Cat dan pelapis. Akrilik (co)polimer dan dispersi Polimer akrilik berbasis air Latacryl®

Poliakrilat adalah polimer dan kopolimer dari asam akrilat dan metakrilat dan turunannya.

Sebagai kopolimer pembentuk film dari monomer akrilik dengan berbagai senyawa tak jenuh digunakan.

Monomer:

asam akrilik

asam metakrilat

dan turunannya dari rumus umum

Termasuk ester, amida, nitril, misalnya:

metil metakrilat

butil metakrilat

akrilamida

akrilonitril

Ester asam metakrilat (akrilik) juga digunakan, dalam substituen alkil R¢ yang memiliki gugus fungsi (hidroksil, epoksi): eter monoakrilat glikol, ester glisidil asam akrilat, misalnya:

hidroksietil akrilat

glisidil metakrilat

Dari monomer jenis lain, stirena lebih sering digunakan dalam sintesis poliakrilat:

dan vinil-n-butil eter:

Secara skematis, kopolimer poliakrilat dapat diwakili oleh rumus berikut:

Unit turunan asam akrilat dalam komposisi kopolimer memberikan elastisitas pada film, dan efek ini ditingkatkan dengan peningkatan panjang radikal alkil.

Turunan asam metakrilat memberikan kekerasan dan kekakuan kopolimer. Seiring bertambahnya panjang R dari C1 ke C14 dan percabangannya, alkil akrilat diubah menjadi komonomer plastis.

Komponen non-akrilik juga mengubah sifat-sifat pembentuk film pada rentang yang luas. Jadi, styrene memberikan kekakuan, vinil butil eter - elastisitas. Dengan memilih komponen dan menyesuaikan rasionya, dimungkinkan untuk mendapatkan kopolimer yang memenuhi berbagai persyaratan.

Poliakrilat yang digunakan sebagai bahan pembentuk film biasanya dibagi menjadi dua kelompok - termoplastik dan termoset.

Poliakrilat termoplastik adalah produk kopolimerisasi monomer yang tidak mengandung gugus fungsi lain, kecuali ikatan rangkap. Ini adalah kopolimer metil metakrilat dengan metil - dan butil akrilat, butil metakrilat, dll. Pembentukan pelapis berdasarkan poliakrilat termoplastik tidak disertai dengan transformasi kimia dan berlangsung cepat ketika suhu kamar, tetapi lapisan pernis yang dihasilkan melunak pada suhu tinggi.

Poliakrilat termoset diperoleh dengan kopolimerisasi dua atau lebih komonomer, setidaknya salah satunya, selain ikatan rangkap, memiliki semacam gugus fungsi. Pengeringan bahan tersebut terjadi sebagai akibat dari transformasi kimia di mana kelompok fungsional ini terlibat, misalnya, dengan pengenalan pengeras.

Menurut jenis kelompok fungsional tersebut, poliakrilat termoset dibagi menjadi:

1. dengan gugus N-metilol;
2. dengan grup epoksi;
3. dengan gugus hidroksil;
4. dengan gugus karboksil.

Poliakrilat dengan gugus N-metilol dibuat menggunakan akril atau metakrilamida sebagai komonomer. Ini adalah bagaimana, misalnya, kopolimer amida ini dengan butil metakrilat, akrilonitril, stirena, dll diperoleh.

Setelah perlakuan selanjutnya dari kopolimer dengan formaldehida, turunan N-metilol dari amida terbentuk. Untuk meningkatkan stabilitas kopolimer ini, beberapa di antaranya diesterifikasi dengan n-butil alkohol. Secara skematis, pembentukan poliakrilat dengan gugus N-metilol dan turunan esterifikasinya dapat direpresentasikan sebagai berikut:

Di sini M adalah komonomer.

Kopolimer akril - dan metakrilamida termetilasi pada 160-170°C dapat disembuhkan dengan reaksi kondensasi konvensional turunan N-metilol atau esternya. Untuk menyembuhkan polimer ini, pengeras juga dapat digunakan - fenol-, urea-, melamin-formaldehida dan oligomer epoksi, poliisosianat dan heksametoksimetilmelamin.

Fraksi massa unit amida dalam kopolimer tidak boleh melebihi 30%, jika tidak, kerapuhan lapisan meningkat tajam.

Poliakrilat dengan gugus epoksi diperoleh dengan polimerisasi campuran monomer, salah satunya mengandung gugus epoksi (glisidil akrilat, glisidil metakrilat). Kopolimer ini menyembuhkan dengan semua pengeras oligomer epoksi umum. Tetapi penggunaannya dibatasi oleh kelangkaan eter glisidil.

Komposisi poliakrilat yang mengandung hidroksil meliputi hidroksietil atau hidroksipropil metakrilat. Mereka disembuhkan dengan poliisosianat, serta oligomer melamin dan urea-formaldehida.

Kopolimer yang mengandung karboksil diperoleh dengan memasukkan ke dalam komposisi kopolimer akrilik dari 3 hingga 25% asam karboksilat tak jenuh monobasa, seperti akrilik atau metakrilat. Asam tak jenuh dibasa atau anhidridanya (misalnya, maleat) juga digunakan. Kopolimer yang mengandung hingga 5% asam tak jenuh kadang-kadang digunakan sebagai termoplastik. Sejumlah kecil gugus karboksil polar memberikan lapisan berdasarkan peningkatan adhesi.

Pelapis berdasarkan kopolimer seri akrilik transparan secara optik, dengan kilap tinggi, ketahanan kimia, ketahanan terhadap penuaan. Pelapis berdasarkan poliakrilat termoplastik memiliki ketahanan cuaca dan cahaya yang tinggi. Mereka tidak berwarna, diampelas dan dipoles dengan baik, mempertahankan kilau untuk waktu yang lama.

Poliakrilat termoset membentuk film dengan kekuatan mekanik tinggi, yang dipertahankan pada suhu tinggi, air dan atmosfer tinggi, benzo dan ketahanan kimia, daya rekat tinggi pada logam, serta sifat dekoratif yang baik.

Pelapisan berdasarkan poliakrilat dengan gugus metilol dicirikan oleh daya rekat yang sangat tinggi pada berbagai logam dan primer, kekuatan mekanik yang sangat tinggi, dan ketahanan air yang tinggi. Poliakrilat dengan kelompok epoksi memiliki sifat anti-korosi yang luar biasa.

Atas dasar poliakrilat, berbagai cat dan pernis diperoleh:

• larutan dalam pelarut organik (pernis);
• dispersi tidak berair;
• dispersi berair;
• sistem yang larut dalam air;
• bahan bubuk.

