Model TPA hidrolik tanpa kolom kemenangan ENGEL 200/50 spex dengan tingkat pemanfaatan yang tinggi, yang harus didemonstrasikan pada pameran Interplastica 2010 (foto: ENGEL)
Untuk produksi produk berkualitas tinggi yang menguntungkan secara ekonomi dan kompetitif, diperlukan penggunaan peralatan yang digunakan semaksimal mungkin dan pemantauan terus-menerus terhadap beban kerjanya.
Waktu henti peralatan yang tidak dapat dibenarkan dan, oleh karena itu, gangguan terhadap jalannya produksi normal dapat disebabkan oleh alasan teknis dan organisasi, yang harus diidentifikasi dengan cepat dan jelas, didokumentasikan dan segera dihilangkan, dengan mengambil tindakan pencegahan lebih lanjut untuk mencegahnya.
Penilaian kuantitatif rutin dan dokumentasi beban dan waktu henti peralatan pemrosesan memungkinkan Anda untuk:
- segera mendeteksi kelemahan dalam proses produksi dan mengambil tindakan untuk menghilangkannya;
- mendokumentasikan klaim terhadap produsen peralatan jika terjadi kegagalan peralatan selama masa garansi;
- membandingkan secara objektif kemampuan teknis dan keandalan berbagai model peralatan untuk tujuan serupa;
- menghitung indikator ekonomi produksi;
- membuat keputusan berdasarkan informasi tentang investasi lebih lanjut dalam produksi.
Relevansi masalah ini dan, pada saat yang sama, kurangnya perhatian dari pihak pengolah PM ditekankan, misalnya, oleh data yang diperoleh dari survei kliennya oleh layanan pemasaran perusahaan Austria. ENGEL Austria GmbH, salah satu produsen peralatan cetakan injeksi terkemuka di dunia untuk pemrosesan PM.
Jadi, dari hasil survei, ternyata jumlah perusahaan yang manajemennya memahami secara lisan pentingnya pemantauan terus-menerus dan pencatatan indikator kinerja peralatan cetakan injeksi secara signifikan melebihi jumlah perusahaan yang benar-benar melakukan hal ini.
Karakteristik yang menentukan pemanfaatan peralatan adalah tingkat pemanfaatannya. Di Jerman misalnya, terdapat standar VDI 3423 (VDI-Richtlinien “Verfuegbarkeit von Maschinen und Anlagen.
Begriffe, Definitionеn, Zeiterfassung dBerechnung"), dikembangkan oleh Persatuan Insinyur Jerman VDI (Verein Deutscher Ingenieure) dan mengatur penghitungan faktor beban peralatan dan sistem produksi, termasuk tingkat pemanfaatannya, dengan mempertimbangkan kemungkinan hilangnya waktu akibat waktu henti untuk karena satu dan lain hal *
1.Indikator pemanfaatan peralatan
1.1. Waktu henti pemeliharaan karena alasan organisasi
Waktu henti pemeliharaan dipahami sebagai jumlah waktu dari semua gangguan dalam proses produksi normal, yang penyebabnya adalah kekurangan dan kesalahan dalam persiapan dan pengorganisasian proses produksi di perusahaan konsumen peralatan - prosesor PM. Kekurangan tersebut dapat berupa, misalnya, (* Artikel ini tetap menggunakan sebutan bahasa Jerman untuk berbagai indikator yang diadopsi dalam dokumen tertentu. – Catatan penulis.) pemadaman listrik yang tidak terduga, kualifikasi operator atau tukang reparasi yang tidak memadai, keterlambatan dalam pelaporan kesalahan dan kesalahan lainnya. eliminasi, memakan waktu lama untuk menunggu petugas servis (reparasi) dan suku cadang, untuk uji coba peralatan untuk mengetahui penyebab kegagalannya dan setelah eliminasi.
Ini juga harus mencakup hilangnya waktu yang tidak dapat dibenarkan karena kualitas pemeliharaan peralatan yang buruk dan (atau) tidak teratur, serta karena penyediaan proses teknologi yang buruk dengan bahan, benda kerja, perkakas, dll. 
1.2. Waktu henti CT karena alasan teknis
Waktu henti TT dihitung sebagai jumlah waktu penghentian produksi produk yang direncanakan, yang penyebabnya adalah kekurangan dalam desain peralatan atau pembuatannya, pemilihan yang salah atau bahan elemen peralatan yang cacat, serta kesalahan dalam dokumentasi.
Pabrikan peralatan bertanggung jawab atas alasan waktu henti yang disebutkan. Konsekuensinya adalah hilangnya waktu untuk mengidentifikasi dan menghilangkan kekurangan ini, menunggu suku cadang, tim perbaikan, waktu yang dihabiskan untuk mendiagnosis peralatan dan pengujiannya setelah perbaikan. Kemungkinan penyebab downtime peralatan dan hilangnya keuntungan, serta besarnya tanggung jawab produsennya, harus diperhitungkan oleh konsumen dalam kontrak penyediaan dan pemeliharaan peralatan.
1.3. Waktu perawatan peralatan TW
Waktu TW mencakup semua waktu yang diatur yang dihabiskan untuk pemeliharaan peralatan dan pengujiannya setelah selesainya pemeliharaan rutin.
1.4. Waktu pengujian peralatan kendaraan
Jika pengujian (diagnosis) peralatan terjadi selama produksi produk yang direncanakan dengan kualitas tertentu, maka waktu TC ditambahkan ke waktu sebenarnya TN penggunaan peralatan, dalam kasus lain - ke hilangnya waktu pemeliharaan organisasi.
1.5. Penggunaan peralatan TN dana real time
Selama periode waktu TN, kemajuan produksi normal terjadi pada saat peralatan beroperasi pada kekuatan penuh dan menghasilkan produk yang direncanakan.
Namun biasanya karena downtime karena alasan organisasi (waktu pemeliharaan) atau teknis (waktu TT), serta karena kebutuhan pemeliharaan peralatan (waktu TW), waktu TN kurang lebih, tetapi sebagian dari nominal dana TV yang direncanakan waktu penggunaan peralatan.
1.6. Nominal dana waktu penggunaan peralatan TV
Jangka waktu TV mewakili rencana waktu penggunaan peralatan untuk produksi, merupakan bagian dari total waktu pengamatan dan secara umum sama dengan TV=TN+TO +TT+TW.
Hubungan antara karakteristik waktu pengoperasian dan ketidakaktifan peralatan selama waktu pengamatan tertentu disajikan pada Tabel 1.
