Stroj za brušenje struga. Metalni tokarski strojevi PROMA

Tokarilice se, prema njihovoj funkcionalnosti, mogu podijeliti na vrste: prema skupinama i značajkama primjene.

1. Strug-navojna grupa. Opremljen dodatnom opremom za bušenje i rezanje raznih navoja. Ovaj vam stroj omogućuje oblikovanje dijelova u stošce, cilindre i izradu složenih kombinacija ovih i drugih oblika. Također ga možete koristiti za: bušenje i razvrtanje rupa, bušenje, upuštanje rupa, rezanje navoja, unutarnjih i vanjskih.

2. Strojevi za tokarenje i glodanje su univerzalna oprema; omogućuju rad s bilo kojim materijalom: plastikom, željezom, drvom itd. Funkcionalnost rada: tokarenje, bušenje rupa, uključujući duboke, glodanje.

Izvrsno rješenje tvrtke PROMA bit će univerzalni stolni tokarski stroj za metal. Prikladno ako proizvodnja zahtijeva malu količinu tokarenja bez održavanja visoke razine točnosti ili za korištenje kod kuće.

Oprema vam omogućuje izvođenje sljedećih vrsta operacija:

• završna obrada obratka;
• upuštač;
• bušiti i razvrtati rupe;
• prerezati konac.

Univerzalni CNC tokarski stroj koristi se u poduzećima masovne proizvodnje. Višenamjenski tokarilice imaju najveću funkcionalnost među takvim strojevima. Omogućuje izvođenje proširenog raspona radova uz tokarenje. Može se koristiti za bušenje i glodanje nakon završetka početne obrade izratka.

Zadani oblik daje se izratku pomoću alata za obradu, posebno rezača učvršćenog u držaču alata. Kada se pomiče duž rotirajućeg obratka okomito ili pod određenim kutom, slojevi metala potrebne debljine se bruse. Ova operacija daje dijelu novi oblik.

Kupite tokarilice za metal

Univerzalni tokarski stroj za metal dizajniran je za oblikovanje izradaka izrađenih od različitih materijala. Omogućuju vam sljedeće:

• izrezati;
• izoštriti;
• rezati niti;
• bušotine;
• izvršiti duboko bušenje.

Obrada izratka na tokarilici provodi se njegovom stalnom rotacijom.

Prisutnost držača alata u dizajnu tokarilice glavna je razlika između stroja za obradu metala. Glavni zadatak ovog uređaja je držati alat za obradu tijekom rada s metalom.

Tvrtka PROMA na svojoj web stranici nudi katalog strugova za rezanje vijaka europske kvalitete. Ovdje ćete pronaći strojeve za kućnu i industrijsku upotrebu.

Stručnjaci iz strojograđevnih poduzeća koji posjećuju inozemne izložbe opreme za obradu metala svjedoci su uspjeha takvog tehničkog rješenja kao što je kombinacija nekoliko tehnoloških operacija, pa čak i procesa na jednom stroju, iu raznim kombinacijama. Čini se da u proizvodnji više nema nijedne operacije, čak ni one najteže spojive, koja se ne bi kombinirala u pokušaju povećanja točnosti i produktivnosti obrade smanjenjem broja reinstalacija.

Ova davno nastala ideja koju je 1992. realizirao Emag, koji je na izložbi METAV92 predstavio obrnuti vertikalni tokarski stroj, samo nekoliko godina kasnije postala je prava materijalna sila. Dokaz tome je više od 5000 strojeva ove konfiguracije, prodanih raznim tvornicama, uglavnom automobilskim i traktorskim. Na njegovoj osnovi postalo je moguće kombinirati tokarenje, uglavnom tvrdo tokarenje, teško rezljivih čelika i legura tvrdoće preko 45HRC, s abrazivnom obradom, također prvi put u svijetu, koju je 1998. proveo ista tvrtka Emag, ali već zajedno s tvrtkom Reinecker, koja je bila u njenom sastavu, na stroju Maud. VSC250DS (slika 1).

Kada su prednosti očite

Od tada su prednosti ovog aranžmana postale očite mnogim drugim njemačkim, švicarskim i talijanskim tvrtkama koje proizvode i tokarilice i strojeve za brušenje. Za tokarske centre se sastoje u mogućnosti korištenja suhog i tvrdog tokarenja, au nekim slučajevima i brušenja u jednoj postavi dijelova malog promjera (do 400 mm, samo stroj G 250 iz Indexa ima promjer obrade od 590 mm) , ali prilično velike duljine. Mnogo je takvih dijelova kao što su zupčanici i razni diskovi koji se nalaze u automobilskoj industriji.
Osim toga, povećava se produktivnost obrade, budući da se dodatak za brušenje nakon tokarenja može povećati na nekoliko stotinki milimetra (u stvarnosti obično doseže nekoliko desetinki), a njegova točnost, koja se u konačnici određuje brušenjem. Do danas takve kombinirane strojeve proizvodi nekoliko tvrtki, uglavnom njemačkih, čije je glavno područje djelovanja, kao što je prikazano u tablici 1, proizvodnja ne samo tokarskih centara (Emag, Index, Weisser), već i strojeva za brušenje (Junker, Buderus Schleifmaschinen, Schaudt Mikrosa BWF). Njihov trošak uvelike varira i određen je, prije svega, izgledom, dizajnom i konfiguracijom.

Izložba EMO 2003. pokazala je da raste interes za kombiniranim strojevima za tvrdo tokarenje i brušenje. Uz tvrtke Emag, Index, Weisser, Buderus, Schaudt Mikrosa BWF, koje su prethodno izložile strojeve za kombinirano tokarenje i brušenje, slične proizvode predstavili su i drugi proizvođači opreme za alatne strojeve. Na primjer, tvrtka Tacchella (Italija) pokazala je prototip stroja za cilindrično brušenje Concept, opremljenog revolverskom glavom s 8 položaja s fiksnim alatima (slika 2), a tvrtka Meccanodora (Italija) prikazala je serijski stroj Futura za tvrdo tokarenje. i glodanje, te vanjsko i unutarnje brušenje prijenosnih dijelova. Stratos M, kojeg je prvi put prikazao Schaudt Mikrosa BWF na izložbi EMO 2001, bio je dodatno opremljen kupolom s 8 položaja.

Kombinirana obrada

Za dijelove koji prolaze kroz tokarsko-brusni centar, na primjer, osovine elektromotora, u većini slučajeva nije potrebno brusiti sve površine - uglavnom samo potporne ili one koje su najviše istrošene. Za ostalo okretanje je sasvim dovoljno. U takvim slučajevima, kada su uske dimenzijske tolerancije i visoka kvaliteta površine potrebne samo u određenim područjima dijela, upotreba tokarilica s mogućnostima brušenja je potpuno opravdana, pogotovo jer se obrada na njima odvija u jednoj postavci. Ako obradak ima mnogo koraka, od kojih je većina podložna brušenju, tada se mora obraditi na stroju za brušenje s mogućnošću okretanja.

Dakle, obrada se provodi na stroju za mljevenje ako:

• obradaci su izrađeni od materijala koji se teško obrađuju, nisu podložni obradi ili se teško tokare;
• potrebne tolerancije premašuju one koje se mogu postići tijekom tokarenja;
• zahtijevana kvaliteta površine je toliko visoka da se ne može postići tijekom tokarenja, uključujući tvrdo tokarenje.

Strug se koristi za obradu kada:

• složena geometrija obratka čini obradu alatom s oštricom s oštrim reznim rubom (na primjer, rezačem) učinkovitijom nego s relativno širokim brusnim kotačem;
• volumen uklonjenog materijala je relativno velik i premašuje mogućnosti uklanjanja mljevenjem;
• nužna je obrada diskontinuiranih površina.

Mnogi dijelovi imaju oba zahtjeva, tako da kombiniranje brušenja s tvrdim tokarenjem na jednom stroju povećava njegovu fleksibilnost i omogućuje optimizaciju svake operacije.