Kedua poliakrilat termoplastik dan termoset digunakan sebagai bahan pembentuk film dalam pembuatan pernis. Pelarut: ester, keton, hidrokarbon aromatik. Poliakrilat untuk pernis diperoleh dengan polimerisasi monomer dalam suspensi atau dalam pelarut. Solusinya langsung digunakan dalam bentuk pernis.

Pernis berdasarkan poliakrilat digunakan dalam industri otomotif, untuk mengecat logam yang digulung, aluminium struktur bangunan, sebaik peralatan Rumah tangga (mesin cuci, lemari es).

Dispersi tidak berair poliakrilat dengan ukuran partikel 0,1-30 m dapat diperoleh, misalnya, dengan kopolimerisasi monomer akrilik dengan penstabil dalam pelarut organik yang mudah menguap yang tidak melarutkan kopolimer (hidrokarbon alifatik). Monomer akrilik dengan substituen yang memiliki afinitas tinggi dengan cairan yang bertindak sebagai media reaksi, seperti lauril metakrilat, digunakan sebagai penstabil.

Lingkup utama dispersi berair akrilat - industri otomotif. Mereka juga digunakan untuk mendapatkan pelapis berkualitas tinggi dengan daya rekat yang baik ke berbagai substrat - kain, kertas, kayu, beton, batu bata, dll. Selain itu, mereka digunakan dalam cat bangunan (karena penetrasi rendah ke dalam substrat dan thixotropy tinggi) .

Dispersi air(lateks) diperoleh dengan polimerisasi emulsi dengan adanya inisiator yang larut dalam air dan surfaktan (pengemulsi). Berdasarkan mereka, cat emulsi diproduksi untuk melindungi produk yang terbuat dari logam besi dan non-ferro dan untuk eksternal dan dekorasi dalam ruangan tempat.

Poliakrilat yang larut dalam air
disintesis dengan kopolimerisasi beberapa monomer, di mana setidaknya dua memiliki gugus reaktif polar yang berbeda, memberikan kelarutan polimer dalam air dan pengawetannya pada substrat.

Mereka diterima:

1. kopolimerisasi monomer akrilik dalam pelarut organik yang larut dalam air;
2. kopolimerisasi emulsi dengan transfer lateks berikutnya ke dalam larutan berair dengan netralisasi gugus karboksil kopolimer dengan amina.

Poliakrilat yang larut dalam air digunakan untuk memperoleh bahan cat diterapkan dengan elektroforesis. Film yang dihasilkan memiliki daya rekat yang lebih baik pada substrat daripada pelapis poliakrilat yang diterapkan dengan metode lain.

Untuk mendapatkan bahan bubuk hanya poliakrilat termoset dengan gugus karboksil, hidroksil dan epoksi yang digunakan. Dalam bahan bubuk, kopolimer digunakan dalam kombinasi dengan pengeras. Bahan bubuk poliakrilat diterapkan dengan penyemprotan elektrostatik dan digunakan untuk mengecat badan mobil, peralatan listrik rumah tangga, dll.

pada gambar. 57 adalah diagram produksi kopolimer akrilik dengan proses emulsi.

Dalam reaktor 6, dilengkapi dengan jaket uap-air, fase berair disiapkan, terdiri dari air yang dipanaskan hingga 50 ° C, dan pengemulsi, dan dengan pengadukan kuat, campuran monomer yang dimurnikan dari inhibitor dan larutan yang disiapkan sebelumnya. dari inisiator yang larut dalam air (misalnya, amonium persulfat) dibebankan. Kopolimerisasi dilakukan dalam aliran nitrogen pada 75-80 °C. Pada akhir sintesis, emulsi kopolimer dengan pengadukan kontinu dipindahkan ke peralatan 9, yang mengandung larutan natrium klorida 10% yang dipanaskan hingga 60-70 °C; dalam hal ini, penghancuran emulsi kopolimer terjadi. Kemudian campuran reaksi, didinginkan terlebih dahulu hingga 30°C, diumpankan ke sentrifus pencuci horizontal (10) dengan pelepasan sedimen dengan sekrup, di mana polimer diperas keluar dari fase berair dan dicuci dengan air. Pengeringan polimer yang diperas dan dicuci dilakukan dalam pengering unggun terfluidisasi (12), setelah itu kopolimer jadi dikirim melalui hopper penerima (13) untuk pengemasan.

Beras. 57. Skema teknologi proses produksi poliakrilat dengan metode emulsi:

1, 2, 7 - pengukuran berat; 3 - ukuran volumetrik; 4, 8 - kapasitor; 5 – penghitung cairan; 6, 9 - reaktor; 10 – mesin cuci sentrifugal; 11 - bor;

12 - pengering "tempat tidur terfluidisasi"; 13 - menerima gerbong

Skema untuk produksi kopolimer akrilik dalam pelarut ditunjukkan pada gambar. 58.

Sintesis kopolimer menurut skema ini dilakukan di reaktor 10, dilengkapi dengan jaket untuk pemanasan dengan uap air. Pelarut dimasukkan ke dalamnya (melalui penghitung cairan 6) dan campuran monomer yang telah disiapkan sebelumnya yang mengandung: jumlah yang dibutuhkan inisiator larut organik. Campuran monomer dengan penambahan inisiator disiapkan dalam peralatan 7, di mana semua komponen yang diperlukan diumpankan dari alat pengukur berat 1 dan 2 dan alat pengukur volume 3. Kopolimerisasi dilakukan pada 60-90 °C (tergantung pada jenis monomer awal dan inisiator) dalam aliran gas inert. Larutan kopolimer yang dihasilkan (pernis) dituangkan ke dalam wadah antara 11, dari mana ia pertama kali dikirim untuk pemurnian dengan penyaringan, dan kemudian untuk pengemasan.

Beras. 58. Skema teknologi proses produksi poliakrilat dalam pelarut:

1, 2, 5 – ukuran berat badan; 3 - ukuran volumetrik; 4, 8 - kapasitor; 6 - penghitung cairan; 7 - pengaduk; 9 - pompa sentrifugal; 10 - reaktor; kapasitas 11-menengah; 12, 14 - pompa roda gigi; 13 - saringan piring

Resin akrilik banyak digunakan karena sifatnya yang sangat baik seperti transparansi, kekuatan, ketahanan kimia dan tahan cuaca. Ini termasuk polimer yang mengandung ester akrilik dan metakrilat dalam struktur bersama dengan senyawa vinil tak jenuh lainnya. Mereka dapat berupa termoplastik dan termoset, dan setelah menerima yang terakhir, monomer dengan gugus fungsi tambahan termasuk dalam formulasi, yang mampu bereaksi lebih lanjut dengan pembentukan ikatan silang setelah pembentukan polimer awal. Sangat penting kopolimerisasi monomer vinil dan akrilik memiliki, karena dalam hal ini ada peluang yang jauh lebih besar daripada dalam polikondensasi untuk mengontrol struktur polimer dan memberikan sifat khusus padanya. Dalam berbagai publikasi, masalah memperoleh dan menggunakan polimer akrilik dalam pelapis dibahas cukup lengkap.