1.7. Penyajian waktu pengoperasian dan waktu henti peralatan secara relatif
Informasi tambahan tentang hubungan antara karakteristik waktu pengoperasian dan waktu henti peralatan diberikan oleh koefisien yang sama dengan bagian waktu yang bersangkutan dari dana nominal waktu penggunaan peralatan TV. Dengan demikian, koefisien waktu henti peralatan AO karena alasan organisasi akan sama dengan 
Tingkat downtime AT karena alasan teknis 
Terakhir, tingkat pemanfaatan peralatan NG dihitung sebagai berikut: 
Dengan demikian, waktu pengoperasian sebenarnya TN peralatan pada nilai TV dan NG yang diketahui [rel. unit] dihitung sebagai berikut: Тн = Тв x Ng Seringkali, dalam hubungan kontraktual antara produsen peralatan dan konsumennya (khususnya, pemroses PM), parameter relatif seperti koefisien teknis pemanfaatan peralatan NT, sama dengan dan secara tidak langsung mencirikan keunggulan teknis peralatan. Jika nilai koefisien ini 100%, berarti meskipun terjadi downtime peralatan selama periode pengamatan tertentu (NG
2. perhitungan tambahan keuntungan dari penggunaan peralatan dengan tingkat pemanfaatan yang lebih tinggi Salah satu tugas utama (jika bukan tugas utama) bagi perusahaan mana pun adalah meningkatkan profitabilitas produksi. Namun ketika manajemennya dihadapkan pada pertanyaan akuisisi instalasi baru(mesin, saluran, dll.), maka masalah harga, yang relevan pada saat pembelian (tetapi bersifat sementara), dalam rasio “harga/kualitas” tertentu, sering kali lebih penting daripada kualitas peralatan yang dibeli . Meskipun dalam jangka panjang, membeli peralatan yang lebih andal, meskipun lebih mahal, mungkin (dan biasanya) lebih hemat biaya.
Seperti diketahui, konsep kompleks “keandalan” secara kuantitatif dicirikan oleh indikator keandalan, daya tahan, kemudahan pemeliharaan, dan kemudahan pengangkutan.
Meningkatkan keandalan peralatan pemrosesan dan, pertama-tama, indikator keandalannya memungkinkan peningkatan koefisien teknis pemanfaatannya NT dan menciptakan prasyarat (sambil meminimalkan waktu henti peralatan karena alasan organisasi) untuk meningkatkan koefisien pemanfaatan NG. Pada saat yang sama, harus dipahami bahwa meningkatkan keandalan peralatan itu sendiri, misalnya, mesin cetak injeksi, memerlukan keandalan peralatan teknologi dan sistem periferal yang lebih besar, karena kegagalan mendadak pada cetakan injeksi, peralatan robot, instalasi untuk pengeringan, pemberian makan, pencampuran, pemberian dosis komponen PM, dll. akan menyebabkan terhentinya proses teknologi bahkan dengan keandalan yang tinggi TPA.
Contoh penghitungan keuntungan tahunan yang diperoleh dengan memproduksi tambahan volume produk berikut ini (Tabel 2) dengan jelas menggambarkan keuntungan ekonomi bekerja pada mesin cetak injeksi dengan nilai NG yang lebih tinggi. Contoh ini diambil dari pengalaman bekerja dengan kliennya dari perusahaan Austria ENGEL Austria GmbH, yang memproduksi mesin cetak injeksi berteknologi tinggi baik untuk standar maupun metode khusus cetakan injeksi bagian dari PM.
Untuk menyederhanakan perhitungan, nilai semua indikator lainnya (kecuali NG) diasumsikan sama (lihat Tabel 2). Jelas bahwa dalam hal ini hasil yang diperoleh tidak memperhitungkan biaya yang jelas lebih tinggi dari mesin cetak injeksi yang lebih andal dan biaya penyusutan yang sesuai, serta penghematan biaya karena, misalnya, peningkatan waktu yang signifikan antara perbaikan. . Oleh karena itu, kesalahan perhitungannya tidak boleh tinggi. Dari hasil tersebut dapat disimpulkan bahwa tambahan keuntungan yang diterima per tahun ketika memproduksi bemper mobil menggunakan mesin cetak injeksi dengan tingkat pemanfaatan yang lebih tinggi, jika dianggap sama, lebih dari 3,6 juta rubel.
Jadi, yang benar dan aplikasi yang efektif peralatan modern untuk pemrosesan PM, yang dirancang untuk waktu penggunaan maksimum dalam operasi selama periode operasi yang panjang, memberikan keuntungan tambahan bagi perusahaan yang memproses PM, memastikan daya saing yang lebih tinggi di pasar untuk produk mereka dan mengurangi periode pengembalian sumber daya material yang dihabiskan untuk pembelian peralatan .
Rasio pemanfaatan peralatan dan profitabilitas produksi V.V. Okorokov
Penerapan peralatan pengolahan plastik modern yang benar dan efisien memungkinkan pemanfaatan waktu yang maksimal dalam jangka waktu yang lama
masa pakai memberikan keuntungan tambahan bagi produsen, meningkatkan tingkat persaingan produk mereka di pasar dan mengurangi biaya
periode imbalan investasi modal pada peralatan. Prosedur perhitungan rasio pemanfaatan peralatan disajikan beserta contohnya
perhitungan keuntungan untuk mesin cetak injeksi dengan rasio pemanfaatan peralatan yang tinggi diberikan.
Trik baru penipu telepon yang bisa membuat siapa pun terpesona
Tingkat pemanfaatan peralatan
RASIO PENGGUNAAN PERALATAN- indikator yang mencirikan tingkat penggunaan produktif dari bagian aktif aset tetap produksi. Dihitung berdasarkan waktu, tenaga (produktivitas) dan volume produk yang dihasilkan atau pekerjaan yang dilakukan. Koefisien waktu pemanfaatan peralatan ditentukan dengan membagi waktu pengoperasian peralatan yang sebenarnya dengan dana waktu yang direncanakan, yaitu dengan jumlah jam pengoperasian peralatan yang disediakan oleh rencana, dengan memperhitungkan jumlah hari kalender di periode, hari libur dan akhir pekan, jam kerja yang ditetapkan, durasi shift, serta waktu pemeliharaan preventif terjadwal.Jika mesin seharusnya bekerja 160 jam dalam satu bulan tertentu, tetapi praktis karena waktu henti yang tidak disebabkan oleh hilangnya rencana waktu kerja, mesin bekerja selama 150 jam, maka faktor pemanfaatan peralatan dari waktu ke waktu (faktor beban ekstensif) adalah sama hingga 93,8% (6,2% - hilangnya waktu mesin). Penting untuk memastikan bahwa peralatan beroperasi tidak hanya tanpa downtime, namun juga dengan kapasitas terpasang dan produktivitas.
Jika menurut standar suatu mesin harus memproses enam bagian serupa per jam, tetapi kenyataannya hanya lima yang diproses, maka faktor pemanfaatan peralatan dalam hal daya (faktor beban intensif) adalah sebesar 83,3%. (5: 6=0,833). Penggunaan tenaga peralatan tergantung pada kondisinya, perawatan yang tepat waktu dan berkualitas tinggi, serta kualifikasi dan ketekunan pekerja.