Značajke dizajna strojeva

Analiza strojeva prikazanih u tablici 1 pokazuje da velika većina njih ima vertikalni raspored, što se za relativno kratke dijelove (promjera većeg od duljine), obično podvrgnute tokarenju i brušenju, pokazalo učinkovitijim od vodoravni. Obrada prilično dugih osovina (od 600 mm za model Emag HSC250DS do 1400 mm za model Index G250) ostaje iznimka i provodi se samo na horizontalnim strojevima. Osim toga, većina strojeva, kako bi se povećala njihova učinkovitost, opremljena je transporterima za hranjenje obradaka i uklanjanje gotovih dijelova iz radnog područja. Jedan od načina povećanja krutosti strojeva koji su izloženi povećanim opterećenjima tijekom kombinirane obrade je uporaba (za strojeve Emag, Schaudt BWF Mikrosa i neke druge) polimerbetonskih okvira koji imaju dobra svojstva prigušenja, kao i (za strojeve iz Buderus) okviri od prirodnog granita.

Gotovo svi strojevi standardno su opremljeni s više od jednog brusnog vretena kako bi se mogla izvoditi vanjska i unutarnja obrada. U ovom slučaju, mehanizam za ravnanje ugrađen je izravno u stroj. Imajte na umu da gotovo sve tvrtke nude linearne motore kao opcije, ne samo duž uzdužne osi, duž koje se događa maksimalno kretanje, već i duž poprečne. To znači da se produktivnost takvih strojeva može dodatno poboljšati.

Naravno, proizvođači tokarilica kao što su Emag i Index te proizvođači strojeva za brušenje kao što je Junker, sa zajedničkim ciljem pružanja visoke fleksibilnosti, produktivnosti i učinkovitosti obrade pri odabiru pristupa dizajnu svoje opreme koji kombinira tvrdo tokarenje s brušenjem ili obrnuto - vode se raznim razmatranjima. U pravilu, ovaj dizajn je napravljen na takav način da stroj, osim tokarenja i brušenja, ima mogućnost obavljanja drugih operacija, ako je potrebno.
Dakle, stroj mod. Indexov V300 ima dizajn obrnutog okomitog vretena (inspiriran Emagom) i dizajniran je za obradu širokog spektra obradaka bilo koje vrste (odljevci, otkovci itd.). Njihov utovar i istovar vrši se automatski. Zahvaljujući modularnom dizajnu, stroj, koji je opremljen velikim brojem glava alata i blokova koji se mogu kombinirati bilo kojim redoslijedom (slika 3), dizajniran za obavljanje različitih operacija tokarenja, bušenja i brušenja, može raditi u oba male i srednje proizvodnje. Tijekom procesa obrade vreteno pomiče obradak, dovodeći ga do različitih blokova alata postavljenih na postolju, koji izvode određene operacije tokarenja, bušenja, vanjskog i unutarnjeg brušenja. Za izvođenje kombiniranog tvrdog tokarenja i brušenja, na okvir je montiran revolver sa stacionarnim i rotirajućim alatima. Vanjska jedinica za mljevenje koristi brusne ploče promjera 400 mm i širine 40 mm izrađene od tradicionalnih i super tvrdih materijala, kao što je CBN, koje se okreću frekvencijom do 6000 okretaja u minuti iz pogona od 7,5 kW. Automatski se uređuju. Jedinica ima ugrađen elektromagnetski sustav za balansiranje brusne ploče. Unutarnje brušenje se izvodi s kotačima izrađenim od istih materijala, ali montiranim na trne s konusom HSK32 kako bi se postigla maksimalna preciznost i krutost brusnog vretena. Visokofrekventno vreteno za njihovu vrtnju ima snagu od 2 do 15 kW i predviđeno je za brzinu vrtnje u rasponu od 45.000-100.000 okretaja u minuti. Dodatni zahvati na ovom stroju mogu se izvoditi pomoću diodnog lasera ugrađenog u proizvodni proces za kaljenje vanjskih površina, kao i krajeva i pojedinačnih područja na unutarnjim površinama, na obratku stegnutom u steznoj glavi vretena. Dodatna operacija je i valjanje, izvedena na mod stroju. CNC 435 iz Buderusa.
Višenamjenski strojevi—najuspješnija vrsta opreme za strojnu obradu oštrica trenutno u mnogim pogledima—nisu posebno novi u industriji brusnih materijala. Pomoću brusnih ploča, ugrađenih, primjerice, u ležišta pojedinih obradnih centara za glodanje, odavno se obavlja poluzavršna i završna obrada složenih površina dijelova od teško obradivih materijala, poput turbinskih lopatica. Glavne tehnološke prednosti takvih centara - smanjenje količine potrebne opreme i, sukladno tome, potrebnog proizvodnog prostora i broja operatera, mogućnost prijenosa gotovih dijelova izravno na montažu - također su sačuvane za višenamjenske strojeve na bazi brušenja. Međutim, ova oprema za kombinirano brušenje i tokarenje ima niz razlika i prednosti. Posebno treba istaknuti značajnu prevlast operacija brušenja nad tokarenjem, glodanjem i bušenjem, obavezno hlađenje radnog područja i prisutnost u nekim slučajevima mehanizma za promjenu kotača tijekom brušenja. Također je potrebno uzeti u obzir da se pri izvođenju tokarskih, glodačkih, nareznih i drugih operacija s oštricom na strojevima za brušenje postiže veća točnost nego pri izvođenju istih na tokarilicama i/ili glodalicama, jer se brusilice koje se pretvaraju u višenamjenski u početku imaju veću točnost nego, na primjer, u strojevima za okretanje, kojima se daje mogućnost brušenja. Takve strojeve proizvode švicarska tvrtka Magerle i njemačka tvrtka Junker.
Modularni MMS stroj (slika 4), koji je Magerle prvi put prikazao na izložbi EMO2003, ima simetričnu portalnu konstrukciju, koja zajedno s kuglastim vijcima duž koordinatnih osi osigurava njegovu statičku i dinamičku krutost i toplinsku stabilnost. Pokreti duž tri koordinatne osi (500x250x200 mm) kroz ove zupčanike izvode stol, koji vam omogućuje da postavite vodoravne, okomite ili nagnute glave za mljevenje na stroj i ručno ili automatski ga opterećujete s četiri strane. Na izložbi je posebno prikazana verzija stroja s vertikalnim motornim vretenom snage 30 kW i ugrađenim izmjenjivačem alata (pet brusnih ploča promjera 300 mm, širine 60 mm i težine ne veće od 20 kg, ili 20 kotača promjera ne većeg od 130 mm), proizvedenih u 3 sekunde. Brzina rotacije krugova preporučuje se unutar 1000-8000 min -1. Konus vretena HSK-A-100 također može primiti rezače, bušilice i druge alate s oštricama, što u kombinaciji s dvoosnom razdjelnom glavom i satelitskim izmjenjivačem omogućuje obradu malih lopatica pumpi, lopatica turbina i drugih složenih dijelova. To je olakšano mogućnošću dovoda rashladne tekućine kroz središte vretena pod tlakom od 80 bara.
Prototip višenamjenskog stroja Concept, kojeg je na ovoj izložbi premijerno prikazala i talijanska tvrtka Tacchella Macchine, kombinacija je konvencionalne cilindrične brusilice s revolverom s osam položaja u koji su ugrađeni stacionarni alati. Dva kruga velikog promjera izrađena od CBN-a zakreću se na stroju za 180 stupnjeva jedan u odnosu na drugi i mogu se redom rotirati u radnu površinu. Postolje stroja izrađeno je u obliku krutog rebrastog odljevka od lijevanog željeza. Kretanja po osi X i Z mogu se izvoditi pomoću linearnih motora ili kugličnih vijaka. Za pomicanje radnih dijelova koriste se hidrostatske vodilice. Nedostaci ovog stroja uključuju činjenicu da nema odvojene radne površine za tokarenje i brušenje. U budućnosti će se, prema svemu sudeći, u kupolu ugraditi i rotirajući alati, što će proširiti tehnološke mogućnosti stroja, a broj kupola može se povećati na dvije.
Na Junkerovom stroju serije Hardpoint 300 modularne izvedbe s kosim ležajem, kaljeni i nekaljeni dijelovi kao što su rotacijska tijela promjera 80 mm i iste duljine (slika 5) osim brušenja i brušenja s kotačima i CBN glave mogu se koristiti za tokarenje, bušenje i razvrtanje u jednoj postavci, kao i za rezanje navoja i uklanjanje neravnina. Stroj je izveden u četiri izvedbe s brojem vretena od dva do četiri, pri čemu se mogu istovremeno obrađivati ​​do četiri dijela sa ili bez prijenosa s jednog vretena na drugo. Strojem se upravlja po šest koordinatnih osi iz CNC uređaja Sinumerik 840D. Stroj se može puniti ručno ili automatski.

