Parameter geometris pemotong mempengaruhi gaya potong dan keausan tepi tajam mata pisau.
Istilah dan definisi elemen pemotong diberikan dalam GOST 25751-83.
Parameter geometris kepala pemotong menentukan posisi permukaan depan dan belakangnya relatif terhadap permukaan pendukung utama.
Sudut kemiringan l ujung tombak utama bisa positif, negatif atau nol. Dari sudut aku bentuk keping, arah alirannya sepanjang permukaan depan mata pisau dan pengerasannya bergantung.Jika ujung tombak utama berimpit dengan bidang utama yang melewati bagian atas mata pisau, aku=0, jika diarahkan ke atas, miring aku positif jika sudutnya ke bawah aku negatif.
Sudut denah utama j menentukan hubungan antara lebar dan tebal potongan pada nilai umpan dan kedalaman potongan yang konstan. Sudut bantu j 1 Direkomendasikan untuk mengambil rentang 10-15° untuk sistem kaku, 20-30° untuk sistem non-kaku, dan 30-45° untuk memproses komponen dengan penurunan.
Beras. 10 Bagian kerja pemotong
Ujung tombak transisi dilakukan baik secara radial atau sebagai talang pada suatu sudut jo= j/2 dan panjang f =0,5...3,0 mm tergantung pada ukuran pemotong, sudut jarak bebas pada tepi transisi a o = a.
Beras. 11 Parameter geometris pemotong
Sudut penggaruk utama g mengurangi deformasi serpihan dan permukaan mesin, mempengaruhi besarnya dan arah gaya potong, kekuatan ujung tombak, daya tahan pemotong dan kualitas permukaan mesin.
Sudut relief utama a dipilih tergantung pada bahan yang sedang diproses.
Sudut jarak bebas tambahan 1 ditugaskan sama dengan sudut belakang yang diterima A . Untuk memotong dan membuat slot sebuah 1 = aku - 2°.
Jari-jari puncak bilah mempengaruhi kerja pemotong serta sudutnya j 1 . Dengan meningkatnya radius pembulatan, kualitas permukaan mesin dan daya tahan pemotong meningkat. Meningkatkan radius hanya dapat dilakukan dalam kondisi pengoperasian yang parah untuk menghindari getaran.
Ujung tombak utama melakukan sebagian besar pekerjaan pemotongan dan secara teoritis harus tajam. Dalam prakteknya, selalu ada radius tertentu yang disebut radius kebulatan ujung tombak R (Gbr. 12). Saat bekerja dengan ketebalan irisan tipis A Jari-jari pembulatan sangat mempengaruhi proses pemotongan, karena mengubah sudut penggaruk.
Nilai radius R tergantung pada ukuran butir bahan perkakas dan metode pemrosesan permukaan depan dan belakang:
R= 6...8 µm untuk pemotong yang terbuat dari baja berkecepatan tinggi, berlian, STM; R = 1,5...17 µm untuk pemotong dengan sisipan karbida dan R = 30...40mikron untuk pemotong yang dilengkapi pelat mineral-keramik.
Beras. 12. Bentuk ujung tombak pada penampang dan pengaruhnya terhadap sudut rake
Permukaan depan bilah dilakukan datar atau melengkung. Permukaan datar digunakan untuk memproses rapuh dan sangat bahan keras, melengkung - untuk memproses bahan kental, lunak, dan keras sedang. Permukaan depan dilengkapi dengan strip penguat f =0,2...1,0mm (nilai yang lebih kecil untuk feed kecil). Dimensi talang dan alur bergantung pada kondisi pemotongan dan terutama pada umpan. Feed yang lebih besar berarti nilai yang lebih besar f, hal .
MENGEBOR
Mengebor - alat pemotong aksial untuk membuat lubang pada material padat dan menambah diameter lubang yang ada. Bor adalah salah satu jenis alat yang paling umum. Dalam industri, bor digunakan: spiral, bulu, pemotongan satu sisi, ejektor, pengeboran annular, serta gabungan khusus. Bor terbuat dari baja paduan 9ХС, baja kecepatan tinggi R6M5, dll., dan dilengkapi dengan paduan keras VK6, VK6-M, VK8, VKYu-M, dll.
Latihan memutar. Bor putar adalah yang paling umum dan terdiri dari bagian utama berikut: pemotongan, kalibrasi atau pemandu, ekor dan penghubung. Tepi potong utama bor (Gbr. 13) lurus dan miring ke sumbu bor pada sudut utama denah J .
Beras. 13 Bor memutar
Gambar 14 Parameter geometris bor putar
Bagian pemotongan dan kalibrasi bor merupakan bagiannya bagian kerja, di mana dua alur heliks terbentuk, menciptakan dua gigi yang memastikan proses pemotongan. Pada bagian kerja bor (Gbr. 15) ada enam bilah: dua bilah utama ( 1 - 2 Dan 1" - 2"), dua bantu ( 1 - 3 dan 1" - 3"), terletak pada bagian kalibrasi bor, yang berfungsi sebagai pemandu selama pengoperasian dan merupakan cadangan untuk penggilingan ulang, dan dua pada jumper (0 - 2 Dan 0 - 2"). Bilah-bilah ini terletak pada dua gigi dan memiliki ujung tombak spasial kontinu yang terdiri dari lima segmen multi-arah (3 - 1 , 1 - 2, 2 - 2", 2" - 1", 1" - 3").
Gbr.15 Memotong tepi bor putar
Untuk mengurangi gesekan pada permukaan lubang yang terbentuk dan mengurangi timbulnya panas selama pengoperasian, bor diturunkan sepanjang bagian pemandu di sepanjang bagian belakang, meninggalkan strip selebar 0,2 - 2 mm di ujung tombak, tergantung pada diameternya. dari latihan. Pita memberikan panduan pada bor selama proses pemotongan, dan hanya pada awalnya, dengan panjang yang sama dengan 0,5 dari nilai umpan, pita tersebut bertindak sebagai ujung tombak bantu. Untuk mengurangi gesekan saat mengerjakan strip, dilakukan penjarangan ke arah betis (kemiringan terbalik diameter 0,03 - 0,12 mm per panjang 100 mm). Besar kecilnya penipisan tergantung pada diameter bor.
Bor putar dari baja berkecepatan tinggi dengan betis silinder dibuat dengan diameter 1 hingga 20 mm. Tergantung pada panjang bagian kerja, bor dibagi menjadi seri pendek (GOST 4010 - 77), sedang (GOST 10902 - 77) dan panjang (GOST 886 - 77 dan GOST 12122 -77). Bor dengan betis berbentuk kerucut dibuat dengan diameter 6 hingga 80 mm (GOST 10903 - 77), memanjang (GOST 2092 - 77) dan panjang (GOST 12121 - 77). Untuk meningkatkan kekuatan, bor kecil dengan diameter 0,1 hingga 1,5 mm dibuat dengan betis silinder yang menebal (GOST 8034 - 76).
Bor berkecepatan tinggi dengan diameter lebih dari 6 - 8 mm dibuat dilas; betis bor ini, serta betis dan badan bor yang dilengkapi dengan paduan keras, terbuat dari baja 45, 40X; selain itu, untuk badan bor dilengkapi dengan paduan keras, baja 9ХС dan baja kecepatan tinggi.
Bagian pemotongan bor. Kinerja dan daya tahan bor sangat bergantung pada nilai sudut penggeraknya J . Mirip dengan sudut utama pada bidang pemotong, sudut J bor mempengaruhi komponen gaya potong, panjang ujung tombak dan elemen bagian chip. Biasanya, gambar bor menunjukkan nilai sudut puncak 2 J. Dengan bertambahnya sudut ujung bor, panjang aktif ujung tombak berkurang dan ketebalan lapisan potongan bertambah, sedangkan gaya yang bekerja per satuan panjang ujung tombak meningkat, yang menyebabkan peningkatan keausan bor. Dengan bertambahnya sudut 2 J Penampang lapisan potongan tetap tidak berubah, derajat deformasinya menurun, dan komponen total gaya potong, yang menentukan torsi, berkurang. Total gaya potong aksial bor dengan bertambahnya sudut 2 J meningkat. Hal ini dijelaskan oleh perubahan posisi bidang relatif terhadap sumbu bor TIDAK, tegak lurus terhadap ujung tombak, sedangkan sebagian gaya yang bekerja pada ujung tombak bor saling seimbang.
