Menurut desain dan tujuannya, bor dibagi menjadi beberapa jenis: spiral dan khusus (bulu atau datar, untuk pengeboran cincin, pistol, dikombinasikan dengan alat lain, pemusatan, dll.).
Untuk mengebor lubang, bor spiral lebih sering digunakan dan bor khusus lebih jarang digunakan.
Bor bulu adalah alat pemotong sederhana (Gbr. 94, a). Mereka terutama digunakan dalam ratchet dan latihan tangan untuk mengebor lubang non-kritis dengan diameter hingga 25 mm.
Bor spiral dengan betis silinder dan kerucut (Gbr. 94, b, c) digunakan baik untuk pengeboran manual maupun saat mengerjakan mesin (pengeboran, putaran, dll.).
Bor lubang dalam digunakan pada mesin khusus untuk menghasilkan lubang berdiameter kecil yang presisi. Pengeboran dalam biasanya berarti mengebor lubang yang panjangnya melebihi diameternya sebanyak 5 kali atau lebih.
Bor tengah (Gbr. 94, d) digunakan untuk mendapatkan lekukan tengah pada benda kerja.
Bor gabungan memungkinkan pemrosesan lubang uniaksial secara simultan (Gbr. 94, e), serta untuk pengeboran simultan dan countersinking atau reaming lubang (Gbr. 94, f).
Untuk pembuatan bor, biasanya, bahan perkakas berikut digunakan: baja perkakas karbon mutu U10A dan U12A, baja paduan: kromium mutu 9X dan kromium-silikon mutu 9XC; baja berkecepatan tinggi grade P9 dan
|
Gigi belakang "Permukaan depan" Tepi melintang |
Beras. 95. Elemen bor putar
P18, serta paduan keras logam-keramik merk VK6, VK8 dan T15K6.
Bor yang terbuat dari baja berkecepatan tinggi dibuat dilas: bagian kerja terbuat dari baja berkecepatan tinggi, dan sisanya terbuat dari baja struktural yang lebih murah. Yang paling umum adalah bor putar yang terbuat dari baja berkecepatan tinggi.
Elemen dan parameter geometris bor putar. Bor putar memiliki bagian yang berfungsi, leher, betis untuk mengencangkan bor pada poros mesin dan kaki yang berfungsi sebagai penahan ketika bor terlepas dari soket poros (Gbr. 95, a). Bagian kerja, pada gilirannya, dibagi menjadi pemotongan dan bimbingan.
Bagian utama untuk proses pemotongan adalah bagian pemotongan, dimana semua elemen pemotongan bor berada. Terdiri dari dua gigi (bulu), dibentuk oleh dua alur untuk menghilangkan serpihan (Gbr. 95, b); jumper (inti) - bagian tengah bor yang menghubungkan kedua gigi (bulu); dua permukaan depan yang dilaluinya
keripik, dan dua permukaan belakang; dua pita yang berfungsi untuk memandu bor dan mengurangi gesekannya terhadap dinding lubang; dua ujung tombak utama yang dibentuk oleh perpotongan permukaan depan dan belakang dan melakukan pekerjaan pemotongan utama; tepi melintang (jembatan) yang dibentuk oleh perpotongan kedua permukaan belakang. Pada permukaan luar bor, antara tepi strip dan alur, terdapat bagian agak tersembunyi sepanjang garis heliks, yang disebut bagian belakang gigi.
Mengurangi gesekan bor terhadap dinding lubang yang dibor juga dicapai dengan fakta bahwa bagian kerja bor memiliki kerucut terbalik, yaitu diameter bor pada bagian pemotongan lebih besar dari pada ujung lainnya, di betis. Perbedaan ukuran diameter tersebut adalah 0,03-0,12 mm untuk setiap 100 mm panjang bor.
Untuk bor yang dilengkapi sisipan karbida, lancip terbalik diambil dari 0,1 hingga 0,3 mm untuk setiap panjang 100 mm.
KE parameter geometris Bagian pemotongan bor (Gbr. 96) meliputi: sudut ujung bor, sudut kemiringan alur heliks, sudut depan dan belakang, sudut kemiringan tepi melintang (jumper).
Sudut ujung bor 2f terletak di antara ujung tombak utama. Ini mempunyai pengaruh yang besar terhadap pengoperasian bor. Nilai sudut ini dipilih tergantung pada kekerasan bahan yang sedang diproses dan berkisar antara 80 hingga 140°; untuk baja, besi tuang dan perunggu keras 2ср = 116-118°, untuk kuningan dan perunggu lunak 2(р = 130°; untuk paduan ringan duralumin, silumin, elektron dan babbitt 2ф = 140°; untuk tembaga merah 2ср = 125° ; untuk ebonit dan seluloid 2<р = 80-90°.
Beras. 96. Parameter geometris bor putar
Untuk meningkatkan daya tahan bor dengan diameter 12 mm ke atas, digunakan penajaman ganda pada bor; dalam hal ini, ujung tombak utama tidak berbentuk garis lurus, seperti pada penajaman konvensional (Gbr. 96, a), tetapi berbentuk garis putus-putus (Gbr. 96, b). Sudut utamanya adalah 2ph = 116-118° (untuk baja dan besi tuang), dan sudut kedua adalah 2ph = 70-75°
Sudut kemiringan alur heliks dilambangkan dengan huruf Yunani co (omega) (Gbr. 96, a). Semakin besar sudut ini, proses pemotongan menjadi lebih mudah dan hasil serpihan meningkat. Namun, bor (terutama yang berdiameter kecil) melemah seiring dengan meningkatnya sudut kemiringan seruling heliks. Oleh karena itu, untuk bor berdiameter kecil, sudut ini dibuat lebih kecil dibandingkan dengan bor berdiameter besar.
Sudut kemiringan alur heliks harus dipilih tergantung pada sifat logam yang sedang diproses. Untuk pemrosesan, misalnya tembaga merah dan aluminium, sudut ini harus dibuat sama dengan 35-40°, dan untuk pemrosesan baja = 25° atau kurang.
Jika kita memotong bor spiral dengan bidang tegak lurus terhadap ujung tombak utama, maka kita akan melihat sudut penggaruk y (lihat Gambar 96, c, bagian B-B).
Sudut penggaruk y (gamma) di berbagai titik ujung tombak memiliki nilai yang berbeda: lebih besar di pinggiran bor dan terasa lebih kecil di sumbunya. Jadi, jika sudut depan diameter luar adalah y = 25-30°, maka pada jumper mendekati 0°. Ketidakkonsistenan nilai sudut depan merupakan salah satu kelemahan dari bor putar dan merupakan salah satu kelemahan dari bor putar. alasan keausannya yang tidak merata dan cepat.
Sudut sayap bor a (alpha) disediakan untuk mengurangi gesekan permukaan sayap pada permukaan pemotongan. Sudut ini dianggap pada bidang A-A, sejajar dengan sumbu bor (Gbr. 96, c). Nilai sudut jarak bebas juga berubah arah dari pinggiran ke pusat bor: di pinggiran sama dengan 8-12°, dan pada sumbu a = 20-26°
Sudut kemiringan tepi melintang y (psi) untuk bor dengan diameter 1 hingga 12 mm berkisar antara 47 hingga 50° (Gbr. 96, c), dan untuk bor dengan diameter lebih dari 12 mm V = 55°
Bor yang dilengkapi sisipan karbida, dibandingkan dengan bor yang terbuat dari baja, memiliki panjang bagian kerja yang lebih pendek, diameter inti yang lebih besar, dan sudut seruling heliks yang lebih kecil. Bor ini memiliki daya tahan yang tinggi
itas dan memberikan produktivitas yang lebih tinggi. Penggunaan bor dengan sisipan karbida sangat efektif saat mengebor dan mengebor besi tuang, baja keras, plastik, kaca, marmer, dan lain-lain. bahan keras.
Bor yang dilengkapi pelat paduan keras tersedia dalam empat jenis: spiral dengan betis silinder (Gbr. 97, a); spiral dengan betis berbentuk kerucut (Gbr. 97, b), dengan alur lurus dan betis berbentuk kerucut (Gbr. 97, c) dan dengan alur miring dan betis silinder (Gbr. 97, d).
Selama proses pengeboran, di bawah pengaruh gaya potong, permukaan pemotongan bor menekan partikel logam yang berdekatan. Ketika tekanan yang diciptakan oleh bor melebihi kekuatan perekat partikel logam, terjadi pemisahan dan pembentukan elemen chip.
Saat mengebor logam ulet (baja, tembaga, aluminium, dll.), masing-masing elemen chip, saling bertautan erat satu sama lain, membentuk chip kontinu yang melengkung menjadi spiral. Chip seperti ini disebut chip drain. Jika logam yang diproses rapuh, seperti besi tuang atau perunggu, maka masing-masing elemen serpihan akan pecah dan terpisah satu sama lain. Kepingan semacam itu, yang terdiri dari unsur-unsur individu (sisik) yang bentuknya tidak beraturan, terpisah satu sama lain, disebut keping patah.