Stroj visokih performansi mod. CNC235 tvrtke Buderus Scheiftechnik (sl. 6) postiže se ugradnjom dvaju vretena na njega, čime se omogućuje vanjsko i unutarnje brušenje (s posebnim glavama) i tvrdo tokarenje (sa zasebnim glodalicama ili revolverom) izradaka promjera i duljine do 150 mm, kao i trakasti transporter.

Višenamjenski strojevi dizajnirani za tvrdo tokarenje i brušenje toplinski obrađenih izradaka prilično su traženi među potrošačima u inozemstvu i postupno počinju prodirati u Rusiju. Postoje informacije o instaliranju jednog takvog stroja (Buderusa) u tvornici Volgoburmash. Dva stroja mod. Stratos M isporučen je VAZ-u 2004. Istodobno, 60 takvih strojeva već radi u Europi, SAD-u i jugoistočnoj Aziji. Razlog tako oštre razlike je nedovoljna razina razvoja većine sektora naše industrije i nedovoljna učinkovitost tako složene i skupe opreme u našim gospodarskim uvjetima, a posljedično i minimalna potražnja za njom. Stoga u bliskoj budućnosti ne treba očekivati ​​pojavu velikog broja strojeva za suho tokarenje i brušenje u ruskim tvornicama, osim možda u pojedinim poduzećima u automobilskoj industriji i nekoliko poduzeća koja proizvode opremu za industriju nafte i plina.

Vladimir Potapov
Časopis "Oprema: tržište, ponuda, cijene", broj 07, srpanj 2004.

Moderni trendovi u integraciji kombinirane strojne obrade značili su da se brušenje može izvoditi i na tokarilicama. Kada problemi s kvalitetom dođu do izražaja, pozornost se uvijek posvećuje procesu završne obrade, koji se naziva brušenje - izvođenje mehaničkih radnji u nekoliko prolaza kako bi se smanjile početne pogreške. Nemoguće je izvršiti završnu obradu pomoću alata za tokarenje iste kvalitete kao kod upotrebe brusnih glava zbog zaobljenja oštrice. Također, nemojte zaboraviti da se na tokarilici mogu pojaviti vibracije pri malim posmacima, što će dovesti do pogrešaka. Iz tog razloga, čak i uz pojavu novih materijala koji mogu dugo izdržati teške udare i ne mijenjaju svoj oblik, brušenje ostaje glavna metoda kojom se dobiva površina visoke klase hrapavosti.

Zahtjevi za brusne glave

Proizvodnja rotacijskih tijela na tokarilicama provodi se zadnjih nekoliko desetljeća. U pravilu, mljevenje je provedeno pomoću druge opreme. Ovaj trenutak određen je sljedećim tehnološkim procesom:

1. izvođenje grubog tokarenja za uklanjanje velikog sloja metala;
2. izvođenje finog tokarenja radi pripreme dijela za završnu fazu tehnološkog procesa;
3. dorada na stroju za cilindrično brušenje.

Ovakav tehnološki proces uvjetuje povećanje troškova zbog ugradnje posebnog stroja za završnu obradu. Pri izradi velike serije proizvoda kupnja brusilice se isplati, ali u maloj proizvodnji njegova će kupnja dovesti do povećanja troškova jednog proizvoda. Izlaz iz situacije je uporaba posebnih glava za brušenje, pomoću kojih se također može dobiti površina s visokom klasom hrapavosti.

Značajke dizajna

Glave za brušenje su poseban dizajn koji se koristi za značajno proširenje mogućnosti stroja za okretanje. Ovaj mehanizam se konvencionalno odnosi na opremu. Značajke dizajna uključuju:

1. prisutnost vlastitog elektromotora, čija snaga može biti od 1 kW ili više. Ova točka određuje da glava može postati oprema za različite modele tokarilica. oprema za okretanje u pravilu ima zatvoreni mjenjač i nema poseban pogon za spajanje dotične opreme;
2. instalirani elektromotor spojen je na strujni krug, što određuje svestranost cijele strukture. postoji i trofazni utikač za uključivanje u zasebni strujni krug;
3. glava ima vlastiti okvir, koji se tijekom modernizacije može kruto pričvrstiti umjesto standardnog držača alata. Ova točka određuje da oprema omogućuje dobivanje visokokvalitetnih površina uz visoku mehanizaciju procesa. čelik se koristi u proizvodnji okvira, koji pomaže u sprječavanju vibracija tijekom rada povećanjem krutosti strukture;
4. rotacija se prenosi pomoću remenskog pogona za smanjenje brzine.

Dizajn je prilično jednostavan. Prilikom razmatranja vrijedi obratiti pozornost na vrstu okvira. To je zbog činjenice da se samo određena vrsta ležaja može koristiti umjesto držača alata za određeni model tokarilice.

Koristeći predmetnu opremu, čelik i lijevano željezo mogu se podvrgnuti završnoj obradi na tokarilici. U ovom slučaju moguće je postići isti indeks hrapavosti kao kod upotrebe opreme za cilindrično brušenje. Model 200 razlikuje se od razmatrane snage ugrađenog elektromotora i maksimalnih dijametralnih dimenzija ugrađenih krugova. Slično, trošak proizvodnje dijelova može se smanjiti povećanjem svestranosti korištene opreme. Ujedno napominjemo da je oprema prikladna za staru i novu tokarsku opremu, jer ima univerzalnu primjenu.

Možda će vas zanimati i sljedeći članci:

Provjera geometrijske i tehnološke točnosti strugova
Priprema temelja za tokarilice Razdjelne glave za glodalice

R.B. Margolit, E.V. Bliznyakov, O.M. Tabakov, V.S. Cibikov

Opseg uporabe strojeva za tokarenje i brušenje

U skladu sa suvremenim trendovima integracije obrade, povećana je potražnja za kombiniranim strugovima na kojima se uz tokarilice mogu izvoditi i radovi brušenja. Može se govoriti o nastanku posebne skupine strojeva za tokarenje i brušenje.

Kada pitanja kvalitete dođu do izražaja, mljevenje je obično preferirani izbor. Zbog same prirode metode, brušenje (s izuzetkom dubinskog brušenja) je višeprohodno, čime se početne pogreške u najvećoj mjeri smanjuju. Tokarenje oštrice je superiornije od brušenja u smislu produktivnosti. Međutim, teško je izvesti postupak rezanja alatom s oštricom s malim dubinama i malim posmacima. Na malim dubinama, rezač, zbog prisutnosti zaobljenja oštrice, radi s velikim negativnim kutovima y (slika 1), a pri malim posmacima vjerojatnost vibracija naglo raste. Upravo iz tog razloga, unatoč pojavi novih vrsta reznih materijala koji uspješno rade na mekim i tvrdim površinama, ne treba pretpostaviti da će obrada oštrica značajno smanjiti upotrebu brušenja.

Navedene značajke određuju razgraničenje ova dva načina obrade. Predobrada rotacijskih tijela obično se izvodi tokarenjem na strugovima, a dorada istih dijelova brušenjem na strojevima za cilindrično brušenje. Razgraničenje je također otežano činjenicom da u istom razredu točnosti brusilice imaju veću točnost od tokarilica.
Istodobno, postoji trend integracije ovih vrsta obrade, što je dovelo do pojave kombiniranih strojeva za tokarenje i brušenje.

1. Postupak poravnavanja masivnih osovina velikih dimenzija i rukavaca velike duljine prije izvođenja svake nove operacije vrlo je radno intenzivan. Takvi dijelovi nemaju visoku krutost i deformiraju se pod utjecajem gravitacije i sila pričvršćivanja. Pomirenje zahtijeva od radnika vještine i sposobnosti, te je prirodno nastojati smanjiti njihov broj.