Sudut garu pada ujung tombak melintang dengan sudut bertambah 2 J penurunan, yang memperburuk penetrasi tepi ini ke dalam material benda kerja dan menyebabkan peningkatan gaya aksial selama pengeboran, sementara risiko pembengkokan memanjang pada bor meningkat. Memperbesar sudut titik 2 J menghasilkan perubahan sudut penggaruk yang lebih mulus di sepanjang ujung tombak utama, yang meningkatkan kemampuan pemotongan bor dan memfasilitasi pelepasan serpihan.
Eksperimen menunjukkan bahwa ketika sudut berkurang 2 J dari 140° hingga 90°, komponen aksial gaya potong berkurang 40 - 50%, dan torsi meningkat 25 - 30%.
Latihan memutar adalah yang paling banyak digunakan. Bor putar terdiri dari bagian yang berfungsi dan bagian penghubung (Gbr. 1.6).
Beras. 1.6. Bor putar dengan betis berbentuk kerucut (a) dan silinder (b):
1 – tepi melintang, 2 – bagian pemotongan, 3 – permukaan depan, 4 – leher, 5 – betis, 6 – kaki, 7 – pemimpin, 8 – alur, 9 – pita
Bagian penghubungnya adalah betis bor yang berbentuk kerucut atau silinder.
Bagian kerja bor adalah batang dengan dua alur heliks dengan sudut kemiringan ω dengan diameter luar D. Keripik yang dihasilkan selama pengeboran keluar dari lubang yang dibor melalui alur heliks. Bagian kerja bor dibagi menjadi bagian pemandu dan bagian pemotongan.
Pada bagian pemandu, sepanjang garis heliks, terdapat dua pita sempit yang memandu bor ke dalam lubang.
Bagian pemotongan bor terdiri dari ujung tombak - garis perpotongan permukaan alur heliks dengan permukaan belakang gigi. Bor ini memiliki dua ujung tombak utama. Selain itu, terdapat dua tepi potong bantu yang dibentuk oleh perpotongan permukaan alur heliks dengan lebar pita F. Sudut ujung bor 2φ diukur antara ujung tombak utama dan merupakan elemen struktural utama bor. Bor untuk mengebor plastik biasanya memiliki sudut puncak 2φ=70-100º.
Bersama latihan memutar Bor bulu digunakan untuk mengolah plastik (Gbr. 1.7)
Beras. 1.7. Bor bulu
Untuk mengebor plastik termoplastik, bor yang terbuat dari baja perkakas berkecepatan tinggi dan paduan digunakan. Untuk produk pengeboran yang terbuat dari termoset, direkomendasikan bor yang terbuat dari baja berkecepatan tinggi, serta bor yang bagian pemotongannya dilengkapi dengan pelat yang terbuat dari paduan keras dari kelompok tungsten-kobalt.
Mode pemotongan
Selama pengoperasian, bor melakukan gerakan rotasi dan translasi secara simultan. Pergerakan putaran bor ditentukan oleh kecepatan potong V(m/mnt) sesuai rumus
V=pDn/1000,
Di mana D– diameter bor, mm; N– kecepatan putaran spindel mesin, rpm.
Pergerakan translasi bor menentukan parameter pengeboran lainnya - umpan, diatur dalam mm per putaran bor. Kecepatan potong mempengaruhi besarnya panas yang dihasilkan pada saat proses pengeboran. Pembuangan panas menjadi lebih sulit seiring bertambahnya kedalaman pengeboran, sehingga saat mengebor lubang yang dalam, kecepatan potong harus dikurangi. Selain itu, dengan kedalaman pengeboran yang besar, bor harus sering dikeluarkan dari lubang untuk membebaskannya dari serpihan dan melindunginya dari adhesi polimer. Untuk pembuangan panas yang lebih baik, disarankan untuk menggunakan pendinginan sebagian udara terkompresi atau cairan.
Mode pemotongan saat plastik countersinking ditetapkan kira-kira sama seperti saat pengeboran. Saat melakukan reaming, untuk meningkatkan kualitas permukaan, disarankan untuk mengurangi kecepatan potong sebesar 30% dibandingkan dengan pengeboran.
Saat mengebor, countersinking, dan reaming, waktu mesin ditentukan oleh rumus
Di mana L– panjang jalur yang dilalui pahat dalam arah umpan, mm; S m– umpan menit, mm; aku– panjang lubang yang sedang dikerjakan, mm; aku vr– penetrasi pahat, mm; aku jalur– perjalanan alat yang berlebihan, mm; N– kecepatan putaran alat, rpm; S 0– umpan per putaran bor, mm.
Saat mengebor
aku vr=0,5 D ctgφ
Saat mengebor, countersinking dan reaming
aku vr=0,5 (H-d) ctgφ,
Di mana D– diameter bor, D- diameter lubang
Pemotongan plastik
Dalam banyak proses teknologi pengolahan plastik, banyak ditemui operasi pemotongan. Misalnya, dengan ekstrusi, ini adalah pemotongan lembaran, pipa, dan berbagai profil menjadi produk ukuran standar, memotong tepi ekstrudat. Dalam teknologi thermoforming, operasi pertama adalah memotong bahan lembaran. Dalam produksi textolite lembaran dan fiberglass, busa ubin, produk diproduksi dengan tepi tidak rata, yang dipotong sepanjang kontur. Selain itu, operasi pemotongan digunakan untuk memotong lembaran besar menjadi lembaran yang lebih kecil, memotong bagian yang berbentuk, dll.
Bor putar terdiri dari bagian kerja 6, leher 2, betis 4 dan kaki 3. Pada bagian kerja 6 terdapat bagian pemotongan 1 dan bagian pemandu 5 dengan alur ulir. Leher 2 menghubungkan bagian kerja bor dengan betis. Shank 4 diperlukan untuk memasang bor di poros mesin. Kaki 3 berfungsi sebagai penahan ketika bor dikeluarkan dari lubang spindel.
Akurasi dan kekasaran permukaan diperoleh dengan pengeboran
Diameter lubang saat pengeboran ada beberapa diameter lebih besar mengebor. Hal ini dijelaskan oleh fakta bahwa bor menjauh dari sumbu lubang meskipun terjadi kesalahan kecil saat mengasah bor dan memasangnya pada mesin, serta dengan kekerasan material yang sedang diproses tidak merata.
Pengeboran. Jenis utama mesin bor dan tujuannya. Parameter mode pemotongan saat pengeboran (V, S, t, TO) dan urutan kombinasi rasionalnya.
Pengeboran adalah metode teknologi utama untuk menghasilkan lubang (melalui atau buta) pada benda kerja logam padat.
Mesin bor dirancang untuk memproses benda kerja dengan perkakas aksial (bor, countersink, reamers, tap).
Per kecepatan potong (m/mnt) saat mengebor, kecepatan keliling titik ujung tombak yang terjauh dari sumbu bor diambil: v = (π*D*n)/1000, di mana D adalah diameter luar bor, mm; n – kecepatan putaran bor, rpm.
Umpan SB (mm/putaran) sama dengan gerakan aksial bor per putaran.
Per kedalaman pemotongan t (mm) saat mengebor lubang pada material padat, ambil setengah diameter bor: t = D/2, dan saat mengebor t = (D – d)/2, di mana d adalah diameter lubang yang sedang dikerjakan, mm.
Parameter mode pemotongan untuk Mesin penggiling dan urutan penentuan rasionalitasnya.