Selama proses pengeboran, elemen pemotongan berikut dibedakan: kecepatan potong, kedalaman potong, umpan, ketebalan dan lebar serpihan (Gbr. 98).
Beras. 98. Elemen pemotongan: a - saat mengebor; b - saat mengebor
Gerakan kerja utama bor (rotasi) ditandai dengan kecepatan potong.
Kecepatan potong adalah lintasan yang ditempuh searah gerakan utama dengan titik ujung potong yang paling jauh dari sumbu pahat per satuan waktu. Kecepatan potong biasanya dilambangkan dengan huruf Latin V dan diukur dalam meter per menit. Jika jumlah putaran bor dan diameternya diketahui, maka tidak sulit untuk menentukan kecepatan potong. Itu dihitung berdasarkan rumus terkenal
V = -|00- m/mnt
Dimana O adalah diameter pahat (bor) dalam mm; n adalah jumlah putaran bor per menit; i adalah bilangan konstan, kira-kira sama dengan 3,14. Jika diameter bor dan kecepatan potong diketahui, maka jumlah putaran n dapat dihitung dengan menggunakan rumus
P = -- rpm tyu
Umpan saat pengeboran adalah pergerakan bor sepanjang sumbu dalam satu putaran. Dilambangkan dengan 50 dan diukur dalam i/rev. Bor ini memiliki dua ujung tombak utama. Oleh karena itu, laju umpan per ujung tombak dihitung dengan rumus
Pilihan umpan yang tepat sangat penting untuk meningkatkan umur alat. Jumlah umpan selama pengeboran dan reaming tergantung pada kebersihan dan keakuratan pemrosesan yang ditentukan, kekerasan material yang diproses dan kekuatan bor.
Kedalaman pemotongan/saat mengebor lubang adalah jarak dari dinding lubang ke sumbu bor (yaitu jari-jari bor). Kedalaman potongan ditentukan dengan membagi diameter lubang yang dibor menjadi dua.
Saat mengebor (Gbr. 98, b), kedalaman pemotongan / ditentukan sebagai setengah perbedaan antara diameter - O bor dan diameter c1 dari lubang yang dikerjakan sebelumnya.
Ketebalan potongan (chip) a diukur dengan arah tegak lurus terhadap ujung tombak bor. Lebar potongan diukur sepanjang ujung tombak dan sama dengan panjangnya (Gbr. 98, a).
Luas penampang kepingan /, dipotong oleh kedua ujung tombak bor, ditentukan dengan rumus:
Dimana 5o adalah umpan dalam mm/rev; t - kedalaman pemotongan dalam mm.
Dengan demikian, luas penampang chip menjadi lebih besar dengan bertambahnya diameter bor dan, untuk bor tertentu, dengan bertambahnya umpan.
Bahan yang sedang diproses tahan terhadap pemotongan dan pelepasan serpihan. Untuk melakukan proses pemotongan, harus diterapkan gaya umpan P0 pada pahat, melebihi gaya tahanan material terhadap gerakan aksial bor, dan torsi Mkr yang diperlukan untuk mengatasi momen hambatan M dan untuk memastikan utama gerakan rotasi spindel dan bor.
Gaya umpan Po selama pengeboran dan torsi bergantung pada diameter bor D, laju umpan dan sifat material yang sedang diproses: misalnya, seiring bertambahnya diameter bor dan umpan, maka laju umpan juga meningkat.
Daya yang diperlukan untuk memotong selama pengeboran dan reaming adalah jumlah daya yang dikonsumsi untuk memutar pahat dan daya yang dikonsumsi untuk mengumpankan pahat. Namun, daya yang dibutuhkan untuk mengumpankan bor sangatlah kecil dibandingkan dengan daya yang dikeluarkan untuk memutar bor selama proses pemotongan, dan untuk tujuan praktis hal ini dapat diabaikan.
Ketahanan suatu bor adalah lamanya pengoperasian (mesin) secara terus menerus sebelum menjadi tumpul, yaitu di antara dua pengasahan. Umur bor biasanya diukur dalam hitungan menit. Keawetan suatu mata bor dipengaruhi oleh sifat bahan yang diolah, bahan mata bor, sudut penajaman dan bentuk mata potong, kecepatan potong, penampang keping dan pendinginan.
Peningkatan kekerasan material yang sedang diproses mengurangi daya tahan bor. Hal ini dijelaskan oleh fakta bahwa material keras memiliki ketahanan yang lebih besar terhadap pengeboran; Pada saat yang sama, gaya gesekan dan jumlah panas yang dihasilkan meningkat.
Ketahanan bor juga dipengaruhi oleh ukurannya: semakin besar bor, semakin baik ia menghilangkan panas dari ujung tombak dan, oleh karena itu, semakin besar daya tahannya. Daya tahan bor meningkat secara signifikan saat didinginkan.
Selama proses pemotongan, pengeboran menghasilkan panas dalam jumlah besar akibat deformasi logam, gesekan serpihan yang keluar sepanjang alur bor, gesekan permukaan belakang bor terhadap permukaan yang sedang diproses, dll. .Bagian utama panas dibawa oleh serpihan, dan sisanya didistribusikan antara bagian dan alat. Untuk melindungi dari keausan dini dan tumpul saat bor dipanaskan selama proses pemotongan, pelumas pendingin digunakan untuk menghilangkan panas dari serpihan, suku cadang, dan perkakas.
Cairan pemotongan, dengan melumasi permukaan gesekan alat dan bagian-bagiannya, secara signifikan mengurangi gesekan dan dengan demikian memfasilitasi proses pemotongan. Saat bekerja dengan bor yang terbuat dari baja perkakas, cairan pelumas dan pendingin digunakan dalam proses pengeboran baja, baja tuang, logam dan paduan non-ferrous, dan juga besi cor sebagian. Biasanya, cairan disuplai ke permukaan depan alat pemotong, ke zona pembentukan serpihan, dalam jumlah banyak.
Pendingin yang digunakan saat mengebor logam termasuk air sabun dan soda, emulsi minyak, dll.
Pilihan mode pemotongan selama pengeboran terdiri dari penentuan kecepatan umpan dan pemotongan di mana proses pengeboran suatu bagian paling produktif dan ekonomis.
Untuk membuat lubang pada subkelompok 23 (MN 77-59), disediakan alat pembuat lubang sebagai berikut: bor, countersink, dan reamer.
Mengebor. Menurut desainnya, bor diklasifikasikan menjadi pengeboran spiral, annular, dalam, dan pemusatan. Yang paling banyak digunakan adalah bor putar dengan betis berbentuk kerucut dan silinder. Bagian dan elemen bor putar ditunjukkan pada Gambar. 15. Bor putar dibuat dengan diameter 0,25 hingga 80 mm (Tabel 41).
Beras. 15. Bagian dan elemen bor putar:
1 permukaan depan: 2 permukaan belakang;
3-pita: 4-tepi menyilang; 5 - alur; 6 - ujung tombak; 2φ - sudut puncak; ώ-sudut kemiringan alur heliks; ψ - sudut kemiringan tepi melintang
Untuk pembuatan bor berkecepatan tinggi, baja P18 atau P9 digunakan. Bor dengan betis berbentuk kerucut dengan diameter 6 mm dan betis silinder dengan diameter 8 mm dibuat dengan cara dilas. Shank bor yang dilas terbuat dari baja 45 atau 40X. Kekerasan bagian kerja bor berkecepatan tinggi harus HRC 62-64, dan kekerasan kaki bor dengan betis berbentuk kerucut harus HRC 30-45.
Penyimpangan diameter bor yang diizinkan diberikan dalam tabel. 42.
Parameter geometri bagian pemotongan bor adalah: sudut belakang a, sudut depan y, sudut puncak 2φ dan 2φ0 dan sudut kemiringan tepi melintang (Gbr. 16). Sudut jarak bebas berubah sepanjang ujung tombak. Sudut jarak bebas memiliki nilai terkecil (7-15°) pada permukaan luar bor, dan terbesar (20-26°) - di dekat tepi tajam melintang. Nilai sudut rake pada titik-titik berbeda pada ujung tombak tidak sama: sudut tersebut mempunyai nilai terbesar (25-30°) pada permukaan luar bor, dan nilai terkecil pada tepi melintang, di mana ia dapat berada. negatif.
Kemiringan bagian pemotongan bor ditentukan oleh sudut 2φ pada ujungnya, yang dibentuk oleh ujung tombak utama. Bentuk mata potong, sudut depan dan belakang, kekuatan bor pada jumper dan gaya potong bergantung pada nilai sudut φ.
Jika bor diasah dengan benar, sudut kemiringan ujung tombak melintang ψ adalah 55° (Gbr. 15).
Tabel 41
Gradasi diameter bor (menurut Gost 885-64)
Catatan. Bor yang diameternya dalam tanda kurung, dibuat berdasarkan kesepakatan dengan konsumen.