Koefisien pemanfaatan peralatan berdasarkan volume pekerjaan (koefisien beban integral) mencerminkan waktu dan tingkat penggunaan kapasitasnya dan sama dengan rasio volume produk yang benar-benar diproduksi dengan volume yang direncanakan yang harus diperoleh ketika bekerja tanpa downtime dan dengan kapasitas terpasang. Jika sebuah mesin direncanakan untuk memproses 960 bagian dalam sebulan, tetapi sebenarnya 750 bagian yang diproses, maka koefisien integral pemanfaatan peralatan yang digeneralisasi adalah 78,1% (hasil kali koefisien pemanfaatan peralatan terhadap waktu dan daya: 0,938X0,833) . Meningkatkan tingkat utilisasi peralatan merupakan prasyarat terpenting untuk mengintensifkan produksi dan meningkatkan hasil produksi pada fasilitas yang ada.
Pada Kongres Partai XXVII disebutkan: “Badan perencanaan dan ekonomi, tim perusahaan perlu melakukan segala kemungkinan untuk memastikan bahwa kapasitas yang diciptakan beroperasi pada tingkat desain. Hanya dalam industri berat laju peningkatan produksi dapat ditingkatkan hampir dua kali lipat” (Materi Kongres CPSU ke-27, hal. 41). Peningkatan tingkat pemanfaatan peralatan dicapai dengan menghilangkan downtime, meningkatkan rasio shift, meningkatkan perbaikan preventif dan pemeliharaan peralatan, memperkuat disiplin kerja, dan meningkatkan kualifikasi pekerja. Peningkatan pemanfaatan peralatan juga difasilitasi oleh dekomisioning dan penjualan peralatan yang dibongkar dengan produktivitas rendah berdasarkan sertifikasi tempat kerja.
Faktor ketersediaan
Faktor ketersediaan peralatan adalah rasio waktu operasi bebas kegagalan dengan jumlah operasi bebas kegagalan dan waktu pemulihan peralatan yang dilakukan selama periode kalender yang sama. Karakteristik ini selanjutnya akan dilambangkan sebagai K .
Menurut definisi ini
dimana t r adalah waktu pengoperasian peralatan yang tidak mengalami kegagalan, t in – waktu pemulihan, mis. waktu yang dihabiskan untuk pemeliharaan dan perbaikan peralatan.
Komposisi t tidak termasuk waktu penyimpanan dan waktu yang dihabiskan untuk mempersiapkan peralatan untuk dioperasikan setelah waktu hentinya. Hal ini dijelaskan oleh fakta bahwa waktu henti tidak ditentukan oleh keandalan, dan oleh karena itu tidak dapat menjadi karakteristiknya. Waktu yang dihabiskan untuk persiapan kecil dibandingkan dengan waktu pemulihan dan hal ini kurang mencirikan keandalan peralatan, karena bergantung pada banyak faktor lain (kemudahan penggunaan, kualifikasi personel pemeliharaan, kebutuhan pengisian bahan bakar, pelumas, dll. ).
Dari definisi faktor ketersediaan terlihat jelas bahwa hal ini bergantung pada waktu pengoperasian peralatan, dimana K g ditentukan. Distribusi waktu pengoperasian peralatan dan waktu pemulihannya dapat direpresentasikan sebagai berikut (Gbr. 2). 2.1):
;
Dan faktor ketersediaannya dapat dituliskan sebagai:
(2.2)
Ekspresi (2.2) adalah definisi statistik dari faktor ketersediaan. Untuk beralih ke penentuan probabilistik, disarankan untuk menggunakan nilai rata-rata waktu operasi bebas kegagalan dan waktu pemulihan. Kemudian
dimana t av adalah waktu rata-rata antara kegagalan yang berdekatan, t b adalah waktu pemulihan rata-rata.
Ekspresi (2.3) menetapkan hubungan antara faktor ketersediaan dan karakteristik kuantitatif utama keandalan
, (2.4)
Karena pada t ¥ tingkat kegagalan rata-rata cenderung , koefisien ketersediaan sistem selama operasi jangka panjang cenderung konstan:
Ekspresi (2.5) menunjukkan probabilitas bahwa sistem beroperasi setiap saat t. Ini adalah penentuan probabilistik dari faktor ketersediaan. Perlu diingat bahwa ekspresi (2.4) tidak menunjukkan kemungkinan pengoperasian sistem yang benar setiap saat t selama proses operasi tidak stabil.
Waktu pemulihan dan karenanya sangat bergantung pada keandalan. Semakin tinggi keandalannya, semakin jarang peralatan tersebut diperbaiki, dan akibatnya, semakin sedikit. Jika kita memperhitungkan bahwa ini juga merupakan fungsi dari tingkat kegagalan rata-rata, menjadi jelas bahwa faktor ketersediaan cukup mencirikan keandalan peralatan.
Karena bergantung pada waktu pemulihan, koefisien ini juga menjadi cirinya pertunjukan peralatan (kemudahan penggunaan, biaya pengoperasian, dll.), kualitas personel layanan, dll. Namun, ketergantungan faktor ketersediaan pada waktu pemulihan seringkali menyulitkan penilaian keandalan peralatan, karena berdasarkan nilainya tidak mungkin untuk menilai waktu pengoperasian peralatan secara terus-menerus tanpa kegagalan.
Sifat faktor ketersediaan yang ditentukan membatasi penggunaannya dan tidak memungkinkannya dianggap sebagai karakteristik universal peralatan, yaitu keandalan dan kemudahan penggunaan.
Faktor waktu henti paksa
Tingkat waktu henti paksa adalah rasio waktu pemulihan dengan jumlah waktu pemulihan dan pengoperasian peralatan bebas kegagalan yang dilakukan selama periode kalender yang sama. Koefisien ini dilambangkan dengan K p dan menurut definisinya ditulis sebagai berikut:
.
(2.6)
Dengan menggunakan waktu rata-rata operasi dan pemulihan bebas kegagalan, kita dapat menulis:
Dari perbandingan ekspresi (2.1) dan (2.6) terlihat bahwa koefisien downtime paksa dan koefisien ketersediaan dihubungkan oleh hubungan:
. (2.7)
Untuk peralatan jangka panjang, koefisien downtime cenderung konstan, dijelaskan dengan ekspresi:
Ekspresi (2.8) menentukan probabilitas bahwa dalam operasi kondisi tunak, sistem akan berada dalam kondisi rusak pada titik waktu mana pun yang dipilih secara acak. Dari ekspresi (2.7) dan (2.8) jelas bahwa koefisien downtime paksa merupakan turunan dari koefisien ketersediaan. Oleh karena itu, ia memiliki segala kelebihan dan kekurangan yang melekat pada faktor ketersediaan.
Tingkat pencegahan
Tingkat pencegahan disebut rasio waktu pemulihan dengan waktu operasi bebas kegagalan, yang diambil dalam periode kalender yang sama. Disebut K pr dan sering disebut norma pencegahan. Menurut definisi
(2.9)
atau dalam interpretasi yang mungkin
Dari ekspresi (2.8) dan (2.10) terlihat jelas hubungan berikut:
(2.11)
Jadi, seperti koefisien waktu henti paksa, koefisien pencegahan merupakan turunan dari koefisien ketersediaan dan oleh karena itu, memiliki kelebihan dan kekurangan yang sama dengan K g.