PERHITUNGAN PARAMETER MODE PEMOTONGAN RASIONAL
PARAMETER PEMOTONGAN UNTUK PENGGILINGAN
D – diameter pemotong
Sz – pakan per gigi
t – kedalaman penggilingan
Y – sudut kontak
B – lebar penggilingan
Urutan perhitungan mode penggilingan rasional
Countersinking dan reaming. Tujuan countersinking dan reaming. Kekasaran dan keakuratan lubang pada baja struktural, dicapai dengan countersinking dan reaming.Bagian utama countersinking dan reaming. Parameter mode pemotongan untuk pengeboran dan reaming.
Countersinking adalah metode teknologi untuk mengolah lubang yang diperoleh dengan pengeboran, pengecoran, stamping, serta pengolahan permukaan ujung dan kerucut.
Tujuan countersinking adalah untuk meningkatkan akurasi dan kebersihan lubang dan permukaan mesin.
Akurasi meningkat, dan kekasaran menurun karena:
Sejumlah besar gigi potong untuk countersink (3...8);
Peningkatan kekakuan countersink;
Countersink yang terpusat secara mandiri selama pemrosesan;
Kecepatan potong lebih rendah.
Jenis countersinking:
Penghapusan tunjangan secara kasar (pendahuluan);
Selesai (kekasaran Ra 6.3…3.2 µm).
Daya Tahan – T=30...80 menit tergantung pada bahan yang diproses.
Reaming adalah metode teknologi untuk menyelesaikan lubang yang dibor, ditenggelamkan, atau dilawan.
Tujuan reaming adalah untuk mendapatkan lubang yang bentuk dan diameternya akurat dengan kekasaran yang rendah.
Asalkan:
Tunjangan kecil dan penghapusan selanjutnya;
Jumlah gigi potong yang banyak (8…20);
Vres Kecil dan S;
Pelumasan yang melimpah.
Daya tahan T=40...100 menit tergantung bahan yang sedang diproses.
JENIS COUNTERSINKERS
a) padat dengan betis berbentuk kerucut;
b) dengan pisau sisipan dan dudukan kokoh dengan betis berbentuk kerucut;
c) dipasang kokoh yang terbuat dari baja berkecepatan tinggi;
d) dipasang dengan pelat paduan keras;
e) dipasang dengan pisau sisipan;
e) untuk ceruk silinder;
g) akhir;
h) untuk lubang pusat pemrosesan;
i) untuk ceruk berbentuk kerucut
Jenis sapuan:
A – silinder manual:
1 – bagian kerja; 2 – leher; 3 – betis;
Ln - kerucut pemandu; Lр - memotong bagian;
Lk - bagian kalibrasi; Lob - kerucut terbalik.
B – satu bagian buatan mesin dengan betis berbentuk kerucut.
B – dapat disesuaikan secara manual (memperluas).
G – berbentuk kerucut di bawah kerucut Morse.
1 – kasar; 2 – setengah jadi; 3 – penyelesaian.
Elemen struktural countersink:
1 - pemotongan (pengambilan), 2 - kalibrasi, 3 - bagian yang berfungsi, 4 - leher, 5 - betis, 6 - pita
Utama elemen struktural reamers adalah pemotongan dan kalibrasi bagian, jumlah gigi, arah gigi, sudut pemotongan, jarak gigi, profil alur, bagian penjepit.
Memotong bagian.
Sudut kerucut φ menentukan bentuk chip dan rasio komponen gaya potong. Sudut φ untuk reamer manual adalah 1°…2°, yang meningkatkan arah reaming saat masuk dan mengurangi gaya aksial; untuk mesin mesin saat mengolah baja φ = 12°...15°; saat memproses bahan rapuh (besi cor) = 3°... 5°.
Reamer standar dibuat dengan langkah melingkar yang tidak rata untuk mencegah munculnya tanda memanjang pada lubang reamed. Karena heterogenitas bahan yang diproses, terjadi perubahan beban secara berkala pada gigi alat untuk membesarkan lubang, yang menyebabkan alat untuk membesarkan lubang tertekan dan munculnya tanda berupa tanda memanjang pada permukaan yang diproses.
Bagian kalibrasi terdiri dari dua bagian: bagian silinder dan bagian dengan lancip terbalik. Panjang bagian silinder sekitar 75% dari panjang bagian kalibrasi. Bagian silinder mengkalibrasi lubang, dan bagian dengan lancip terbalik berfungsi untuk memandu alat untuk membesarkan lubang dalam pengoperasian. Kemiringan terbalik mengurangi gesekan terhadap permukaan mesin dan mengurangi kerusakan. Karena Saat melakukan reaming secara manual, kerusakannya lebih kecil, dan sudut lancip terbalik dari reamer manual lebih kecil dibandingkan dengan reamer mesin. Dalam hal ini, bagian silinder dari alat untuk membesarkan lubang manual mungkin tidak ada.
Strip silinder pada bagian kalibrasi mengkalibrasi dan menghaluskan lubang. Mengurangi lebarnya akan mengurangi daya tahan alat untuk membesarkan lubang, tetapi meningkatkan akurasi pemrosesan dan mengurangi kekasaran, karena mengurangi gesekan. Lebar pita yang direkomendasikan f = 0,08...0,5 mm tergantung pada diameter alat untuk membesarkan lubang.
Jumlah gigi z dibatasi oleh kekakuannya. Dengan meningkatnya z, arah alat untuk membesarkan lubang meningkat (lebih banyak strip pemandu), keakuratan dan kebersihan lubang meningkat, tetapi kekakuan gigi menurun dan pelepasan chip memburuk. Z diasumsikan genap untuk memudahkan kontrol diameter alat untuk membesarkan lubang.
Alur sering kali dibuat lurus, sehingga menyederhanakan pembuatan dan kontrol. Untuk memproses permukaan yang terputus-putus, disarankan untuk menggunakan alat untuk membesarkan lubang dengan gigi sekrup. Arah alur dibuat berlawanan dengan arah putaran untuk menghindari pengencangan sendiri dan kemacetan alat untuk membesarkan lubang.
Sudut jarak bebas kecil (5°...8°) untuk meningkatkan stabilitas alat untuk membesarkan lubang. Bagian pemotongan diasah hingga titik yang tajam, dan strip silinder dibuat pada bagian kalibrasi untuk meningkatkan stabilitas dimensi dan meningkatkan arah dalam pekerjaan.
Sudut rake diambil sama dengan nol.
Countersink memproses lubang pada benda kerja yang dicor atau dicap, serta pra-proses lubang yang dibor. Berbeda dengan bor, countersink dilengkapi dengan tiga atau empat ujung tombak utama dan tidak memiliki tepi melintang. Bagian pemotongan melakukan pekerjaan pemotongan utama. Bagian kalibrasi berfungsi untuk memandu countersink di dalam lubang dan memastikan akurasi dan kekasaran permukaan yang diperlukan. Berdasarkan jenis lubang yang dikerjakan, countersink dibagi menjadi silinder, kerucut, dan permukaan ujung. Countersink berbentuk padat dengan betis berbentuk kerucut atau dipasang.
Reamers digunakan untuk menyelesaikan lubang. Berdasarkan bentuk lubang yang diproses, reamer silinder dan kerucut dibedakan. Reamer memiliki 6 – 12 ujung tombak utama yang terletak pada bagian pemotongan dengan kerucut pemandu. Bagian kalibrasi memandu alat untuk membesarkan lubang di dalam lubang dan memastikan akurasi dan kekasaran permukaan yang diperlukan. Berdasarkan desain pemasangannya, reamer dibagi menjadi tail-mounted dan mount.
Mencapai - tujuan, kelebihan dan kekurangan. Kekasaran dan presisi dicapai saat menggergaji bagian baja struktural. Bagian utama dari bros dan firmware. Parameter mode pemotongan saat melakukan bros.
