2 rasio downtime peralatan

3 rasio downtime peralatan

4 faktor ketidaktersediaan peralatan

Lihat juga kamus lainnya:

rasio downtime peralatan- koefisien ketidaktersediaan peralatan - [L.G. Sumenko. Kamus Teknologi Informasi Bahasa Inggris Rusia. M .: GP TsNIIS, 2003.] Topik teknologi informasi secara umum Sinonim faktor ketidaktersediaan peralatan EN peralatan ... ...

faktor ketidaktersediaan peralatan- rasio downtime peralatan - Topik industri minyak dan gas Sinonim rasio downtime peralatan EN ketidaktersediaan peralatan ... Buku Panduan Penerjemah Teknis

rasio downtime paksa [tidak terjadwal].- (misalnya peralatan, unit daya) [A.S. Goldberg. Kamus Energi Bahasa Inggris Rusia. 2006] Topik energi secara umum EN faktor pemadaman paksa ... Buku Panduan Penerjemah Teknis

OST 45.153-99: Keandalan fasilitas telekomunikasi. Istilah dan Definisi- Terminologi OST 45.153 99: Keandalan fasilitas telekomunikasi. Istilah dan definisi: 80 analisis kegagalan Studi logis dan sistematis tentang kegagalan objek dengan mengidentifikasi sifat kejadian, penyebab dan konsekuensi kegagalan untuk ... ...

Istilah umum, peralatan- Istilah pos: Istilah umum, peralatan Analisis kesalahan signifikan Jalan internal Intrasite dan jalan mobil … Ensiklopedia istilah, definisi dan penjelasan bahan bangunan

GOST R 52527-2006: Pembangkit turbin gas. Keandalan, Ketersediaan, Pemeliharaan, dan Keamanan- Terminologi GOST R 52527 2006: Pembangkit turbin gas. Keandalan, kesiapan, pemeliharaan, dan keselamatan dokumen asli: 3.66 "tidak bekerja" (off line): Operasi pada turbin gas yang tidak berfungsi. Definisi istilah dari berbagai ... ... Kamus-buku referensi istilah normatif dan teknis dokumentasi

waktu- 3.3.4 waktu tE (waktu tE): waktu pemanasan dengan start awal arus bolak-balik IA dari belitan rotor atau stator dari suhu yang dicapai dalam mode operasi pengenal ke suhu yang diijinkan pada suhu maksimum lingkungan. Sumber … Kamus-buku referensi istilah normatif dan teknis dokumentasi

Gaji- (Upah) Sarana terpenting untuk meningkatkan minat pekerja Partisipasi pekerja dalam bagian kekayaan materi dan spiritual yang baru dibuat Isi Isi. > upah adalah alat penting meningkatkan minat ... ... Ensiklopedia investor

mempertaruhkan- 2.19 risiko Potensi Bahaya menyebabkan kerusakan pada organisasi sebagai akibat dari penerapan beberapa ancaman yang menggunakan kerentanan suatu aset atau sekelompok aset. Catatan Didefinisikan sebagai kombinasi dari kemungkinan suatu peristiwa dan konsekuensinya. ... ... Kamus-buku referensi istilah normatif dan teknis dokumentasi

PENGGUNAAN ASET MODAL- berfungsinya unsur-unsur aset tetap, yang menghasilkan produk, pekerjaan dilakukan, dan layanan disediakan. saya.o.f. ditandai dengan indikator penggunaan armada peralatan (bagian mesin yang bekerja di total armada), bangunan dan ... Kamus Ensiklopedia Keuangan dan Kredit

Perusahaan Perminyakan Nasional China- (CNPC) China National Petroleum Corporation adalah salah satu perusahaan minyak dan gas terbesar di dunia China National Petroleum Corporation bergerak di bidang produksi minyak dan gas, produksi petrokimia, penjualan produk minyak bumi, ... ... Ensiklopedia investor

Penentuan downtime peralatan dalam perbaikan dan cara untuk menguranginya

dari "Organisasi dan perencanaan produksi oksigen"