Untuk meningkatkan daya tahan bor dan kecepatan potong, disarankan penajaman ganda pada sudut 2φ dan 2φ0 (Gbr. 16). Bentuk utama mengasah bor putar, tergantung pada diameternya dan bahan yang diproses, diberikan dalam tabel. 43.
Beras. 16. Parameter geometris bor putar
Latihan memutar juga bisa berupa karbida. Bor dengan diameter 1,8 hingga 5,2 mm hingga 0,05 mm dibuat monolitik dari paduan keras merek VK6, VK8M, dan lebih dari 6 mm dilengkapi dengan pelat paduan keras.
Tabel 42
Penyimpangan diameter bor (menurut Gost 885 - 64)
Tabel 43
Bentuk dasar penajaman bor
Untuk pembuatan badan bor karbida, direkomendasikan baja grade 40X dan 45X. Kekerasan bagian kerja rumahan setelah perlakuan panas harus HRC 40-50.
Bor yang badannya terbuat dari baja P9 dengan betis berbentuk kerucut dengan diameter 8 mm atau lebih dan dengan betis silinder dengan diameter 8 mm atau lebih harus dilas.
Nilai sudut 2φ yang direkomendasikan di puncak, tergantung pada bahan yang diproses, diberikan dalam tabel. 44, sudut kemiringan alur heliks untuk latihan kecepatan tinggi - dalam tabel. 45 dan sudut depan untuk bor karbida - dalam tabel. 46.
Bor putar biasanya dipasok oleh pabrik perkakas, yang saat ini memproduksi 1061 ukuran standar, termasuk 180 bor ukuran standar desain baru: dengan lubang gulung untuk pendinginan, dengan betis plastik, karbida monolitik.
Tabel 44
Nilai sudut 2φ pada titik sudut
Tabel 45
Nilai sudut kemiringan seruling heliks untuk latihan spiral kecepatan tinggi (derajat)
Tabel 46
Nilai sudut rake untuk bor yang dilengkapi dengan karbida
Tabel 47
Spesialisasi pabrik perkakas untuk produksi bor
Untuk meningkatkan kualitas bor yang diproduksi dengan diameter lebih dari 30 mm, bor tersebut dibuat dengan sudut ganda di ujungnya (dengan penajaman ganda) dan penajaman jumper. Di meja 47 menunjukkan pabrik perkakas yang mengkhususkan diri dalam pembuatan bor.
Bor countersink. Alat ini dirancang untuk pengeboran dan countersinking lubang secara simultan pada material padat dengan kedalaman tidak lebih dari dua diameter. Ini terdiri dari bor pendek 1 (Tabel 48), yang memiliki betis silinder dengan tab dan alur untuk sekrup pengunci 4, countersink dua gigi 2 dengan alur untuk menghancurkan keripik, dipasang pada bor, dan dengan kuncinya countersink cocok dengan kunci mandrel 3. Bor countersink yang diproduksi oleh pabrik "Frezer" di Moskow dari baja R18 dan R9; dimensi utamanya diberikan dalam tabel. 48.
Tabel 43
Dimensi utama bor countersink
Untuk membentuk lubang tengah, digunakan tujuh jenis alat pemusatan (GOST 6694-53) (Tabel 49).
Tabel 49
Jenis dan dimensi utama alat pemusatan (menurut Gost 6694-53)
Kelanjutan tabel. 49
Untuk bor dan countersink, digunakan baja grade P9 atau P18. Countersink tipe VII dibuat dilas, dan shanknya terbuat dari baja 45. Kekerasan kaki countersink tipe VII harus HRC 30-45, kekerasan bor dan countersink HRC 62-64. Kumpulan alat pemusatan yang umum diberikan dalam tabel. 50.
Countersink diproduksi dalam dua jenis: untuk memproses lubang silinder dan untuk memproses lubang berundak, berbentuk, dan gabungan. Bagian dan elemen countersink silinder ditunjukkan pada Gambar. 17.
Beras. 17. Bagian dan elemen countersink silinder:
1 - permukaan depan; 2 - ujung tombak; 3 - inti; 4 - permukaan belakang; 5 - pita
Bilah utama countersink terletak pada kerucut masuk dengan sudut φ (sudut bidang). Saat mengolah baja, sudut timahnya adalah φ = 60°, saat mengolah besi tuang φ = 45±60°. Untuk countersink dengan pelat paduan keras φ = 60±75°. Sudut belakang bilah utama diambil sama dengan 8-10°.
Sudut penggaruk dipilih tergantung pada bahan yang sedang diproses:
Sudut kemiringan alur heliks (ώ) untuk countersink serba guna adalah 10-30°. Ketika kekerasan material yang diproses meningkat, sudutnya meningkat. Untuk besi cor ώ = 0°.
Nilai sudut jarak bebas countersink dengan pelat paduan keras mempunyai dua nilai yaitu α = 10 12° sepanjang pelat dan α = 15° sepanjang badan.
Saat memproses besi tuang, sudut rake V diambil sama dengan +5°; saat mengolah baja dengan σв = 90 kg/mm2 γ = 0, saat memproses dengan σв = 90 kg/mm2 sudut γ = - 5°.
Jenis dan dimensi utama countersink diberikan dalam tabel. 51. Ketentuan teknis (GOST 1677-67) berlaku untuk countersink dengan betis berbentuk kerucut (GOST 1676-53), yang dipasang kokoh (OST Gost 12489-67) dan yang dipasang dengan pisau baja berkecepatan tinggi yang dimasukkan (GOST 2255-67) .
Tabel 50
Kit alat pemusatan yang khas
Tabel 51
Jenis dan ukuran utama countersink
Bagian pemotongan countersink prefabrikasi dan countersink padat terbuat dari baja berkecepatan tinggi P18 dan P9, dan countersink dengan shank berbentuk kerucut dilas (shanks terbuat dari baja grade 45). Untuk pembuatan badan countersink digunakan baja 40X atau 45.
Kekerasan countersink dengan betis berbentuk kerucut sepanjang 3/4 panjang bagian kerja dan sepanjang seluruh bagian kerja countersink yang dipasang harus HRC 62-64. Kekerasan kaki countersink ekor dan badan countersink yang dipasang harus HRC 30-45.
Penyimpangan diameter yang diizinkan untuk countersink yang dimaksudkan untuk reaming harus memiliki deviasi atas dari -210 hingga -420 µm dan deviasi lebih rendah dari -245 hingga +490 µm untuk diameter nominal dari 10 hingga 120 mm. Untuk countersink yang ditujukan untuk final
Beras. 18. Countersink
pemrosesan lubang menurut A4, deviasi atas adalah dari +70 hingga +140 mikron dan deviasi bawah dari +25 hingga +70 mikron. Penyimpangan maksimum dari panjang total dan panjang bagian kerja ditetapkan sesuai dengan kelas akurasi ke-9.
Spesifikasi teknis (GOST 12509-67) berlaku untuk countersink dengan shank berbentuk kerucut dan yang dipasang (keduanya jenis dengan pelat karbida yang disolder).
Countersink. Pembuatan permukaan berbentuk kerucut, silindris dan datar yang berdekatan dengan lubang utama dan letaknya konsentris dilakukan dengan alat yang disebut countersink.
Countersink berbentuk kerucut digunakan untuk membuat lubang untuk kepala sekrup dan paku keling berbentuk kerucut, serta untuk memusatkan bagian. Yang paling umum adalah countersink berbentuk kerucut dengan sudut kerucut pada puncak 30, 60, 90 dan 120° (Gbr. 18, a). Untuk memproses lubang untuk kepala dan leher silinder, serta untuk memotong ujung, bidang bos, dan menghilangkan tepian dan sudut, digunakan countersink silinder dengan gigi ujung (Gbr. 18, b). Terkadang countersink dengan gigi ujung disebut counterbores (Gbr. 18, b).
Reamers diproduksi berbentuk silinder, berundak dan berbentuk kerucut. Alat untuk membesarkan lubang silinder manual (Gbr. 19) terdiri dari bagian kerja, leher dan betis; bagian kerja, pada gilirannya, terdiri dari bagian masuk (pemotongan), bagian kalibrasi dan kerucut belakang. Alur di antara gigi alat untuk membesarkan lubang membentuk tepi tajam; Alurnya dirancang untuk menampung keripik.
Untuk meningkatkan kualitas permukaan selama pemrosesan manual, gigi reamer disusun melingkar dengan nada yang tidak rata.
Mesin reamer dibuat dengan pitch yang seragam, dan jumlah gigi harus genap. Bagian kerja dari reamer ini, tidak seperti yang manual, lebih pendek. Reamer mesin paling sering dipasang dan dapat disesuaikan.
Parameter geometris reamer: sudut jarak bebas a, sudut rake y, sudut penggerak φ dan sudut kemiringan ujung tombak utama ώ.
Sudut jarak bebas a dipilih tergantung pada bahan yang sedang diproses dan diambil dalam kisaran 6-10°. Sudut rake γ untuk reamer akhir adalah 0°, dan untuk reaming kasar adalah 5-10°. Sudut utama φ untuk reamer manual adalah 1, untuk reamer mesin saat memproses baja adalah 12-15°, besi tuang adalah 3-5° dan saat mengerjakan lubang buta adalah 45°. Sudut kemiringan ujung tombak utama oz saat memproses logam keras adalah 7-8° dan logam lunak 14-16°.