Broaching adalah metode teknologi pengolahan benda kerja dengan menggunakan alat berbilah banyak: bros dan bros.
Melalui lubang dan permukaan luar berbagai bentuk diproses dengan cara broaching.
Keuntungan utama:
1. Performa tinggi.
2. Akurasi tinggi (JT 7…6).
3. Kekasaran rendah (Ra= 0,16 µm).
4. Kemungkinan mengeraskan permukaan yang dirawat.
Kekurangan:
1. Rumitnya pembuatan alat.
2. Tingginya biaya alat.
3. Mesin broaching horizontal menempati wilayah yang luas
URUTAN PERHITUNGAN MODE PEMOTONGAN RASIONAL SELAMA broaching
KLASIFIKASI LUAS
Perbedaan mendasar antara broaching dengan jenis lainnya permesinan adalah saat menarik tidak ada gerakan umpan (Ds). Pergerakan umpan melekat pada desain alat.
Ukuran setiap elemen pemotongan berikutnya pada bros lebih besar dari yang sebelumnya dengan jumlah yang secara numerik sama dengan Sz – umpan per gigi.
Setiap gigi bros, tidak seperti gigi pemotong, hanya terlibat satu kali dalam pemrosesan benda kerja tertentu.
Semua bros bekerja dalam tegangan, karena gaya diterapkan pada bagian pengunci.
Jika gaya diterapkan pada bagian belakang broach, maka cara pemrosesan ini disebut broaching, dan alatnya disebut broaching.
Firmware berfungsi untuk kompresi dan tekukan memanjang, sehingga firmware dibuat lebih pendek (200...300 mm)
BAGIAN DAN GEOMETRI BROACH
JENIS-JENIS mesin broaching
Bros: berdasarkan sifat permukaan yang diproses, bros dibagi menjadi dua kelompok utama: internal dan eksternal. Brosur internal memproses berbagai permukaan tertutup, dan bros eksternal memproses permukaan semi-tertutup dan terbuka dari berbagai profil. Bentuknya dibagi menjadi bros bulat, berlubang, berkunci, bersegi banyak, dan datar. Menurut desain gigi, bros dipotong, dihaluskan, dan diubah bentuknya. Dalam kasus pertama, gigi memiliki tepi tajam, dalam dua kasus terakhir - bulat, bekerja menggunakan metode deformasi plastis. Ada juga bros prefabrikasi dengan pisau sisipan yang dilengkapi pelat paduan keras.
Elemen bros bulat: bagian pengunci (shank) l1 berfungsi untuk mengamankan bros pada chuck alat penarik mesin; leher l2 – untuk menghubungkan bagian pengunci dengan bagian pemandu depan; bagian pemandu depan l3 bersama dengan kerucut pemandu - untuk memusatkan benda kerja pada awal pemotongan. Bagian pemotongan l4 terdiri dari gigi potong, yang tingginya berturut-turut bertambah seiring dengan ketebalan lapisan yang dipotong, dan dimaksudkan untuk memotong kelonggaran. Bagian kalibrasi l5 terdiri dari gigi kalibrasi, yang bentuk dan dimensinya sesuai dengan bentuk dan dimensi gigi pemotongan terakhir, dan dirancang untuk memberikan dimensi akhir pada permukaan mesin, akurasi dan kekasaran yang diperlukan. Bagian pemandu belakang l6 berfungsi untuk memandu dan menjaga bros agar tidak kendur pada saat gigi terakhir bagian kalibrasi keluar dari lubang. Untuk memudahkan pembentukan keripik, dibuat alur pemisah chip pada gigi pemotong.
Kecepatan potong saat broaching adalah kecepatan gerak translasi v dari broach relatif terhadap benda kerja. Kecepatan potong dibatasi oleh kondisi untuk memperoleh permukaan mesin Kualitas tinggi dan dibatasi oleh kemampuan teknologi mesin broaching. Biasanya v = 8…15 m/mnt. Tidak ada umpan selama broaching sebagai pergerakan independen dari alat atau benda kerja. Nilai umpan sz, yang menentukan ketebalan lapisan yang dipotong oleh gigi bros terpisah, dianggap sebagai kenaikan per gigi, yaitu. perbedaan ukuran tinggi dua gigi bros yang berdekatan; sz juga merupakan kedalaman pemotongan. Umpan terutama bergantung pada bahan yang sedang diproses, desain bros dan kekakuan benda kerja dan 0,01...0,2 mm/gigi.
69 Pada mesin pengolah roda gigi mereka bekerja pemrosesan permukaan berbentuk dari berbagai profil, dengan jarak yang sama di sekeliling keliling, tetapi sebagian besar pemrosesan permukaan berbentuk dari profil yang tidak rata, digunakan untuk membuat profil permukaan samping gigi roda gigi. Ada dua metode untuk mendapatkan profil berbentuk dengan jarak yang sama di sekeliling keliling: menyalin dan menggulung (membungkuk). Penyalinan adalah suatu cara yang didasarkan pada pembuatan profil, misalnya gigi dengan alat berbentuk, yang profil bagian pemotongannya sesuai dengan profil rongga gigi yang sedang dipotong. Selama proses penggilingan, rongga di antara gigi roda memberikan gerakan rotasi utama ke pemotong, dan umpan memanjang ke benda kerja. Setelah menyelesaikan penggilingan satu rongga, meja ditarik kembali ke posisi semula dan benda kerja diputar sebanyak 1/z putaran (z adalah jumlah gigi roda gigi yang dipotong). Pabrik akhir memotong roda gigi modul besar dan roda chevron. Saat menggunakan pahat dengan profil bagian pemotongan yang berbeda, dimungkinkan untuk memperoleh bagian dari profil berbentuk apa pun, dengan jarak yang sama di sekeliling keliling. Metode penyalinan tidak memberikan akurasi yang tinggi dan kinerja yang relatif rendah. Menjalankan adalah metode yang didasarkan pada pengikatan sepasang roda gigi: alat pemotong dan benda kerja. Berbagai posisi ujung tombak relatif terhadap profil gigi yang terbentuk pada benda kerja diperoleh sebagai hasil gerak rotasi pahat dan benda kerja yang terkoordinasi secara kinematis pada mesin pemotong roda gigi. Metode running-in memastikan pembentukan gigi roda secara terus menerus. Pemotongan roda gigi dengan metode ini telah tersebar luas karena produktivitasnya yang tinggi dan akurasi pemrosesan yang signifikan. Pemotongan roda gigi yang paling banyak digunakan adalah metode rolling pada mesin gear hobbing, gear shaping dan gear planing.
Pemotong kompor modular adalah sekrup dengan alur yang dipotong tegak lurus terhadap putarannya. Akibatnya, gigi pemotong terbentuk pada cacing yang terletak di sepanjang garis heliks. Profil gigi pemotong pada bagian normal berbentuk trapesium dan merupakan gigi rak dengan sudut penajaman α belakang dan γ depan. Kompor diproduksi dengan start tunggal atau multi-start. Semakin besar jumlah lintasan, semakin tinggi produktivitas pemotong, namun semakin rendah keakuratannya. Pemotong kompor modular digunakan untuk memotong roda silinder dengan gigi lurus dan miring serta roda cacing. Pemotong roda gigi adalah roda gigi yang giginya mempunyai profil berbelit-belit dengan sudut penajaman α belakang dan γ depan. Ada dua jenis pemotong: pemotong lurus untuk memotong roda silinder dengan gigi lurus dan pemotong heliks untuk memotong lintasan silinder dengan gigi miring. Pemotong planing berbentuk prismatik dengan sudut penajaman yang sesuai dan ujung tombak yang lurus. Sudut γ depan dan α belakang terbentuk ketika pemotong dipasang pada dudukan pahat mesin. Pemotong ini digunakan berpasangan untuk memotong roda gigi bevel dengan gigi lurus.