Tergantung pada sifat-sifat yang diberikan monomer pada polimer atau kopolimer akhir, mereka. dapat diklasifikasikan sebagai "keras", "lunak", atau "reaktif". Monomer padat, misalnya, metil metakrilat, stirena, vinilasetat. Akrilat "lebih lembut" daripada metakrilat; monomer "lunak" meliputi: etil akrilat, 2-etilheksil akrilat, serta metakrilat rantai panjang. Monomer reaktif mungkin memiliki gugus hidroksil, seperti hidroksietil akrilat. Akrilamida dan terutama glisidil metakrilat memiliki reaktivitas yang cukup. Monomer asam juga reaktif; asam metakrilat sering ditambahkan dalam jumlah kecil, karena gugus asam dapat meningkatkan dispersi pigmen dan mengkatalisis pengawetan kopolimer.

Metil metakrilat sebagai monomer padat memberikan ketahanan terhadap bensin, radiasi UV, dan memastikan retensi kilap. Oleh karena itu, digunakan dalam kopolimer untuk lapisan atas, terutama dalam pelapisan ulang otomotif. Butil metakrilat, monomer yang lebih lembut yang memberikan ketahanan kelembaban yang sangat baik terhadap bahan yang diawetkan dengan dingin, tetapi efek plastisisasinya terbatas. Ini memberikan adhesi intercoat yang baik, ketahanan pelarut, ketahanan UV yang sangat baik dan retensi gloss. Etil akrilat memiliki sifat plasticizing yang baik, tetapi uap monomernya sangat beracun dan memiliki bau yang tidak sedap. Kopolimernya cukup tahan terhadap radiasi UV dan mempertahankan kilapnya dengan baik.

Dalam prakteknya, polimer pelapis akrilik jarang homopolimer, tetapi kopolimer dari monomer keras dan lunak. Kekerasan polimer dicirikan oleh suhu transisi gelas (, dan untuk kopolimer tertentu, Tg-nya dapat dihitung dari persamaan l/TG= W(/TG + W-z/TG-i, dll., di mana TGi, TG -i adalah K, a Wi, W2 - fraksi massanya Untuk polimer termoset, Tg yang dihitung ini tidak akan menjadi Tg dari film akhir, karena ikatan silang akan menyebabkan peningkatan Tg lebih lanjut, dan ini harus diingat.

Meskipun polimer dari berbagai struktur (acak, bolak-balik, blok atau cangkok) dapat diperoleh dengan kopolimerisasi, kopolimer acak digunakan untuk pelapis di sebagian besar kasus Sifat statistik mereka juga ditentukan oleh fakta bahwa fenomena taktik dan kristalisasi, yang sangat penting untuk sifat massal polimer, hampir tidak ada dalam polimer pelapis ini, dan efek struktural yang paling umum dalam polimer ini adalah pemisahan fase dan efek domain, yang acak atau direncanakan sebelumnya.

Polyacrylates adalah polimer berdasarkan ester akrilik dan asam metakrilat dari rumus umum [-CH2 -CH(COOR)-] p, tahan terhadap oksigen dan cahaya, yang banyak digunakan dalam praktek restorasi dalam dan luar negeri, baik dalam bentuk larutan maupun dispersi.

5.1. Polibutil metakrilat (PBMA). TU 6-01-1227-80

Polibutil metakrilat adalah butil ester asam metakrilat dengan rumus umum [-CH 2 -C (CH 3) (COOS 4 H 9) -] n; adalah polimer kristal padat, m.m. 100 ribu, densitas 1,05 g / cm 3, titik lunak 20 ° C, indeks bias 1,483, larut dalam ester, hidrokarbon aromatik, white spirit, pinene.

PADA industri kimia berdasarkan polimer ini, berbagai perekat dan pernis diproduksi untuk keperluan teknis, beberapa di antaranya juga digunakan untuk keperluan restorasi, misalnya lem Siakrin(sianoakrilat). Merek yang paling umum digunakan dalam restorasi adalah: PBMA - HB dan AST-TT.

Bahan ini ditandai dengan daya rekat tinggi ke berbagai substrat; peningkatan bio-, cahaya-, tahan cuaca; mempertahankan kelarutan penuh setelah penuaan, yaitu merupakan bahan reversibel.

Untuk pertama kalinya bahan ini digunakan di Pertapaan untuk memproses benda-benda arkeologi dalam proses konservasi lapangan dan telah berada di gudang pemulih selama lebih dari tiga puluh tahun.

Seperti disebutkan di atas, percobaan pertama dengan penggunaan bahan ini untuk memperkuat lapisan cat lukisan dinding tempera tidak dapat dianggap berhasil. Pengalaman telah menunjukkan bahwa PBMA membentuk film mengkilap pada permukaan lukisan, yang ditandai dengan ketahanan panas yang rendah, lengket, dan retensi kotoran yang tinggi. Saat menggunakan bahan ini untuk memperkuat lapisan cat lukisan dinding, orang harus mengingat permeabilitas uapnya yang rendah dan kemampuannya untuk "menarik" ke permukaan, sehingga tidak memberikan penguatan volume penulis. bahan.

Masalah pengetatan diselesaikan dengan penggunaan simultan campuran pelarut dan pengendap, misalnya, isopropil alkohol, metil etil keton dan roh putih, yang terakhir mengendapkan PBMA dalam sebagian besar bahan yang akan diperkuat.

Untuk meningkatkan elastisitas, V.P. Bury menyarankan untuk menggunakan kombinasi larutan PBMA dan SVED-33 untuk memperkuat lukisan cat minyak dinding.

Area penggunaan:

Untuk menempelkan fragmen lukisan dinding;

Untuk memasang fragmen lukisan yang dikeluarkan dari dinding pada alas baru;

Untuk memperkuat lukisan pada loess;

Untuk merekatkan lapisan cat tembok cat minyak ke primer dan dasar plester.

Untuk konservasi lapangan benda-benda purbakala;

Untuk restorasi benda-benda seni terapan yang terbuat dari kayu, keramik, porselen, dll.

Lascaux Restauro menghasilkan bahan akrilikresinP55OTV, yang merupakan larutan polibutil metakrilat dalam pelarut.