2. Postoji opći trend povećanja točnosti tokarilica.

3. Atraktivno je izvoditi tokarenje ili brušenje na različitim površinama jednog dijela, ovisno o zahtjevima za njih u pogledu točnosti i hrapavosti

Ovaj rad ispituje iskustvo tvornice alatnih strojeva Ryazan u stvaranju kombiniranih strojeva za tokarenje i brušenje. Pretpostavka da bi se takvi strojevi mogli dobiti od tokarilica naknadnim opremanjem nosača zamjenjivim brusnim glavama pokazala se pogrešnom. Morali smo riješiti nekoliko prilično teških problema.

1. Točnost uzdužnog kretanja brusne ploče je osigurana, iako na ograničenoj duljini.

2. Povećana je zona dosega vanjskih i krajnjih površina dijelova, uključujući i osovine s velikom razlikom u promjerima susjednih koraka.

3. Osigurana je točnost rotacije proizvoda.

4. Predložene su i konstrukcijski prikazane metode poravnanja masivnih dijelova velikih dimenzija.

Trenutno, kada je tvornica ovladala proizvodnjom nekoliko modela strojeva ove grupe (1P693, RT248-8, RT318, RT958) prilično visoke tehničke razine, potražnja za njima raste. Najpotpunije tehnološke mogućnosti kombinirane obrade utjelovljene su u posebnom modu stroja. RT958 (slika 2). Na zahtjev kupca može se mijenjati duljina strojeva od tri do 12 metara, broj oslonaca za tokarenje i brušenje, oslonaca za oslonce i postolja koja olakšavaju centriranje.

Strugovi i brusilice učinkovito se koriste u popravcima rotora turbina raznih namjena, valjaka u metalurškoj i tiskarskoj industriji, vretena strojeva za rezanje teških metala, pogonskih osovina propelera i drugih dijelova velikih dimenzija. Budući da je najveća dopuštena količina skidanja s površina koje se popravljaju mala, moguće je prelaskom s tokarenja na brušenje povećati broj mogućih popravaka i produljiti vijek trajanja skupih proizvoda. Postoji uspješno iskustvo u korištenju strojeva za tokarenje i brušenje ne samo u popravcima, već iu glavnoj proizvodnji.

Osiguravanje točnosti uzdužnog kretanja brusne ploče

Prilikom brušenja, oslonac koji nosi glavu za mljevenje mora se kretati glatko, ravno i bez promjene orijentacije pri promjeni smjera kretanja posmaka. U slučaju preorijentacije, brusna ploča se kreće jednom putanjom u jednom smjeru, a drugom putanjom u drugom smjeru. Na tokarilicama rezač gotovo nikada ne radi na jednoj vanjskoj površini u dva smjera bez poprečnog rezanja, tako da zahtjevi za preorijentacijom nisu tako strogi kao kod brušenja.

Nosači tokarilica, osobito teških, ne kreću se tako linearno, bez valovitih kretanja, kao brusni stolovi. Ovisi o sljedećem:

Vagoni tokarilica su inferiorni u duljini od stolova strojeva za brušenje;

Masa pregače, ekscentrično pričvršćena na nosač čeljusti, je velika;

Pogon dovoda vrši se iz stalka koji se nalazi izvan vodilica i na velikoj udaljenosti od njih;

Radijalno odstupanje pogonskog vratila uzrokuje njihanje čeljusti;

Rotacijska sila pogona za pomicanje (čak i uz apsolutnu ravnost pogonske osovine) ljulja čeljust, djelujući na nju kroz pregaču.

Nakon niza neuspješnih pokušaja da se postigne potrebna točnost uzdužnog pomicanja glave za mljevenje duž cijele duljine okvirnih vodilica, odlučeno je da se kretanje ne izvede kolicima, već gornjim uzdužnim klizačem posebnog dizajnirana podrška za brušenje. Ovaj nosač je zamjenjiv i može se postaviti umjesto struga (tradicionalni dizajn) na poprečni klizač stroja.

Slika 2 prikazuje stroj s dva nosača za brušenje (lijevo i desno). Svaki brusni nosač ima donji rotirajući dio, uzdužne brusne kliznice s podesivim pogonom za pomicanje, poprečne brusne kliznice s ručnim mikrometrijskim poprečnim mehanizmom i brusnu glavu s pogonom zakretanja.

Brušenje se izvodi u odvojenim dijelovima ograničene duljine (300 mm na modelu stroja RT958, 600 mm na modelu stroja RT700). Ako je potrebno izvršiti obradu na drugom mjestu, nosač za brušenje se pomiče duž okvira pomicanjem kolica. Analiza pokazuje da je za većinu dijelova duljina pojedinih koraka mala, što omogućuje obradu koraka u jednoj instalaciji kolica.

Ispada da stroj ima dva dvostruka pokreta:

1) Uzdužno se može izvesti kolicima stroja i klizačem za uzdužno brušenje, ali je pomicanje klizačem točnije;

2) Poprečno se može izvesti pomoću poprečnog klizača stroja i klizača za poprečno brušenje, ali drugi ima finije očitavanje.

Zavoji oko vertikalne osi također su duplicirani, ali svaki od zavoja ima svoju svrhu. Okretanjem uzdužne brusne klizače podešava se konus brušene površine, a okretanjem brusne glave postavlja se njena os u željeni položaj.

Tijekom procesa pretraživanja testirana su dva različita dizajna kliznih vodilica za uzdužno brušenje: lastin rep i pravokutni. Također su ispitani različiti materijali tarnih parova: lijevano željezo na lijevano željezo; lijevano željezo na kaljenom čeliku; bronca na kaljenom čeliku; ispunjen fluoroplastikom za lijevano željezo i čelik.

Rezultati točnosti za sve dizajne i kombinacije materijala ne mogu se smatrati zadovoljavajućim, što je dalo razlog da se da prednost kupljenim kuglastim vodilicama Star bez zazora od Rexrotha. Nisu potvrđena strahovanja da će takve vodilice jače prigušiti vibracije. Količina reorijentacije je praktički smanjena na nulu, postignuta je visoka točnost obrade i hrapavost u rasponu od Ra 0,1 - 0,16 μm.

Pogon posmaka klizača za uzdužno brušenje izvodi se iz pojedinačnog istosmjernog elektromotora, koji prenosi rotaciju preko remenskog pogona na centralno smješteni vodeći vijak. Pogon nudi širok raspon bezstupanjske kontrole brzine, što je važno za postizanje optimalnih uvjeta brušenja i dotjerivanja točaka.

Pogon za pomicanje poprečnog klizača je ručni s mikrometričkim posmakom, sličan onom koji se koristi kod cilindričnih brusilica. Na digitalnom zaslonu možete promatrati položaj radnog ruba alata za rezanje s točnošću od 1 mikrona.

Da bi se smanjile vibracije, čiji izvor mogu biti brzo rotirajući elementi glave za mljevenje, klizač na kojem je montirana glava za mljevenje i motor koji pokreće njenu vrtnju mora imati povećanu krutost i veću težinu. Svi spojni dijelovi nosača za mljevenje moraju se međusobno podesiti struganjem do čvrstog spoja. Brzi rotirajući dijelovi ne smiju biti neuravnoteženi. Ovaj se pristup dobro pokazao: kako bi se smanjila neravnoteža, sve radne i neradne površine remenica, igala i prednjih ploča imaju odstupanje koje ne prelazi 0,03 mm, što čini nepotrebnim provođenje posebne operacije balansiranja.

Neke značajke cilindričnog brušenja

Na strojevima za brušenje obrada vanjskih i unutarnjih površina rotirajućih tijela obično se provodi pomoću periferije brusnog kotača, a obrada krajeva dijela provodi se i periferijom i krajem.

Međutim, ako je na dijelu 1 (slika 3) potrebno obraditi udubljene površine (na primjer, potporne rukavce rotora turbina za različite namjene), tada se zona obrade (slika 3, a) može pokazati nedostupnom. na periferiju brusnog kotača 2. Pristup takvim udubljenim površinama elementi dizajna prednje ploče 3, brusne glave 4 i tijela glave 5 ometaju rad s krugovima velikih promjera, koji zauzvrat zahtijevaju velike brusne glave, koje je teško postaviti na nosače tokarilica.