Jenis utama mesin pemotong roda gigi: mesin hobbing roda gigi, mesin pembentuk roda gigi, mesin perencanaan roda gigi.
70
71 PENYELESAIAN GIGI
Dalam proses pemotongan roda gigi, terjadi kesalahan profil pada permukaan gigi, ketidakakuratan jarak gigi, dll. Untuk mengurangi atau menghilangkan kesalahan, gigi juga diproses. Perawatan akhir pada gigi roda yang belum dikeraskan disebut pencukuran. Roda gigi taji atau heliks 2 yang telah dipotong sebelumnya menyatu erat dengan pahat / (Gbr. 6.100, a). Menyeberangi sumbu mereka adalah wajib. Perawatannya berupa pemotongan (pengikisan) gigi yang sangat tipis menyerupai rambut dari permukaan gigi.
Beras. 6.100. Skema untuk menyelesaikan pemrosesan gigi roda gigi
chip, sehingga kesalahan diperbaiki, roda gigi menjadi lebih akurat, dan kebisingan selama pengoperasiannya berkurang secara signifikan.
Penyelesaian dilakukan dengan alat logam khusus - alat cukur (Gbr. 6.100, b). Sudut perpotongan sumbu paling sering 10...15°. Saat mencukur, pahat dan benda kerja mereproduksi pengikatan pasangan sekrup. Selain itu, roda gigi bergerak secara bolak-balik dan setelah setiap langkah ganda, roda gigi diumpankan ke arah radial
Pada roda gigi yang diperkeras, kesalahan pada permukaan samping gigi dihilangkan dengan mengasah (jika kelonggaran pemrosesan tidak melebihi 0,01...0,03 mm per ketebalan gigi). Proses mengasah melibatkan pengerjaan bersama benda kerja dan alat abrasif yang berbentuk seperti roda gigi. Sumbu benda kerja dan pahat disilangkan pada sudut 15 ... 18° Butir abrasif dari mengasah memproses sisi gigi benda kerja (Gbr. 6.100, d).
Roda taji atau silinder heliks yang diasah berputar berdekatan dengan asah. Selain berputar, roda gigi melakukan gerakan bolak-balik sepanjang sumbu. Arah putaran pasangan berubah dengan setiap pukulan ganda.
Saat membuat mengasah, silikon karbida atau elektrokorundum digunakan sebagai bahan abrasif. Pengasah hanya perlu disesuaikan secara berkala di sepanjang permukaan luarnya untuk mempertahankan jarak bebas yang diperlukan (Gbr. 6.100, e).
Kesalahan signifikan pada roda gigi yang timbul setelah perlakuan panas diperbaiki dengan penggilingan roda gigi. Metode finishing ini menghasilkan presisi tinggi dengan kekasaran permukaan gigi yang rendah dan dapat digunakan pada pemesinan roda gigi spur dan bevel.
Menggerinda gigi roda silinder dapat dilakukan dengan menyalin dan menggulung. Profil gigi yang tidak rata direproduksi oleh roda abrasif yang memiliki profil cekungan roda yang sedang diproses.
Untuk melakukan proses penggilingan dengan metode penggulungan, tidak hanya semua gerakan dari pasangan yang ditentukan dalam pengikatan yang dilakukan, tetapi juga gerakan-gerakan yang diperlukan untuk proses pemotongan. Gerakan memotong dan membagi disediakan oleh perangkat khusus mesin gerinda bergigi.
Hasil yang diperoleh saat mengolah roda gigi dengan penggilingan roda gigi dapat ditingkatkan dengan penggilingan roda gigi. Dengan bantuannya, Anda bisa mendapatkan permukaan berkualitas tinggi, meningkatkan kehalusan dan daya tahan pasangan roda gigi. Metode finishing ini digunakan untuk roda gigi yang diperkeras.
Lapping dibuat dalam bentuk roda gigi. Dalam pengikatan, sebagai akibat dari tekanan antara gigi pangkuan dan roda yang sedang diproses, bahan abrasif berbutir halus yang dicampur dengan oli dimasukkan ke permukaan pangkuan yang lebih lembut. Selama penggilingan roda gigi, terjadi keausan buatan pada material roda sesuai dengan profil gigi gerinda.
Selama pemrosesan, lapping dan roda, yang berada dalam jaring, bergerak
gerakan bolak-balik. Skema pengobatan yang paling banyak digunakan adalah tiga putaran. Kelonggaran maksimum yang dihilangkan dengan cara lapping tidak boleh melebihi 0,05 mm.
MENGASAH
Pengasahan digunakan untuk mendapatkan permukaan dengan presisi tinggi dan kekasaran rendah, serta untuk membuat profil mikro tertentu dari permukaan yang dirawat dalam bentuk jaring. Profil seperti itu diperlukan untuk menahan pelumas selama pengoperasian mesin (misalnya, mesin pembakaran internal) pada permukaan bagian-bagiannya.
Permukaan benda kerja stasioner diperlakukan dengan batu abrasif berbutir halus, yang dipasang di kepala asah (honing head). Batang-batang tersebut berputar dan secara bersamaan bergerak maju mundur sepanjang sumbu lubang silinder yang sedang diproses (Gbr. 6.94, a). Rasio kecepatan gerakan ini adalah 1,5...10 dan menentukan kondisi pemotongan.
Dengan kombinasi gerakan, jaringan goresan sekrup mikroskopis muncul di permukaan yang sedang diproses - jejak pergerakan butiran abrasif. Sudut 0 perpotongan lintasan ini bergantung pada rasio kecepatan.
Batangan abrasif selalu bersentuhan dengan permukaan yang dirawat, karena batang tersebut dapat dipindahkan ke arah radial dengan alat mekanis, hidrolik, atau pneumatik. Tekanan jeruji harus dikontrol. Mengasah mengoreksi kesalahan bentuk dari pemrosesan sebelumnya
berupa penyimpangan dari kebulatan, silindris, dan lain-lain, jika ketebalan total lapisan yang dihilangkan tidak melebihi 0,01...0,2 mm. Kesalahan pada lokasi sumbu lubang (misalnya, penyimpangan dari kelurusan) dikurangi secara kurang intensif dengan metode ini, karena alat pemotong menyelaraskan diri di sepanjang lubang.
Ada perbedaan antara mengasah awal dan akhir. Pengasahan awal digunakan untuk memperbaiki kesalahan pada pengolahan sebelumnya, dan pengasahan akhir digunakan untuk mendapatkan kekasaran permukaan yang rendah.
Batu asah terbuat dari elektrokorundum atau silikon karbida, biasanya dalam bahan pengikat keramik. Mengasah berlian semakin banyak digunakan.
Pengasahan dilakukan dengan pendinginan berlebihan pada zona pemotongan dengan cairan pemotongan - minyak tanah, campuran minyak tanah (80...90%) dan minyak spindel (10...20%), serta emulsi air-sabun.
Pengasahan paling luas dilakukan di industri otomotif dan pesawat terbang. Sistem CNC memungkinkan proses mengasah diintegrasikan ke dalam produksi yang fleksibel (Gbr. 6.95).
5. PENGGILINGAN DI PERMUKAAN
Permukaan bagian-bagian mesin yang diproses pada mesin pemotong logam selalu mempunyai penyimpangan dari bentuk geometris yang benar dan dimensi yang ditentukan.
Penyimpangan tersebut dapat dihilangkan dengan cara lapping (finishing abrasif). Metode ini dapat memastikan kekasaran permukaan hingga Kr = 0,05...0,01 mikron, penyimpangan ukuran dan bentuk permukaan yang diproses hingga 0,05...0,3 mikron. Finishing dapat dilakukan secara manual atau mekanis.
Dibandingkan dengan penyelesaian manual, penyelesaian abrasif mekanis dapat meningkatkan produktivitas sebesar 2 ... 6 kali lipat, dan pada saat yang sama memastikan stabilitas keluaran dan karakteristik operasional bagian-bagian unit dan mesin (peralatan hidrolik, pneumatik dan bahan bakar, roda gigi, bola dan cincin bantalan gelinding, dll.), parameter keluaran substrat silikon, elemen kristal kuarsa, penyangga keramik perangkat hidrolik, dll.