5.2. Kopolimer butil metakrilat dengan asam metakrilat (BMK-5) OST 12-60-259 dan OST 6-01-26-75, TU 6-02-115-91. [- CH 2 - CH (OSOS 4 H 9) -] m [-CH 2 -CH (COOH) -] n,

beberapa kekurangan PBMA dihindari dengan menggantinya dengan kopolimer dengan asam metakrilat dengan perbandingan merek 93:7 BMK-5, yang ditandai dengan kekerasan permukaan yang lebih tinggi dan ketahanan panas yang lebih tinggi, selain itu memiliki lebih banyak suhu rendah transisi kaca, dan oleh karena itu filmnya memiliki daya rekat yang lebih sedikit dan retensi kotoran yang lebih sedikit.

Untuk memperkuat lukisan berbasis loess (larutan 5% BMK-5 dalam campuran xylene, aseton dan etil asetat dalam perbandingan 1:1:1 memastikan kedalaman impregnasi hingga 10 mm);

Untuk memperkuat kayu yang hancur;

Untuk memperkuat lapisan cat patung polikrom (larutan 3% dalam campuran pelarut alkohol-aseton dalam perbandingan 1: 1);

Untuk restorasi ukiran emas.

5.3. Paraloid B-72

Dalam praktik restorasi asing, bahan yang paling terkenal dan banyak digunakan berdasarkan akrilat adalah paraloid b72, yang merupakan kopolimer metil akrilat dengan etil metakrilat dengan rasio monomer 30:70, di USA bahan ini diproduksi dengan nama AkriloidB72.

Paraloid B-72 diproduksi dalam bentuk butiran transparan, larut dalam xylene dan IPS, digunakan untuk memperkuat lapisan cat semua jenis lukisan, untuk menghamili kayu, sebagai pengikat dalam komposisi untuk menebus kerugian, untuk merekatkan kanvas duplikasi, sebagai perekat dalam restorasi tekstil dan sebagai lapisan pelindung pada produk logam.

5.4. Dispersi akrilik

Dispersi akrilik, yang, bersama dengan PVA dispersi, dasar dari bermacam-macam perekat restoratif asing, adalah polimer perekat sintetis, di mana media pendispersinya adalah air yang mengandung berbagai jenis pengemulsi, dan sebagai fase terdispersi - kopolimer berdasarkan ester asam akrilat dan metakrilat. Dalam praktek di rumah, perekat dari golongan senyawa ini masih terbatas penggunaannya.

Secara historis, percobaan pertama dengan penggunaan dispersi akrilik dilakukan pada awal tahun 60-an, ketika VNIIR mengembangkan teknik untuk menduplikasi tepi lukisan ke kanvas baru menggunakan lem dispersi. VA-2EGA(kopolimer vinil asetat dengan 2-etilheksil akrilat), meskipun dalam hal struktur kimia dispersi ini lebih cenderung vinil asetat daripada akrilik. Kandungan gugus akrilik dalam rantai samping tidak melebihi 15%; perekat ini membentuk lapisan perekat elastis, memberikan daya rekat tinggi pada kanvas penulis dan pengganda, dan dicirikan oleh kelembaban tinggi, cahaya, dan biostabilitas yang melekat pada polimer akrilik.

Karena penghentian VA-2EGA, saat ini, dispersi polimer lain digunakan untuk tujuan ini, yang diproduksi dalam skala industri baik di Rusia maupun di luar negeri.

Industri dalam negeri memproduksi berbagai macam akrilik perekat dispersi untuk kebutuhan industri kulit, alas kaki, kertas, mebel; Dispersi akrilik digunakan sebagai perekat sealant, untuk finishing tekstil, dalam produksi film berperekat, kertas laminasi, dan wallpaper yang dapat dicuci. Di bawah ini adalah merek dan aplikasi industri dari beberapa perekat domestik yang telah dipilih dan direkomendasikan untuk tujuan restorasi:

. AK-202- sealant perekat, cat berbahan dasar air, wallpaper tahan kelembaban;

. AK-211— sealant lem, produksi furnitur, primer anti-korosi, cat berbahan dasar air;

. AK-224- lem untuk industri kulit dan alas kaki;

. AK-231- untuk produksi kulit buatan;

. AK-243- bahan untuk finishing tekstil;

. ABV-16- bahan untuk produksi kertas dan karton berlapis.

Pada awal tahun 1980-an GosNIIR melakukan pekerjaan pada pemilihan dispersi untuk tujuan restorasi. Pemilihan tersebut dilakukan dengan memilih bahan yang mirip dengan yang digunakan di luar negeri dalam hal struktur kimia dan sifat fisik koloid. Dalam praktek restorasi asing, ada berbagai macam perekat dispersi akrilik yang dipasok oleh berbagai perusahaan asing dan digunakan untuk melakukan berbagai operasi - menduplikasi lukisan pada kanvas baru, memperkuat lapisan cat dinding dan lukisan kuda-kuda, memulihkan objek seni terapan dari bahan organik. Merek dispersi buatan luar negeri dan bidang aplikasinya ditunjukkan pada Tabel 4.

Tabel 1 Sifat fisik koloid dari perekat dispersi produksi dalam negeri

Di luar negeri, terutama dua kelompok dispersi akrilik diproduksi - kopolimer butil akrilat dengan metil metakrilat (merek Plextol, Rohamere dll.) dan kopolimer etil metakrilat dengan metil akrilat (Primal, Rhoplex). Dispersi domestik AK-211 dan AK-202 dalam hal struktur kimia dan sifat fisik koloid, mereka adalah analog dari perekat asing PlextolD498 dan D36O, Lascaux 36OHV dan 498HV. Dispersi asing diproduksi dalam versi sederhana dan kental (indeks HV), penebalan dilakukan baik dengan toluena (Perekat Akrilik Lascaux 498-2OX), atau asam metakrilat.

Tidak seperti dispersi vinil asetat, dispersi akrilik dicirikan oleh ketahanan cahaya, cuaca dan kelembaban yang lebih tinggi, sementara mereka secara signifikan melebihi biostabilitasnya, film dispersi akrilik dicirikan oleh elastisitas tinggi, perpanjangan relatif untuk nilai yang berbeda berkisar antara 500 hingga 1000%.

Semua dispersi memiliki konsentrasi awal sekitar 50%. Konsentrasi kerja berkisar antara 15 hingga 50% tergantung pada tugas restorasi. Dengan peningkatan konsentrasi, nilai adhesi dan ketebalan garis perekat meningkat. Misalnya, dalam hal memperkuat pengelupasan keras lapisan cat minyak lukisan dinding atau menempelkan gesso dari ukiran ikonostasis berlapis emas ke alas, disarankan untuk menggunakan perekat dengan konsentrasi minimal 25%, sementara di kasus menempelkan pengelupasan tipis, misalnya, lapisan cat lukisan yang dilukis pada primer minyak, tugas dapat diselesaikan dengan menggunakan perekat konsentrasi 12-15%, dispersi diencerkan ke konsentrasi yang diinginkan dengan air suling atau air matang.

