Assemblage de composants, d'ensembles et de machines
Le processus d'assemblage dans une usine de réparation est un ensemble d'opérations de connexion de pièces pouvant être assemblées dans un certain ordre pour obtenir une unité, une unité ou une machine qui répond pleinement aux conditions techniques établies pour elles.
Le montage d'une unité ou d'une machine après réparation doit être effectué dans le même ordre et avec le même soin que le montage d'une nouvelle unité ou machine.
Le choix et le but de la séquence d'assemblage d'une unité ou d'un assemblage dépendent principalement de la conception de l'élément structurel et d'assemblage assemblé.
Parmi les options possibles pour la séquence d'assemblage d'un objet, celle qui est la plus techniquement et économiquement réalisable pour une conception donnée d'une unité ou d'un assemblage est sélectionnée.
Riz. 69. Ensemble malaxeur à béton bitumineux : a - vue latérale : b - coupe transversale ; 1 - équipement; 2 - roulement; 3 - corps; 4 - ensemble arbre ; 5 - plaque de blindage latérale ; 6 - plaque de blindage d'extrémité ; 7 - volet ; 8 - soutien ; 9 - suspension ; 10 - doigt; 11 - parois latérales
Lors de la réparation de machines, l'assemblage peut être un assemblage unitaire, lorsqu'une unité ou une unité est assemblée, et un assemblage général, lorsque la machine entière est assemblée.
Les sous-ensembles et les assemblages généraux partent d'une pièce de base ou d'un assemblage de base.
Pour une unité malaxeur-malaxeur à béton bitumineux et ses composants (Fig. 69), la séquence d'assemblage la plus appropriée est le sous-ensemble préliminaire du corps du malaxeur, des arbres avec pales, roulements et engrenages, leur installation dans le corps du malaxeur, l'installation des plaques de blindage latérales de la caisse et du volet.
Riz. 70. Schéma technologique d'assemblage d'une bétonnière asphaltique
Selon le schéma technologique, l'assemblage de chaque unité et des groupes individuels de pièces d'agitateur commence par une pièce de base (arbre de pale, couvercle de labyrinthe, boîtier de roulement, etc.). Chaque pièce est classiquement désignée sur le schéma (Fig. 70) par un rectangle, et le nombre de pièces assemblées est indiqué en bas à droite.
Riz. 71. Ensemble arbre mélangeur :
a - arbre ; 6 - lame; 1-3 - clés : 2 - équipement ; 4 - labyrinthe ; 5 - anneau; 6 - roulement; 7 et 8 - omoplates ; 9 - arbre; dix -. joint : I - couvercle ; 12,- armure; 13 - boulons avec écrous
Une autre séquence d'assemblage du mélangeur (par exemple, l'installation des pales et des revêtements de blindage après l'installation des arbres dans le corps du mélangeur) est techniquement impossible ou entraînera une augmentation de l'intensité du travail et une diminution de la qualité du travail d'assemblage.
Ensemble arbre mélangeur. L'arbre de l'agitateur (Fig. 71) constitue l'élément de base de cet appareil.
L'assemblage de l'arbre commence par l'installation de huit pales droite et huit gauche, complétées par des doublures de blindage. Les pales sont fixées à la partie médiane de la section carrée de l'arbre avec des garnitures et des boulons avec écrous.
Des anneaux intermédiaires sont installés entre les omoplates droite et gauche. Chacune des lames est pré-assemblée avec l'armure (voir Fig. 71, b) et fixée avec des boulons et des écrous.
L'étape suivante de l'assemblage de l'arbre est l'installation de clavettes (voir Fig. 71, a) et de labyrinthes pré-installés dans les rainures de l'arbre. Des joints découpés dans de l'amiante et lubrifiés à la graisse sont installés sur les couvercles du labyrinthe. Des roulements remplis d'huile solide et un engrenage sur une clé sont installés sur l'arbre et fixés avec des boulons et des rondelles. Les boulons sont épinglés avec du fil.
Une fois l'assemblage terminé, les dimensions principales, la fiabilité de la fixation des pièces et la rotation fluide de l'arbre dans les roulements sont vérifiées.
Assemblage de la bétonnière asphalte. La partie de base du mélangeur est le corps (voir Fig. 69), à partir duquel commence l'assemblage de l'unité.
Des plaques de blindage latérales et d'extrémité sont installées sur la carrosserie, qui sont fixées aux murs et à la carrosserie avec des boulons à tête fraisée, des écrous et des rondelles élastiques.
Les arbres droit et gauche assemblés avec des pales, des roulements et des engrenages sont installés dans le boîtier 3 du mélangeur. Lors de cette opération, un engin de levage d'une capacité de levage d'au moins 3 tonnes est utilisé.
Les roulements d'arbre sont fixés au corps du mélangeur avec des boulons et des écrous. Avant la fixation définitive des roulements, les arbres sont tournés manuellement, en vérifiant l'engagement des engrenages et le jeu entre les pales et le corps du mélangeur. Après cela, les parois latérales sont installées sur la carrosserie. Des joints en amiante de 4 mm d'épaisseur sont installés entre les murs et la carrosserie au niveau des joints. Les parois sont fixées à la carrosserie et entre elles à l'aide de 36 boulons avec écrous et rondelles élastiques. Au moyen de doigts et de crochets, un support est fixé au corps du mélangeur, sur lequel est installée une vanne reliée à l'entraînement.
Après avoir assemblé le mélangeur, vérifier la bonne rotation des arbres, l'absence de coincement, la fiabilité de la fixation des pièces et le fonctionnement du volet.