Kako bi se radikalno riješio ovaj problem, predložena je značajna promjena u tradicionalnom pristupu: izvesti cilindrično brušenje vanjskih površina ne samo s periferijom, već i s krajem kotača (slika 3, b).

Kod brušenja s krajem kotača, zona dohvata se značajno proširuje, jer doseg radnog dijela kotača 2 povećava se zbog duljine trna 3 i dijela brusne glave 4 koji strši iz tijela 5. Praktično, sve udubljene površine dijelova postaju dostupne alatu za rezanje.

Postavlja se pitanje: zašto metoda koja je poznata već dugi niz godina i ima tako jasnu prednost u odnosu na brušenje periferijom ploče nije široko korištena na strojevima za cilindrično brušenje? Objašnjenje se može pronaći u činjenici da osim navedene prednosti, cilindrično brušenje s krajem kotača ima tri karakteristične značajke koje smanjuju njegovu učinkovitost:

1) Produktivnost je niža nego kod perifernog brušenja;

2) Postoje dva radna dijela brusne ploče lijevo i desno od njene osi rotacije, u kontaktu s površinom koja se obrađuje; u nastavku ćemo ih zvati lijeva i desna strana ploče.

3) Ako se pri obradi zatvorenih površina duljina uzdužnog kretanja L (slika 3, b) pokaže manjom od dva promjera unutarnjeg dijela brusne ploče Dk, tada će brušenje s krajem ploče postati nemoguće, budući da dio strojno obrađene površine dijela koji leži unutar kotača neće biti pokriven, stoga će ostati neobrađen.

Smanjena produktivnost određena je nižom krutošću tehnološkog sustava i kraćom duljinom dvaju radnih dijelova ploče u odnosu na jednu radnu površinu pri brušenju periferijom ploče.

Da bismo razumjeli drugu značajku cilindričnog brušenja s krajem kotača, detaljnije se zadržimo na suštini ove metode. Odlučujuću ulogu ima točnost položaja osi rotacije kruga u odnosu na smjer kretanja hrane. Oni (os i smjer) moraju biti strogo međusobno okomiti.

Dotjerivanje kotača vrši se dijamantom, koji izvodi pomak duž jednog od radnih dijelova kotača lijevo ili desno od njegove osi rotacije. Kretanje punjenja tijekom obrade i mljevenja je uobičajeno. Na slici 4. prikazan je slučaj kada je kotač uređivan lijevo od osi rotacije. Ako os rotacije nije okomita na smjer kretanja posmaka, tada će kraj kruga tijekom uređivanja poprimiti oblik stošca.

Na lijevoj strani kruga gdje je napravljeno uređivanje, formirana je linija paralelna s kretanjem pomaka. Duž ove crte s lijeve strane nalazi se dodir kruga s površinom koja se obrađuje, a na suprotnoj strani, s desne strane, točka je u kontaktu s površinom koja se obrađuje.

Ovisno o odstupanju okomitosti osi u odnosu na smjer dodavanja, linija radi ili na manjem promjeru dijela (slika 5, a) ili na većem promjeru (slika 5, b). Osim toga, lijeva i desna radna strana kotača rade na različitim dubinama rezanja. Kako se odstupanje povećava, doći će trenutak kada razlika između položaja lijeve i desne strane kruga premašuje dubinu rezanja i tada će samo jedna strana početi raditi: lijeva u slučaju a), desna u slučaju b).

Ako je brušenje prolazno, tada je kvaliteta površine određena stranom kotača koja radi na manjem promjeru proizvoda. Od dva slučaja prikazana na slici 4, najbolji pokazatelji hrapavosti obrađene površine bit će dobiveni u slučaju a), budući da linija radije nego točka radi na manjem promjeru dijela.

Opisano rezultira činjenicom da se kod brušenja zatvorenih površina, koje se ne izvodi na prolaz (slika 5), ​​na obrađenoj površini formiraju dva presjeka različitih promjera. Na spoju ta dva dijela pojavljuje se stepenica čija visina h ovisi o neokomitosti osi kružnice na smjer kretanja posmaka.

gdje je D promjer brusne ploče, d je kutna pogreška osi ploče u odnosu na smjer dodavanja.

Po smjeru koraka može se procijeniti položaj osi kružnice: manji promjer obrađene površine dobiva se sa strane oštrog kuta između osi kružnice i smjera posmaka. Kada

a) manji promjer je lijevo, u slučaju b) - desno.

Priroda hrapavosti površine oba dijela dijela također će biti različita. Hrapavost će biti bolja u lijevom području, gdje su krug i proizvod u kontaktu duž linije (uređivanje je učinjeno na ovoj strani kruga). Hrapavost će biti lošija na desnom dijelu, gdje krug djeluje kao točka.

gdje je s posmak brusne ploče, mm/okr.

Moguće je postići potrebnu hrapavost Ra od 0,2 - 0,32 µm po cijeloj dužini brušene površine osiguravanjem visoke točnosti okomitosti osi rotacije kotača na smjer posmaka (slika 6). U tom slučaju se tijekom brušenja može primijetiti iskrenje istog intenziteta na lijevoj i desnoj radnoj strani ploče. Na obrađenoj površini pojavljuju se ne dva, već tri područja: prvo područje, obrađeno lijevom radnom stranom kruga; druga, na kojoj je krug radio s obje strane; treći, obrađen desnom radnom stranom. Na spoju nema stepenica, a neravnine u sva tri dijela su približno iste.

Dizajn stroja omogućuje izuzetno fino podešavanje položaja osi brusnog vretena rotiranjem brusne glave oko vertikalne osi. Koristeći par vijaka za podešavanje koji se nalaze lijevo i desno od osi rotacije, možete fino okretati glavu, mijenjajući položaj osi rotacije kruga. Položaj osi može se odrediti prelaskom indikatora, pričvršćenog stezaljkom na trn brusne ploče, po površini tla.

Da bi se smanjio utjecaj prethodno navedenog ograničenja 3), potrebno je raditi s krugovima malih promjera 80 - 100 mm. Iako je za održavanje brzine rezanja od 25 - 32 m/s potrebno imati visoku brzinu kotača od 5000 - 7500 o/min, lagane brusne ploče male veličine mogu uspješno raditi i pri takvim brzinama bez balansiranja.

Prilikom brušenja udubljenih cilindričnih površina s krajem kotača (vidi sliku 3, b), morate raditi s velikim prevjesima kotača, zbog čega se smanjuje krutost tehnološkog sustava. Ispravno rješenje problema je kombinacija optimalne duljine trna konusnog oblika i povećanog dosega glave za mljevenje od tijela. Morate se pridržavati pravila: najveća duljina trna ne smije prelaziti udaljenost između ležajeva glave za mljevenje. Na temelju toga, prednost treba dati povećanju duljine glave za mljevenje, a ne igle. Povećanje krutosti također pomaže povećati promjer glave za mljevenje, ali s promjerom glave većim od promjera brusne ploče, postoje ograničenja u dosezanju udubljenih površina.

Osiguravanje točnosti rotacije proizvoda

Točnost rotacije proizvoda osigurava se točnošću rotacije vretena glave i zadnjeg dijela, točnosti rotacije valjaka potpornih postolja i ispravnosti početnog poravnanja izratka. Izradak je stegnut čeljustima dviju steznih glava s četiri čeljusti na prednjoj i stražnjoj strani.

Iskustvo tvornice pokazalo je da se najbolji rezultati postižu kada stražnji dio stroja ima sklop vretena, koji nije niži od prednjeg u pogledu krutosti i točnosti rotacije vretena. To osigurava sljedeće:

1) dizajn i dimenzije sklopa vretena su identični sklopu glave;

2) vreteno ima prirubnicu za ugradnju stezne glave;

3) ležajevi serije 3182000 druge klase točnosti korišteni su kao radijalni nosači vretena;

4) pomicanjem tijekom montaže unutarnjih prstenova u ležajeve, stvara se napetost, osiguravajući visoku krutost.