Mengurangi waktu henti total peralatan yang sedang diperbaiki dapat dicapai baik dengan menambah periode overhaul maupun dengan mengurangi waktu henti peralatan di setiap jenis perbaikan.
Rumus tersebut menunjukkan bahwa pengurangan waktu henti dicapai sebagai hasil dari pengurangan intensitas tenaga kerja perbaikan, peningkatan jumlah tukang kunci yang bekerja pada waktu yang sama dan pemindahan pekerjaan mereka, peningkatan koefisien pemenuhan standar waktu dan penggunaan waktu kerja.
Selain itu, waktu henti peralatan selama perbaikan dapat dikurangi dengan melakukan perbaikan tidak dalam satu, tetapi dalam dua atau tiga shift. Pembagian kerja antar shift dan pembagian kerja dilakukan sesuai dengan jadwal yang dibuat sehingga setiap shift menyelesaikan perbaikan mesin, peralatan atau unit tertentu. Saat mentransfer pekerjaan yang belum selesai dari satu shift ke shift lainnya, kontrol timbal balik harus dibangun. Penyediaan tim shift dengan suku cadang, material, peralatan yang diperlukan dan pengirimannya harus dilakukan pada shift siang, saat semua departemen dan gudang bekerja.
Langkah-langkah ini, yang berkontribusi pada perbaikan peralatan yang cepat, tidak boleh diterapkan sesekali, tetapi harus diintegrasikan dengan kuat ke dalam sistem kerja layanan perbaikan.
Lewat sini, persiapan yang tepat perbaikan, produksi suku cadang tepat waktu, dan penerapan aktivitas ini memungkinkan metode perbaikan peralatan berkecepatan tinggi.
Diketahui bahwa dalam durasi total pekerjaan perbaikan proporsi yang signifikan adalah pembongkaran unit dan penggantian suku cadang yang aus dengan yang baru dan perakitan unit selanjutnya. Oleh karena itu, efisiensi terbesar dalam pelaksanaan pekerjaan perbaikan diberikan dengan metode nodal, dimana node yang memerlukan perbaikan diganti dengan yang cadangan. Pada saat yang sama, penghematan waktu untuk perbaikan, dan akibatnya, pengurangan waktu henti dicapai sebagai hasil dari penghapusan biaya waktu seperti pembongkaran dan perakitan komponen dan perbaikan bagian yang terpisah. Dianjurkan untuk menerapkan metode nodal dalam perbaikan peralatan dengan jenis yang sama dan peralatan yang membatasi produksi.
Saat mengatur pekerjaan perbaikan, pekerjaan pekerja maksimum harus disediakan. Ini sebagian besar difasilitasi oleh pengenalan metode operasi paralel. Itu didasarkan pada koordinasi proses perbaikan individu, ketika tim perbaikan atau kelompok terpisah dari satu tim secara bersamaan melakukan perbaikan berbagai simpul satuan.
Untuk mengurangi waktu henti peralatan dalam perbaikan dan staf pekerja perbaikan, mekanisasi pekerjaan padat karya harus dilakukan, yang juga mengarah pada penurunan intensitas tenaga kerja perbaikan.
Organisasi perbaikan peralatan oksigen memiliki kekhususannya sendiri. Sebagai aturan, konsumsi gas adalah proses yang berkelanjutan. Oleh karena itu, dalam produksi oksigen terdapat unit siaga yang dioperasikan saat salah satu unit dihentikan untuk perbaikan. Setelah commissioning unit yang diperbaiki, unit lain dibawa keluar untuk diperbaiki sesuai jadwal. Dengan demikian, perbaikan semua instalasi dilakukan secara bergiliran.

Persaingan, keinginan untuk menduduki pasar baru, meningkatkan nilai bisnis dan, akhirnya, meningkatkan laba - semua ini memberikan dorongan pada inisiatif untuk memperluas produksi, menginvestasikan puluhan dan ratusan juta rubel dalam peralatan produksi baru. Namun, saat merencanakan investasi, tidak semua manajer dapat menjawab pertanyaan - apakah kapasitas yang tersedia digunakan secara efektif? Pertanyaan yang sama tepat untuk diajukan ketika peralatan telah dibeli dan dioperasikan. Selain itu, di sini Anda tidak hanya perlu menjawab, tetapi juga memperkuat jawaban Anda dengan indikator kuantitatif.