Si l'un des engrenages du mélangeur a été remplacé par un neuf ou réparé, il est alors nécessaire de laisser les engrenages fonctionner pendant 1 à 2 heures.
Assemblage des composants de la boîte de vitesses centrale d'une souffleuse à neige rotative. La boîte de vitesses centrale d'une souffleuse à neige rotative sert à transmettre la rotation au rotor. La séquence appropriée pour l'assemblage de la boîte de vitesses est le sous-ensemble préliminaire des composants : carter, arbres d'entraînement et menés, installation des composants dans le carter, pose des couvercles avec joints.
Assemblage de l'arbre d'entraînement de la boîte de vitesses. La bague intérieure du roulement à rouleaux est pressée sur l'arbre (Fig. 72) et le pignon d'entraînement est installé sur la clé. La clavette 20 est d'abord ajustée à la rainure de l'arbre.
La bague intérieure du roulement à rouleaux est pressée sur l'arbre et l'arbre d'entraînement assemblé est installé dans le carter de la boîte de vitesses.
Assemblage de l'arbre mené de la boîte de vitesses. La bague intérieure du roulement à rouleaux, la douille d'écartement, la bague de butée et la bague intérieure du roulement à rouleaux sont pressées sur l'arbre du pignon mené. L'arbre assemblé est installé dans un boîtier dans les évidements duquel sont installées les bagues extérieures des roulements.
Riz. 72. Boîte de vitesses centrale d'une souffleuse à neige rotative
Une bague et un couvercle avec des joints, un joint d'huile et une bague sont boulonnés au corps.
Après le montage, vérifiez la bonne rotation de l'arbre assemblé dans les roulements et le faux-rond de l'engrenage. La rotation fluide de l'arbre est contrôlée par l'épaisseur des joints installés sous le couvercle.
Assemblage de la boîte de vitesses centrale d'une souffleuse à neige rotative. La partie de base de la boîte de vitesses est le carter (voir Fig. 72), donc l'assemblage commence par enfoncer la bague de roulement extérieure dans celui-ci, et la bague de roulement extérieure dans le couvercle et par l'installation de l'ensemble d'arbre d'entraînement avec engrenage et roulements.
Après cela, un couvercle est installé dans le boîtier, un jeu de joints est installé entre le couvercle et le boîtier et les boulons sont serrés (par paires sur des côtés diamétralement opposés).
Un engrenage mené assemblé avec un boîtier et des roulements est installé dans le carter de la boîte de vitesses, qui est en prise avec l'engrenage d'entraînement.
Le carter est fixé au carter de la boîte de vitesses avec des goujons et des écrous, après avoir préalablement installé un jeu de joints.
Après avoir installé les engrenages, un couvercle avec un joint d'huile, un joint torique et un jeu de joints enfoncés dans celui-ci est installé dans le trou du couvercle, ce qui détermine la position de l'engrenage d'entraînement. Une bride est placée sur les cannelures de l'arbre, fixée avec un écrou et une goupille fendue.
Un couvercle avec un jeu de joints est installé du côté opposé de la boîte de vitesses. Les deux couvercles sont fixés chacun avec quatre boulons.
Lors du montage, vérifier à la main la bonne rotation des engrenages menant et mené.
L'étape d'assemblage la plus difficile consiste à régler l'écart entre les dents de l'engrenage et à établir la position relative correcte des engrenages menant et mené en retirant ou en installant des cales de compensation. La boîte de vitesses assemblée est réglée, remplie de lubrifiant et testée sur un support pendant 1 à 3 heures. Lors des tests, faites attention au bruit, à l'échauffement des roulements et aux fuites d'huile dans les joints. Le chauffage des roulements ne doit pas dépasser 75°.
Lors de la conception d'un processus d'assemblage, un ou plusieurs assemblages doivent être disséqués afin que le plus grand nombre de ses parties puissent être assemblées indépendamment les unes des autres.
La séquence et le degré de démembrement de l'ensemble dépendent du type d'entreprise de réparation (usine, ateliers) et de son programme de production. La séquence ci-dessus pour assembler une boîte de vitesses centrale peut être entièrement appliquée à un atelier de réparation avec un petit programme d'unités en cours de réparation. Dans ce cas, l'ensemble de l'assemblage de la boîte de vitesses est réalisé sur un seul lieu de travail.
Lors de l'augmentation du programme de production d'une entreprise de réparation, il est conseillé d'effectuer l'assemblage sur plusieurs stations en parallèle, ce qui réduira considérablement le cycle d'assemblage global (ensemble arbre de transmission, ensemble arbre mené, assemblage général) et séparera le sous-boîtier. assemblage (voir Fig. 72) de la boîte de vitesses et des couvercles (enfoncement des bagues extérieures des roulements).
Pour simplifier le réglage de l'écart entre les dents et la position relative des engrenages, après avoir installé le couvercle dans le boîtier, installer le pignon mené standard en maintenant une distance de 127 mm de son extrémité arrière à l'axe du pignon menant. Le pignon de référence doit être engagé sans jeu avec le pignon d’entraînement. Après avoir vérifié manuellement la rotation fluide des engrenages, retirez l'engrenage de référence et serrez les roulements de l'engrenage d'entraînement, en retirant d'abord un joint sous le couvercle et en le plaçant sous le couvercle. Ensuite, au lieu de l'engrenage de référence, l'ensemble arbre mené-engrenage avec le boîtier est installé dans une position préfixée d'engagement non verrouillable et sécurisé. Les engrenages sont vérifiés pour les points de contact et l'écart entre les dents est ajusté en déplaçant le pignon d'entraînement à l'aide d'entretoises sous les couvercles.