Frekuensi pencegahan
Frekuensi pencegahan adalah rasio jumlah inspeksi dan perbaikan peralatan dengan jumlah waktu kerja dan waktu pemulihan yang diperlukan selama periode kalender tertentu.
Frekuensi profilaksis selanjutnya dilambangkan dengan K w . Menurut definisi ini
, (2.13)
di mana n hal – jumlah perbaikan peralatan, n os – nomor pemeriksaan preventif,tp – waktu pengoperasian peralatan yang benar untuk periode kalender tertentu, t in – waktu pemulihan.
Mari kita berikan interpretasi probabilistik terhadap koefisien K w. Mari kita bagi pembilang dan penyebut ekspresi (2.13) dengan n p. Kemudian kita mendapatkan:
(2.14)
.
Frekuensi pencegahan, seperti semua koefisien yang dipertimbangkan, mencirikan keandalan peralatan dan kemudahan pengoperasiannya. Dari ekspresi (2.13) dan (2.14) jelas bahwa semakin andal peralatan (semakin besar t cf) dan semakin sedikit pemeriksaan preventif (n cf), semakin rendah frekuensi pencegahannya.
Namun perlu dicatat bahwa penurunan jumlah inspeksi preventif (nos) dapat menyebabkan penurunan waktu rata-rata antara kegagalan yang berdekatan. Hal ini pada gilirannya dapat menyebabkan peningkatan frekuensi pemeliharaan dan penurunan ketersediaan peralatan. Tampaknya, terdapat sejumlah tindakan pencegahan optimal yang frekuensi pencegahannya (Kw) dan tingkat kesiapannya (Kg) adalah yang paling bermanfaat.
Frekuensi pemeliharaan preventif memungkinkan Anda menentukan jumlah inspeksi dan perbaikan preventif yang diperlukan. Dalam hal ini, ini melengkapi koefisien yang memperhitungkan waktu henti paksa peralatan dan, bersama-sama, memberikan gambaran bagus tentang keandalan dan kemudahan penggunaan peralatan.
|
RASIO PENGGUNAAN PERALATAN- indikator yang mencirikan tingkat penggunaan produktif dari bagian aktif aset tetap produksi. Dihitung berdasarkan waktu, tenaga (produktivitas) dan volume produk yang dihasilkan atau pekerjaan yang dilakukan. Koefisien waktu pemanfaatan peralatan ditentukan dengan membagi waktu pengoperasian peralatan yang sebenarnya dengan dana waktu yang direncanakan, yaitu dengan jumlah jam pengoperasian peralatan yang disediakan oleh rencana, dengan memperhitungkan jumlah hari kalender di periode, hari libur dan akhir pekan, jam kerja yang ditetapkan, durasi shift, serta waktu pemeliharaan preventif terjadwal. Jika mesin seharusnya bekerja 160 jam dalam satu bulan tertentu, tetapi praktis karena waktu henti yang tidak disebabkan oleh hilangnya rencana waktu kerja, mesin bekerja selama 150 jam, maka faktor pemanfaatan peralatan dari waktu ke waktu (faktor beban ekstensif) adalah sama hingga 93,8% (6,2% - hilangnya waktu mesin). Penting untuk memastikan bahwa peralatan beroperasi tidak hanya tanpa downtime, namun juga dengan kapasitas terpasang dan produktivitas. Jika menurut standar suatu mesin harus memproses enam bagian serupa per jam, tetapi kenyataannya hanya lima yang diproses, maka faktor pemanfaatan peralatan dalam hal daya (faktor beban intensif) adalah sebesar 83,3%. (5: 6=0,833). Penggunaan tenaga peralatan tergantung pada kondisinya, perawatan yang tepat waktu dan berkualitas tinggi, serta kualifikasi dan ketekunan pekerja. Koefisien pemanfaatan peralatan berdasarkan volume pekerjaan (koefisien beban integral) mencerminkan waktu dan tingkat penggunaan kapasitasnya dan sama dengan rasio volume produk yang benar-benar diproduksi dengan volume yang direncanakan yang harus diperoleh ketika bekerja tanpa downtime dan dengan kapasitas terpasang. Jika sebuah mesin direncanakan untuk memproses 960 bagian dalam sebulan, tetapi sebenarnya 750 bagian yang diproses, maka koefisien integral pemanfaatan peralatan yang digeneralisasi adalah 78,1% (hasil kali koefisien pemanfaatan peralatan terhadap waktu dan daya: 0,938X0,833) . Meningkatkan tingkat utilisasi peralatan merupakan prasyarat terpenting untuk mengintensifkan produksi dan meningkatkan hasil produksi pada fasilitas yang ada. Pada Kongres Partai XXVII disebutkan: “Badan perencanaan dan ekonomi, tim perusahaan perlu melakukan segala kemungkinan untuk memastikan bahwa kapasitas yang diciptakan beroperasi pada tingkat desain. Hanya dalam industri berat laju peningkatan produksi dapat ditingkatkan hampir dua kali lipat” (Materi Kongres CPSU ke-27, hal. 41). Peningkatan tingkat pemanfaatan peralatan dicapai dengan menghilangkan downtime, meningkatkan rasio shift, meningkatkan perbaikan preventif dan pemeliharaan peralatan, memperkuat disiplin kerja, dan meningkatkan kualifikasi pekerja. Peningkatan pemanfaatan peralatan juga difasilitasi oleh dekomisioning dan penjualan peralatan yang dibongkar dengan produktivitas rendah berdasarkan sertifikasi tempat kerja. Sumber: Kamus Singkat Ekonomi, M., 1987 |
Faktor penggunaan intensif
peralatan (K int.)= Output aktual produk (jasa) per unit waktu pengoperasian peralatan (produktivitas aktual yang dicapai) / Kemungkinan volume produk (jasa) yang dapat dilakukan dengan penggunaan penuh daya (throughput) untuk waktu yang dijadwalkan atau waktu kalender
Ki = Qf / Qv
Koefisien penggunaan peralatan secara intensif mencirikan tingkat penggunaan produktif peralatan dan struktur komunikasi tertentu, mencerminkan cadangan yang tersedia di tempat kerja dan dapat digunakan. Dalam kebanyakan kasus, hal ini bergantung pada kualitas organisasi kerja, serta beban kerja di tempat kerja.
Juga untuk indikator penggunaan basic aset produksi berlaku:
Faktor peralatan yang terlibat = rasio peralatan yang benar-benar digunakan terhadap seluruh peralatan (termasuk peralatan siaga dan dalam penyimpanan)
Кз = Фз/ ∑Ф
1-3- indikator dapat dihitung baik untuk perusahaan secara keseluruhan maupun untuk spesies tertentu produk.