Secara alami, pimpinan perusahaan memahami bahwa peralatan beroperasi dalam kondisi pembatasan yang menghambat peningkatan efisiensi penggunaannya. Beberapa pembatasan ini tidak dapat dihindari: jam non-kerja (berhenti pada akhir pekan dan hari libur), penghentian terjadwal (untuk pergantian, untuk pemeliharaan dan perbaikan preventif, pemuatan bahan baku), kehilangan kecepatan untuk membawa peralatan yang dihentikan ke mode operasi nominal, dll. Cara termudah adalah mengambil waktu yang terbuang ini begitu saja dan mencoretnya dari kalender.

Namun justru di sinilah letak masalah yang membutuhkan perhatian. Apakah semua pemberhentian benar-benar terjadi sesuai rencana, atau apakah ada peningkatan yang tidak direncanakan dalam durasi atau jumlahnya di suatu tempat? Jika ada, lalu bagaimana menentukan pada titik mana dalam proses tersebut, kapan dan untuk alasan apa?

Beras. 1. Produksi waktu nyata dan kehilangan waktu produksi

Bahkan lebih jelas lagi bahwa kurangnya personel pemeliharaan, gangguan pertemuan, kekurangan bahan baku, pemadaman listrik, kerusakan dan kegagalan peralatan menyebabkan waktu henti yang tidak direncanakan, kecepatan kerja yang berkurang. sistem teknologi, yang berarti kerugian dalam volume produksi. Selain itu, dengan tidak adanya output selama interval waktu tersebut, biaya tetap dikeluarkan (gaji staf, sewa ruang dan peralatan, dll.) dan menambah biaya. Jelas juga bahwa masa-masa ketika pernikahan dilangsungkan sama dengan hilangnya waktu.

Setiap jenis kerugian seperti itu "mencubit" tungaunya sejak peralatan dapat menghasilkan produk. Akibatnya, waktu produksi nyata berkorelasi dengan waktu kalender seperti yang ditunjukkan pada Gambar. 1. Apakah manajer yang memutuskan untuk menggunakan kapasitas tambahan mengetahui hal ini?

Rupanya, dia menebak, tetapi tidak tahu persis di mana dan berapa lama waktu kerja "dikubur", dan bagaimana cara mengekstraknya, bagaimana cara menggali harta karun aneh yang disembunyikan oleh tabir faktor tak terkendali ini. Lagi pula, proses produksi sebenarnya adalah puluhan dan ratusan kemungkinan penyebab hilangnya waktu kerja. Bagaimana mengidentifikasi mereka, dan bagaimana mengelolanya?

Apa itu OEE?

Apakah Anda merasa kesulitan untuk mengelola semua kerugian dan penyebabnya pada saat yang bersamaan? - dan jangan mencoba melakukan ini, melainkan tentukan jenis kerugian mana yang memiliki kontribusi terbesar, identifikasi penyebabnya dan berkonsentrasilah hanya pada kerugian tersebut. Mengutip aturan Pareto, 80 persen waktu produksi yang terbuang disebabkan oleh 20 persen penyebabnya. Karenanya, setelah mengatasi masalah utama, Anda kemudian dapat beralih ke 20 persen berikutnya, tetapi pada tingkat kerugian total yang baru.

Penyebutan “spesies” di sini sudah menyiratkan adanya klasifikasi dan sistem tertentu. Kebutuhan untuk fokus pada komponen kerugian terbesar membutuhkan pengukuran. Memang, Anda dapat mengelola apa yang dapat Anda ukur. Dan dalam hal ini, efisiensi pengukuran dan respons tetap penting. Kebutuhan ini dipenuhi oleh indikator praktik dunia yang terkenal OEE - Efektivitas Peralatan Keseluruhan, yang digunakan untuk mengukur efisiensi keseluruhan peralatan.