Menurut spesifikasi (GOST 1523-65), reamer harus dibuat: manual - dari baja 9ХС; pisau mesin padat dan alat untuk membesarkan lubang prefabrikasi - terbuat dari baja berkecepatan tinggi P18 atau P9; reamer berkecepatan tinggi - dilas (shanks terbuat dari baja 45). Bagian utama dari alat untuk membesarkan lubang prefabrikasi (dengan pengecualian pisau) harus dibuat: badan - dari baja 40, 45 atau 40X; cincin pemasangan dan mur pengunci - terbuat dari baja 35 atau 45; irisan terbuat dari baja 40X.
Kekerasan bagian kerja reamer (tergantung pada kualitas baja) harus HRC 62-66, badan reamer yang dipasang HRC 30-40, irisan HRC 45-50, kaki dan bujur sangkar betis HRC 30 -45.
Secara terpusat, reamer harus diproduksi: dalam bentuk jadi untuk memproses lubang dengan toleransi menurut A, A2a, A3 dan H dan dengan kelonggaran penyelesaian sesuai dengan GOST 11174-65. GOST 11174-65 berlaku untuk reamer yang terbuat dari baja berkecepatan tinggi dan baja paduan dengan kelonggaran untuk finishing, dan memberikan enam nomor reamer (Tabel 52). Mengetahui penyimpangan dan toleransi pembuatan reamer, Anda dapat dengan mudah memilih reamer dengan ukuran yang diinginkan.
Beras. 19. Bagian dan unsur pembangunan :
1 - ujung tombak utama; 2 - pita; 3 - permukaan depan; 4 - permukaan pendukung; 5 - permukaan belakang
Jika tidak ada alat untuk membesarkan lubang dengan ukuran yang diperlukan, maka diambil alat untuk membesarkan lubang yang ukurannya mendekati yang ditentukan, dan kebutuhan untuk menggiling atau menyelesaikan alat untuk membesarkan lubang sesuai ukuran yang diperlukan ditentukan.
Tabel 52
Penyimpangan maksimum (µm) diameter alat untuk membesarkan lubang untuk finishing
Tabel 53
Jenis dan dimensi utama reamer, mm
Kelanjutan tabel. 63
Kelanjutan tabel. 53
Kelanjutan tabel. 53
Reamers setelah finishing harus memastikan pemrosesan lubang dengan kesesuaian berikut:
Menurut persyaratan teknis (GOST 5735-65), pelat yang terbuat dari paduan keras grade VK6, VK6M, T15K6, T14K8 dan T5KSh harus digunakan sebagai bagian pemotongan reamer. Badan alat untuk membesarkan lubang terbuat dari baja 40X, dan badan pisau terbuat dari baja 40X atau U7 dan U8.
Secara terpusat, reamer karbida harus diproduksi: dalam bentuk jadi untuk memproses lubang dengan toleransi menurut A, A2a, A3 dan H dan dengan kelonggaran penyelesaian - sesuai dengan Gost 11173-65.
Reamer berbentuk kerucut dengan betis silinder sesuai dengan persyaratan teknis (GOST 11178-65) terbuat dari baja 9ХС dan, dengan persetujuan konsumen, diperbolehkan membuat reamer dari baja P18. Reamer dengan diameter lebih besar dari 13 mm harus dilas. Reamer berbentuk kerucut dengan betis meruncing sesuai dengan persyaratan teknis (GOST 10083-62) terbuat dari baja P18 atau P9. Reamer dengan diameter lebih besar dari 10 mm harus dilas. Jenis dan dimensi utama reamer diberikan dalam tabel. 53.
referensi-tehnologa.ru
Bor - perangkat dan aturan untuk bekerja dengannya :: AutoMotoGarage
Pada artikel ini kita akan melihat informasi penting minimum yang perlu Anda ketahui tentang bor saat mengasah bor dan saat mengerjakannya.
Apa itu apa, dan yang paling penting - di mana. Penampilan bor dan strukturnya.
- bagian kerja - elemen-elemennya melakukan pemotongan dan memastikan posisi bor yang benar di lubang yang dibuatnya. Bagian kerja bor adalah silinder yang dipotong oleh dua alur heliks yang berlawanan secara diametris;
- alur - diperlukan untuk menghilangkan keripik dari lubang;
- Pita adalah elemen untuk mengarahkan bor dengan tepat dan merupakan bagian pemotongan tambahan. Ada dua di antaranya pada latihan biasa;
- betis - bisa berbentuk silinder atau kerucut, dan digunakan untuk memasang bor ke dalam poros mesin atau ke dalam chuck bor;
- kembali - adalah elemen penahan beban kedua dari bor setelah jumper (lebih lanjut tentangnya di bawah);
- ω - sudut kemiringan alur heliks. Bentuk potongan potongan dan pelepasannya bergantung pada nilai sudut ini. Untuk bor dengan diameter 10 - 22 mm, sudut kemiringan alur heliks disediakan pada = 30°; untuk bor dengan ukuran lebih kecil, sudut ini semakin kecil, semakin kecil diameter bor, dan untuk diameter kurang dari 0,25 mm mencapai 19°.
- ujung tombak yang berfungsi adalah elemen utama bor, ketika mengebor, mereka membentuk permukaan pemotongan berbentuk kerucut;
- jumper - merupakan kelanjutan dari ujung tombak utama, ini menentukan kekuatan dan kekakuan bor;
Gambar di bawah menunjukkan lima latihan pemotongan segmen. Dua tepi tajam yang berfungsi, satu tepi melintang dan dua pita.
Lebar pita harus cukup untuk mengarahkan bor ke dalam lubang secara akurat, tetapi tidak terlalu lebar agar tidak menyebabkan gesekan bor yang berlebihan terhadap dinding lubang. Semakin besar diameter bor, semakin lebar pitanya. Dianjurkan untuk menggiling tepi melintang pada bor lebih dari 3 mm, dan sangat disarankan untuk diameter bor lebih dari 18 mm. Pelompat lebar tidak memotong, tetapi menggores dan memeras logam, menyebabkan keluarnya panas tambahan akibat tekanan berlebihan pada bor. Saat mengasah bor dengan benar, sudut kemiringan ujung tombak melintang ψ harus sama dengan 55°.
Tepat di depan betis, untuk meningkatkan kekuatan bor, ketebalan jembatan akan meningkat secara bertahap karena penurunan kedalaman alur heliks. Permukaan alur heliks yang berdekatan dengan tepi tajam utama adalah permukaan depan bor putar, di mana serpihan yang dipotong mengalir,
Permukaan yang berdekatan dengan tepi utama adalah permukaan sisi bor.
Sudut belakang bor dibentuk dengan menggunakan garis singgung pada permukaan belakang bor. Jika sudut belakang tepi tajam ini sama dengan nol, maka permukaan belakang sepanjang keseluruhannya akan bersentuhan dengan permukaan pemotongan, dan gesekan besar akan timbul di antara keduanya. Semakin besar sudut jarak bebas maka semakin kecil gesekan yang terjadi.
Nilai sudut di atas dicapai dengan penajaman permukaan belakang yang tepat. Kemiringan bagian pemotongan bor ditentukan oleh sudut 2 φ pada ujungnya, yang dibentuk oleh ujung tombak utama. Bentuk mata potong, sudut depan dan belakang, kekuatan bor pada jumper dan gaya potong bergantung pada nilai sudut φ.
Dengan berkurangnya sudut φ, ujung tombak utama memanjang dan perpindahan panas meningkat, tetapi kekuatan bor menurun tajam. Nilai sudut yang disarankan sebesar 2 φ tergantung pada bahan yang diproses ditunjukkan pada tabel di bawah ini.
Poin utama saat bekerja dengan bor, yang tidak peduli seberapa keras Anda mencoba, tidak dapat dihindari:
- Terlepas dari apakah bor tersebut baru atau tidak, saat pengeboran dimulai, tidak hanya lubang yang terbentuk, tetapi proses menumpulkan bor itu sendiri pun dimulai. Dengan setiap putaran, bor akan tenggelam semakin lambat. Dengan latihan baru, hal ini tidak akan terlalu terlihat, tetapi faktanya tetap ada;
- laju tumpulnya bor tergantung pada kecepatan putarannya, jumlah putaran pada permukaan pemotongan, laju pengumpanan (tekanan pada bor), pendinginan, bahan bor dan bahan yang sedang diproses;
- pemanasan maksimum dimulai dari pinggiran bor, karena kecepatan potong di sana lebih tinggi;
- Jika bor menjadi sangat tumpul, mengeluarkan bunyi berderit tajam pada saat pemotongan, kemudian panas dilepaskan seperti longsoran salju, laju keausan meningkat dan akibatnya pahat menjadi tidak dapat digunakan. Saya akan memberi tahu Anda cara menghidupkan kembali latihan semacam itu di artikel atau video berikutnya di saluran saya. Ikuti komentarnya.