Dans les usines de réparation, les moteurs des véhicules routiers sont assemblés sur une chaîne de production composée d'un grand nombre de stations (Fig. 73). Certains travaux de montage sont effectués non pas sur la chaîne de montage elle-même, mais dans les zones de l'atelier de montage adjacentes à celle-ci.
Riz. 73. Ligne de production d'assemblage de moteurs :
1 - voie ferrée ; 2 - chariot pour montage horizontal ; 3 - chariot pour montage vertical ; 4 - bloc moteur
Au premier poste, les bielles avec chemises sont vérifiées en taille et assemblées, les têtes inférieures des bielles sont alésées et leurs dimensions sont contrôlées. Le bloc-cylindres est sous-assemblé et préparé pour l'alésage des roulements principaux et des bagues d'arbre à cames. Alésage des coussinets principaux du vilebrequin et des bagues d'arbre à cames, et vérification des dimensions après l'alésage.
Au deuxième poste, le groupe bielle et piston est réparé et assemblé. Les bielles sont sélectionnées au poids, redressées et contrôlées à l'aide de dispositifs spéciaux ; extraire et enfoncer les bagues de la tête supérieure ; ils sont déployés par alésage mécanique ; les segments de piston sont ajustés, les pistons sont assemblés avec des bielles et des verrous sont installés.
À la troisième station, les composants du moteur suivants sont démontés, réparés, assemblés et réglés : mécanisme de décompresseur, pompe à eau, pompe à huile avec réservoirs d'huile, tuyaux d'aspiration et d'échappement, carter moteur inférieur, carter de volant moteur, carters de distribution et support moteur avant. Les pièces sont réparées et le reniflard est assemblé, ainsi que la goulotte de remplissage, les culbuteurs de soupapes, les filtres à huile, le ventilateur et le collecteur d'eau.
Après montage, la pompe à huile, les filtres à huile, les tuyaux d'aspiration et d'échappement ainsi que la pompe à eau doivent être testés et réglés sur des stands spécialisés.
À la quatrième station, les carters sont réparés en faisant passer des filetages et en remplaçant les goujons, le rouleau décompresseur, les trappes d'eau, les trappes d'inspection du carter et les trappes de poussoir. Ils démontent, réparent et assemblent les têtes de bloc, installent des goujons.
Au cinquième poste, les équipements combustibles sont réparés et assemblés. La pompe à essence, le variateur, la pompe de surpression et les filtres à essence sont démontés, défectueux et réglés au banc. Les tubes haute pression sont réparés, les cônes en sont remplacés et les extrémités sont évasées : les injecteurs sont démontés, réparés et testés sur banc. Le servomécanisme est également réparé et testé ici.
Au sixième poste, les chemises de cylindre sont enfoncées dans le bloc à l'aide d'un dispositif spécial. Le vilebrequin est placé dans les paliers principaux, qui sont pré-soufflés à l'air comprimé et lubrifiés au diesel. L'arbre doit tourner à la main, le jeu axial ne doit pas dépasser 0,1 à 0,8 mm.
Au septième poste, le moteur est assemblé. Installez l'ensemble arbre à cames avec l'engrenage (en alignant les marques des deux engrenages), le groupe de pistons, la pompe à huile et les conduites d'huile.
Au huitième poteau, un reniflard avec une goulotte de remplissage, un carter de distribution, une pompe à eau et un carter inférieur du moteur sont montés.
Au neuvième poste, le volant moteur, les axes, le carter du volant moteur, les tuyaux d'aspiration et d'échappement, le réservoir d'essence du moteur de démarrage, un ventilateur et un générateur sont installés.
Au dixième poteau, sont fixés les culasses, les poussoirs, les culbuteurs, le support et la tige de décompresseur, ainsi que la conduite d'eau supérieure réparés et assemblés.
Au onzième poste, les composants sont assemblés et le démarreur est complètement assemblé.
Au douzième poste, le moteur de démarrage P-46 est installé sur un moteur diesel, qui est ensuite rodé sur un stand, après quoi une inspection de contrôle du moteur diesel est effectuée, les défauts sont éliminés et testés à nouveau sur le stand. Après les tests, le moteur est terminé et peint.
L'assemblage des machines commence par l'installation d'un châssis ou d'une carrosserie réparé et assemblé sur des supports lorsque la machine est assemblée en un seul poste, ou par l'installation du châssis sur des chariots mobiles en cas d'assemblage continu de la machine en plusieurs postes .
Après cela, les composants et les assemblages sont installés et fixés sur le cadre dans un certain ordre prévu par le processus technologique.
Lors du montage d'engins routiers traînés, il est conseillé d'installer les axes de roues sur le châssis au début du montage, simplifiant ainsi le montage de l'engin assemblé sur un support ou un chariot. A la fin de l'assemblage, les organes de travail sont reliés aux unités de commande et les roues sont installées.
Il est conseillé de commencer le montage des véhicules routiers automoteurs en installant les groupes de transmission sur le châssis, puis le moteur et enfin le groupe propulseur à chenilles ou à roues. Une attention particulière doit être portée au centrage d'une unité par rapport à une autre. Le non-respect de cette condition peut entraîner une usure accrue des pièces et des connexions des unités individuelles, ainsi que leur défaillance prématurée.
Lors d'un assemblage continu (par exemple, rouleaux de moteur), la chaîne de montage est située de manière à constituer la ligne de fermeture pour la réparation des composants individuels et des assemblages situés perpendiculairement à celle-ci (Fig. 74).
Cet agencement réduit la distance de déplacement des composants réparés et des ensembles à assembler.