OEE menunjukkan bahwa dengan algoritma sederhana perhitungan dan analisis, Anda bisa mendapatkan jawaban atas pertanyaan paling penting untuk kepala perusahaan - bagaimana Anda dapat meningkatkan hasil dengan cepat dan signifikan tanpa memperkenalkan kapasitas tambahan? Indikator OEE membuka "kotak hitam" kerugian dan memungkinkan Anda menangkap area produksi yang bermasalah.

Menurut definisi, indikator OEE memperhitungkan tiga faktor:

1. A - Ketersediaan - memperhitungkan kerugian yang terkait dengan waktu henti peralatan (Down Time Loss).

A = (Jam kerja aktual) / (Perkiraan waktu produksi)

2. P - Kinerja (Kinerja) - memperhitungkan kerugian yang terkait dengan penurunan kecepatan produksi (Kerugian Kecepatan).

P = (Jumlah produk yang diproduksi / Jam kerja) / (Laju produksi per jam)

3. Q - Kualitas (Kualitas) - memperhitungkan kerugian yang terkait dengan kualitas produk yang buruk (Kerugian Kualitas).

Q = (Jumlah produk berkualitas) / (Jumlah produk yang dihasilkan)

Ekspresi yang dihasilkan untuk menghitung OEE:

OEE = A * P * Q.

Apa yang Anda butuhkan untuk mengukur OEE?

Untuk mendapatkan indikator OEE, perlu dicatat transisi peralatan dari keadaan bekerja ke keadaan tidak bekerja dan sebaliknya selama setiap shift kerja. Dalam hal ini, waktu yang dihabiskan dalam keadaan tertentu harus dicatat.

Untuk menganalisis penyebab kerugian nantinya, pendaftaran transisi ini harus disertai dengan indikasi alasannya (direktori alasannya harus dikembangkan). Setiap shift harus mencatat jumlah produk yang dihasilkan, jumlah cacat (atau kualitas produk), penyebab cacat.

Untuk membandingkan shift kerja, jalur produksi atau bagian dengan kontribusinya terhadap OEE akhir, perhitungan indikator harus dilakukan dengan sampel data yang sesuai - berdasarkan shift, jalur, dll. Sebagai aturan, perhitungan diperlukan untuk periode produksi yang berbeda, dll. Setelah tindakan korektif yang bertujuan untuk menghilangkan penyebab kerugian, perlu dilakukan pengendalian keefektifannya, yaitu mengevaluasi nilai OEE baru dan menganalisisnya di bagian yang diperlukan. Dengan demikian, pemantauan berkelanjutan terhadap OEE harus dilakukan. Semua informasi harus dikumpulkan, disimpan, dan tersedia bagi manajer untuk dianalisis bentuk yang nyaman- dalam bentuk histogram atau grafik.

Sekilas semua ini mudah dilakukan. Namun implementasi praktis perhitungan dan pemantauan OEE menggunakan media kertas menghadapi kesulitan serius segera setelah kita berurusan dengan produksi skala besar. Alat otomatisasi utama, seperti spreadsheet Excel, tidak membantu jika Anda perlu memproses data dalam jumlah besar.

Oleh karena itu, tugas pemantauan OEE dapat diselesaikan secara praktis hanya dalam sistem informasi perusahaan yang akan menyediakan satu lingkungan data OEE untuk semua orang yang terlibat - manajer dari berbagai level, personel produksi dan pemeliharaan. Manfaat sistem informasi sudah banyak diketahui. Ini adalah entri data satu kali (tidak ada penulisan ulang dari satu jurnal kertas ke jurnal lainnya), satu salinan data untuk semua (tidak ada penggandaan contoh catatan yang penuh dengan kontradiksi), akses jarak jauh ke data (tidak ada tahap transportasi fisik data dari sumber ke penerima), dll. d.