Provjera rotacijske točnosti tokarskih vretena obično se provodi neizravno utvrđivanjem radijalnih i krajnjih odstupanja dosjednih površina za ugradnju steznih glava i središta. U ovom slučaju, točnost rotacije osi i točnost položaja dosjednih površina vretena u odnosu na ovu os procjenjuju se istovremeno. Međutim, točnost obrade na strojevima za tokarenje i brušenje s izratkom pričvršćenim u čeljusti steznih glava ni na koji način nije povezana s točnošću položaja ovih površina. Za kontrolu točnosti rotacije osi vretena, u skladu s ispitivanjem 4.11.2, preporučljivije je koristiti posebnu podesivu osovinu. GOST 18097-93 „Strojevi za rezanje vijaka i tokarenje. Osnovne dimenzije. Standardi točnosti."

Trn (slika 8) s tijelom 1 pričvršćen je na prirubnicu kraja vretena stroja. Položaj šipke 2 podešava se krajnjim vijcima 3 i radijalnim vijcima 4 dok se ne postigne minimalno moguće odstupanje na kraju vretena i na određenoj udaljenosti od kraja. Tvornica je razvila dizajn podesivih igala i opremila proizvodnju za sve korištene veličine krajeva vretena.

Norme koje regulira GOST neopravdano su izjednačene sa zahtjevima za odstupanje koje otkrivaju konvencionalni trnovi. Vjerojatno su autori GOST-a vjerovali da je poravnanje podesivih igala na minimalno odstupanje radno intenzivan postupak i ostavili su marginu za kontrolnu pogrešku. Iskustvo pokazuje da se uz određenu vještinu poravnanje može izvesti s minimalnom pogreškom, a stvarna točnost rotacije vretena može se procijeniti prema očitanjima mjernog uređaja. Tvornica je postavila standard odstupanja na 4 mikrona.

Sklop vretena koristi podesive valjkaste ležajeve tipa 3182000 druge klase točnosti. Zazori ležajeva su svedeni na nulu. Valjci za mirovanje također su poduprti ležajevima druge klase točnosti; dopušteno odstupanje radnog dijela valjaka ne smije biti veće od 5 mikrona.

Poravnavanje i osiguranje izradaka

Poznato je da je poravnanje masivnog nekrutog izratka izuzetno zahtjevan postupak. Ako u stroju nisu predviđena nikakva konstruktivna rješenja, tada će se poravnanje i učvršćivanje obratka pretvoriti u iznimno složen zadatak, čije uspješno rješavanje nadilazi mogućnosti čak i kvalificiranih majstora.

Izradak se deformira pod utjecajem gravitacije i pričvršćivanja, što ga prisiljava da prevlada dvije poteškoće.

1. Ugib središnjeg dijela dugačkog izratka, pričvršćenog čeljustima stezne glave na krajevima, iznosi nekoliko desetinki milimetra. U isto vrijeme, za rotor turbine, dopušteno radijalno odstupanje većine površina u odnosu na zajedničku os radnih rukavaca koje je potrebno obraditi ne smije biti veće od 0,02 - 0,03 mm, tj. trebao biti 30 - 40 puta manji.

2. Prilikom učvršćivanja izratka čeljustima stezne glave, njegova os će sigurno odstupati od osi stroja. Stvarna veličina odstupanja veća je što je uložak udaljeniji. Pokušaj da se drugi kraj izratka učvrsti ekscentrima stezne glave stražnjeg dijela povezan je sa zakrivljenošću osi izratka.

Razvijena je i implementirana tehnologija za pouzdano poravnavanje i pričvršćivanje velikih nekrutih izradaka. Ova tehnologija je izvediva ako konstrukcija stroja ima dvije glave vretena (prednju i stražnju), opremljenu steznim glavama s četiri čeljusti, dva postolja i potpornim naslonima. Broj mirovanja odabire kupac ovisno o duljini stroja i prirodi obradaka koji se obrađuju na stroju. Stalci imaju prizme na kojima je slobodno položen izradak, njihove osi leže u istoj ravnini kao i os stroja. Prizme se mogu podešavati po visini.

Oba kraja obratka su u početku poravnata koaksijalno s osi stroja. Ovdje su dvije moguće opcije usklađivanja.

1. Indikatori su pričvršćeni na svaki kraj obratka i kotrljani duž vanjskih površina tijela stezne glave. Kako bi se eliminirao utjecaj istrčavanja tijela stezne glave, obradak i stezna glava se istovremeno zakreću pod istim kutom.

2. Laserski odašiljač i prijemnik pričvršćeni su na steznu glavu, odnosno radni komad. Količina odstupanja određuje se istodobnim okretanjem vretena i obratka. Laserske uređaje za kontrolu centriranosti proizvode brojne inozemne tvrtke (Pergam, Njemačka; Fixturlaser i SKF, Švedska).

Tek nakon što se čini da su oba kraja izratka koaksijalna s osima vretena prednjeg i stražnjeg držača stroja, možete početi pričvršćivati ​​izradak pomoću steznih čeljusti. Stezaljka se kombinira s završnim poravnanjem, čime se radijalno odstupanje pojedinih površina izratka dovodi do minimalne dopuštene vrijednosti (5 mikrona na radnim površinama, nešto više na ostalim). Nakon poravnanja, prizme postolja se odmiču od obratka, a ako stalci smetaju pri obradi, uklanjaju se sa stroja.

Valjci potpornih postolja moraju biti postavljeni na jednu ili dvije površine koje se ne obrađuju ovom operacijom, a koje imaju visoku točnost oblika (okruglost). Inače će se pogreška obratka prenijeti na obrađenu površinu.

Rezni alat, načini obrade, postignuta točnost

Kao alat za rezanje možemo preporučiti upotrebu brusnih ploča prilično velike veličine zrna, na primjer 40. Najveću svestranost imaju ploče od bijelog elektrokorunda tvrdoće CM2, koje se mogu koristiti za uspješno brušenje različitih materijala od različite tvrdoće.

Ovakve karakteristike ploča omogućit će postizanje visoke produktivnosti brušenja s preliminarnim i dobrim rezultatima u pogledu hrapavosti tijekom završnih radnih hodova izvedenih završnom obradom ploče. Više detalja o završnom uređivanju bit će objašnjeno u sljedećem odjeljku.

Stol 1 Načini brušenja čeone ploče

Kotač obučen u načinu završnog obrađivanja nema visoku sposobnost rezanja, tako da ne bi trebao napraviti više od dva radna hoda na maloj dubini i jedan ili dva dojilja bez poprečnog dodavanja.

Ako je potrebno povećati produktivnost, uzdužni posmak se može podići na polovicu širine radne strane kotača pri brušenju s krajem i polovicu širine kotača pri brušenju s periferijom.

Tijekom prethodnog brušenja, poprečni pomak se može izvesti za svaki pojedinačni hod kotača, a za završne radne hodove - samo jednom za dvostruki hod. Stroj ima automatski ciklus mljevenja od zaustavljanja do zaustavljanja. Još veće mogućnosti se otkrivaju kada je stroj opremljen CNC uređajem koji nakon ravnanja vraća rezni rub kružnice u položaj. CNC uređaj, ili barem uređaj za digitalni prikaz, može poboljšati produktivnost i točnost obrade.

Kod brušenja rukavaca rotora, izvedeno tijekom ispitivanja nekoliko strojeva mod. RT958, na presjeku duljine 220 mm postignuta je sljedeća točnost:

1) Varijacija promjera u uzdužnom presjeku - 5 mikrona,

2) Varijacija promjera u presjeku - 10 mikrona,

3) Koaksijalnost s drugim površinama - 20 mikrona.

Tolerancija za varijaciju veličine je 20 mikrona, koaksijalnost - 30 mikrona.

Dotjerivanje brusne ploče

Proces brušenja zahtijeva sustavne korekcije, jer... Trajnost kruga je niska. Dijamanti u postavci koriste se kao alat za rezanje. Novi krug se puni kako bi se eliminiralo curenje njegovih radnih površina.

Dizajn stroja mora osigurati ispunjenje niza uvjeta:

1. Uređaj za previjanje mora imati visoku krutost kako bi se izbjeglo stiskanje dijamanta i vibracije tijekom previjanja.