Aturan untuk mengebor logam:
- - lubang harus dilubangi; saat memulai pengeboran, jangan menekan bor dengan kuat, karena dapat merusak ujung tombak atau mematahkan bor. Tepi tajam harus masuk ke logam dengan lancar. Jika Anda mengebor dengan bor, bor mungkin saja tergelincir meskipun sudah diberi inti;
- Ketika pengeboran selesai, pada saat bor meninggalkan benda kerja, tekanan pada bor perlu dikurangi. Hal ini akan membantu mengurangi gerinda yang menonjol saat bor keluar, dan juga akan mencegah bor tersangkut pada benda kerja dan berputar pada chuck;
- benda kerja harus diikat dengan aman, ini adalah tindakan pencegahan keselamatan dan tidak boleh diabaikan;
- Dilarang bekerja dengan sarung tangan;
- jika lubang yang diperlukan lebih dari 5 mm, maka Anda harus mulai mengebor bagian tersebut dengan bor kecil, secara bertahap meningkatkan diameternya;
- Saat mengebor logam, penting untuk tidak membuat bor terlalu panas. Untuk ini digunakan cairan pendingin khusus, jika tidak tersedia maka oli dapat digunakan. Jika penggunaan cairan pendingin tidak memungkinkan, maka proses pengeboran dilakukan secara berkala, sehingga bor dan benda kerja menjadi dingin. Anda bisa menggunakan toples berisi air atau minyak untuk mencelupkan bor. Besi cor dan logam non-ferrous dapat dibor tanpa cairan pendingin.
- Saat mengebor lubang yang dalam, panjang bagian pemotongan pahat dan alur sekrup harus lebih besar dari kedalaman lubang. Jika tidak, jalan keluar chip akan terhalang dan bor akan macet. Perhatian utama harus diberikan pada aktivitas mengeluarkan serpihan dari lubang yang dihasilkan;
- Jika bor macet pada benda kerja, digunakan kebalikannya untuk melepaskannya (nyalakan putaran ke arah yang berlawanan).
Kelanjutan bekerja dengan mesin dan bor:
Mesin asah JBG-200 dan modifikasinya
Rautan bor dari industri RISS
Rautan bor - instruksi (RISS / CRAFTSMAN 9-6677)
automotogarage.ru
Mengebor
Untuk mengolah lubang pada mesin bubut, digunakan bor, countersink, dan reamer, yang dipilih tergantung pada jenis benda kerja, keakuratan dimensi yang diperlukan, dan kekasaran permukaan mesin.
Bor dirancang untuk mengebor atau membuat lubang pada material padat, serta untuk meningkatkan diameter lubang yang telah dibor sebelumnya (reaming), serta untuk pengeboran berlebih.
Menurut desain bagian pemotongannya, bor dibagi menjadi: spiral, atau lebih tepatnya bor dengan seruling heliks; latihan dengan seruling lurus; latihan untuk lubang yang dalam (pistol dan meriam); pemusatan, dll.
Bor putar digunakan untuk mengebor lubang yang relatif dangkal, yang kedalamannya tidak melebihi lima diameter bor. Pada Gambar. 89 menunjukkan latihan seperti itu. Ini membedakan bagian-bagian berikut (Gbr. 89, a): bekerja, memotong, leher, betis, kaki, tali.
Bagian kerja adalah bagian bor yang dilengkapi alur heliks, terdiri dari bagian pemotongan dan bagian pemandu.
Bagian pemotongan (cutting) terdiri dari dua buah mata potong utama yang terletak pada permukaan berbentuk kerucut dan melakukan pekerjaan pemotongan utama, satu buah tepi melintang dan dua buah tepi pita.
Leher adalah bagian perantara antara betis dan badan bor yang berisi bagian kerja.
Shank adalah bagian dari bor yang dirancang untuk dipasang pada lubang berbentuk kerucut pada pena bulu atau pada chuck. Shank bor berdiameter kecil (hingga 10 mm) biasanya berbentuk silinder dan dipasang di chuck; Bor berdiameter besar (lebih dari 10 mm) memiliki betis berbentuk kerucut, yang dengannya bor dipasang di lubang kerucut pada pena bulu atau di selongsong kerucut adaptor.
Kaki (untuk bor dengan betis berbentuk kerucut) berfungsi sebagai penahan saat bor terlepas dari soketnya.
Pengemudi (untuk bor dengan betis silinder) dirancang untuk menyalurkan torsi tambahan ke bor dari poros.
Elemen utama dari bagian pemotongan bor ditunjukkan pada Gambar. 89, v.
Tepi potong utama dibentuk oleh perpotongan permukaan pemotongan depan dan belakang.
Tepi melintang dibentuk oleh perpotongan permukaan belakang.
Pita sekrup - dua talang sekrup sempit yang dipasang di sepanjang alur sekrup bor, berfungsi untuk memandu dan memusatkan bor.
Tepi pita adalah garis yang dibentuk oleh perpotongan permukaan depan dengan permukaan pita ulir.
Sudut titik bor (2 φ) - sudut yang dibentuk oleh ujung tombak utama, biasanya sama dengan 116 - 118° untuk bor baja kecepatan tinggi untuk mengebor baja, besi cor dan perunggu. Untuk pengeboran aluminium, duralumin dan babbitt, sudut ini ditingkatkan menjadi 140°; untuk pengeboran plastik dan karet keras, sudut ini dikurangi menjadi 60-100°.
Sudut kemiringan alur heliks ω (Gbr. 89, c) adalah sudut antara sumbu bor dan garis singgung garis heliks sepanjang diameter luar bor. Sudut kemiringan seruling heliks dalam bor tergantung pada diameter bor dan diambil dari 18 hingga 30° saat memproses baja dan besi tuang (untuk bor berdiameter kecil, sudut dibuat lebih kecil). Bahan lunak dan paduan ringan diproses dengan bor dengan sudut ω=40-45°.
sudut kemiringan tepi melintang φ adalah sudut antara tepi melintang dan tepi tajam (Gbr. 89, c). Untuk bor yang diasah dengan benar, sudut ini biasanya 50-55°.
Bor putar terbuat dari baja karbon U10A dan U12A, baja paduan 9ХС, baja kecepatan tinggi R9, dan R18, dan juga dilengkapi dengan pelat karbida. Dengan menggunakan bor baja berkecepatan tinggi, Anda bisa mendapatkan lubang yang tidak lebih tinggi dari kelas akurasi ke-5, kebersihan permukaan mesin biasanya tidak melebihi kelas kebersihan ke-3-4.
Bor yang dilengkapi dengan karbida ditunjukkan pada Gambar. 90. Bor dengan seruling lurus (Gbr. 90, a) lebih mudah dibuat, tetapi menyulitkan serpihan untuk keluar dari lubang. Oleh karena itu, biasanya digunakan saat mengebor besi tuang dan logam rapuh lainnya, bila kedalaman lubang tidak melebihi dua hingga tiga diameter. Bor dengan pelat karbida dan alur heliks (Gbr. 90, b) lebih mudah menghilangkan serpihan dari lubang. Oleh karena itu, biasanya digunakan saat mengebor material kental. Bor dilengkapi dengan pelat yang terbuat dari besi cor proses VK8 paduan keras, dan baja T15K6. Bor semacam itu menyediakan pemrosesan lubang sesuai dengan kelas akurasi 4-3 dan hingga kelas kebersihan 4-5.
alat mesin.aggress.ru
Alat pemotong logam
Countersink adalah alat pemotong logam untuk mengolah lubang yang sudah jadi. Countersink dapat membuat lubang lebih bersih daripada bor karena countersink memiliki tepi tajam yang lebih banyak. Biasanya countersink memiliki tiga atau empat seruling heliks, dan oleh karena itu jumlah tepi tajamnya sama. Countersink yang meruncing, disebut countersink, digunakan untuk memperdalam lubang masuk kepala sekrup countersunk. Untuk menyiapkan lubang untuk kepala sekrup silinder atau setengah lingkaran, gunakan countersink silinder dengan pemandu. Sama seperti bor, countersink dibuat dengan betis berbentuk silinder atau meruncing.
Keran adalah alat yang digunakan untuk memotong benang pada lubang. Keran pada dasarnya adalah sekrup tempat alur memanjang dibuat. Alur ini membentuk ujung tombak. Biasanya, satu set keran digunakan untuk mempermudah pemasangan benang dengan tangan. Set terdiri dari keran kasar, sedang dan finishing.
Yang pertama digunakan adalah keran seadanya, yang menghilangkan serpihan kasar dan memotong benang kasar. Kemudian gunakan keran tengah dan akhir. Keran terakhirlah yang akhirnya mengkalibrasi benang. Setiap ketukan ditandai dengan ukuran benang. Selain itu, pada betis setiap keran terdapat satu, dua atau tiga tanda melingkar yang menentukan apakah keran yang digunakan kasar, sedang, atau finishing.