Apalagi menurut kami, sistem yang efisien pemantauan OEE harus memiliki sistem informasi sebagai dasarnya Pemeliharaan dan perbaikan (MRO IS) peralatan, dan seolah-olah menjadi superstruktur di atas MRO IS. Data dari IS MRO - tentang perbaikan yang dilakukan, statistik kegagalan dan kerusakan peralatan dan komponen, statistik cacat - adalah informasi berharga yang harus digunakan dalam sistem pemantauan OEE untuk mengidentifikasi penyebab kerugian.

Artinya, perusahaan harus membangun sistem terintegrasi untuk mengelola efisiensi penggunaan peralatan, yang mencakup MRO IS dan sistem pemantauan OEE. Dalam hal ini, dengan menguraikan hubungan sebab akibat, dimungkinkan untuk berpindah dari penyebab umum ke penyebab khusus, menemukan akar penyebab kerugian dan membuat keputusan yang bertujuan untuk menghilangkannya. Misalnya, Anda dapat menelusuri tautan informasi antar catatan: dari waktu henti tak terjadwal yang teridentifikasi - ke penyebab waktu henti (kerusakan) - lalu ke sifat kerusakan (kegagalan bantalan) - lalu ke penyebab kerusakan (kekurangan pelumasan). Pada saat yang sama, dua entri pertama dibuat oleh pekerja produksi, dan yang terakhir oleh personel perbaikan. Saat menganalisis dalam interval waktu yang cukup lama, dimungkinkan untuk mengidentifikasi kerusakan dan penyebab berulang, waktu henti berulang karena itu, dll.

Karyawan layanan perbaikan (layanan) memasukkan laporan MRO IS tentang pekerjaan yang dilakukan, menunjukkan suku cadang dan bahan yang digunakan, biayanya, intensitas tenaga kerja, dan biaya layanan organisasi eksternal. Dengan menelusuri hubungan dari kerusakan ke penyebab dan lebih lanjut ke biaya perbaikan, adalah mungkin untuk mendapatkan perkiraan tidak hanya untuk kerugian produksi karena waktu henti, tetapi juga untuk menentukan biaya langsung apa yang telah dikeluarkan oleh perusahaan.

Seperti apa bentuknya?

Fungsi pengguna sistem pemantauan indikator OEE dapat didistribusikan sebagai berikut. Personel produksi mencatat dalam sistem semua peralatan berhenti per shift, menunjukkan alasannya dari direktori negara bagian - kerusakan, kekurangan pasokan bahan baku, kerusakan kemasan (Gbr. 2), dll. Untuk kondisi yang sehat, operator mencatat kecepatan yang ditetapkan dari lini produksi untuk analisis distribusi produktivitas output selanjutnya. Di akhir shift, operator mencatat dalam sistem jumlah produk yang diproduksi dan cacat, tingkat kecepatan produksi.

Beras. 2. Rangkaian status peralatan yang OEE-nya diukur

Beras. 3 Ringkasan cacat dengan sebab dan akibat
(Klik pada gambar untuk memperbesarnya)

Personil pemeliharaan yang tujuannya adalah untuk memastikan operabilitas (kesiapan) peralatan produksi, menggunakan log kerusakan di MRO IS (Gbr. 3). Semua kegagalan dan kerusakan dicatat, jenis dan penyebabnya ditentukan. Pekerjaan direncanakan untuk menghilangkannya. Akumulasi statistik tentang distribusi cacat berdasarkan penyebab, konsekuensi, dan kekritisan digunakan untuk merencanakan pemeliharaan preventif, penyediaan suku cadang dan material secara tepat waktu. Basis data berisi laporan tentang pemeliharaan dan perbaikan yang dilakukan, yang, bersama dengan cacat terdaftar, disimpan dalam bentuk peralatan elektronik dan jurnal pekerjaan yang dilakukan. Data ini berisi informasi tentang biaya tenaga kerja, suku cadang, penyebab cacat, biaya pekerjaan aktual dan terencana, dan sebagainya. dan dapat dicetak dari sistem.