Le châssis à rouleaux entre dans la chaîne de montage depuis le lieu de travail, où il est réparé et assemblé. Les composants et assemblages réparés et testés sont livrés des lieux de travail à l'entrepôt des unités réparées, d'où ils sont envoyés vers les racks des stations d'assemblage.
Au fur et à mesure que les composants et les ensembles sont installés sur le châssis, ce dernier est déplacé manuellement ou par une chaîne de traction depuis le variateur. Le châssis est installé sur des chariots spéciaux se déplaçant le long d'une voie ferrée. Le rouleau moteur est assemblé en six stations.
Lors de l'assemblage de véhicules routiers automoteurs, vous devez faire attention à l'installation des rouleaux inférieurs des chenilles de propulsion. Toutes les surfaces de roulement des rouleaux doivent être en ligne droite. Si cette condition n'est pas remplie, alors toute la charge provenant du poids de la machine sera inégalement répartie entre les supports, ce qui entraînera une usure accélérée et la destruction des rouleaux les plus chargés. La position correcte des rouleaux est vérifiée avec une règle. L'écart est éliminé en installant des cales sous les axes des rouleaux.
Lors de l'installation des roues avant, vous devez faire attention au serrage normal des roulements à rouleaux des moyeux. La roue doit tourner librement à la main, sans aucun jeu latéral.
Les voitures routières sont assemblées strictement conformément aux fiches techniques d’assemblage. Des innovateurs, des innovateurs, des artisans expérimentés et des monteurs sont impliqués dans le développement des processus technologiques. Ils travaillent également à la révision des processus technologiques existants sur la base des meilleures réalisations des leaders de la production.
L'assemblage correct d'une bride, d'un ensemble ou d'une machine doit garantir la pleine conformité de l'objet assemblé aux spécifications d'assemblage.
Riz. 74. Assemblage d'un rouleau moteur sur un ruisseau
Spécifications d'assemblage
Les conditions techniques d'assemblage des composants, assemblages et machines prévoient les valeurs admissibles pour l'assemblage des interférences, des jeux, des faux-ronds, du non-parallélisme et de la non-perpendiculaire des axes, du désalignement et d'autres écarts.
La base de l'élaboration des spécifications techniques pour le montage lors des réparations est la spécification technique pour l'assemblage d'une nouvelle unité, unité ou machine établie par le fabricant. Parallèlement, les valeurs de tolérance pour les objets réparés sont parfois augmentées en fonction des conditions de travail, de la complexité, de la précision de fabrication et de l'importance de l'objet assemblé.
Lors de l'assemblage des engrenages, il convient de partir des normes de précision prévues par les normes : cinématique, contact des dents et jeu garanti.
Lors de l'assemblage d'engrenages cylindriques, le jeu latéral entre les dents est mesuré avec une jauge d'épaisseur ou en faisant rouler une plaque de plomb passée entre les dents, qui est ensuite mesurée ; Les mesures déterminent la taille réelle de l’espace entre les dents. L'écart latéral est mesuré entre trois paires de dents épissées à trois endroits sous un angle de 120° et l'écart le plus grand est pris.
Le jeu latéral normal entre les dents des engrenages est choisi en fonction des spécifications d'assemblage. Le jeu radial doit être d'au moins 0,16-0,20 module.
Les engrenages des véhicules routiers sont également soumis à des tests complexes à deux profils. mesure avec engagement serré (sans jeu latéral) avec la roue de mesure. Les testeurs à maillage serré mesurent les écarts et les variations de la distance de centre à centre et sont appelés testeurs centre à centre.
Les fluctuations de la distance centre à centre mesurée par tour de l'engrenage testé sont principalement caractérisées par le faux-rond de la couronne. L'usine MIZ produit quatre types d'intercentromères pour la surveillance des paires cylindriques, coniques et sans fin : KDP-150, KDP-300, KDP-400 et KDP-600 (pour les distances intercentriques de 20 à 600 mm).
La durée de vie des engrenages est considérablement affectée par un assemblage imprécis et un désalignement des arbres sur lesquels les engrenages sont installés, il est donc nécessaire de vérifier l'engrènement des dents sur la peinture. La longueur de la zone de contact des dents des engrenages droits du 7-8ème degré de précision doit être d'au moins 40-45 % en hauteur et 50-60 % de la longueur utile de la dent le long de la ligne de son engagement (touchant ).
Les meilleurs résultats lors du montage sont obtenus si des engrenages appariés sont installés qui ne sont pas impersonnels lors du démontage.
Après avoir assemblé deux nouveaux engrenages appariés, ils sont rodés sous charge sur un banc ou dans l'unité assemblée.
Lors du montage des engrenages coniques, il convient de veiller particulièrement à ce qu'ils s'enclenchent correctement. Pour fonctionner correctement, ces engrenages doivent s’engrener complètement sur toute la longueur de la dent et il doit y avoir un certain jeu latéral entre les dents. Pour déterminer la zone de contact, les dents du gros engrenage sont recouvertes d'une fine couche de peinture (un mélange de minium et d'huile, blanc liquide). Après avoir fait faire un tour complet au petit engrenage, des traces de peinture subsistent sur ses dents, qui permettent de juger de l'état d'engagement. Lorsque l'engrenage est correctement ajusté, les dents d'un engrenage non peint doivent avoir une empreinte de peinture claire sur presque toute la longueur de la dent, mais légèrement décalée vers le bout de la dent.
Si l'engrenage est mal réglé, une empreinte de peinture peut se trouver au bout ou au talon de la dent (Fig. 75, a). Dans ce cas, une usure accrue ou une cassure de la partie surchargée de la dent est possible.