Seperti disebutkan di atas, viskositas perekat dapat ditingkatkan tanpa mengubah konsentrasi dengan mengentalkan. Hal ini dicapai dengan menambahkan pelarut (misalnya, toluena) atau larutan berair asam polimetakrilat dan beberapa tetes amonia ke dalam dispersi berair.

Dalam restorasi lukisan minyak kuda-kuda, perekat dispersi akrilik digunakan untuk operasi berikut:

Duplikasi lukisan atas dasar baru;

Memperkuat lapisan cat jika ada lepuh terbuka atau terkelupas;

Gandakan tepinya ke kanvas baru.

Mari kita membahas lebih detail tentang menempelkan kanvas dengan bantuan dispersi AK-243. Sebagai berikut dari Tabel 2, ketiga dispersi memberikan adhesi yang baik, baik dalam kasus kanvas berukuran dan dalam kasus dicuci, tanpa ukuran, namun, setelah penuaan dalam hidrostat, kekuatan adhesi kanvas dengan AK-211 dispersi berkurang 16%. Selain itu, ternyata hanya dispersi AK-243 yang tidak menyebabkan penyusutan kanvas, sehingga disarankan untuk menduplikasi tepi lukisan ke kanvas baru.

Meja 2 Ketahanan terhadap delaminasi sampel kanvas model yang direkatkan dengan perekat dispersi

Film yang terbentuk dari dispersi setelah penguapan air dicirikan oleh nilai kekuatan dan perpanjangan relatif yang tinggi. Ini menentukan kekuatan kohesif yang tinggi dari sambungan perekat dan elastisitasnya yang tinggi. Tabel 3 menunjukkan sifat fisik dan mekanik film dispersi yang direkomendasikan sebagai bahan restorasi.

Studi tentang kedalaman penetrasi dispersi ke dalam sampel plester model menunjukkan bahwa ketika sampel tersebut diperlakukan dengan dispersi dalam konsentrasi awal, sebuah film terbentuk pada permukaan plester, dan ketika dispersi diencerkan hingga 10%, kedalaman penetrasi kurang dari 0,5 mm.

Tabel 3 Sifat fisis-mekanis dan deformasi film yang terbentuk dari perekat dispersi sebelum/setelah penuaan dalam hidrostat pada suhu 60°C dan kelembaban relatif 100%

Tabel 4 Tanda dispersi perusahaan asing

Saat bekerja dengan dispersi akrilik, aturan berikut harus diikuti:

Lem diterapkan pada kedua permukaan untuk direkatkan dengan kuas atau dengan jarum suntik;

Konsentrasi kerja kurang dari 10% tidak memberikan kekuatan ikatan yang andal pada substrat apa pun. Pilihan konsentrasi ditentukan oleh sifat penghancuran: untuk menempelkan pengelupasan keras ke tanah, tertinggal di belakang tanah lapisan cat dengan tanah, untuk menduplikasi kanvas kasar kasar atau tepi kanvas tersebut, konsentrasi dapat mencapai yang pertama (40-50%). Pilihan jumlah impregnasi ditentukan oleh pertimbangan yang sama;

Jika permukaan yang akan direkatkan memiliki struktur berpori, maka permukaan tersebut harus segera bersentuhan setelah menerapkan perekat, jika tidak, air akan diserap ke dalam substrat, dan film polimer kering tidak dapat direkatkan bersama; dalam hal permukaan yang akan direkatkan tidak menyerap air, mereka harus dikontakkan hanya setelah terpapar sampai paku muncul;

Tempat menempel disetrika dengan setrika hangat (55-60 ° C), sampai air benar-benar menguap, pendinginan dilakukan di bawah tekanan.

Kebocoran harus segera dihilangkan dengan kapas yang dibasahi dengan air. Dalam kasus di mana penetrasi air jauh ke dalam substrat yang akan diikat tidak dapat diterima, misalnya, jauh ke dalam kanvas, substrat harus dilapisi dengan larutan beberapa polimer (Paraloid B-72) dalam pelarut tidak berair (xilena atau alkohol) sebelum menerapkan dispersi.

Tunduk pada aturan-aturan ini, kemungkinan materi direalisasikan secara maksimal.

Area aplikasi untuk perekat kelas dispersi akrilik

lukisan minyak kuda-kuda- duplikasi lukisan dengan dasar baru (Plextol P5OO, Plextol D36O, Perekat Akrilik Lascaux 498-20x);

memperkuat lapisan cat dan menempelkannya ke tanah, pengelupasan lunak dan keras, pembengkakan, delaminasi, dan jenis penghancuran lainnya (AK-211, ABV-16, Prymal AC-643, Hydro-Prymer 75O, Plextol D498 dan D36O); penghapusan kontak kontaminan permukaan dari bagian belakang kanvas menggunakan film yang dibentuk dari dispersi dengan kelengketan merek yang konstan AK-215.

Benda seni terapan– menempelkan pecahan barang museum yang terbuat dari porselen dan keramik (AK-231), keramik arkeologis (AK-256, AK-259, dikentalkan dengan amonia), sebagai komposisi pengikat untuk mengisi kembali fragmen yang hilang, menutup retakan dan keripik, untuk menghilangkan kontak kontaminan dari permukaan keramik, marmer, batu kapur, gipsum.

Dekorasi berukir emas dan patung polikrom- menempelkan gesso ke dasar kayu, menyepuh ke gesso, mengecat lapisan dan menyepuh ke tanah (AK-211, ABV-16, Perekat Akrilik Lascaux 498, Plextol P55O).

lukisan cat minyak dinding- menempelkan lapisan cat ke tanah dan dasar plester (ABV-16, AK-211, AK-251).

Abad kedua puluh telah menjadi, tanpa berlebihan, abad plastik. Produksi bahan yang murah dan praktis berkembang setelah Perang Dunia Kedua dan hanya mendapatkan momentum sejak saat itu.

Pada tahun 2015, lebih dari 320 miliar ton polimer sintetik (tidak termasuk serat) telah diproduksi di dunia.

Untuk waktu yang lama orang tidak memikirkan apa yang akan terjadi pada produk plastik setelah penggunaan. Perhatian terhadap masalah ini mulai diberikan hanya pada tahun-tahun terakhir, laporan Percakapan.