Namun penggunaan hanya tipe tertentu saja peralatan produksi dan struktur tidak memberikan gambaran lengkap tentang tingkat penggunaan aset tetap dalam industri komunikasi (sub-sektor dan perusahaan) secara keseluruhan. Oleh karena itu, untuk mengkarakterisasi tingkat penggunaan aset produksi tetap pada skala perusahaan, subsektor dan seluruh industri komunikasi, digunakan indikator ringkasan biaya. Indikator biaya utama adalah indikator produktivitas modal (Kn), yang mencirikan tingkat penggunaan aset tetap secara keseluruhan. Hal ini ditentukan bagi perusahaan dengan rasio pendapatan dari kegiatan inti untuk tahun tersebut (D) dengan nilai rata-rata tahunan aset tetap (f), yaitu.
Produktivitas modal
h = D/F atau h = D/Q
Indikator produktivitas modal mencirikan volume layanan per 1 UAH. DARI biaya.
Indikator kebalikan dari produktivitas modal adalah intensitas modal. Intensitas modal menunjukkan berapa banyak dana yang dibutuhkan untuk menghasilkan satu unit pendapatan:
Intensitas modal
K = F/D atau K = 1/ jam
Dan indikator terakhir penggunaan aset produksi tetap adalah rasio modal-tenaga kerja, yang mencirikan penyediaan alat-alat kerja bagi pekerja:
Rasio modal-tenaga kerja
dimana Ш adalah rata-rata jumlah staf (jumlah karyawan)
Ketiga indikator ini dihitung untuk perusahaan secara keseluruhan.
Struktur dan indikator penggunaan modal kerja
perusahaan komunikasi
Secara kolektif, dana bergulir dalam bidang produksi dan dalam bidang sirkulasi disebut dana bergulir. Sifat produk jasa komunikasi yang tidak material tercermin dalam komposisi dan struktur modal kerja perusahaan. Jika pada perusahaan industri bagian terbesar dari modal kerja terdiri dari persediaan produksi bahan dan bahan baku, dan komposisi peredarannya terdiri dari barang jadi, maka dalam modal kerja perusahaan komunikasi tidak ada barang dalam proses, dan persediaan. bahan digunakan bukan untuk produksi produk, tetapi untuk melayani fasilitas komunikasi.
Modal kerja perusahaan komunikasi dibagi menjadi:
- terstandarisasi (bahan, bahan bakar, seragam), yang sesuai dengan standar konsumsi atau penggunaan yang disetujui;
- tidak terstandarisasi ( uang tunai perusahaan di rekening bank, piutang dari klien untuk layanan komunikasi).
Norma modal kerja mencirikan jumlah hari di mana suatu perusahaan harus mempunyai persediaan modal kerja agar operasinya tidak terputus.
Norma modal kerja ditetapkan dalam jumlah relatif yang berbeda (misalnya, untuk bahan dan bahan bakar dalam hari, untuk suku cadang dalam % dari biaya jenis PF yang bersangkutan).
Untuk mengkarakterisasi modal kerja, mereka digunakan jenis berikut indikator:
Rasio perputaran modal kerja, ditentukan dari biaya dasar dan nilai rata-rata tahunan modal kerja perusahaan:
K ob = D/ obf rata-rata
dimana D adalah pendapatan dari kegiatan inti, atau Q adalah volume produk yang dijual
Obf av – nilai rata-rata modal kerja tahunan.
Tingkat turnover, koefisien yang mencirikan durasi satu putaran dalam hari:
W = T/Kob atau W = 360/Kob
Pertanyaan tentang topik:
1. Apa yang dimaksud dengan aset tetap? Apa peran mereka dalam produksi?
2. Apa yang dimaksud dengan aset produksi?
3. Bagaimana klasifikasi aset tetap?
4. Bagaimana struktur aktiva tetap?
5. Sebutkan jenis-jenis penyusutan aktiva tetap?
6. Definisikan keausan fisik OPF? Bagaimana cara menghitungnya?
7. Definisikan keusangan? Perhitungannya.
8. Apa yang dimaksud dengan depresiasi dana umum?
9. Bagaimana cara menghitung tarif penyusutan tahunan?
10. Apa saja indikator penggunaan dana umum?
11. Bagaimana produktivitas modal, intensitas modal dan rasio modal-tenaga kerja dihitung?
12. Tentukan koefisien ekstensif penggunaan peralatan.
13. Tentukan koefisien penggunaan peralatan secara intensif.
14. Sebutkan cara untuk meningkatkan efisiensi penggunaan dana umum.
Tip 1: Cara menghitung tingkat pemanfaatan
Apa modal kerja perusahaan komunikasi?
16. Definisikan penjatahan modal kerja?
17. Apa saja indikator penggunaan modal kerja?
Sebelumnya12345678910111213141516Berikutnya
LIHAT LEBIH LANJUT:
Ada 120 mesin yang dipasang di bengkel pabrik.
Bengkel beroperasi dalam dua shift.
Durasi shift adalah 8 jam.
Volume produksi tahunan adalah 960 ribu.
Perhitungan faktor pemanfaatan kapasitas produksi. 1 halaman
produk, kapasitas produksi bengkel 1100 ribu produk.
Tentukan koefisien pergeseran peralatan mesin, koefisien pembebanan ekstensif, intensif dan integral.
Diketahui 100 mesin bekerja pada shift pertama, dan 90 mesin bekerja pada shift kedua.
Jumlah hari kerja per tahun adalah 250, waktu pengoperasian sebenarnya 1 mesin per tahun adalah 3150 jam.
Larutan:
Mari kita hitung rasio shift peralatan mesin (Kcm), sebagai rasio jumlah sebenarnya shift peralatan mesin yang dikerjakan selama periode tersebut dengan jumlah shift mesin maksimum yang mungkin per peralatan yang dipasang untuk satu shift pada periode yang sama:
N i - jumlah perpindahan peralatan mesin shift ke-i, sedangkan penjumlahan dilakukan atas seluruh shift pada periode tertentu;
n adalah jumlah maksimum shift peralatan mesin pada peralatan terpasang dalam satu shift pada periode yang sama.
Koefisien ekstensif penggunaan peralatan (K ext) dihitung sebagai perbandingan antara jumlah jam pengoperasian peralatan yang sebenarnya dengan jumlah jam pengoperasiannya menurut rencana (standar):
T ob.f dan T ob.pl - masing-masing, waktu pengoperasian peralatan yang sebenarnya dan yang direncanakan,
t cm adalah durasi shift.
Faktor intensitas penggunaan peralatan dihitung dengan rumus:
Vf adalah produksi aktual produk oleh peralatan per satuan waktu;
Vn - standar produksi produk yang dibenarkan secara teknis berdasarkan peralatan per unit waktu (data sertifikat peralatan).
Mari kita tentukan indikator yang menggabungkan cadangan ekstensif dan intensif. Indikator umum tersebut adalah koefisien integral pemanfaatan peralatan, yang mencirikan penggunaan peralatan, baik dalam waktu maupun daya.
K dan = K ext × K int = 0,7875 × 0,873 = 0,687
Dari hasil perhitungan, kita dapat menyimpulkan bahwa perusahaan memiliki cadangan untuk meningkatkan produktivitas peralatan dan cadangan waktu yang tidak terpakai.