Si les dents sont trop profondément engagées et que le jeu radial est faible, l'empreinte d'une dent sera située en bas et l'autre en haut (Fig. 75, b).
Avec un engagement correct des engrenages coniques avec une précision de 7 à 8 degrés, l'empreinte doit être obtenue sur au moins 50 % de la hauteur et de la longueur de la dent. Le début de l’empreinte ne doit pas être à plus de 1/5 de la longueur de la dent du plus petit diamètre du cône.
Riz. 75. Marques de peinture sur une dent d'engrenage conique :
a - en cas d'engagement incorrect ; b - avec un petit jeu radial
Le réglage de l'engagement des engrenages coniques s'effectue en déplaçant les arbres sur lesquels ils sont montés, ou les engrenages, en installant ou en retirant des entretoises (compensateurs fixes). Habituellement, plusieurs cales d'épaisseur variable sont installées.
Les engrenages coniques sont également réglés en déplaçant les sièges des bagues extérieures des roulements à rouleaux avec des écrous spéciaux (compensateurs mobiles à réglage périodique).
Le fonctionnement fiable des roulements est assuré par la présence d'un espace interne entre les bagues et les éléments roulants. Pendant le fonctionnement, chauffer un roulement en bon état au-dessus de 60° est inacceptable, car à cette température le lubrifiant utilisé commence à fondre. Les roulements des engins de construction routière doivent avoir des jeux dans les limites spécifiées dans les spécifications techniques de réparation.
Les conditions techniques de réparation des engins de chantier routier permettent l'installation de roulements à jeux accrus sur des arbres avec une vitesse allant jusqu'à 250 par minute : roulements à rouleaux - jusqu'à 0,25 mm, roulements à billes - pas plus de 0,2 mm.
Le parallélisme des arbres dans les transmissions à engrenages cylindriques et la perpendiculaire mutuelle dans une paire d'engrenages coniques sont les conditions les plus importantes pour le fonctionnement des transmissions à engrenages.
Le parallélisme des arbres est vérifié avec une règle, un pied à coulisse ou une jauge (Fig. 76, a).
La perpendiculaire des arbres est vérifiée avec une raboteuse fixée à l'un des arbres et avec une corde (ficelle) installée parallèlement à l'autre arbre le long de la jauge (Fig. 76, b). Lorsque l'arbre tourne à 180°, l'écart entre la pointe du raboteur et le câble ne doit pas dépasser la tolérance établie sur une longueur de 1 000 mm (pour les engrenages avec un angle au sommet de 50 à 90° et une vitesse périphérique supérieure à 2 m/sec).
Riz. 76. Vérification des arbres pour le parallélisme (a) et la perpendiculaire (b)
Pour les engrenages coniques ayant une vitesse périphérique inférieure à 2 m/s, les tolérances indiquées dans les spécifications techniques doivent être augmentées de 1,5 fois.
En plus du parallélisme mutuel ou de la perpendiculaire des arbres, la distance entre leurs centres doit être vérifiée à l'aide d'un dispositif spécial (Fig. 77).
Dans l'exemple d'assemblage d'une boîte de vitesses conique d'un chasse-neige (voir Fig. 72), les principales conditions techniques d'assemblage sont : le maintien de la perpendiculaire entre les axes des arbres d'entraînement et mené, le maintien de la forme et de la taille correctes du point de contact de les dents, déterminées par la taille de 127_о.о7 mm, un écart de 0,3 à 0,4 mm entre les dents des engrenages, et les engrenages tournent en douceur à la main.
Les transmissions par chaîne doivent avoir une tension telle que l'affaissement de la partie non active, avec la branche active entièrement tendue, soit égal à la distance entre les centres multipliée par le coefficient d'affaissement.
Pour mesurer l'affaissement tangentiellement aux pignons, appliquez une règle ou tendez une corde. La flèche d'affaissement est mesurée avec une règle à échelle.
La position relative des pignons est vérifiée en appliquant des règles sur les surfaces latérales des pignons menant et mené ou en tirant sur une corde. Pour une boîte de vitesses à chaîne de pelle, par exemple, l'écart entre la règle et la rainure latérale du pignon ne doit pas dépasser 1 mm.
Riz. 77. Dispositif de contrôle de la distance entre les centres des arbres :
1 - poignée; 2 et 6 - mandrins ; 3-pinces; 4 - indicateur ; 5 - vis; 7 - détail
Leur alignement avec un arbre multisupport est d'une grande importance pour assurer le fonctionnement normal des roulements. Dans ce cas, le non-respect de l'alignement peut perturber la couche d'huile et provoquer un frottement local semi-sec et parfois une rupture de l'arbre.
Après avoir installé les roulements ou les bagues d'un arbre multisupport, leur alignement doit être vérifié avec une jauge insérée à l'intérieur des roulements ou des bagues montés. Si les axes coïncident complètement, la jauge peut être insérée librement dans ces trous (Fig. 78, a).
Pour réaliser l'alignement de plusieurs gros roulements avec un diamètre de trou supérieur à 150 mm et une grande distance entre les roulements 3 (Fig. 78), utilisez le cordon 2 (fil d'acier d'un diamètre de 0,25-0,5 mm). Tout d'abord, la corde 2 est installée parallèlement au plan de base du corps 1 à la distance requise R. Ensuite, tous les roulements intermédiaires sont installés le long de la corde tendue.
S'il est nécessaire d'obtenir un alignement de haute précision des roulements des arbres multisupports, un alésage ou un alésage des joints est utilisé après leur enfoncement dans le boîtier.