Ingatlah bahwa polimer adalah nama umum untuk zat dengan molekul panjang (makromolekul) yang terdiri dari rantai monomer. Jumlah "tautan" semacam itu bisa mencapai setengah juta. Mereka memiliki kekuatan dan daya tahan yang besar.

Termoplastik yang paling umum, yang dapat berubah menjadi kental saat dipanaskan, dan kemudian mengeras lagi dalam bentuk baru. Proses ini dapat diulang berkali-kali.

Salah satu pelopor industri polimer modern adalah Wallace Carothers, yang pada tahun 1930-an menemukan metode untuk memproduksi nilon dan terlibat dalam pembuatan neoprene. Nilon menjadi sangat populer dalam kegiatan komersial - khususnya, ia menggantikan sutra langka dan mahal dalam produksi stoking.

Setelah Perang Dunia Kedua, dalam kondisi kekurangan banyak bahan, polimer sintetis menjadi penyelamat nyata. Jadi, setelah invasi Jepang ke Asia Tenggara, pasokan karet untuk ban mobil berhenti, dan padanan sintetisnya dibuat. Beberapa bahan, seperti Teflon, ditemukan secara tidak sengaja.

Saat ini, produksi polimer sintetik di seluruh dunia didominasi oleh poliolefin: polipropilen dan polietilen densitas tinggi dan rendah. Mereka dapat dibuat menggunakan gas alam yang relatif murah. Poliolefin tahan terhadap air, udara, minyak, pelarut pembersih. Selain itu, mereka adalah polimer sintetis paling ringan yang diproduksi dalam skala besar: kepadatannya sangat rendah sehingga tidak tenggelam dalam air.

Tetapi bahan-bahan ini juga memiliki kekurangan serius, yang tidak segera dipikirkan umat manusia. Kekuatan besar memungkinkan mereka untuk tidak membusuk selama beberapa dekade, jika tidak ratusan tahun. Begitu berada di air laut, mereka terurai menjadi mikropartikel dan masuk ke perut ikan, burung laut, penyu, anjing laut dan plankton, dan kemudian ke dalam tubuh manusia.

Para ahli telah menghitung bahwa porsi rata-rata kerang dapat mengandung sekitar 90 partikel mikroplastik, garam laut - hingga 600 partikel per kilogram, satu udang - 5-7 partikel.

Pada saat yang sama, umat manusia tidak terburu-buru untuk meninggalkan plastik. membuat 35-45% dari semua produk polimer. Bahan bangunan, seperti pipa pvc- dua puluh%. Poliuretan banyak digunakan untuk pelapis isolasi.

Industri otomotif menggunakan semakin banyak termoplastik terutama untuk mengurangi berat kendaraan.

Menurut para ahli Uni Eropa, 16% dari berat rata-rata mobil terdiri dari komponen plastik, khususnya bagian interior.

Lebih dari 70 juta ton termoplastik per tahun digunakan dalam industri tekstil, terutama dalam pembuatan pakaian dan karpet. Lebih dari 90%, sebagian besar polietilen tereftalat, diproduksi di Asia.

Serat sintetis menghilangkan kapas dan wol, yang membutuhkan lahan pertanian yang luas.

Seperti bahan kemasan, tekstil tidak mudah didaur ulang. Setiap orang di Amerika Serikat menghasilkan rata-rata lebih dari 90 pon (sekitar 40 kg) limbah tekstil per tahun.

Menurut Greenpeace, pada tahun 2016 orang membeli 60% lebih banyak pakaian setiap tahun daripada 15 tahun yang lalu, dan menyimpan lebih sedikit.

1. Polimer dan kopolimer akrilik dan produksinya

Jenis zat pembentuk film ini termasuk oligomer, polimer dan kopolimer akrilik, asam metakrilat dan turunannya: ester, amida, nitril, dll. Tergantung pada monomer dan komonomer yang digunakan, polimer termoplastik atau termoset dengan berbagai sifat fisik dapat diperoleh.

Berbagai monomer berfungsi sebagai bahan baku untuk produksi polimer dan kopolimer akrilik. Polimerisasi monomer akrilik dapat dilakukan berbagai metode. Untuk pembuatan pernis, metode pernis paling cocok; Metode polimerisasi emulsi digunakan untuk menghasilkan lateks.

Dalam polimerisasi emulsi monomer akrilik, peroksida yang larut dalam air (amonium peroksida, hidrogen peroksida, dll.) Berfungsi sebagai inisiator. Air suling dan monomer dimasukkan ke dalam reaktor dengan perbandingan sekitar 1:3, pengemulsi (sekitar 3% berat monomer) dan inisiator (sekitar 0,5%). Sebagai pengemulsi, digunakan garam asam makromolekul lemak (oleat), garam asam sulfonat organik dan surfaktan lainnya. Reaksi dilakukan dalam medium netral atau sedikit asam. Proses polimerisasi berlangsung pada suhu 60-90 °C selama 2-4 jam.Akhir proses ditentukan oleh kandungan monomer residu dalam polimer, yang tidak boleh melebihi 1-2%. Lateks yang dihasilkan dapat berfungsi sebagai produk setengah jadi untuk produksi perekat, cat berbasis air, dan komposisi lainnya.

Jika perlu untuk mengisolasi polimer dari emulsi, asam sulfat ditambahkan ke lateks dan air didistilasi. Dalam hal ini, emulsi dihancurkan, dan polimer mengendap dalam bentuk bubuk terdispersi. Polimer yang diendapkan disaring dan dicuci dari pengemulsi dengan air atau alkohol dan dikeringkan pada 40-70 °C.

Dalam polimerisasi pernis monomer akrilik, benzena, isopropilbenzena, klorobenzena, toluena, sikloheksanon, dll digunakan sebagai pelarut.Peroksida organik dan azobis(isobutirat) dinitril berfungsi sebagai inisiator. Proses polimerisasi dilakukan pada suhu sekitar 70 °C. Akhir polimerisasi ditentukan oleh kandungan monomer dalam polimer, yang tidak boleh melebihi 2%. Jika proses memperoleh polimer dilakukan dalam media pelarut yang tidak melarutkan polimer, maka yang terakhir mengendap dalam bentuk bubuk halus, yang kemudian mengalami pemurnian dan pengeringan.

Dalam polimerisasi pernis monomer akrilik, benzena, isopropilbenzena, klorobenzena, toluena, sikloheksanon, dll digunakan sebagai pelarut.Peroksida organik dan azobis(isobutirat) dinitril berfungsi sebagai inisiator. Proses polimerisasi dilakukan pada suhu sekitar 70 °C. Akhir polimerisasi ditentukan oleh kandungan monomer dalam polimer, yang tidak boleh melebihi 2%. Jika proses memperoleh polimer dilakukan dalam media pelarut yang tidak melarutkan polimer, maka yang terakhir mengendap dalam bentuk bubuk halus, yang kemudian mengalami pemurnian dan pengeringan.