Finishing permukaan kerucut dilakukan dengan menggunakan putaran kerucut.
Prosesnya dilakukan dengan menggunakan putaran dengan bentuk geometris yang sesuai. Pasta lapping atau bubuk abrasif halus dengan cairan pengikat dioleskan pada lap. Bahan pangkuan biasanya harus lebih lembut dari bahan yang sedang diproses. Pasta atau bubuk dimasukkan ke dalam permukaan lap dan ditahan olehnya, tetapi sedemikian rupa sehingga dengan gerakan relatif setiap butiran abrasif dapat menghilangkan serpihan yang sangat kecil. Oleh karena itu, pangkuan dapat dianggap sebagai alat abrasif yang sangat presisi.
Pangkuan atau benda kerja harus melakukan gerakan multi arah. Hasil terbaik memberikan proses di mana lintasan pergerakan setiap butir tidak berulang. Proses finishing abrasif adalah proses penghilangan stok yang rumit. Penyimpangan mikro dihaluskan karena gabungan efek kimia-mekanis pada permukaan benda kerja.
Bubuk elektrokorundum, silikon dan boron karbida, kromium dan besi oksida, dll. digunakan sebagai bahan abrasif untuk campuran lapping.
Bahan lapping adalah besi cor kelabu, perunggu, tembaga merah, kayu. Oli mesin, minyak tanah, stearin, dan petroleum jelly digunakan sebagai cairan pengikat.
Beras. 6.93 A. Skema interaksi benda kerja dengan putaran 2, 4 melalui lapisan abrasif 3 selama penyelesaian satu sisi (a) dan dua sisi (b) dengan butiran lepas dan tetap (c)
Dasar fisik dari finishing abrasif adalah penghancuran material benda kerja dan putaran secara abrasif. Selama penyelesaian, butiran abrasif tersebar secara spontan di atas permukaan lap dan berada dalam keadaan lepas (sebagai bagian dari pasta atau suspensi), atau di lapisan permukaan lap dalam keadaan tetap (sebagai bagian dari bahan abrasif atau intan). roda).
Butir abrasif, tergantung pada tingkat mobilitasnya (fiksasi), beroperasi menurut dua skema: baik dalam kondisi deformasi elastoplastik, atau pemotongan mikro dengan kontak terus menerus dengan lapisan permukaan benda kerja. Ketika diselesaikan dengan butiran lepas, permukaan akhir memperoleh karakter seperti kawah karena pembentukan KO.
Untuk melakukan operasi finishing, digunakan mesin finishing single-disc atau double-disc. Proses finishing teknologi, pilihan mode dan kondisi untuk proses finishing diberikan dalam referensi dan literatur khusus.
72. KARAKTERISTIK METODE PENGGILINGAN Penggilingan adalah proses pengolahan benda kerja dengan cara memotong dengan alat pemotong yang bagian kerjanya mengandung partikel bahan abrasif. Alat pemotong seperti ini disebut alat abrasif. Bahan abrasif yang dihancurkan (butiran abrasif), yang kekerasannya melebihi kekerasan bahan yang sedang diproses dan dalam keadaan hancur mampu dipotong, disebut penggilingan. Ada intan, CBN, elektrokorundum, silikon karbida dan alat abrasif lainnya (roda gerinda). Butiran abrasif disusun secara acak dalam lingkaran dan ditahan oleh bahan pengikat. Roda gerinda memotong serpihan dengan kecepatan sangat tinggi - mulai dari 30 m/s dan lebih tinggi (sekitar 125 m/s). Proses pemotongan setiap butir dilakukan hampir seketika. Permukaan yang dirawat merupakan kumpulan jejak mikro butiran abrasif dan memiliki kekasaran rendah.
Butiran abrasif juga dapat memberikan kekuatan yang signifikan pada benda kerja. Terjadi deformasi plastis permukaan material, distorsi kisi kristalnya. Gaya deformasi menyebabkan pergeseran satu lapisan atom relatif terhadap lapisan lainnya. Karena deformasi elastoplas material, permukaan yang dirawat diperkuat.
Efek termal dan gaya pada permukaan yang dirawat menyebabkan transformasi struktural dan perubahan sifat fisik dan mekanik. Lakukan dengan pasokan pelumas.
Grinding digunakan untuk finishing dan finishing machining part dengan presisi tinggi. Untuk benda kerja baja yang diperkeras, penggilingan adalah salah satu metode pembentukan yang paling umum. Dengan berkembangnya teknologi rendah limbah, porsi pengolahan dengan perkakas logam akan berkurang, dan dengan perkakas abrasif akan meningkat.
3. SKEMA DASAR GRINDING Bentuk suku cadang mesin modern merupakan kombinasi permukaan datar eksternal dan internal, silinder melingkar, dan kerucut melingkar. Permukaan lain kurang umum. Sesuai dengan bentuk bagian-bagian mesin, skema penggilingan yang paling umum ditunjukkan pada Gambar. 6.79.
Untuk semua metode teknologi penggilingan, gerakan pemotongan utama adalah putaran roda. Saat penggilingan datar, gerakan bolak-balik benda kerja diperlukan untuk memastikan umpan memanjang (Gbr. 6.79, a). Untuk mengerjakan seluruh lebar permukaan, benda kerja atau roda harus mempunyai gerakan pengumpanan silang. Gerakan ini terjadi secara intermiten (berkala) pada posisi ekstrim benda kerja pada akhir pukulan memanjang. Pergerakan umpan ke kedalaman pemotongan juga terjadi secara berkala. Gerakan ini juga dilakukan pada posisi ekstrim benda kerja, tetapi pada akhir pukulan melintang.
Selama penggilingan silinder (Gbr. 6.79, b), gerakan umpan memanjang disediakan oleh gerakan bolak-balik benda kerja. Rotasi benda kerja merupakan gerakan umpan melingkar.
Secara otomatis mesin penggiling Siklus pengoperasian mesin mencakup pelepasan roda secara berkala dari zona penggilingan, pembalutan otomatisnya, dan pergerakan roda ke arah produk sesuai dengan jumlah lapisan abrasif yang dihilangkan selama pembalutan.
ALAT ABRASIF
Alat abrasif diklasifikasikan menurut bentuk geometris dan ukuran, jenis dan kadar bahan abrasif, ukuran butir atau besar kecilnya butiran abrasif, bahan pengikat atau jenis bahan pengikat, kekerasan, struktur atau struktur roda.
Butiran alat abrasif adalah mineral dan kristal buatan manusia atau alami. Bahan abrasif dicirikan oleh kekerasan tinggi, yang ditentukan pada skala mineralogi. Butir abrasif dibagi berdasarkan ukuran menjadi kelompok dan angka. Ciri utama bilangan ukuran butir adalah jumlah dan ukuran pecahan utamanya. Bahan atau kombinasi bahan yang digunakan untuk mengamankan butiran bahan gerinda dan bahan pengisi pada alat abrasif disebut bahan pengikat. Perkakas yang paling banyak digunakan adalah perkakas yang terbuat dari bahan keramik, Bakelite atau vulkanit.
Ikatan keramik dibuat dari tanah liat, feldspar, kuarsa dan bahan lainnya dengan cara digiling halus dan dicampur dalam proporsi tertentu. Ikatan Bakelite terutama terdiri dari resin buatan - Bakelite. Ikatan vulkanit adalah karet buatan yang telah divulkanisasi agar tahan lama, ebonit keras Kekerasan suatu alat abrasif mengacu pada kemampuan ikatan untuk menahan robeknya butiran abrasif dari permukaan kerja alat di bawah pengaruh gaya luar.