La position relative des unités et ensembles installés sur le châssis de la machine est contrôlée par l'alignement des arbres des unités ou ensembles connectés. Le maintien de l'alignement est nécessaire au bon fonctionnement des accouplements reliant ces arbres, notamment lorsque leur conception prévoit la possibilité de compenser certains désalignements.
Riz. 78. Schéma de contrôle de l'alignement des roulements : a - avec une jauge ; b - trou ; 1 - corps ; 2 - trou; 3 - roulements
Pour vérifier l'alignement des arbres de deux unités reliées par un accouplement, il est nécessaire de mesurer avec une jauge d'épaisseur l'écart entre la poulie 3 (Fig. 79), montée sur l'arbre 2, et la vis de réglage 4 du support monté sur arbre 1. La tolérance de désalignement des arbres des moteurs reliés par un accouplement rigide ne doit pas dépasser 0,1 mm. Pour les autres types d'accouplements, cette tolérance est déterminée en fonction de leurs caractéristiques de conception, conformément aux conditions techniques de réparation.
L'alignement des arbres des unités est ajusté en déplaçant les roulements dans lesquels les arbres sont installés, ou en déplaçant l'ensemble de l'unité. Le déplacement dans un plan perpendiculaire au plan de montage, à moins de 1 mm, s'effectue à l'aide d'entretoises métalliques de 0,05 à 0,5 mm d'épaisseur, placées sous le boîtier de roulement ou sous le plan de montage de l'unité (pas plus de 4 à 5 entretoises).
Riz. 79. Vérification de l'alignement de l'arbre
À l'aide de chaînes dimensionnelles, vous pouvez déterminer de quels indicateurs dépendra la position du piston dans le cylindre (Fig. 81).
Riz. 81. Chaîne dimensionnelle qui détermine l'inclinaison du piston dans le cylindre
De l'expression ci-dessus, il résulte : pour que le piston occupe la bonne position dans le cylindre, il est nécessaire non seulement de contrôler les valeurs absolues des erreurs de tous les maillons, mais également de prendre en compte leur direction.
Pour évaluer la qualité de l'assemblage du mécanisme bielle-manivelle, il est nécessaire de déterminer l'erreur totale, car les erreurs des pièces individuelles peuvent être additionnées sur le maillon d'origine ou soustraites mutuellement.
Il est conseillé de déterminer l'erreur totale en mesurant le désalignement du piston dans le cylindre avec un appareil spécial (Fig. 82). Cet appareil mesure l'erreur totale de tous les maillons de la chaîne dimensionnelle, à l'exception du maillon ai, qui est mesuré sur un appareil standard de contrôle de la non-perpendiculaire de l'axe du trou de l'axe de piston par rapport à la génératrice du piston.
Après avoir placé le vilebrequin dans les paliers principaux, des bielles avec des axes de piston sont installées en alternance sur les tourillons de bielle.
Le dispositif est inséré dans chaque cylindre, en s'appuyant sur les barres (voir Fig. 82) le long de sa génératrice de manière à ce que le double prisme soit installé le long de l'axe du piston.
Après avoir détecté le désalignement total (en tenant compte du désalignement de l'axe des bossages), la bielle est réglée et le montant total du désalignement est ramené aux valeurs requises.
Des erreurs importantes commises lors de la fabrication et résultant de l'usure de pièces de l'entraînement principal de la niveleuse conduisent au fait que lors du montage, les engrenages présenteront un désalignement et une taille insuffisante de la bande de contact des dents.
Riz. 82. Dispositif de détermination de la distorsion totale :
1 - support; 2 - ressort; 3 broches ; 4 et 8 - bandes de base ; 5 - poignée; 6 - indicateurs ; 7 - prisme
L'analyse dimensionnelle de l'engrenage principal à l'aide d'une méthode théorique-probabiliste a été réalisée par le doctorant. technologie. Sciences Surikov A. Ya-, basé sur le principe de l'interchangeabilité fonctionnelle (Fig. 83). L'interchangeabilité fonctionnelle est une forme d'interchangeabilité qui garantit non seulement la capacité d'assembler et de remplacer les pièces et assemblages correspondants, mais également les performances optimales de la machine (puissance, productivité, précision, efficacité, fiabilité, durabilité, etc.).
Riz. 83. Chaîne dimensionnelle qui détermine le non-parallélisme des engrenages cylindriques de l'entraînement principal : 1 - petit engrenage cylindrique ; 2 - grand engrenage droit ; 3 - carter de transmission finale ? 4, 6, 10, 11 - roulements ; 5, 9 - cous; 7, 8 - joints ; 12 - arbre; 13 grands engrenages coniques ; 14 - petit engrenage conique
Pour garantir l'interchangeabilité fonctionnelle, des paramètres fonctionnels sont identifiés qui affectent ces indicateurs (dans ce cas, la durabilité des engrenages droits).
Connaissant les fluctuations admissibles des paramètres opérationnels (la taille de la bande de contact dentaire), des tolérances économiquement optimales pour les paramètres fonctionnels sont établies.
Les deux premières chaînes sont exactement les mêmes, il est donc nécessaire d'en résoudre une seule et le résultat est attribué aux deux indicateurs. La chaîne dimensionnelle pour l'imprécision de la distance centre à centre ne peut pas être résolue en raison de son influence insignifiante sur la durabilité des engrenages à basse vitesse avec engrenage à développante.
Le calcul d'une chaîne dimensionnelle à l'aide de la méthode probabiliste théorique prévoit que les maillons composants ne peuvent avoir que des écarts maximaux et que les directions d'action de leurs erreurs ne coïncident pas nécessairement avec la direction d'action du maillon de fermeture.