1.1 Sifat umum

Polimer dapat berbentuk padat, larut dalam pelarut organik atau air, dan juga dalam bentuk emulsi atau dispersi.

Poliakrilat, dibandingkan dengan zat pembentuk film lainnya untuk cat, memiliki sejumlah keunggulan:

1) ketahanan terhadap bahan kimia;

2) tidak berwarna, transparan, tahan terhadap menguning bahkan dengan kontak yang terlalu lama dengan suhu yang merugikan;

3) ketahanan terhadap penyerapan radiasi dengan panjang gelombang lebih dari 300 nm (wilayah spektrum UV, jika poliakrilat tidak mengandung stirena atau senyawa aromatik yang serupa);

4) tidak adanya ikatan rangkap;

5) kemampuan untuk mempertahankan kilau;

6) stabilitas akrilat dan terutama metakrilat terhadap hidrolisis.

Diyakini bahwa keberadaan sifat-sifat ini dalam pelapis disebabkan oleh sifat-sifat monomer individu dari mana polimer diperoleh. Metil metakrilat berkontribusi pada peningkatan ketahanan cuaca, ketahanan cahaya, kekakuan, dan retensi kilap dalam waktu lama. Styrene meningkatkan kekuatan dan ketahanan terhadap air, bahan kimia, semprotan garam, tetapi mengurangi tahan luntur cahaya dan retensi kilap. Akrilat dan metakrilat teralkilasi memberikan fleksibilitas pelapisan dan hidrofobisitas, sedangkan asam akrilat dan metakrilat meningkatkan daya rekat pada logam.

Mengingat fakta bahwa perlindungan lingkungan menjadi lebih relevan, persyaratan baru mulai diterapkan pada resin cat, yang secara signifikan memperluas jangkauan sistem cat dan pernis. Pernis dan cat modern harus mengandung sedikit atau tanpa pelarut (kandungan padatan tinggi), harus diencerkan dengan air (cat berbasis air), bersifat termoplastik atau reaktif. Semua sifat ini harus diperoleh karena struktur polimer zat pembentuk film. Parameter teknis polimer yang paling penting dijelaskan di bawah ini.

Suhu transisi gelas (T) mempengaruhi adhesi, kerapuhan dan pengelupasan dari substrat, retak dan ketahanan benturan yang tinggi. Relatif mudah untuk menyesuaikan T dalam akrilat, misalnya, dengan mengubah rasio metakrilat termetilasi (T g homopolimer - 105 ° C) menjadi n-butil akrilat (T g homopolimer - 54 ° C). T juga mempengaruhi sifat dispersi dan viskositas larutan. Pada nilai T yang tinggi, waktu pengeringan meningkat. Pada berat molekul rendah (< 6000), что весьма важно особенно для красок с высоким содержанием сухого остатка, температура стеклования зависит от молекулярной массы. Последующее структурообразование приводит к повышению температуры стеклования, который не зависит от плотности образования поперечных межмолекулярных связей.

Kehadiran styrene dalam komposisi zat pembentuk film mengurangi ketahanan terhadap radiasi UV dan pelapukan, tetapi pada saat yang sama meningkatkan ketahanan terhadap zat aktif secara kimia, meningkatkan daya rekat dan keterbasahan pigmen. Oleh karena itu, produsen berusaha untuk tidak menggunakan styrene pada cat yang digunakan sebagai lapisan atas untuk pengecatan di luar ruangan dan untuk mendapatkan lapisan transparan.

Perkembangan cat pelarut rendah (padatan tinggi) berhubungan langsung dengan penggunaan polimer viskositas sangat rendah. Untuk zat pembentuk film seperti itu, berat molekul dan distribusi berat molekul (MWD) pada dasarnya adalah parameter penting yang menentukan viskositas. Untuk pembuatan cat dengan kandungan padatan yang tinggi, dibutuhkan oligomer dengan berat molekul sekitar 1000-3000. Sebuah film bekas akrilat dengan berat molekul 100.000 dapat digunakan untuk menghasilkan cat dengan kandungan padatan sekitar 12,5% dan dengan viskositas rendah yang cukup untuk aplikasinya. Zat pembentuk film dengan berat molekul sekitar 6000 memungkinkan untuk mendapatkan cat dengan kandungan residu kering 50%. Untuk mendapatkan viskositas rendah, MWD minimum sudah cukup. Namun, dengan peningkatan berat molekul, sifat fisik dan mekanik cat meningkat. Oleh karena itu, pembentuk film dengan berat molekul rendah yang berikatan silang setelah aplikasi digunakan untuk membuat cat padatan rendah. Cat asli terdiri dari oligomer dengan berat molekul rendah, dan film polimer yang kuat terbentuk setelah pengikatan silang dan selama pengeringan. Kemungkinan lebih lanjut untuk mengurangi viskositas dikaitkan dengan interaksi spesifik antara molekul zat pembentuk film dan dengan pilihan pelarut dengan viskositas rendah yang praktis tidak berinteraksi dengan polimer. Untuk pelapis bubuk, viskositas leleh sangat penting. Dalam hal ini, polimer akrilik berada pada posisi yang kurang menguntungkan dibandingkan dengan poliester.

Produksi industri dispersi membutuhkan pengenalan gugus fungsi ke dalam rantai polimer. Kebanyakan sistem dispersi air adalah polimer dengan gugus karboksil bebas. Kemampuan untuk diencerkan dengan air dicapai dengan netralisasi gugus asam dengan alkali encer atau amina. Bahan pembentuk film juga dapat mengandung gugus nitrogen. Pembentukan dispersi selanjutnya dapat terjadi setelah netralisasi (misalnya dengan asetat atau asam laktat). Karena viskositas dispersi sangat sedikit bergantung pada berat molekul, polimer dengan berat molekul sangat tinggi biasanya digunakan. Oleh karena itu, dispersi secara ideal cocok untuk produksi pelapis pengeringan fisik. Pembentukan struktur terjadi karena pengenalan gugus fungsi.

Dengan menggunakan dispersi anhidrat dimungkinkan untuk mengurangi pelepasan pelarut dari cat tanpa menurunkan berat molekul. Akrilat telah dijelaskan di atas sebagai pembentuk film untuk dispersi anhidrat, tetapi selain viskositasnya yang rendah, mereka memiliki beberapa keunggulan lain dibandingkan pelapis konvensional dan, terlebih lagi, harus bersaing dengan cat padat tinggi dan pelapis bubuk.