Faktor pergeseran Faktor beban ekstensif Faktor beban intensif Faktor beban integral
Cari Kuliah
Tugas 2.
Tentukan jumlah biaya penyusutan tahunan, jika diketahui:
1) Biaya tahunan rata-rata aset tetap ditentukan berdasarkan biaya awalnya, dengan memperhitungkan komisioning dan likuidasi aset tetap selama tahun tersebut:
Fsr.g = Fo+Fvv*ChM/12 – Fvyb*(12-M)/12
Fsr.g = 8960+1000*6/12 – 760*(12-8)/12 = 9206,67 ribu rubel.
dimana Фср.г – biaya tahunan rata-rata aset tetap, ribuan rubel.
Fo – biaya awal aset tetap, ribuan rubel.
Fvv – biaya pengenalan OF sepanjang tahun, ribuan rubel.
FM – jumlah bulan pengoperasian OS yang diperkenalkan
Fvyb – biaya mereka yang keluar selama periode berjalan. tahun OS, ribuan rubel
M – jumlah bulan pengoperasian OS yang dihentikan.
2) Biaya penyusutan tahunan:
Ag = Fsr.g*Na/100 = 9206,67*13%/100 = 1196,87 gosok.
Menjawab: biaya tahunan rata-rata aset tetap adalah 9206,67 ribu rubel, biaya penyusutan tahunan adalah 1196,87 rubel.
Soal 4(d)
Tentukan koefisien pemanfaatan integral peralatan jika diketahui:
Berbelok dan mesin penggilingan bekerja dalam dua shift, pengeboran - dalam satu shift. Mesin bubut dan mesin penggilingan menganggur untuk perbaikan selama 365 jam setiap tahun, mesin bor - masing-masing 276 jam dalam setahun, 240 hari kerja, durasi shift 8 jam.
Algoritma solusi:
1. Tentukan waktu pengoperasian aktual setiap jenis peralatan.
2. Menentukan jam operasional peralatan.
3. Temukan koefisien penggunaan peralatan secara ekstensif
4. Temukan koefisien pemanfaatan peralatan integral
Larutan:
Dengan menggunakan data ini, kita dapat menghitung volume dana nominal (mode) dan waktu pengoperasian efektif peralatan. Kemudian (tergantung pada tujuan perhitungannya) kita dapat menghitung dua jenis koefisien luas beban peralatan: masing-masing koefisien penggunaan dana waktu operasional dan koefisien dana waktu efektif. Nominal dana bea dihitung dengan rumus T nom = (D per tahun – D akhir pekan)*t mode shift), dan dana efektif waktu pengoperasian peralatan: (T eff = T nom – T rem).
F nom (saat ini) = 240*16*25 = 96000
F nom (latihan) = 240*8*12 = 23040
F nom (pabrik) = 240*16*10 = 38400
Feff (saat ini) = 240*16*25 – 365*25 = 96000 – 9125 = 86875
F ef (pabrik) = 240*16*10 – 365*10 = 38400 – 3650 = 34750
F eff (latihan) = 240*8*12 – 276*12 = 23040 – 3312 = 19728
Karena tidak ada informasi tentang waktu kerja sebenarnya dari peralatan tersebut, jika kita mengambil volume program produksi tahunan perusahaan untuk waktu kerja sebenarnya, dengan menggunakan rumus kita mendapatkan:
k e e = 68000 / 86875 = 0,78 k e e = 120000 / 141353 = 0,85
k e e = 22000 / 19728 = 1,12
k e e = 30000 / 34750 = 0,86
ku = 0,78 * 0,8 = 0,62 k dan = 0,85 * 0,8 = 0,68
ku = 1,12 * 0,8 = 0,90
ku = 0,86 * 0,8 = 0,69
k e e = 68000 / 96000 = 0,71 k e e = 120000 / 157440 = 0,76
k e e = 22000 / 23040 = 0,95
k e e = 30000 / 38400 = 0,78
ku = 0,62 * 0,8 = 0,50 ku = 0,76 * 0,8 = 0,61
ku = 0,90 * 0,8 = 0,72
ku = 0,69 * 0,8 = 0,55
Menjawab: koefisien pemanfaatan peralatan integral, tidak termasuk waktu yang dihabiskan untuk perbaikan, k dan = 0,61 (peralatan digunakan sebesar 61%); dan koefisien pemanfaatan peralatan integral, dengan memperhitungkan waktu yang dihabiskan untuk perbaikan, k dan = 0,68 (peralatan yang digunakan sebesar 68%).
Masalah 6
Tentukan perubahan durasi perputaran modal kerja
Larutan:
1. Tentukan durasi satu omset pada tahun pelaporan.
Dari rumus kita menemukan bahwa T o = (500 ribu rubel * 360 hari) / 15 rubel = 12 hari.
2. Peningkatan hasil produksi sebesar 20%, dan peningkatan standar modal kerja sebesar 10%. Akibatnya, besarnya peningkatan yang diharapkan dalam standar modal kerja dan produk jadi dapat dihitung sebagai berikut:
Q g pr 2 = 15 juta rubel + 15 juta rubel * 0,2 = 18 juta rubel
K sekitar 2 = 500 ribu rubel + 500 ribu rubel* 0,1 = 550 ribu rubel
3. Tentukan perubahan yang diperlukan dalam durasi perputaran modal kerja.
T sekitar 2 = (K sekitar 2 * F pd) / Q g pr 2 = (550.000 * 360) / 18.000.000 = 11 hari; Oleh karena itu, perubahan yang diperlukan adalah 12 – 11 = 1 hari.
Menjawab: perubahan durasi perputaran modal kerja adalah 1 hari.
SOLUSI ALTERNATIF….
(Q g pr 2 = 15 juta rubel + 15 juta rubel * 0,2 = 6 juta rubel
K sekitar 2 = 500 ribu rubel + 500 ribu rubel* 0,1 = 100 ribu rubel
3. Menentukan perubahan yang diperlukan dalam durasi perputaran modal kerja.
T sekitar 2 = (K sekitar 2 * F pd) / Q g pr 2 = (100000 * 360) / 6.000.000 = 6 hari); oleh karena itu, perubahan yang diperlukan adalah 12 – 6 = 6 hari)
Masalah 9
Menentukan pengurangan intensitas tenaga kerja, pelepasan tenaga kerja dan peningkatan produktivitas tenaga kerja tahunan melalui sejumlah tindakan organisasi dan teknis pada tahun sebelumnya.
Larutan:
1) Waktu yang dihabiskan untuk memproduksi seluruh volume produk pada tahun berjalan dan tahun yang direncanakan (yaitu intensitas tenaga kerja produksi dalam jam) sama dengan:
T e 1 = 56.000 pcs * 29 menit = 1.624.000 menit = 27.067 jam (tahun berjalan)
T e 2 = 56.000 pcs * 22 menit = 1.232.000 menit = 20.533 jam (tahun yang direncanakan)
2) Karena untuk menghitung rata-rata jumlah pekerja, rumusan masalah tidak mempunyai data yang cukup (jumlah orang (menurut hari) yang datang bekerja sepanjang tahun), kami menentukan jumlah pekerja yang hadir dengan menggunakan rumus.