Le calcul théorique a permis de déterminer les valeurs de non-parallélisme, de désalignement des axes et de non-adhérence des dents d'engrenage et de les comparer avec celles existantes.
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Le schéma technologique est une représentation graphique de la séquence d'assemblage d'un produit et de ses composants, réalisée selon certaines règles et reflétant la structure technologique de la machine.
La structure technologique détermine la hiérarchie des unités d'assemblage incluses dans le produit (Fig. 2.7). La machine en tant que produit est démontée en unités d'assemblage de 1er ordre et en un ensemble de pièces correspondant. Les unités d'assemblage du 1er ordre sont démontées en unités d'assemblage du 2ème ordre et en plusieurs pièces. Les unités d'assemblage de l'ordre le plus élevé (d-1) sont démontées uniquement en pièces.
L'assemblage s'effectue dans l'ordre inverse. Unités d'assemblage des commandes 1,..., (P.- 1), correspondant aux étapes achevées de fabrication d'un produit (machine), sont habituellement appelés ensembles, et l'ensemble correspondant est appelé sous-ensemble. L'assemblage dont l'objet et le produit est le produit est appelé assemblage général (voir Fig. 2.7). Il existe des schémas généraux et des sous-ensembles.
Dans un projet de cours, le rôle d'un produit est le plus souvent une unité d'assemblage (assemblage), cependant, diviser l'assemblage en un général et un sous-ensemble est également approprié ici. L'assemblage général est un processus dont le produit est une unité d'assemblage spécifiée dans la tâche. Un nœud est considéré comme un ensemble de nœuds d’ordre supérieur inclus dans un nœud donné. La hiérarchie des unités d'assemblage se reflète nécessairement dans les schémas de processus d'assemblage.
Toute unité ou pièce d'assemblage sur le schéma d'assemblage est représentée par un rectangle (Fig. 2.8, UN). Pour une unité d'assemblage, dans le champ « Numéro de pièce », indiquez la pièce de base sur laquelle cette unité d'assemblage est assemblée. Avant le numéro de la pièce de base, indiquer les lettres « sb », devant lesquelles ils écrivent un numéro indiquant l'ordre de l'unité d'assemblage, par exemple : « 1 sb25 » - unité d'assemblage (assemblage) du premier ordre basée sur la pièce 25 .
Tout d'abord, ils établissent un schéma de montage général (Fig. 2.8, b), puis - des schémas de l'assemblage de l'unité (Fig. 2.8, V). L'assemblage commence par l'élément de base (voir Fig. 2.8, b). Il peut s'agir soit d'une pièce, soit d'une unité d'assemblage
Riz. 2.7.
(nœud). Si l'élément de base est un nœud, alors dans le schéma d'assemblage général, il doit être désigné comme nœud de premier ordre, comme les autres nœuds représentés dans le schéma, qu'ils soient fabriqués ou achetés (voir Fig. 2.8, b). Le produit doit avoir un numéro d’élément de base précédé des lettres « sb ». Le nom de l'élément de base et du produit peuvent différer. Ainsi, par exemple, lorsqu'on représente un schéma technologique pour l'assemblage d'un rotor de turbine, la pièce de base peut être appelée « arbre » et le produit « rotor ». Une unité assemblée sur la base d'une partie de « corps » peut être appelée « ensemble de corps » ou, si le « corps » était, par exemple, un corps de vanne et que l'ensemble est commun, une « vanne ». Sur les schémas d'assemblage, des mots courts sont écrits au-dessus des lignes de repère verticales.
Riz. 2.8. Schémas de flux d'assemblage : UN- image de la pièce (unité d'assemblage) ; b- Assemblée générale; V- sous-ensemble
quelques instructions sur les principales actions technologiques réalisées avec des verbes à l'impératif : « appuyer », « chauffer », « serrer », etc.
Étant donné que les schémas d'assemblage sont développés uniquement sur la base d'un dessin d'assemblage d'un produit ou d'une unité d'assemblage (assemblage), le plus grand nombre d'erreurs est commis lors de l'identification d'assemblages d'ordre supérieur. Pour les éviter, il faut rappeler qu’une caractéristique d’un assemblage est la possibilité de l’assembler indépendamment des autres éléments du produit. L'assemblage après assemblage doit être un tout unique qui ne s'effondre pas lors du changement de position. La connexion d'un arbre avec une douille avec ajustement avec jeu n'est pas une unité. Lorsque la position change, par exemple lors du transport, un tel ensemble peut se désintégrer spontanément en ses éléments constitutifs.
Schémas de montage (voir Fig. 2.8, V) représenté selon des règles similaires avec le strict respect de la hiérarchie des unités d'assemblage.
La séquence de connexion des pièces et des assemblages de la machine ne peut pas être arbitraire. Pour les assemblages simples, le plus souvent une seule séquence d’assemblage est possible. Pour les unités et machines complexes, diverses options de séquences d'assemblage sont possibles.
Lors de la détermination de la séquence d'assemblage, les chaînes dimensionnelles du produit sont également analysées. S’il existe plusieurs chaînes dimensionnelles dans un produit, alors l’assemblage commence par la chaîne la plus complexe et la plus critique. Dans chaque chaîne dimensionnelle, l'assemblage est complété par la mise en place des éléments qui forment le maillon de fermeture. S'il existe des chaînes dimensionnelles avec des maillons communs, l'assemblage commence par les éléments de la chaîne qui ont le plus grand impact sur la précision du produit. Si les chaînes sont équivalentes en termes de précision des résultats obtenus, alors l'assemblage commence par une chaîne plus complexe.