Roda berlian berhasil digunakan untuk menggiling benda kerja yang terbuat dari paduan keras dan bahan dengan kekerasan tinggi. Roda berlian terdiri dari badan dan lapisan bantalan berlian. Perumahannya terbuat dari aluminium, plastik atau baja. Ketebalan lapisan bantalan berlian pada sebagian besar roda adalah 1,5...3 mm. Paling sering, berlian sintetis digunakan untuk pembuatan instrumen tersebut. Pangsa penggunaannya melebihi 80%. Bahan-bahan baru telah dibuat yang praktis tidak memerlukan pengeditan dan mempertahankan sifat-sifatnya ketika dipanaskan hingga 1200 °C.
Roda gerinda ditandai dengan tanda.
12. PERSYARATAN TEKNOLOGI UNTUK DESAIN BAGIAN OLAHRAGA
Untuk menggiling poros berundak (Gbr. 6.90, a), disediakan lubang tengah, dan untuk menggiling poros berongga, disediakan talang pemasangan. Di antara jurnal poros dan ujungnya, karena pelepasan butiran lingkaran secara terus menerus, diperoleh permukaan transisi. Dalam kasus tersebut
bila hal ini tidak dapat diperbolehkan karena kondisi pengoperasian bagian tersebut, alur teknologi disediakan untuk keluarnya roda gerinda. Jika perlu meninggalkan permukaan transisi, maka radius maksimum yang mungkin ditunjukkan pada gambar bagian. Hindari mendesain poros dengan perbedaan besar pada diameter masing-masing bagian. Misalnya, permukaan silinder yang dikerjakan dengan presisi harus dipisahkan dengan membuat alur pada permukaan yang tidak perlu digiling.
Menggerinda lubang berdiameter kecil sulit dilakukan dan hanya boleh dilakukan dalam kasus luar biasa.
Permukaan datar bagian-bagiannya harus tegak lurus atau
sejajar (Gbr. 6.90, c) dengan alas tempat benda kerja dipasang. Dianjurkan untuk menempatkan permukaan yang akan diampelas pada bidang yang sama.
Atau mesin yang dirancang untuk mengebor lubang berbagai bahan. Bor terbuat dari baja keras berkualitas tinggi, sehingga dapat digunakan untuk mengerjakan logam lain, beton, atau batu.
Jenis
Tergantung pada tujuannya, latihan dibagi menjadi beberapa kategori menurut:
- Logam.
- Pohon.
- Batu dan bata.
- Kaca dan ubin.
Mereka berbeda satu sama lain dalam bentuk, serta sudut penajaman dan ujung tombak. Kebanyakan dari mereka sangat terspesialisasi dan tidak dapat digunakan untuk tujuan lain.
Untuk logam
Mata bor ini tidak hanya cocok untuk mengebor logam, tetapi juga dapat digunakan untuk mengerjakan plastik dan kayu. Tergantung pada bentuk pembuatannya, mereka tersedia dalam varietas berikut:
- Spiral.
- Berbentuk kerucut.
- Bermahkota.
- Melangkah.
Spiral
Tipe spiral merupakan desain klasik yang familiar bagi hampir semua orang. Alat ini terdiri dari tiga bagian - ujung tombak, permukaan kerja dan betis. Bagian pemotongannya mempunyai penajaman yang tajam, bagian inilah yang memotong logam sehingga membentuk lubang. Permukaan kerja adalah spiral yang tujuannya untuk mengeluarkan serpihan dari lubang. Bagian ekor digunakan untuk memasang perkakas pada chuck bor atau perkakas mesin.
Tipe ini biasanya terbuat dari baja berkecepatan tinggi grade HSS, P18 atau P6M5. Sedangkan untuk baja P18, cukup langka dan saat ini hanya beberapa perusahaan yang berlokasi di Belarus yang terlibat dalam produksi perkakas dari baja tersebut. Itu membuat latihan yang sangat andal yang memiliki keunggulan dengan baik.
Berbentuk kerucut
Bor semacam itu biasanya dapat ditemukan dijepit pada mesin khusus. Bagian kerjanya berbentuk kerucut, yang bagian atasnya memotong permukaan logam sehingga membentuk lubang tipis. Saat Anda bergerak lebih dalam ke dalam material, terjadi kontak dengan bagian kerucut yang lebih lebar, yang menyebabkan lubang melebar. Berkat penggunaan desain ini, pengeboran dapat dilakukan dalam satu kali lintasan. Misalnya, jika Anda menggunakan bor putar biasa, pertama-tama Anda harus membuat lubang dengan alat yang tipis, lalu dengan alat yang lebih tebal, secara bertahap membuat diameternya sesuai dengan parameter yang diperlukan. Bentuk kerucut menghindari ketidaknyamanan seperti itu, tetapi sayangnya tidak cocok untuk latihan yang lemah.
Bermahkota
Struktur mahkotanya berbentuk silinder berongga, pada ujung bawahnya terdapat gerigi tajam menyerupai mahkota. Alat ini memungkinkan Anda membuat lubang berdiameter besar, mulai dari 30 mm atau lebih. Kerugian dari desain ini adalah tidak dapat dipasang pada chuck bor konvensional. Alat ini dapat digunakan untuk mengebor lembaran logam dengan ketebalan hingga 10 mm. Biasanya baja HSS digunakan untuk membuat gergaji lubang. Juga di pasaran Anda dapat menemukan bor dengan ujung karbida atau lapisan berlian. Mereka memungkinkan Anda bekerja tidak hanya dengan logam dan paduannya, tetapi bahkan dengan beton.
Melangkah
Desain berundak merupakan salah satu penemuan terbaru dalam dunia alat pemotong. Dia memiliki aplikasi universal, karena memungkinkan Anda membuat lubang dengan berbagai diameter. Nama tipe ini disebabkan oleh fakta bahwa itu adalah kerucut dengan langkah-langkah. Bor ini hanya dapat digunakan untuk bekerja lembaran logam tebal hingga 2 mm. Prinsip pengoperasiannya adalah ujung pahat memotong material, dan ketika menembus, ia bersentuhan dengan bagian kerucut yang lebih lebar, sehingga membuat ceruk lebih jauh lagi. Jadi, untuk mendapatkan diameter yang dibutuhkan, Anda perlu memperdalam langkah yang diinginkan.
Di atas kayu
Seringkali saat bekerja dengan kayu, bor putar standar untuk logam digunakan. Ini memungkinkan Anda membuat lubang dengan diameter 2 hingga 18 mm. Namun, jenis ini sangat membatasi kemungkinan pengerjaan kayu, sehingga beberapa jenis bor khusus dikembangkan dan diperkenalkan:
- Spiral di atas kayu.
- Bulu.
- Baut.
- Gergaji lubang.
- balerina.
- Forstner.
Spiral di atas kayu
Bor kayu spiral sangat mirip dengan bor logam biasa. Satu-satunya perbedaan adalah bentuk ujung tombaknya. Itu menyerupai trisula. Gigi tajam di tengah memungkinkan fiksasi yang tepat di lokasi pengeboran. Baja perkakas memotong kayu dengan mudah. Desain khusus memungkinkan Anda mendapatkan lubang berkualitas sangat tinggi tanpa merobek serat, seperti yang terjadi saat menggunakan perkakas logam.
Bulu
Bulu punya desain datar, yang di ujungnya juga terdapat trisula, seperti pada tipe sebelumnya. Ini memberikan diameter pengeboran yang besar, sekaligus memungkinkan pemasangan di bor konvensional. Jenis ini memotong tepian yang bersih tanpa serat kayu yang patah. Perlu dicatat bahwa jika ceruk kecil dibor, alur dari gigi utama akan tetap berada di tengahnya. Bor ini hanya bekerja pada kecepatan rendah. Hal ini sering digunakan dengan engkol tangan.