2. Mora se osigurati jednostavnost i praktičnost postavljanja uređaja za ravnanje u radnom području kotača.

3. Pogon za uvlačenje mora omogućiti mogućnost uređivanja u dva načina (tablica 2):

a) U režimu ubrzanog posmaka i velike dubine za usitnjavanje dosadnih abrazivnih zrna;

b) U načinu završnog ravnanja prije izvođenja završnih radnih hodova. Kod završne obrade s malim posmacima (uzdužnim i poprečnim), dijamant ne otkrhuje zrna kotača, već ih reže. Čak i krupnozrna brusna ploča postaje glatka i, bez obzira na veličinu zrna, može se postići dobra hrapavost (Ra 0,1 - 0,32 µm), međutim, sposobnost rezanja ploče se pogoršava.

4. CNC ili digitalni zaslonski uređaji značajno povećavaju produktivnost rada, budući da postaje moguće brzo pomaknuti kotač u položaj obrade i vratiti ga nakon uređivanja na mjesto gdje se susreće s obratkom, kao i kompenzirati količinu obrade.

Tablica 2 Načini uređivanja

Opcija pričvršćivanja dijamanta za obradu izravno na radni predmet dobro se pokazala. Uklonjivi uređaj za ravnanje pokriva jedan od vratova dijela s trakom ili lancem; pričvršćivanje se izvodi pomoću vijčane stezaljke. Vrh dijamanta postavljen je u ravninu u kojoj je kotač u kontaktu s površinom koja se obrađuje. U tu svrhu, na vodoravnu platformu držača dijamanta može se postaviti libela. Preporučljivo je nagnuti sam dijamant prema ovoj ravnini za oko 10 - 15 stupnjeva. Ovaj raspored osigurava, takoreći, samooštrenje dijamanta, jer kada se okreće u držaču, okreće se i područje otupljenja. Dijamant će početi raditi kao novi vrh.

Sustav hlađenja i zaštitni ekrani

Sustav za dovod rashladne tekućine opremljen je uređajima za čišćenje metalnih i nemetalnih čestica - proizvoda trošenja i obrade kotača. Nije dovoljno ograničiti se na korištenje magnetskih separatora.

Zaštitni zasloni dizajnirani su za zaštitu radnika od prskanja rashladne tekućine i fragmenata brusnog kotača u slučaju njegovog uništenja. U isto vrijeme, elementi dizajna ne bi trebali ometati pogled na područje obrade i obrade kotača i otežati dovođenje brusnih kotača na površine koje se obrađuju. Uklonjivi i podesivi štitnici i fleksibilni viseći elementi u obliku kožnih i gumenih "rezanaca" dobro su se pokazali.

zaključke

1. Strojevi za tokarenje i brušenje posebna su klasa strojeva čiji će se opseg proširivati. Ovi strojevi su nezamjenjivi pri popravcima velikih, masivnih dijelova.

2. U konstrukciji alatnih strojeva potrebno je imati prednje i stražnje glave vretena koje imaju iste karakteristike točnosti i krutosti.

3. Preporučljivo je opremiti strojeve posebnim zamjenjivim nosačima za tokarenje i brušenje, koji se postavljaju na isti poprečni klizač stroja. Brušenje se izvodi na ograničenoj duljini obratka koji se obrađuje.

4. U mnogim slučajevima učinkovito je brušenje vanjskih površina s krajem kotača. Takvom pločom možete dosegnuti gotovo svaku udubljenu površinu obratka, što nije uvijek moguće kod brušenja periferijom ploče.

5. Vodilice nosača za brušenje moraju osigurati linearno kretanje klizača po cijeloj duljini hoda bez preusmjeravanja. Najbolji rezultati postižu se korištenjem kotrljajućih vodilica.

6. Držač dijamanta za obradu mora imati povećanu krutost, mjesto obrade kotača mora se podudarati s mjestom kontakta kotača s površinom koja se obrađuje. Pričvršćivanje dijamanta na obradak zaslužuje pozornost.

7. Trebalo bi biti moguće uređivati ​​točak u dva načina: s povećanim posmakom i sa sporim pomicanjem dijamanta u odnosu na točak.

8. Opremanje stroja CNC uređajem ili digitalnim zaslonom omogućuje vam povećanje produktivnosti rada i točnosti obrade.

9. Pričvršćivanju velikih nekrutih dijelova mora prethoditi poravnanje njihovog položaja u odnosu na osi oba držača. Razvijena je tehnologija za poravnavanje i učvršćivanje takvih dijelova.

10. Razvijen je način brušenja krajem kotača koji u nekim slučajevima ima prednost u odnosu na brušenje periferijom.

11. Sustav za dovod rashladne tekućine mora biti opremljen uređajima za čišćenje tekućine od metalnih i nemetalnih čestica.

Bibliografija

1. Certifikat za korisni model br. 17295 Ruske Federacije. Specijalni stroj za tokarenje.

Stroj za brušenje je uređaj koji se koristi za obradu obradaka izrađenih od različitih materijala abrazivnim alatom i može dati površinsku hrapavost od 0,02 do 1,25 mikrona. Strojevi za brušenje, koji mogu imati različite dizajne, omogućuju vam učinkovito rješavanje problema povezanih s obradom površina dijelova izrađenih od različitih materijala.

Primjena strojeva za brušenje

Pomoću stroja za mljevenje možete izvršiti niz tehnoloških operacija:

• brušenje unutarnjih i vanjskih površina dijelova različitih oblika i namjena;
• oštrenje alata za razne namjene;
• ljuštenje, brušenje, kao i rezanje metalnih odljevaka i proizvoda složenih profila;
• obrada dijelova zupčanika i navojnih dijelova;
• formiranje žljebova s ​​klinovima i spiralnim tipovima na čeličnim šipkama.

Brusilica je praktički nezamjenjiva pri radu s dijelovima od keramičkih i magnetskih materijala koji su teški za obradu i vrlo lomljivi. Osim toga, strojevi za brušenje mogu obavljati tehnološke operacije brušenja i hrapavosti pri velikim brzinama, što takvu opremu čini učinkovitom i produktivnom. Na ovim je strojevima moguće tijekom obrade u kratkom vremenu ukloniti veliku količinu metala s površine izratka.

Video u nastavku prikazuje rad CNC stroja za cilindrično brušenje:

Svi strojevi za brušenje rade na istom principu: obrada metala se provodi istovremenom rotacijom i kretanjem ili rotacijom izratka. Radna površina je periferija ili kraj abrazivnog kotača, a obradak se u odnosu na nju kreće pravocrtno ili lučno. Svaki stroj za mljevenje u svom dizajnu sadrži nekoliko kinematskih lanaca koji osiguravaju:

• pomicanje radnog stola u uzdužnom i poprečnom smjeru, što je moguće zahvaljujući hidrauličkom pogonu;
• rotacija radnog alata - brusna ploča, izvedena zbog pojedinačnog pogona radnog alata;
• dopremanje obratka ili alata u poprečnom smjeru zahvaljujući hidrauličkom ili elektromehaničkom pogonu;
• obrada kotača, koja se može obaviti ručno pomoću elektromehaničkog ili hidrauličkog sustava;
• rotacija obratka ili radnog stola;
• dovod radnog alata na dubinu, koji se može izvesti pomoću hidrauličkog ili mehaničkog pogona.

Klasifikacija opreme za mljevenje

Ovisno o području primjene, brusilice se dijele na više vrsta.

Ova oprema namijenjena je za brušenje cilindričnih (Ø 25–600 mm) i konusnih izradaka. Takvi strojevi imaju u svom dizajnu vreteno koje se okreće u vodoravnoj ravnini, koje se može kretati na posebnom klizaču. Dio koji se obrađuje može se stegnuti u steznoj glavi ili između središta stražnjeg i glavnog držača.

Takvi se strojevi koriste za brušenje vanjskih i čeonih površina cilindričnih izradaka (Ø 25–300 mm), kao i konusnih dijelova. Za izvođenje obrade obradaci se mogu fiksirati u centrima ili u steznoj glavi.

Strojevi za brušenje ovog tipa koriste se za obradu cilindričnih (Ø 150–400 mm), konusnih i profilnih izradaka, koji su fiksirani u središtima opreme. Obrada se provodi zbog poprečnog kretanja (rezanja) abrazivnog kotača.