Rav 1 = 27067 jam / (1750 jam * 1,2) = 12,89 (jumlah pekerja pada tahun berjalan)
Rav 2 = 20533 jam / (1750 jam * 1,2) = 9,78 (jumlah pekerja pada tahun yang direncanakan)
3) Pelepasan F pekerja = 12,89 – 9,78 = 3,11 ≈ 3 orang
4) Output per pekerja menurut rumus:
B 1 = 56.000 / 27067 ~ 2 buah. bagian/jam (tahun berjalan)
B 2 = 56.000 / 20533 = 2,7~3 buah. bagian/jam (tahun yang direncanakan)
5) Intensitas tenaga kerja menurut rumus:
T e 1 = 27067 / 56.000 = 0,5 jam / per bagian (tahun berjalan)
T e 2 = 20533 / 56.000 = 0,4 jam / per bagian (tahun yang direncanakan)
Pengurangan intensitas tenaga kerja dihitung dengan rumus : I tr. = (T saat ini - T direncanakan) / T rencana. * 100%
saya tr. = (27067 – 20533) / 20533 * 100% = 31,9%.
6) Pertumbuhan produktivitas tenaga kerja tahunan: I pr = Saat ini 1 / Rencana 2 * 100%
Saya pr = 2 / 2,7 * 100% = 74%.
Menjawab: pengurangan intensitas tenaga kerja – 31,9%; pelepasan pekerja ≈ 3 orang; pertumbuhan produktivitas tenaga kerja tahunan - 74%.
Masalah 11
Tentukan penghasilan bulanan dasar pekerja menggunakan sistem upah borongan-progresif. Menurut peraturan yang berlaku di perusahaan, harga produk yang diproduksi melebihi harga dasar awal akan dinaikkan, jika terlampaui sebesar 5% - sebesar 1,5 kali lipat, dan jika terlampaui lebih dari 5% - sebesar 2 kali lipat. Pemenuhan standar produksi sebesar 100 persen dijadikan landasan awal
Tarif tarif per jam dari kategori pertama adalah 5 rubel.
Larutan:
1) Jumlah suku cadang yang diproduksi oleh pekerja:
N d (potongan) fakta. = N vyr. + N vyr. * 10% =240 + 24 = 264
2) Waktu yang ditentukan oleh standar pembuatan semua bagian:
T semua d (pcs) norma = N vyr. * N buah. = 240 *48 menit = 11.520 = 192 jam
3) Waktu sebenarnya untuk produksi suku cadang:
11.520 / 264 = 43,6 menit
4) Melebihi norma adalah:
264 – 240 = 24 pcs (Persentase kelebihan dari norma adalah 10%)
5) Penghasilan pekerja pada tarif normal:
ZP sd = T 1 * k III * N vyr. (jam) = 5 gosok. * 1,8 * 192 jam = 1728 gosok.
6) Produk yang dihasilkan melebihi norma: 24 bagian. Karena penghasilan seorang pekerja didasarkan pada jumlah jam kerja standar, pertama-tama mari kita perkirakan biaya produk ini dalam jam: 24 * 48 menit = 1152 menit = 19,2 jam. Menurut ketentuan tugas, bagian bonus dari pendapatan terdiri dari dua bagian: jika melebihi norma dalam 5%, harga naik 1,5 kali lipat dan jika melebihi lebih dari 5% - 2 kali lipat. Pekerja kami melebihi norma sebesar 10%, oleh karena itu:
Perhitungan indikator pemanfaatan peralatan
1 bagian = 9 * 24 = 216 gosok.
Penghasilan dasar: gaji SDPR = 1728 + 216 = 1944 rubel.
Menjawab: Penghasilan bulanan dasar seorang pekerja di bawah sistem produksi progresif borongan adalah 1.944 rubel.
Masalah 14
©2015-2018 poisk-ru.ru
Semua hak milik penulisnya. Situs ini tidak mengklaim kepenulisan, tetapi menyediakan penggunaan gratis.
Pelanggaran Hak Cipta dan Pelanggaran Data Pribadi
Indikator di NP ini dapat dihitung dalam 2 pilihan
1. Indikator penggunaan kapasitas desain instalasi teknologi, mewakili rasio volume aktual minyak atau produk setengah jadi yang diproses satuan waktu kerja dengan volume minyak atau produk setengah jadi yang diproses berdasarkan proyek pada saat yang sama satuan waktu kerja(ini adalah waktu tanpa downtime):
Qф - ϶ᴛᴏ volume aktual penyulingan minyak per unit waktu kerja
Qpr — ϶ᴛᴏ desain volume penyulingan minyak.
Indikator ini harus dihitung untuk setiap instalasi teknologi. Indikator ini tidak selalu dapat menilai dengan tepat tingkat penggunaan PF secara intensif
2. Indikator penggunaan daya maksimum per satuan waktu kerja. Dihitung dalam 2 pilihan:
A. Indikator pemanfaatan daya maksimum ditentukan dengan membagi volume aktual penyulingan minyak atau produk setengah jadi per satuan waktu kerja dengan volume maksimum penyulingan minyak atau produk setengah jadi yang mungkin untuk satuan waktu yang sama:
Produktivitas maksimum didefinisikan sebagai produktivitas harian rata-rata bulan terbaik bekerja pada tahun tertentu. Dengan cara yang sama, ND menghitung indikator penggunaan intensif instalasi penyulingan minyak yang kompleks.
Indikator ini mencerminkan tingkat intensitas penggunaan peralatan untuk bahan baku, namun dalam beberapa kasus terlihat bahwa dengan peningkatan volume penyulingan minyak atau bahan baku, hasil produk target menurun.
Tingkat pemanfaatan peralatan
Namun tugas pabrik tidak hanya mengolah minyak dan bahan mentah saja, tetapi juga menghasilkan produk sasaran, oleh karena itu indikator ini dihitung pada opsi b.
B. Merupakan indikator penggunaan tenaga maksimum, ditentukan dengan membagi volume produksi aktual produk sasaran per satuan waktu kerja dengan volume produksi maksimum produk sasaran, dengan memperhatikan kualitas produk yang diterima, untuk satuan waktu kerja yang sama:
P – biaya penjualan produk dalam rubel
OS - rata-rata saldo modal kerja untuk periode tertentu
C – biaya produk komersial
Saldo modal kerja adalah jumlah pada akhir dan awal bulan dibagi 2. Dalam jumlah triwulan - jumlah cadangan bulanan dibagi 3. Juga untuk tahun tersebut.
Waktu satu revolusi dalam hari:
Selain rasio perputaran dan durasi perputaran, juga digunakan indikator beban modal kerja. Faktor beban adalah jumlah modal kerja per 1 rubel produk yang dijual. Semakin rendah indikator ini, semakin efisien perusahaan beroperasi.