Saat memotong benang secara manual, keran diputar dengan engkol. Saat mulai bekerja, Anda perlu memasang keran secara koaksial dengan lubang yang sedang dipotong. Jika tidak, benang akan miring atau keran akan putus. Biasanya, saat memotong benang dengan tangan, keran diputar satu putaran ke depan, lalu ¼ putaran ke belakang, dan seterusnya. Akibatnya, keripik yang dibuang menjadi hancur. Untuk mendapatkan benang yang lebih bersih dan memudahkan pekerjaan, keran harus dibasahi dengan: larutan emulsi - saat membuat lubang pada baja ringan atau kuningan, minyak pengering - saat memotong baja keras, minyak tanah - saat memotong aluminium.
Mata gergaji besi adalah alat pemotong untuk memotong logam secara manual. Bilah gergaji besi adalah strip baja dengan potongan gigi berbentuk segitiga di tepinya, dengan pitch (jarak antar gigi) 0,8 mm - 1,6 mm. Pada pembuatan mata gergaji besi, gigi diatur sedemikian rupa sehingga ketebalan mata pisau kurang dari 0,25 mm - 0,5 mm dari lebar potongan. Untuk meningkatkan kekerasan dan mengurangi keausan gigi, mata gergaji besi diberi perlakuan panas.
Mesin gergaji besi digunakan untuk memotong logam dengan mata gergaji besi. Pisau yang tumpul selama pengoperasian diganti. Terkadang, untuk meningkatkan masa pakai mata gergaji besi, gigi dipasang di kedua sisinya.
Thread die adalah alat yang digunakan untuk memotong benang pada baut, sekrup, stud dan bagian silinder lainnya. Cetakan geser (prismatik) digunakan untuk memotong benang dengan cetakan. Ini terdiri dari dua pelat dengan potongan berulir setengah lingkaran.
Tepi tajam pada cetakan bulat (die) dibentuk dalam lubang-lubang yang dipotong. Ukuran benang yang akan dipotong ditunjukkan pada permukaan datar cetakan. Slot yang dibuat pada cetakan memungkinkan Anda mengubah diameter ulir dalam batas kecil. Dadu baru tidak memiliki potongan, tetapi hanya lekukan. Untuk membuat cetakan dapat disesuaikan, perlu dipotong dengan roda gerinda tipis. Engkol digunakan untuk memutar dadu. Salah satu sekrup yang masuk ke dalam slot cetakan dapat sedikit memperluas diameter ulir, dan dua sekrup lainnya dapat menekannya dari samping, sehingga mengurangi diameternya.
Alat untuk membesarkan lubang adalah alat yang digunakan untuk penyelesaian lubang secara presisi. Alat untuk membesarkan lubang terdiri dari bagian pemotongan (pengambilan), bagian kalibrasi, leher dan betis. Shank alat untuk membesarkan lubang bisa berbentuk silinder dengan persegi di ujungnya untuk pekerjaan manual, atau berbentuk kerucut untuk dijepit ke dalam poros mesin. Engkol digunakan untuk memutar alat untuk membesarkan lubang secara manual. Untuk menyimpan reamer, melindungi ujung tombak dari goresan, gunakan kotak kayu yang dibagi menjadi beberapa kompartemen dengan karton.
Bor adalah alat pemotong yang digunakan untuk membuat lubang pada logam dan bahan lainnya. Bor putar memiliki dua seruling heliks yang dipotong menjadi bagian kerja bor. Keripik yang terbentuk selama pengeboran keluar melalui alur heliks. Ada strip pemandu sempit yang terletak di tepi alur sekrup. Bagian padat aksial tengah bor disebut inti dan berfungsi untuk meningkatkan kekuatan bor. Ketebalan inti meningkat ke arah betis. Shank tidak memiliki alur sekrup dan digunakan untuk mengamankan bor pada mesin bor. Shank bor bisa berbentuk kerucut atau silinder. Bor dengan betis meruncing dimasukkan ke dalam poros mesin. Saat bor terlepas dari porosnya, sebuah irisan ditekan ke tab betis berbentuk kerucut. Bor dengan betis silinder dipasang di chuck.
Bor konvensional terbuat dari baja tuang, yang pada saat diasah dapat dinilai dari jenis percikan api yang muncul selama diasah: percikan baja tuang berwarna kuning muda. Bor baja berkecepatan tinggi memiliki daya tahan lebih tinggi dan ketahanan yang baik terhadap panas selama proses pengeboran. Percikan api baja berkecepatan tinggi berwarna oranye. Ujung-ujung dua bulu spiral yang dipilin mengelilingi inti diasah sehingga ujung-ujungnya membentuk sudut 120°. Dalam hal ini, sepasang ujung tombak terbentuk, dengan jembatan di antara keduanya. Panjang ujung tombak harus sama, jika tidak, diameter lubang yang dibor akan lebih besar dari diameter bor. Sudut belakang bor, yang mencegah gesekan pada permukaan belakang bor, diambil sama dengan 12-15°.
Bengkel besar memiliki mesin untuk mengasah bor. Namun, paling sering di bengkel kecil, bor diasah dengan tangan. Dibutuhkan keterampilan untuk mengasah mata bor dengan benar. Keakuratan penajaman hanya dapat ditentukan dengan menggunakan alat ukur referensi. Saat mengasah, bor harus diatur pada sudut terhadap bidang lingkaran dan pinggirannya dan memutarnya relatif terhadap sumbu, sekaligus menggerakkan betis bor ke kiri.
Pekerja pemula mengasah tanpa melakukan gerakan-gerakan ini; akibatnya, permukaan belakangnya rata, tetapi sudut puncak yang dibentuk oleh ujung tombak akan benar. Kemudian, seiring bertambahnya pengalaman, mereka dapat mengasah dengan memutar dan menggerakkan bor, yang memungkinkan mereka memperoleh sisi berbentuk kerucut. Perpotongan dua permukaan kerucut belakang ini membentuk tepi tengah, miring ke masing-masing tepi tajam dengan sudut 130°.
Bor yang diasah dengan benar memiliki dua ujung tajam yang berfungsi dan serpihan keluar di sepanjang kedua seruling spiral. Bor yang diasah secara tidak benar hanya memiliki satu ujung tombak yang berfungsi, dan serpihan keluar hanya melalui satu alur spiral.
Bor putar memiliki bagian utama sebagai berikut (Gambar 25): pemotongan 3, pemandu 1 atau kalibrasi, betis 5 dan penghubung 4 (leher). Bagian pemotongan dan pemandu bersama-sama membentuk bagian kerja 2 bor, dilengkapi dengan dua alur heliks 8.
Bagian pemotongan bor putar terdiri dari dua gigi, yang selama proses pengeboran, memotong bahan benda kerja dengan ujung tajamnya 9 dan memotongnya dalam bentuk serpihan, yang kemudian dikeluarkan sepanjang alur heliks. Bagian kerja merupakan bagian utama dari bor. Kondisi pengoperasian bor ditentukan terutama oleh desain bagian pemotongan bor.
Permukaan depan 10 bor adalah permukaan alur heliks di mana serpihan mengalir. Permukaan belakang 11 bor adalah permukaan gigi bor yang menghadap permukaan pemotongan (tempat serpihan dipisahkan dari benda kerja). Sisi-sisinya dapat digerinda dalam bentuk permukaan datar, heliks, kerucut, atau silinder. Garis perpotongan permukaan belakang kedua gigi bor membentuk ujung tombak melintang 13 yang terletak di zona tengah bor.
Bagian pemandu bor diperlukan untuk menciptakan arah saat mengoperasikan alat. Oleh karena itu, ia memiliki dua strip sekrup pemandu (spiral chamfers) 12, yang terlibat dalam desain (kalibrasi) permukaan lubang mesin. Selain itu, bagian pemandu bor berfungsi sebagai cadangan untuk mengasah alat.
Gambar 25 – Bor memutar
Shank, yang bisa berbentuk kerucut (dengan tab 6) (Gambar 25, A) atau silinder (dengan dan tanpa driver 7) (Gambar 25, B) Bentuknya, berfungsi untuk mengamankan mata bor pada mesin. Itu terhubung ke bagian kerja bor menggunakan leher silinder. Paling sering, bagian kerja bor terbuat dari baja berkecepatan tinggi, dan betisnya terbuat dari baja 45. Bagian kerja dan betis dihubungkan dengan pengelasan. Bor karbida juga digunakan dalam industri. Bagian pemotongan pada bor ini dilengkapi dengan pelat karbida. Untuk bor karbida berdiameter kecil, seluruh bagian kerjanya dapat dibuat dari karbida.
Diameter lubang yang dibor selalu lebih besar dari diameter bor yang digunakan untuk memprosesnya. Perbedaan antara diameter bor dan lubang yang dibornya disebut dengan memecahkan lubang tersebut. Untuk bor standar dengan diameter 10...20 mm, kerusakannya adalah 0,15...0,25 mm. Penyebab pecahnya lubang adalah kurangnya akurasi penajaman bor dan ketidaksejajaran bor dan spindel mesin bor.