Obrada na takvoj opremi može se provesti prema dvije sheme: prolazom (cilindrične površine (Ø 25–300 mm)) i metodom poniranja (cilindrične, konusne i profilne površine). Posebnost strojeva za brušenje ovog tipa je da njihov dizajn ne osigurava centre za pričvršćivanje izradaka.

To uključuje strojeve za brušenje valjaka cilindričnih, stožastih i profilnih konfiguracija. Učvršćivanje izradaka na strojevima ove vrste provodi se pomoću centara opreme.

Za brušenje rukavaca radilice

Na takvim strojevima, radeći metodom poniranja, izvodi se istovremeno ili sekvencijalno brušenje osovinica radilica.

Ovi uređaji omogućuju obradu cilindričnih i konusnih rupa u širokom rasponu veličina (promjera 1–10 cm na stolnoj brusilici i do 100 cm na proizvodnoj).

Površinsko brušenje

Obrada na takvoj opremi izvodi se s krajem ili periferijom abrazivnog kotača. Strojevi za brušenje ove vrste mogu biti opremljeni dodatnim uređajima, što omogućuje obradu metalnih izradaka složenih konfiguracija. Ovisno o položaju vretena, mogu biti vodoravni ili okomiti. Dizajn takvih uređaja također može uključivati ​​jedan ili dva stupca.

Ova oprema može istovremeno obrađivati ​​dvije ravne površine, što značajno povećava njegovu produktivnost. Takvi strojevi za brušenje, u kojima su obradaci fiksirani na posebnom uređaju za hranjenje, mogu biti okomitog ili vodoravnog tipa.

Maksimalna duljina vodilica koje se mogu obraditi ovim strojevima za brušenje je 1000–5000 mm. Vodilice ove vrste opremljene su krevetima, radnim stolovima, toboganima i ostalim dijelovima opreme za razne namjene.

Takvi se strojevi za brušenje koriste za oštrenje raznih alata s maksimalnim promjerom 100-300 mm (nareznice, razvrtala, upuštači, glodala itd.). Tehničke mogućnosti opreme ove vrste omogućuju opremanje dodatnim uređajima za obradu cilindričnih izradaka, kao i za unutarnje i krajnje brušenje.

Ova oprema za brušenje koristi se za ohrapavljavanje i čišćenje površine obradaka brušenjem. Ovi strojevi koriste abrazivne kotače promjera 100–800 mm.

Ova oprema za brušenje koristi se za brušenje izradaka s ravnim i cilindričnim površinama. Promjer abrazivnih diskova koji se ugrađuju na takve strojeve je 200–800 mm.

Ova oprema se koristi za brušenje kalibracijskih i mjernih instrumenata izrađenih od metala. Maksimalni promjer mjerača i alata koji se mogu obrađivati ​​na strojevima ove vrste je 50–200 mm.

Uz pomoć takve opreme bruse se rupe, čiji je maksimalni promjer 100–300 mm.

To su strojevi dizajnirani za obavljanje završne obrade (lapping). Takvi uređaji obrađuju različite metalne proizvode: radilice s maksimalnim promjerom od 100-200 mm, vretena opreme, klipove itd.

Takvi se strojevi koriste za poliranje metalnih dijelova. Ova univerzalna oprema može se koristiti za poliranje ravnih, cilindričnih, konusnih, unutarnjih površina, kao i obradaka složenih konfiguracija. Kao radni alat na ovim strojevima može se koristiti beskonačna traka širine 100–200 mm ili mekani kotač za poliranje promjera 100–200 mm.

Postoje i strojevi za brušenje koji se koriste za fino brušenje (0,04–0,08 mm po promjeru).

Izrada jednostavnog stroja za mljevenje vlastitim rukama

S obzirom na činjenicu da serijska oprema za brušenje nije jeftina, ima smisla razmišljati o tome da sami napravite takav stroj. Čak i najjednostavniji domaći stroj, koji uopće nije težak za izradu, omogućit će vam brušenje obradaka različitih konfiguracija s visokom učinkovitošću i kvalitetom.

Nosivi element domaćeg stroja za izvođenje radova brušenja je okvir na koji su postavljena dva bubnja i električni motor. Za izradu okvira možete koristiti debeli čelični lim iz kojeg je izrezana platforma potrebne veličine.

S motorom je sve puno jednostavnije: može se izvaditi iz stare perilice koja je već odslužila svoj vijek trajanja. Bubnjevi se mogu izraditi u setovima; za to je prikladno koristiti ivericu iz koje se izrezuju diskovi potrebnog promjera.

Nosač pogonske osovine Nosač motora pogonskog bubnja

Kao primjer analizirat ćemo redoslijed koraka za izradu okvira dimenzija 50x18 cm Prije svega, sam okvir je izrezan od čeličnog lima, kao i radni stol na kojem je elektromotor bit će montiran. Dimenzije takvog stola bit će približno 18x16 cm.

Važno je da krajevi kreveta i radnog stola, koji će se spajati, budu što ravnomjernije odrezani. Debeli lim od kojeg ćete izraditi okvir i radni stol teško je rezati ručno, pa je ovaj postupak bolje izvesti na glodalici. Potrebno je izbušiti tri rupe u okviru i radnom stolu te ih sigurno spojiti vijcima. Tek nakon toga se motor postavlja i sigurno povezuje s površinom radnog stola tako da baza motora čvrsto prianja uz površinu platforme.

Prilikom odabira elektromotora za svoju kućnu opremu za mljevenje, važno je obratiti pozornost na snagu: ona bi trebala biti najmanje 2,5 kW, a brzina vrtnje trebala bi biti oko 1500 o / min. Ako koristite pogon sa skromnijim karakteristikama, stroj će imati nisku učinkovitost. Potrebu za korištenjem mjenjača možete izbjeći ako pravilno odaberete promjere pogonskih i zateznih bubnjeva.

Promjere bubnjeva treba odabrati ovisno o brzini kretanja abrazivne trake. Dakle, ako brzina trake treba biti približno 20 m/s, tada je potrebno izraditi bubnjeve promjera 20 cm. Za ugradnju zateznog bubnja koristi se fiksna os, a pogonska se učvršćuje direktno na električnu. osovina motora. Da bi se olakšalo okretanje zateznog bubnja, koristi se ležajni sklop. Najbolje je napraviti platformu na kojoj je postavljen zatezni bubanj s nekim kosom; to će osigurati nesmetan kontakt abrazivne trake s radnim komadom.

Neće biti posebno teško napraviti bubnjeve za domaći stroj za mljevenje. Da biste to učinili, iz iverice morate izrezati kvadratne komade veličine 20 x 20 cm i izbušiti rupu u sredini svake od njih. Ti se dijelovi zatim sastavljaju u paket debljine 24 cm, koji se strojno obrađuje u cilindrični bubanj promjera 20 cm.

Kako biste spriječili klizanje abrazivne trake po bubnjevima, na njihovu površinu možete rastegnuti široke gumene prstene, koji se obično izrezuju iz zračnice bicikla ili mopeda. Širina abrazivne trake, koju možete sami izraditi, trebala bi biti oko 20 cm.

Trake za tračne brusilice

I u proizvodnji i kod kuće često se koriste strojevi za brušenje, čiji je radni alat platnena traka sa slojem abrazivnog praha. Osnova takvih traka je gusti materijal (calico, keper) ili poseban papir, a abrazivni sloj je fiksiran na njih pomoću ljepljivog sastava.

Učinkovitost korištenja takve trake ovisi o nizu parametara: gustoći nanošenja abrazivnog praha i sastavu njegovih zrna. Učinkovitiji su pojasevi na kojima puder ne zauzima više od 70% njihove površine. To se objašnjava činjenicom da se materijal koji se obrađuje ne začepljuje između abrazivnih zrna takve trake. Kao abrazivni prah koji se nanosi na radnu površinu trake mogu se koristiti i prirodni i umjetni materijali, ali svi moraju imati visoku tvrdoću.

Remenje ugrađeno na stroj za brušenje klasificirano je prema broju koji označava veličinu abrazivnih zrna, izraženu u stotinkama milimetra. Pouzdanost i učinkovitost takve trake također ovisi o vrsti ljepila koje se koristi za fiksiranje abrazivnih zrnaca. Danas se koriste dvije vrste takvog ljepila: meso i umjetna smola.