1.2 Pembentukan struktur poliakrilat

Tidak seperti polimer termoplastik, polimer terstruktur tidak larut, memiliki kekerasan yang lebih tinggi, dan lebih tahan terhadap bahan kimia. Sifat-sifat ini sangat penting untuk produksi pelapis berkualitas tinggi. Reaksi struktural menjadi penting pada 1950-an dengan diperkenalkannya resin akrilik ke dalam industri otomotif.

Dorongan dan area berikutnya untuk pembuatan bahan cat dikaitkan dengan pengetatan undang-undang perlindungan lingkungan. Munculnya persyaratan untuk mengurangi kandungan pelarut dalam cat dan untuk mengganti cat berbasis pelarut tradisional dengan cat padat sedang hingga tinggi berarti bahwa berat molekul pembentuk film dapat dikurangi ke tingkat di mana tidak mungkin untuk mempertahankan sifat cat yang diinginkan (mis. memperoleh lapisan dengan pembentukan film yang optimal). , kekerasan dan elastisitas). Sifat-sifat ini dapat diperoleh dengan meningkatkan berat molekul sebagai akibat dari pembentukan struktur setelah pelapisan. Reaksi kimia setelah aplikasi juga menguntungkan dispersi dengan berat molekul tinggi. Mereka meningkatkan suhu transisi kaca dan kekuatan film.

Metode yang banyak digunakan untuk menyusun film cat terdiri dari reaksi antara akrilat yang mengandung hidroksil dan resin melamin-formaldehida atau resin urea-formaldehida. Akrilat yang mengandung hidroksil dibuat menggunakan komonomer seperti hidroksietil metakrilat atau butanadiol monoakrilat. Resin amino agak terstruktur sendiri, mereka juga membentuk ikatan antarmolekul dengan akrilat melalui gugus hidroksil. Pembentukan struktur dapat terjadi selama pengawetan pada suhu sekitar 130 °C, atau dengan adanya katalis asam. Cat ini memiliki kilap yang sangat baik dan tahan cuaca.

Metode penataan penting lainnya adalah interaksi akrilat yang mengandung hidroksil dengan poliisosianat, yang bertindak sebagai pengeras. Campuran tersebut disusun pada suhu kamar dan oleh karena itu harus disiapkan dan disimpan sebagai sistem dua komponen yang terdiri dari bahan dasar dan pengeras. Reaksi antara isosianat aromatik dan akrilat yang mengandung hidroksil sangat cepat. Karena isosianat alifatik bereaksi jauh lebih lambat, reaksi dikatalisis dengan penambahan dibutiltin dilaurat, amina atau asam. Sifat-sifat cat poliuretan ini lebih unggul daripada kebanyakan cat dan pernis lainnya, dan cakupannya terus berkembang. Ada juga cat poliuretan satu komponen berdasarkan akrilat yang mengandung hidroksil. Mereka menggunakan isosianat yang diblokir sebagai pengeras. Sistem seperti itu biasanya membutuhkan relatif panas pengeringan (lebih dari 150 °C).

Kelompok ketiga reaksi strukturisasi menyangkut resin akrilik yang mengandung gugus asam karboksilat bebas. Poliepoksida terutama digunakan sebagai struktur untuk produksi cat berbasis pelarut atau pelapis bubuk. Berkenaan dengan ketahanan terhadap alkali dan pelarut, senyawa tersebut lebih unggul dari yang lain, misalnya, diawetkan dengan isosianat atau resin melamin-formaldehida. Untuk ini, mereka membutuhkan suhu curing yang sangat tinggi (lebih dari 200 °C). Temperatur pengawetan dapat diturunkan menjadi 120-150 °C jika tetrabutilamonium iodida atau amina tersier digunakan sebagai katalis. Namun, penggunaan katalis mengurangi stabilitas penyimpanan hingga beberapa minggu.

Jika persyaratan yang kurang ketat dikenakan pada ketahanan kimia, abrasi dan kekuatan (ikatan silang lengkap bertanggung jawab untuk ini), maka akrilat yang mengandung karboksil dapat disembuhkan menggunakan diamina atau kompleks logam. Metode ini banyak digunakan, terutama dalam pembuatan dispersi berair. Pembentukan struktur dengan bisoxazoline juga telah dilaporkan.

Dispersi akrilik berair secara aktif digunakan dalam produksi pelapis kayu atau pelapis anti korosi. Cat semacam itu sering tidak memerlukan pengeringan pada suhu tinggi dan sifat mekaniknya ditingkatkan jika pembentukan struktur terjadi pada suhu kamar. Aziridin atau dihidrit biasanya digunakan sebagai zat pengikat silang yang dicampur dengan dispersi setelah proses pembuatan selesai.

Ada banyak proses pembentukan struktur lainnya, tetapi mereka belum menemukannya aplikasi luas, atau baru muncul belakangan sebagai hasil perkembangan ilmu pengetahuan. Pembentukan struktur akrilat yang mengandung 3poksida dengan resin amino dan reaksi dengan polisulfonazid telah dilaporkan.

Alternatif untuk cat yang dapat diawetkan adalah produksi polimer akrilik ikat silang yang bereaksi satu sama lain pada suhu yang dikurangi tanpa penambahan struktur eksternal. Pelapis semacam itu telah menemukan kegunaannya karena ketahanan kimianya, kekuatan dan elastisitasnya, tetapi komposisinya kurang fleksibel dan dapat menimbulkan masalah karena ketidakstabilannya selama penyimpanan. Selain itu, untuk mencapai tingkat pembentukan struktur yang tinggi, berat molekul minimum harus lebih besar daripada resin yang tidak berstruktur sendiri. Oleh karena itu, ketika menggunakan sistem seperti itu, tidak mungkin untuk mendapatkan cat dengan kandungan padatan yang tinggi.

1.3 Aplikasi

Cat akrilik dan pernis digunakan di berbagai bidang dan diterapkan dengan semua metode yang umum digunakan. Studi terbaru pada pelarut rendah dan cat dispersi berair telah menunjukkan bahwa ada kebutuhan untuk formulasi khusus baru.

Deskripsi pekerjaan

Jenis zat pembentuk film ini termasuk oligomer, polimer dan kopolimer akrilik, asam metakrilat dan turunannya: ester, amida, nitril, dll. Tergantung pada monomer dan komonomer yang digunakan, polimer termoplastik atau termoset dengan berbagai sifat fisik dapat diperoleh.
Berbagai monomer berfungsi sebagai bahan baku untuk produksi polimer dan kopolimer akrilik. Polimerisasi monomer akrilik dapat dilakukan dengan berbagai metode. Untuk pembuatan pernis, metode pernis paling cocok; Metode polimerisasi emulsi digunakan untuk mendapatkan lateks.