Beras. 4. Indikator sebaran penggunaan waktu kerja per shift
(Klik pada gambar untuk memperbesarnya)

Manajer menengah menerima data operasional untuk pergeseran indikator jam kerja yang hilang dan data distribusi kecepatan produksi (Gbr. 4), mengevaluasi indikator OEE, menganalisis penyebab kerugian, merencanakan langkah-langkah untuk meningkatkan proses pemeliharaan peralatan, dan memantau pelaksanaan kegiatan yang direncanakan.

Manajemen puncak menerima data operasional indikator OEE untuk periode apa pun (Gbr. 5), mengevaluasi indikator OEE, menganalisis penyebab kerugian menggunakan diagram Pareto (Gbr. 6), mendemonstrasikan penyebab utama hilangnya waktu kerja.

Beras. 5. Ringkasan indikator OEE untuk periode yang dipilih

Dengan demikian, metodologi OEE memungkinkan untuk mensistematisasikan faktor-faktor yang mengurangi efisiensi peralatan, melihat tingkat dampaknya dan, akibatnya, memengaruhi hasil bukan pada tingkat asumsi dan intuisi, tetapi dengan menggunakan metode yang modern dan efektif. alat manajemen. Untuk produksi yang cukup besar dan modern, ini sangat penting.

Beras. 6. Diagram Penyebab Downtime

Literatur:

1. Hansen, Robert C. Efektivitas Peralatan Secara Keseluruhan: alat produksi/pemeliharaan yang kuat untuk meningkatkan laba. Pers Industri, 2001. ISBN 0-8311-3138-1.

2. Hansen, Robert C. Unleashing the Power of OEE//Maintenance technology articles. - 1998. - Juni. (www.mt-online.com).

3. Kryukov I.E., Antonenko I.N. Otomasi manajemen perbaikan dan pemeliharaan di perusahaan industri makanan // Industri makanan. - 2009. -№5. - S.22-24.

Dan bisnis apa pun dihadapkan pada tugas mengurangi waktu non-produksi. Jika sebuah Peralatan yang diperlukan atau prosesnya tidak berjalan, maka ini mengurangi output yang direncanakan, dan setelah itu keuntungan dan margin bisnis berkurang.

Pertanyaan kunci yang dibantu oleh metrik ini adalah seberapa efektif kita mengelola proses atau peralatan kita?

Downtime adalah setiap waktu produksi selama proses atau peralatan tidak tersedia karena kerusakan (kesalahan) atau perbaikan (pemeliharaan).

Waktu henti mesin umumnya terkait dengan industri manufaktur, dan waktu henti proses dapat terjadi di industri mana pun. Ambil, misalnya, call center di mana proses bantuan telepon dapat terganggu, atau rumah sakit di mana downtime peralatan diagnostik sering terjadi.

Analisis downtime memberi perusahaan kesempatan untuk mengevaluasi efektivitas proses produksi internal.

Cara melakukan pengukuran

Metode pengumpulan informasi

Data untuk menghitung key performance indicator (KPI) berasal langsung dari proses atau dari peralatan atau dari laporan.

Rumus

Downtime suatu proses atau peralatan dapat dihitung dengan menggunakan hubungan:

Waktu Henti = (TAt / PPTt) × 100%

dimana TAt adalah waktu produksi aktual dari proses atau peralatan untuk suatu periode tertentu t; PPT t adalah waktu produksi yang direncanakan dari proses atau peralatan untuk periode tertentu t.

KPI dapat diperoleh secara absolut:

Waktu Henti = PPTt - TAt.

Waktu henti dapat diukur secara terus-menerus (terutama dalam otomatisasi proses) dan berfungsi sebagai indikator saat nilai yang telah ditentukan tercapai. Pada saat yang sama, informasi tentang downtime dapat disampaikan secara bulanan atau triwulanan.

Sumber informasi dapat berupa peralatan itu sendiri, karena banyak jenis peralatan produksi melacak downtime mode otomatis. Hal yang sama berlaku untuk proses jika ada sistem pemantauan otomatis. Dalam beberapa kasus, entri manual diperlukan.