Semua indikator perputaran modal kerja ini dihitung baik untuk seluruh modal kerja maupun secara terpisah untuk modal kerja standar.
NDP dan NPP memiliki tingkat penggunaan modal kerja yang cukup tinggi. Secara umum, di industri Rusia, modal kerja menghasilkan 5 putaran per tahun. Durasi 72 hari. Dan di NDP dan NPP – 12-15 revolusi per tahun. Tetapi tingkat perputaran modal kerja bervariasi tidak hanya untuk masing-masing industri, tetapi juga bervariasi untuk perusahaan-perusahaan di industri yang sama dan bergantung pada banyak faktor: lokasi perusahaan, jenis transportasi, jenis pembayaran, penerimaan bentuk pembayaran atau bentuk pembayaran letter of credit.
Percepatan perputaran modal kerja menyebabkan pengurangan durasi satu putaran atau peningkatan jumlah putaran. Dalam kedua kasus tersebut, dana dicairkan. Dan perusahaan dapat menggunakannya untuk tujuan lain atau dapat meningkatkan volume produksi tanpa mengalihkan sumber daya dari sirkulasi ekonomi. Percepatan perputaran modal kerja di seluruh negeri memungkinkan kita menghemat dana akumulasi pendapatan nasional dan meningkatkan dana konsumsi. Saat mempertimbangkan cadangan untuk mempercepat perputaran modal kerja, analisis dilakukan pada setiap tahap perputaran. Pada tahap pertama peredaran modal kerja, yaitu ketika memperoleh aset-aset material yang diperlukan, perusahaan-perusahaan yang berada dalam bentuk pembayaran penerimaan mempunyai cadangan dana perputaran yang tidak signifikan. Anda hanya perlu menjadi pembayar yang teliti. Pada peredaran tahap kedua, pada saat persediaan diterima di perusahaan dan dikeluarkan ke dalam produksi itu sendiri, terdapat cadangan tertentu. Ide utamanya adalah Anda tidak boleh memiliki persediaan berlebih. Hal ini menyebabkan kematian mereka dan penurunan tingkat turnover. Penting untuk memiliki hubungan jangka panjang yang konstan dengan konsumen dan pembeli.
Di sebagian besar industri, peluang terbesar untuk meningkatkan penggunaan modal kerja ada pada tahap ketiga, yaitu tahap produksi. Ini biasa disebut siklus produksi. Dan hal ini dapat dikurangi dengan meningkatkan produktivitas tenaga kerja, penggunaan peralatan dan teknologi baru.
Tahap pengedaran yang keempat adalah sejak barang jadi dikeluarkan sampai dengan uang dikreditkan ke rekening giro. Anda harus menjadi pembayar yang hati-hati.
Dalam proyek kursus ini, dana waktu kerja tahunan dihitung untuk yang utama peralatan teknologi, yang menentukan kapasitas produksi fasilitas yang dirancang. Perhitungan ini dilakukan dengan menyusun neraca waktu pengoperasian peralatan per tahun, yang secara berturut-turut ditentukan dana nominal (modus) dan dana waktu pengoperasian efektif peralatan tersebut.
Dana waktu kalender Tk sama dengan 365 hari atau 8760 jam.
Waktu pengoperasian nominal peralatan TN ditentukan dengan mengecualikan waktu penghentian perbaikan komunikasi dari dana kalender, yang dilakukan setiap tahun (biasanya selama 5 hari atau 120 jam). Tidak ada pemberhentian pada hari libur dan akhir pekan, karena produksi terus beroperasi.
Tn = Tk - 120 = 8760 - 120 = 8640 jam.
Berdasarkan standar yang diterima, jumlah semua jenis perbaikan per siklus perbaikan (Tr.c. = Tcap) dan rata-rata waktu henti peralatan per tahun ditentukan.
Jumlah perbaikan peralatan per siklus perbaikan ditentukan sebagai berikut:
a) jumlah total perbaikan (nperbaikan):
n rem = = = 24 (reaktor)
n rem = == 36 (pengumpul vakum)
Dari jumlah perbaikan selama satu siklus perbaikan, satu perbaikan merupakan perbaikan besar, maka:
b) jumlah perbaikan saat ini (nt):
n t = - 1 = 24 - 1 = 23 (reaktor)
n t = - 1 = 36 - 1 =35 (pengumpul vakum)
Rata-rata waktu henti peralatan tahunan untuk perbaikan ditentukan sebagai berikut:
a) dalam perombakan (PC):
Pk = Pk * = 380*8640/17280=190 (reaktor)
P k = P k * =300*8640/25920=100 (pengumpul vakum)
b) c perbaikan saat ini(Jumat):
Pt = m* n t *= 8*23*0,5 =92 (reaktor)
Pt = Рm* n t *= 6*35*0,3=70 (kolektor vakum)
Dana efektif waktu pengoperasian peralatan pada tahun T ditentukan dengan mengecualikan dari dana nominal waktu dalam jam durasi waktu henti peralatan pada semua jenis pemeliharaan terjadwal, yang dihitung berdasarkan norma durasi interval antara perbaikan untuk setiap jenis perbaikan, siklus perbaikan dan durasi setiap perbaikan.
Tef.h = 8640-190-92 = 8358 (reaktor)
Tef.ch = 8640-100-70 = 8470 (pengumpul vakum)
Perhitungan saldo diakhiri dengan penentuan koefisien ekstensif penggunaan peralatan (Ke):
Ke = = =8358/8760=0,95 (reaktor)
Ke = =8470/8760=0,96 (kolektor vakum)
Keseimbangan waktu pengoperasian peralatan per tahun
|
Elemen waktu |
Produksi berkelanjutan |
|
Dana waktu kalender Tk : dalam hari dalam jam | |
|
Hari tidak bekerja sesuai jadwal - total termasuk: libur akhir pekan berhenti untuk perbaikan komunikasi | |
|
Jumlah hari kerja per tahun menurut moda (Dr) | |
|
Hal yang sama - dalam jam (Chr) | |
|
Dana nominal (rezim) Tn, jam | |
|
Penghentian peralatan yang direncanakan pada hari kerja, jam: per renovasi besar-besaran untuk perbaikan saat ini | |
|
Dana waktu pengoperasian efektif, Teff, jam | |
|
Koefisien pemanfaatan peralatan yang luas Ke |
Bahan lainnya
Mengelola kontak di restoran Dnepr dengan memperbarui bukti material
Terus meningkatnya jumlah produk dan pesaing di pasar menunjukkan bahwa kelangkaan barang telah digantikan oleh kelangkaan konsumen. Hasilnya, mereka menjadi pusat dunia pasar. (kotler) Pelanggan adalah pihak yang paling berkepentingan...
Manajemen dan Ekonomi Farmasi
Durasi magang: a) Sesuai voucher: mulai 24 Maret 2008 sampai 11 Mei 2008. Total 35 hari kerja b) Masa magang yang valid: mulai 24 Maret 2008 sampai 11 Mei 2006. ..