
|
Название |
Оборудование | |||
Теоретическое описание проектируемого сборочного технологического процесса и его поэтапное проектирование.
Тех процесс сборки Узла является частью общего технологического процесса сборки двигателя.
Данный процесс представляет собой совокупность операций взаимно расположенных деталей и узлов.
Операции подразделяют на приёмы и переходы. Приёмы складываются из рабочих движений и могут быть основными и вспомогательными.
Проектируемый ТП состоит из маршрутной карты, комплектовочной карты, спецификации инструментов и приспособлений, операционной карты контроля и карты эскизов.
Этапы разработки технологического процесса сборки Узла:
1. Подготовка, т.е. изучение чертежей;
2. Разработка схемы процесса сборки;
3. Составление маршрутной технологии;
4. Выбор операционной формы сборки;
5. Разработка операций сборки;
6. Нормирование операций;
7. Проектирование приспособления;
8. Оформление ТП;
9. Утверждение ТП.
Подготовительный этап
Ознакомление с исходными данными и назначением изделия, анализ сборочных чертежей, технических и технологических условий, изучение типов соединения и сопряжения. Принятие решения о возможных методах их осуществления, оценка технологичности конструкций.
Составление графических и технологических схем сборки
Графические документы проекта могут содержать схему сборки собираемого изделия или схемы спроектированных средств выполнения технологического процесса, графики.
Составление маршрутной технологии
При составлении маршрутной технологии определяет последовательность выполнения технологических операций. На последовательность влияют:
Конструкция собираемого узла;
тип производства;
программа выпуска;
степень расчленения изделий на отдельные узлы.
Выбор метода сборки
Метод должен обеспечить требуемое качество сборки соединения, производительность, экономичность процесса.
Полная взаимозаменяемость – свойство сборочных элементов одного и того же наименования строго занимать свои места в объекте сборки без выполнения вспомогательных операций. Существуют различные способы и методы сборки.
Метод частичной (неполной) взаимозаменяемости – предусматривает сборку отдельных сборочных единиц, либо отдельных соединений изделия методом полной взаимозаменяемости, а остальные – методами компенсации их неточности (подбором, пригонкой или регулированием).
Метод подбора – предусматривает обеспечение при сборке заданных сборочных параметров, путём введения в объект сборки (в его комплект) таких
сборочных элементов, которые соответствуют друг другу по размерам, массе, упругости или другим параметрам. Выбран метод не полной взаимозаменяемости.
Выбор организационной формы сборки
При небольшой программе принимают бригадную форму сборки, операционную или поточную форму.
При определении вида производства пользуются не только программой, но и коэффициентом закрепления операции. При крупносерийном производстве выбрана пооперационная форма сборки. Она заключается в следующем:
весь комплекс работ по сборке изделия разбивается на ряд отдельных операций, из которых каждая выполняется определённым рабочим, за которым она закреплена.
Проектирование приспособлений и инструментов
Согласно с разработанной технологией составляют сводные ведомости на стандартные ТСО и вспомогательные материалы. Если в техпроцессе необходимы нестандартные средства, то разрабатывают краткую характеристику работы этих средств и производительность, а затем оформляют заказы на покупку или изготовление. Технолог принимает участие в утверждении чертежей.
Утверждение технологического процесса
Все карты технологического процесса подписываются технологом, начальником тех. бюро, старшим мастером, зам. начальником по технической части. Технолог и начальник тех. бюро несут полную ответственность за правильность разработки техпроцесса. Зам. начальника по технической части несёт полную ответственность за правильное определение общего направления создаваемого техпроцесса на основе передовой техники и технологии.
В операционной карте сборки указывают номер, шифр и наименование объекта сборки, название операции. Операционные карты составляют на все операции, в том числе сборочные, вспомогательные, контрольные и специальные. Некоторые операции сопровождают операционными эскизами объекта сборки.
Данный проектируемый маршрутно-операционный процесс сборки Узла состоит из 26 операций, оформлен на маршрутных картах установленного образца. По времени процесс сборки Узла занимает 20,67аса.
В проектируемом технологическом процессе сборки узла сборочная операция №120 «Развальцовка штифтов» состоит из четырех переходов, которые являются простым времени данная операция занимает – 1, 24 часа.