Untuk mengurangi kerusakan dan mencegah kemungkinan terjepitnya bor pada lubang yang dibor, diameter bor searah dengan bagian pemotongan dikurangi sedikit. Mengurangi diameter biasanya disebut lancip terbalik dan tentukan perbedaan diameter pada jarak tertentu aku 0 = 100 mm panjang bagian kerja.
3.1.2 Parameter geometris
Sudut alur heliksω (lihat Gambar 25, V) adalah sudut yang dibentuk oleh sumbu bor dan garis singgung puncak garis heliks perpotongan permukaan depan bor dengan permukaan silinder yang sumbunya berimpit dengan sumbu bor dan diameternya, yang sama dengan diameter bor.
Tepi tajam dimiringkan ke sumbu bor dan terbentuk satu sama lain sudut puncak 2φ (sudut denah utama). Ketika sudut di ujung bor meningkat, panjang aktif ujung tombak berkurang dan ketebalan potongan meningkat, yang menyebabkan peningkatan gaya yang bekerja per satuan panjang ujung tombak dan berkontribusi pada peningkatan kekuatan. tingkat keausan bor. Diketahui bahwa pengoperasian normal bor dapat terjadi jika serpihan dikeluarkan dengan andal melalui alur dan tidak ada serpihan yang terjepit atau bertumpuk. Penelitian menunjukkan bahwa peningkatan sudut ujung sebesar 2φ menghasilkan perubahan yang lebih halus pada sudut penggaruk di sepanjang tepi tajam, yang memiliki efek menguntungkan pada kemampuan pemotongan bor.
Sudut belakangα adalah elemen penting dari desain bor; ukurannya secara signifikan mempengaruhi umur pahat.
Mengasah latihan memutar
Untuk menghilangkan area pahat yang aus, membentuk bilah baru, dan memulihkan sifat pemotongan, berbagai metode mengasah bor standar telah dikembangkan.
Bentuk penajaman bor dipilih tergantung pada sifat bahan yang diproses dan diameter pahat. Bentuk utama mengasah bor putar ditunjukkan pada Gambar 26.
Normal tanpa undercut (N)– untuk bor dengan diameter hingga 12 mm. Berlaku untuk latihan aplikasi universal saat memproses baja, baja tuang, besi cor.
Normal dengan ujung melintang yang runcing (NP)– untuk memproses baja tuang dengan σ ≤ 500 MPa dengan kulit tidak dihilangkan. Mengasah tepi melintang akan mengurangi panjangnya, sehingga meningkatkan kondisi pemotongan.
Normal dengan penunjuk tepi melintang dan pita (NPL)– untuk bor dengan diameter 12...80 mm. Digunakan untuk pengolahan baja, coran baja dengan σ masuk> 500 MPa dengan kerak dihilangkan, besi cor dengan kerak tidak dihilangkan. Mengasah pita hingga lebar 0,1-0,2 mm dan panjang 3-4 mm mengurangi gesekan pada area bor yang paling tertekan dan meningkatkan kondisi pemotongan.
Ganda dengan ujung melintang yang runcing (DP)– untuk pengolahan baja tuang dengan σ ≥ 500 MPa dan besi tuang dengan kerak utuh. Panjang ujung tombak bertambah, ketebalan chip berkurang, pembuangan panas meningkat, dan daya tahan meningkat secara signifikan.
Ganda dengan ujung tepi melintang dan pita (DPL)– untuk bor untuk penggunaan universal saat memproses baja tuang dengan σ >500 MPa dan besi cor skim.
Ganda dengan ujung dan potongan melintang (DP-2)– untuk memproses bahan rapuh.
Bor dirancang untuk membuat lubang pada material - baik tembus maupun tidak tembus (ceruk). Latihan tersedia untuk sebagian besar orang berbagai bahan, yang digunakan dalam produksi dan kehidupan sehari-hari: untuk kayu dan kompositnya, logam, beton, plastik, batu, dll.
Pengeboran terjadi sebagai akibat dari gerakan translasi (sepanjang sumbu) dan rotasi bor. Bahan dipotong menggunakan ujung tombak, yang dapat memiliki konfigurasi dan sudut penajaman yang berbeda. Subtipe pemboran antara lain pemboran (membuat lubang buta) dan reaming (memperluas lubang yang sudah ada ke diameter yang lebih besar).
Ada banyak jenis latihan, berbeda dalam tujuan dan konfigurasinya permukaan kerja, metode pembuatan, jenis bahan yang dimaksudkan, dll.
Jenis bor tergantung pada bentuk permukaan kerja
Sekrup atau spiral. Bor paling populer, digunakan untuk mengebor berbagai macam material. Panjang bor putar bisa mencapai 28 cm, diameter – 80 mm.
Datar atau bulu. Digunakan untuk mengebor terutama lubang yang dalam dan berdiameter besar. Bagian kerja berbentuk bilah, di tengahnya terdapat titik menonjol untuk pemusatan. Bilahnya dapat menyatu dengan betis atau dapat diganti dan dipasang ke batang menggunakan dudukan atau batang bor.
Bor untuk pengeboran dalam. Dirancang untuk membuat lubang yang kedalamannya minimal 5 kali diameternya. Bor dalam memiliki dua saluran sekrup yang melaluinya emulsi pendingin disuplai ke area pemotongan. Saluran dapat ditempatkan di dalam bor atau di dalam tabung yang disolder.
Bor potong tunggal. Digunakan untuk mengebor lubang yang memerlukan peningkatan persyaratan akurasi. Bor potong tunggal memiliki bidang referensi dan dua ujung tombak yang terletak di satu sisi tengah.
Mata bor inti atau bor melingkar. Itu terlihat seperti silinder berongga. Pemotongan dilakukan pada dinding silinder tempat ujung tombak berada. Pengeboran diperoleh dalam bentuk cincin, di dalamnya terdapat material yang tidak tersentuh (inti). Setelah dibor, biasanya tetap berada di bagian mahkota, Anda hanya perlu mengocoknya.
Latihan tengah. Digunakan untuk mengebor (menandai) bagian tengahnya.
Latihan langkah. Relatif jenis baru alat. Mereka nyaman untuk mengebor bahan lembaran, terutama dalam kasus di mana Anda perlu membuat lubang berdiameter besar - hingga 3,5 cm atau lebih.
Menurut bentuk lubang yang dihasilkan, bor dibagi menjadi kerucut, silinder dan berundak.
Jenis betis
Tergantung pada bentuk dan metode pengikatan pada chuck atau spindel, shank adalah:
- silinder - permukaan luar berbentuk silinder;
- berbentuk kerucut - permukaannya dibuat dalam bentuk kerucut;
- segi - ada 3, 4 atau 6 tepi di permukaan luar;
- Tipe SDS – betis untuk dipasang di chuck dengan mekanisme penguncian khusus.
Bor silinder yang paling umum dalam kehidupan sehari-hari diikatkan pada chuck konvensional. Perkakas dengan betis meruncing dirancang untuk digunakan pada peralatan mesin. Shank tipe SDS dirancang untuk dipasang pada palu putar.
Teknologi pembuatan bor
Latihan relatif diameter besar(hingga 8-10 mm) biasanya terbuat dari batang baja atau paduan padat. Nilai baja kecepatan tinggi yang paling umum digunakan adalah P9, P9K15, dan P18. Bor berdiameter besar dibuat dengan pengelasan; memotong bagian Itu terbuat dari baja berkecepatan tinggi, dan betisnya terbuat dari baja karbon biasa.
Untuk mengebor bahan keras - baja keras dan paduan, batu, beton - digunakan bor yang memiliki pelat karbida solder yang terbuat dari pobedite atau paduan keras lainnya di ujungnya. Tepi tajam sisipan dapat memiliki konfigurasi berbeda: heliks, miring, atau lurus.
Jenis pelapis
Bor dilapisi untuk berbagai tujuan: melindungi dari korosi, memperkuat lapisan permukaan, meningkatkan perpindahan panas, dan mengurangi gesekan. Operasi yang paling umum dan murah adalah oksidasi. Bor dilapisi dengan lapisan oksida hitam, yang melindunginya dari karat dan panas berlebih.
Lapisan titanium nitrida (TiN) meningkatkan umur bor setidaknya tiga kali lipat. Namun, bor semacam itu tidak dapat diasah karena akan menghilangkan lapisan yang mengeras. Titanium karbonitrida (TiCN), juga digunakan untuk pelapisan, memiliki sifat yang mirip dengan TiN.
Titanium aluminium nitrida (TiAlN) membuat bor menjadi lebih tahan lama. Saat menggunakannya, alat tersebut dapat bekerja 5 kali lebih lama dari biasanya.
Lapisan berlian dianggap sebagai lapisan paling tahan lama. Hal ini tidak mengherankan. Berlian menempati urutan pertama dalam kekerasan di antara bahan lainnya. Bor berlapis berlian dapat digunakan untuk mengebor hampir semua material keras, termasuk batu.