Baut
Bor sekrup menyerupai bor putar, tetapi memiliki bagian kerja yang lebih canggih untuk menghilangkan serpihan. Mereka cukup panjang, sehingga memungkinkan Anda membuat lubang yang dalam. Mereka sering digunakan untuk mengebor kayu dan kayu gelondongan. Seringkali bor semacam itu memiliki pegangan khusus yang memungkinkan Anda bekerja bahkan tanpa menggunakan bor, mesin, atau penjepit. Bagian runcing dari alat ini menyerupai sekrup, yang memotong kayu, menekan ujung tombak ke arah serat. Potongannya bersih dan rapi, bahkan saat dikerjakan dengan kayu mentah.
Gergaji lubang
Alat ini berbentuk silinder berongga dengan gigi gergaji di ujungnya dan bor putar konvensional yang menonjol ke depan. Ini memungkinkan Anda membuat lubang pada papan, kayu lapis, dan pelapis. Biasanya digunakan untuk mendapatkan bukaan lebar yang diperlukan untuk memasang lampu. Alat ini cocok tidak hanya untuk kayu, tetapi juga untuk busa polistiren, lapisan PVC, dan polikarbonat seluler. Gergaji bor semacam itu dapat digunakan untuk memotong dudukan saat memasang soket di dinding, tentu saja, asalkan terbuat dari kayu atau balok lunak - beton busa, tanah liat, dll. Pelepasan bagian tengah dapat diselesaikan dengan menggunakan sebuah pahat.
balerina
Ballerina adalah mata bor kayu yang dapat disesuaikan. Ini memungkinkan Anda membuat lubang lebar pada papan kayu lapis, chipboard, MDF, dan OSB. Desainnya berbentuk salib, yang bagian tengahnya dibuat berbentuk bor spiral. Gigi seri tajam dipasang pada bahu melintang, memotong bahan lembaran. Kunci khusus memungkinkan Anda mengubah jarak antar pemotong, sehingga menyesuaikan diameter lubang yang dihasilkan.
Bor Forstner
Alat ini memiliki betis berbentuk silinder dengan dua ujung tajam. Ini digunakan terutama dalam produksi furnitur. Dengan bantuannya, Anda dapat membuat ceruk berdiameter besar untuk memasang engsel pada pintu lemari. Dari hasil penggunaannya diperoleh lubang yang rapi dengan dasar yang rata.
Di beton
Mata bor beton juga cocok untuk mengerjakan batu dan bata. Mereka datang dalam tiga jenis:
- Spiral.
- Baut.
- Bermahkota.
Semuanya memiliki ujung solder khusus yang dapat menggigit batu, beton, dan bata. Penyolderan dapat dibuat dari pelat pobedit atau kristal berlian buatan.
Spiral
Yang spiral dipasang di . Mereka memiliki desain yang hampir identik dengan bor logam, kecuali untuk menyolder. Mereka bekerja paling baik dengan beton dan batu bata. Kedalaman lubang biasanya tidak melebihi 80-100 mm.
Baut
Yang sekrup juga sudah disolder. Mereka lebih panjang dari spiral. Mereka digunakan ketika perlu membuat lubang yang dalam. Sekrup memberikan penghilangan debu yang efisien, sehingga mengurangi kemungkinan tersangkut. Namun, tetap ada baiknya mencabut bor palu secara berkala untuk memeriksa debu.
Bermahkota
Desainnya menyerupai mahkota kayu standar. Ada mata bor putar di tengahnya yang memotong beton, batu atau bata, dengan mata bor yang dibrazing melakukan sebagian besar pekerjaan mengebor lubang hingga kedalaman yang diperlukan. Bor semacam itu juga memerlukan pengeboran tumbukan, sehingga tidak cocok untuk bor konvensional.
Di atas kaca
Untuk mengebor keramik dan kaca, hanya dua jenis bor yang digunakan - mahkota dan bulu. Mahkotanya dilapisi berlian. Diameternya berkisar antara 13 hingga 80 mm. Lapisan berlian terdiri dari butiran pasir yang direkatkan dari mineral buatan. Untuk menggunakan mahkota, Anda harus memiliki bor atau mesin bor yang berkualitas. Penting agar alat bersentuhan dengan lancar tanpa menimbulkan runout atau distribusi tekanan yang tidak merata.
Bor bulu adalah batang logam klasik dengan tombak tajam di ujungnya. Alat ini ditawarkan dalam berbagai ukuran kecil 3-13 mm. Bulu pemotong terbuat dari pobedite, dan dalam kasus yang lebih jarang, dari paduan lainnya.
Untuk bekerja dengan kaca, Anda perlu mendekati pilihan alat pengeboran secara bertanggung jawab. Tidak seperti bahan lainnya, tidak ada ruang untuk kesalahan dalam hal ini. Bagian pemotongan yang tidak cukup lurus atau tajam dapat menyebabkan keretakan pada kaca, keramik, atau ubin, yang tidak dapat diperbaiki.
Tergantung pada desain dan tujuannya, ada pengeboran spiral, bulu, dalam, pemusatan, dengan pelat paduan keras dan bor lainnya (Gbr. 1).
Yang paling umum adalah latihan memutar. Mereka memiliki dua tepi tajam utama yang dibentuk oleh perpotongan permukaan heliks depan seruling bor, di mana serpihan mengalir, dengan permukaan belakang menghadap permukaan pemotongan; sebuah ujung tombak melintang (jumper) yang dibentuk oleh perpotongan kedua permukaan belakang, dan dua tepi tajam bantu yang dibentuk oleh perpotongan permukaan depan dengan permukaan strip.
Jalur bor adalah strip sempit pada permukaan silindernya, terletak di sepanjang alur heliks dan dirancang untuk memandu bor saat memotong.
Sudut alur heliks– sudut antara sumbu bor dan garis singgung garis heliks sepanjang diameter luar bor (20-30°).
Sudut kemiringan ujung tombak melintang(jumper) – sudut tajam antara proyeksi tepi tajam melintang dan utama pada bidang yang tegak lurus terhadap sumbu bor (50-55°).
Sudut Pemotongan(sudut titik) – sudut antara ujung tombak utama di ujung bor (118°).
Sudut depan– sudut antara garis singgung permukaan depan pada titik yang dipertimbangkan dari ujung tombak dan normal pada titik yang sama terhadap permukaan putaran ujung tombak di sekitar sumbu bor. Sudut penggaruk berubah sepanjang ujung tombak: terbesar pada permukaan luar bor, yang hampir sama dengan sudut kemiringan alur heliks, dan terkecil pada tepi tajam melintang.
Sudut belakang– sudut antara garis singgung permukaan belakang pada titik ujung tombak yang bersangkutan dan garis singgung pada titik yang sama pada lingkaran putarannya terhadap sumbu bor. Sudut jarak bebas bor bervariasi: 8-14° di pinggiran bor dan 20-26° lebih dekat ke tengah.
Bor putar terbuat dari baja berkecepatan tinggi P9, P18 dan baja 9ХС.
Betis bor putar bisa berbentuk silinder atau kerucut. Shank silinder (untuk bor dengan diameter hingga 10 mm) digunakan untuk mengamankan bor pada chuck tiga rahang atau perangkat lain yang dirancang untuk menghubungkan bor ke poros mesin bor. Shank berbentuk kerucut dipasang langsung pada spindel mesin atau pada selongsong adaptor jika kerucut bor tidak bertepatan dengan kerucut spindel.
Untuk bor dengan diameter 6-15,5 mm, shank dibuat dengan lancip Morse No. 1, untuk bor dengan diameter 16-23,5 mm - No. 2, untuk bor dengan diameter 23,9-38,9 mm - No .3, untuk bor dengan diameter 39 -49,5 mm - No.4, dst.
Sebuah tab di ujung betis mencegah bor berputar pada porosnya. Ini juga berfungsi untuk menjatuhkan bor dari porosnya di akhir pekerjaan. Untuk melakukan ini, masukkan irisan ke dalam lubang samping spindel dan pukul dengan palu. Baji menekan kaki dan bor dilepaskan.