Технологическая схема сборки изделия является одним из основных документов, составляемых при разработке ТП сборки. Она разрабатывается на основе схемы сборочного состава, при разработке которой руководствуются следующими принципами:
· схема составляется независимо от программы выпуска изделия на основе сборочных чертежей, электрической и кинематической схем изделия;
· сборочные единицы образуются при условии независимости их сборки, транспортирования и контроля;
· минимальное число деталей, необходимое для образования сборочной единицы первой ступени сборки, должно быть равно двум;
· минимальное число деталей, присоединяемых к сборочной единице данной группы для образования сборочного элемента следующей ступени, должно быть равно единице;
· схема сборочного состава строится при условии образования наибольшего числа сборочных единиц;
· схема должна обладать свойством непрерывности, т. е. каждая последующая ступень сборки не может быть осуществлена без предыдущей.
Включение в схему сборочного состава технологических указаний превращает ее в технологическую схему сборки. Различают технологические схемы сборки "веерного" типа и технологические схемы сборки с базовой деталью.
Технологическая схема сборки "веерного" типа представлена на рис. 1.6,а . на ней стрелками показано направление сборки деталей и сборочных единиц. Достоинством схемы является ее простота и наглядность, но она не отражает последовательности сборки во времени.
Схема сборки с базовой деталью (рис. 1.6,б ) устанавливает временную последовательность сборочного процесса. При такой сборке необходимо выделить базовый элемент, т. е. базовую деталь или сборочную единицу, в качестве которой обычно выбирают ту деталь, поверхности которой будут впоследствии использованы при установке в готовое изделие. В большинстве случаев базовой деталью служит плата, панель, шасси и другие элементы несущих конструкций изделия. Направление движения деталей и сборочных единиц на схеме показывается стрелками, а прямая линия, соединяющая базовую деталь и изделие, называется главной осью сборки . Точки пересечения осей сборки, в которые подаются детали или сборочные единицы, обозначаются как элементы сборочных операций, например: Сб.1-1, Сб.1-2 и т. д., а точки пересечения вспомогательной оси с главной - как операции: Сб.1, Сб.2 и т. д.
а - "веерного" типа; б - с базовой деталью
рис. 1.6. Технологические схемы сборки
При построении технологической схемы сборки каждую деталь или сборочную единицу изображают в виде прямоугольника (рис. 1.7, а ), в котором указывают позицию детали по спецификации к сборочному чертежу (1 ), ее наименование (2 ) и обозначение (3 ) согласно КД, а также количество деталей (4 ), подаваемых на одну операцию сборки. Размеры прямоугольника рекомендуются 50´15 мм. Допускается изображение нормализованных или стандартных крепежных деталей в виде круга диаметром 15 мм, в котором указывают позицию по спецификации и количество деталей (рис. 1.7, б ).
а – детали и сборочные единицы; б – крепеж
рис. 1.7. Условные обозначения на технологической схеме сборки
Технологические указания по выполнению сборочных операций или электрического монтажа помещают в прямоугольник, ограниченный штриховой линией, а место их выполнений указывают наклонной стрелкой, направленной в точку пересечения осей сборки. Так на технологических схемах сборки оговаривают характер выполнения неразъемных соединений, например сварку, пайку, склеивание, запрессовку и т. д.; материал, применяемый при сборке; характер операций монтажа элементов (волной припоя, электропаяльником и т. д.); характер операций влагозащиты изделия, контроля и маркировки (рис. 1.8).
рис. 1.7. технологическая схема сборки с базовой деталью
После построения схемы сборки рассчитывают следующие коэффициенты:
1) среднюю полноту сборочного состава (количество сборочных единиц на каждой ступени сборки):
(1.28)
где Е - общее количество сборочных единиц в схеме сборочного состава: ; m i - число групп, подгрупп, сборочных единиц;
i - показатель степени сложности сборочного состава, равный количеству ступеней сборки изделия;
2) показатель расчлененности данного процесса сборки:
где n - число рабочих операций, определенных для конкретных условий производства (при М < 1 ТП концентрирован, при М > 1 дифференцирован);
3) коэффициент средней точности сборочных работ:
(1.30)
где k - показатель квалитета точности;
q - число сборочных единиц данного квалитета точности.
4) коэффициент сборности изделия:
(1.31)
где E - количество сборочных единиц;
D - количество деталей.