Apa arti warna bor?
Warna lapisan secara kasar dapat menentukan karakteristik bor. Mata bor kualitas biasa mempunyai ciri cat abu-abu seperti baja.
Warna hitam menandakan bor telah teroksidasi. Artinya, terlindung dari korosi dan memiliki sifat pembuangan panas yang lebih baik.
Warna emas muda menunjukkan bahwa bor telah menjalani prosedur temper, yang selama proses tersebut tekanan internal dihilangkan.
Nitrida lapisan titanium memanifestasikan dirinya dengan kilauan penyepuhan yang cerah. Bor dengan itu memiliki masa pakai yang lebih lama dan gesekan yang rendah selama pengeboran. Meskipun harganya lebih mahal, harganya lebih dari cukup untuk pengoperasian jangka panjang.
Lapisan berlian dapat dikenali dari warna kuning dan tekstur tepung.
Bor logam
Untuk mengebor logam (baja, besi cor, paduan non-ferrous), biasanya digunakan bor putar. Alur memanjangnya berfungsi dengan baik untuk menghilangkan serpihan yang dihasilkan selama pengeboran.
Bahan olahan memiliki kekerasan yang berbeda-beda. Oleh karena itu, untuk mengebornya, harus digunakan bor dengan kekerasan bagian kerja yang berbeda. Untuk mengolah baja yang dikeraskan, paduan, dan tahan panas, perlu menggunakan bor karbida padat atau yang memiliki pelat karbida yang disolder di ujungnya.
Bor kayu
Lubang yang relatif kecil hingga 12 mm pada kayu atau komposit kayu (chipboard, MDF) dapat dibor dengan bor putar logam konvensional. Namun lubang yang memerlukan peningkatan persyaratan untuk akurasi dimensi dan kebersihan permukaan dibuat dengan bor yang dirancang khusus untuk kayu. Mereka terbuat dari perkakas atau baja karbon dan tidak cocok untuk logam.
Latihan memutar. Dirancang untuk mengebor lubang berukuran kecil dan sedang. Seperti yang telah disebutkan, Anda dapat menggunakan bor putar untuk logam, tetapi kualitas lubang setelahnya lebih buruk.
Latihan sekrup. Mereka memiliki ujung tajam dan bentuk seperti sekrup. Berkat yang terakhir, keripik mudah dikeluarkan dari lubang. Ini adalah bor berkualitas tinggi yang digunakan jika Anda perlu membuat lubang yang dalam dengan dinding yang halus.
Latihan bulu. Mereka digunakan untuk membuat lubang dengan diameter yang relatif besar - dari 10 hingga 25 mm atau lebih. Ini adalah latihan paling sederhana dan murah, Anda bahkan dapat membuatnya sendiri dari pelat dan batang bundar yang sesuai. Tetapi kualitas lubang setelahnya rendah - dinding kasar, dimensi tidak terlalu akurat.
Mahkota. Yang dimaksud dengan “mahkota” adalah alat ini dibuat berbentuk silinder berongga yang pada tepinya terdapat gigi. Pengeboran diperoleh dalam bentuk cincin, yang kemudian bagian dalamnya dilepas. Mahkota adalah alat yang sangat diperlukan jika Anda perlu membuat lubang besar - hingga 100 mm atau lebih. Di toko-toko itu ditawarkan dalam bentuk satu set, yang berisi mandrel, bor pemusatan dengan betis dan beberapa mahkota dengan diameter berbeda.
Bor Forsner. Ini adalah alat untuk membuat lubang presisi pada kayu (terutama kayu lunak), chipboard, laminasi, dll. Alat ini memiliki titik tengah dan pencetak tepi yang tajam. Berkat yang terakhir, lubangnya presisi dan halus. Jika Anda perlu membuat lubang buta dengan dinding halus dan dimensi presisi, bor Forsner adalah pilihan terbaik.
Bor untuk bahan batu
Untuk mengebor batu bata, beton, alami atau batu buatan Bor logam biasa tidak cocok. Mereka langsung menjadi membosankan. Bor atau bor untuk bahan batu harus memiliki ujung yang terbuat dari paduan keras.
Pengoperasian pengeboran beton, batu bata atau batu juga memiliki kekhasan tersendiri. Selain gerakan memutar, bor atau bor yang dimasukkan ke dalam bor palu juga melakukan gerakan perkusi-translasi. Artinya, batu itu sebenarnya tidak dipotong, melainkan dihancurkan.
Bor atau mata bor untuk bor palu dapat memiliki bentuk silinder biasa atau betis tipe SDS standar khusus (SDS-top, SDS-max atau SDS-plus). Keunggulannya adalah pemasangan dan pelepasan bor dari chuck dilakukan tanpa kunci dan sangat cepat, dalam satu gerakan.
Lubang kecil dan menengah pada batu bata dan beton dibor dengan bor atau bor berujung karbida. Alat tersebut berbentuk sekrup.
Jika Anda perlu mengebor lubang besar, gunakan mahkota dengan gigi karbida atau lapisan berlian. Pengeboran bisa basah (dengan air yang disuplai untuk pendinginan) atau kering. Pada akhir pengeboran, inti tetap berada di dalam mahkota - potongan bahan berbentuk silinder.
Sisipan karbida yang disolder ke bor atau auger memiliki kekerasan yang berbeda-beda. Untuk mengebor granit, digunakan bor dengan pelat pobedite kekerasan tinggi. Untuk pengerjaan dengan beton atau batu bata, tingkat kekerasan Pobedit sedang atau lunak cocok.
Bor untuk keramik dan kaca
Ubin keramik atau kaca dibor dengan mahkota atau alat khusus berbentuk tombak. Ujungnya terbuat dari pobedite atau tungsten carbide. Jika alat khusus untuk kaca atau genteng tidak tersedia, bisa menggunakan bor untuk beton. Itu hanya perlu tajam, dan Anda harus mengerjakannya dengan hati-hati, karena bentuknya tidak sepenuhnya cocok untuk pekerjaan seperti itu.
Mata bor tombak untuk ubin keramik dan mata bor berlapis berlian.
Mahkota untuk kaca dan ubin hampir tidak berbeda dengan mahkota untuk batu. Hanya pada ujung tombaknya, bukan gigi, terdapat lapisan berlian.
Alat yang disebut balerina digunakan untuk mengebor lubang besar pada ubin. Itu menyerupai kompas biasa. Pengeboran dilakukan dari bagian bawah ubin. Kecepatan bor diatur ke minimum.
Latihan universal
Selain latihan khusus di atas, ada juga latihan universal. Mereka dapat memproses hampir semua bahan - batu bata dan beton, ubin, kayu, plastik, aluminium, baja. Bor universal memiliki penajaman cerdas yang mampu memotong material apa pun. Ini sangat nyaman jika Anda harus bekerja secara bersamaan bahan yang berbeda. Misalnya saja saat merenovasi apartemen.
Pengeboran adalah salah satu metode umum untuk membuat lubang pra-pemesinan pada mesin bubut. Tergantung pada desain dan tujuannya, bor dibedakan: spiral, bulu, untuk pengeboran dalam, pemusatan, ejektor, dll. Yang paling luas adalah bor spiral (Dalam gambar, bor: a - spiral dengan betis berbentuk kerucut, b - spiral dengan betis silinder, c - untuk pengeboran dalam). Bor memiliki: dua ujung tombak utama yang dibentuk oleh perpotongan permukaan heliks depan alur di mana serpihan mengalir dengan permukaan belakang menghadap permukaan pemotongan; ujung tombak melintang (jumper) yang dibentuk oleh perpotongan kedua permukaan belakang; dua ujung tombak bantu yang dibentuk oleh perpotongan permukaan depan dengan permukaan strip. Strip bor adalah strip sempit pada permukaan silindernya, terletak di sepanjang alur heliks dan memberikan arah bagi bor saat memotong. Sudut kemiringan alur heliks adalah sudut antara sumbu bor dan garis singgung garis heliks sepanjang diameter luar bor (ω = 20-30 derajat). Sudut kemiringan ujung tombak melintang (jumper) ψ - sudut tajam antara proyeksi tepi tajam melintang dan utama pada bidang yang tegak lurus terhadap sumbu bor (ψ=50-55 derajat). Sudut bagian pemotongan (sudut di ujung) 2φ - sudut antara tepi pemotongan utama di ujung bor (φ=118 derajat). Sudut rake γ adalah sudut antara garis singgung permukaan depan pada titik yang dimaksud pada ujung tombak dan garis normal pada titik yang sama terhadap permukaan putaran ujung tombak di sekitar sumbu bor. Sepanjang ujung tombak, sudut rake γ adalah nilai variabel. Sudut belakang α adalah sudut antara garis singgung permukaan belakang pada titik ujung tombak yang dimaksud dan garis singgung pada titik yang sama terhadap lingkaran putarannya mengelilingi sumbu bor. Sudut belakang bor adalah nilai variabel: α=8-14 derajat di pinggiran bor dan α=20-26 derajat lebih dekat ke tengah bor.