Biaya pengukuran downtime sedang dan bergantung pada data yang sudah tersedia. Jika peralatan dan proses menghasilkan informasi tentang downtime secara otomatis, perhitungannya relatif sederhana. Biaya meningkat dengan pengumpulan data manual.

Nilai sasaran

Target untuk KPI ini harus bernilai sama dengan nol, asalkan intervensi yang tidak terjadwal dalam proses produksi dikecualikan atau setidaknya diminimalkan - khususnya, jika proses atau peralatan tidak beroperasi sepanjang waktu, pemeliharaan dapat dilakukan di luar dari jam produksi.

Contoh. Pertimbangkan departemen radiologi rumah sakit yang memiliki dua pemindai CT, yang akan kami tentukan waktu hentinya. Setidaknya salah satu tomograf harus siap bekerja sepanjang waktu, dan selama jam kerja normal (mulai pukul 9.00 hingga 17.00), kedua perangkat harus siap bekerja.

Waktu Henti dianggap sebagai waktu di mana setidaknya satu pemindai tidak siap untuk beroperasi selama jam kerja normal. Waktu henti kritis adalah waktu di mana kedua tomograf tidak siap untuk dioperasikan.

Pertimbangkan contoh berdasarkan satu hari.

Tomograf No. 1 tidak berfungsi dari pukul 13.00 hingga 15.00 karena kerusakan dan dari pukul 19.00 hingga 22.00 karena perawatan rutin.

Tomograf No. 2 tidak berfungsi dari pukul 19.00 hingga 20.00 karena rusak.

(2 jam / 8) × 100% = 25%, atau 2 jam.

Waktu henti pemindai #1 Waktu henti pemindai #2 = 0%.

Waktu Henti Kritis = 1/24 = 4,16% atau 1 jam.

Catatan

Saat mengukur downtime peralatan, Anda perlu memahami komponen biaya, seperti biaya tenaga kerja langsung yang Anda keluarkan untuk membayar upah kepada operator peralatan saat menganggur.

Lebih sering daripada tidak, downtime karena masalah motor menyumbang setengah dari semua kesalahan. Dapat dipertimbangkan bentuk sederhana di mana kerugian dihitung. Untuk melakukan ini, Anda perlu mengambil waktu henti. Biarlah 100%. Alhasil ternyata waktu bongkar dan matikan motor listrik 5% juga 5%, waktu angkut ke dan dari service 10%, waktu perbaikan peralatan 80%, instalasi dan pengujian akan menjadi 5%.

Setiap manajer mengetahui biaya produk dan waktu produksinya. Berdasarkan hal ini, sangat mudah untuk menguraikan biaya yang akan dikeluarkan perusahaan jika terjadi penghentian darurat peralatan.

Biarkan a menjadi jumlah unit output yang diproduksi dalam waktu standar. Misalkan suatu perusahaan dapat memproduksi 300 velg untuk mobil dalam 8 jam, ternyata 37,5 disk diproduksi per jam. Kami memperkenalkan variabel lain di - biaya disk, yaitu 1000 rubel.

Untuk menentukan biaya kerugian langsung akibat downtime peralatan per jam, Anda perlu menghitung C \u003d A * B. Hasilnya, kami mendapatkan C \u003d 37.500 rubel. selama 1 jam.

Ternyata jika waktu perbaikan motor listrik adalah 80 jam, dan dengan mempertimbangkan biaya transportasi, pembongkaran dan pemasangan, akan keluar 100 jam waktu henti, kami menghitung: 100 * C, yang akan menjadi 3.750.000 rubel. untuk seluruh periode menganggur.

Harap diperhatikan bahwa jumlah ini hanya terdiri dari biaya langsung. Selain itu, ada biaya sewa yang konstan, pembawa energi, gaji staf, penyediaan kewajiban kontrak dan kredit, dan tentu saja, biaya perbaikan peralatan yang rusak.

Sebagian besar waktu dikhususkan untuk perbaikan peralatan listrik, dapat dikurangi, untuk ini ada layanan untuk Perubahan yang cepat motor listrik.