Le schéma d'assemblage reflète la séquence (ordre) d'assemblage des pièces. Cependant, il est souvent difficile de refléter avec précision le véritable emplacement d'installation d'une pièce particulière sur le schéma.
Exemple 2.7. La figure 2.9 montre un schéma de l'assemblage général du support d'axe arrière de l'ensemble broche d'un tour (voir Figure 2.1).
L'assemblage commence par l'installation dans le boîtier 1 bride 2 avec trois ressorts placés dedans 3 et la bague extérieure du roulement 4. Un tel ensemble de pièces mutuellement orientées, connectées, mais non fixes, est appelé un ensemble. Les pièces du kit arrivent ensemble pour l'assemblage.
Après avoir passé la broche 8 à travers le trou de la bride 2, fixé dans le boîtier U, un certain nombre de pièces (bague intérieure du roulement 6, axe 7, douille 12 etc.) sont installés sur la broche, qui commence à servir de pièce de base. En particulier, la broche 7 est enfoncée dans la broche 8 , après avoir préalablement percé et déroulé le trou de fixation.
L'ensemble général comprend des unités de premier ordre ainsi qu'un séparateur (1sb5) et un verre (1sb 13). Le séparateur est une unité achetée incluse dans le kit de roulements. Le verre est un ensemble pré-assemblé (pose du brassard).
Exemple 2.8. La figure 2.10 montre des schémas de l'ensemble et du sous-ensemble de la pompe à huile (Figure 2.11).
Riz. 2.9.
NKP, V KP - bague extérieure et intérieure du roulement, respectivement
Riz. 2.10.
Riz. 2.11.
/ - engrenage d'entraînement ; 2 - clé; 3 - cadre; 4 - équipement d'entraînement; 5-clé ; 6 - rouleau d'entraînement ; 7- couverture ;
8 - machine à laver; 9 - boulon; 10 - tampon; 11 - syndicat; 12 - engrenage mené ; 13 - rouleau entraîné; 14- vis; 15- goupille
Pour l'assemblage général, deux ensembles sont utilisés. Le premier est basé sur l'unité du premier ordre - le rouleau d'entraînement (1sb6), le second - sur la base de la pièce - le rouleau entraîné 13. Conformément à cela, l'image des kits est placée en dessous et au-dessus de la ligne de prélèvement.
Lors de la garantie de la précision de l'assemblage par les méthodes de montage et de réglage, le démontage partiel des unités assemblées et le remontage ne sont pas reflétés sur les schémas technologiques.
Les équipements électriques modernes utilisent dans leur travail de nombreux processus technologiques qui se déroulent selon divers algorithmes. Un employé impliqué dans son exploitation, sa maintenance, son installation, son réglage et sa réparation doit disposer d'informations fiables sur toutes ses fonctionnalités.
La présentation des événements en cours sous forme graphique avec la désignation de chaque élément d'une manière certaine et standard facilite grandement ce processus et permet de transmettre les plans des développeurs à d'autres spécialistes sous une forme compréhensible.
But
Les circuits électriques sont créés pour les électriciens de toutes spécialités et présentent diverses caractéristiques de conception. Parmi les méthodes de leur classification, on distingue :
fondé sur des principes;
assemblée
Les deux types de circuits sont interdépendants. Ils se complètent mutuellement, sont exécutés selon des normes uniformes, compréhensibles par tous les utilisateurs et ont des objectifs différents :
des schémas de circuits électriques sont créés pour montrer les principes de fonctionnement et d'interaction des éléments constitutifs dans l'ordre de leur fonctionnement. Ils démontrent la logique inhérente à la technologie du système utilisé ;
Les schémas de câblage sont préparés sous forme de dessins ou de croquis de parties d'équipements électriques, selon lesquels le montage et l'installation de l'installation électrique sont effectués. Ils prennent en compte l'emplacement et la disposition des composants et affichent toutes les connexions électriques entre eux.
Les schémas de câblage sont réalisés sur la base de schémas schématiques et contiennent toutes les informations nécessaires à l'installation d'une installation électrique, y compris la réalisation des branchements électriques. Sans leur utilisation, il est impossible de créer des connexions électriques de haute qualité, fiables et compréhensibles pour des équipements modernes pour tous les spécialistes.
Le panneau de protection montré sur la photographie est relié par de nombreux câbles aux transformateurs de mesure de courant et de tension et aux équipements d'actionnement de puissance, séparés par des centaines de mètres. Il ne peut être assemblé correctement qu'à l'aide d'un schéma d'installation bien préparé.
Comment les schémas de câblage sont créés
Tout d’abord, le développeur crée un schéma de circuit qui montre tous les éléments qu’il utilise et comment les connecter avec des fils.
Un exemple de connexion simple d'un moteur à courant continu à un circuit de puissance à l'aide d'un contacteur K et de deux boutons Kn1 et Kn2 illustre cette méthode.
Les contacteurs de puissance puissante normalement ouverts du contacteur 1-2 et 3-4 vous permettent de contrôler le fonctionnement du moteur électrique M, et 5-6 sont utilisés pour créer un circuit auto-maintenant pour l'enroulement A-B sous tension après avoir appuyé et relâché le bouton Kn1 « Start » avec le contact de fermeture 1-3.
Le bouton Kn2 « Stop », avec son contact ouvert, coupe l'alimentation du bobinage du contacteur K.
Le moteur électrique est alimenté par un potentiel de tension positif « + » via un fil marqué du chiffre « 1 » et « - » - « 2 ». Les fils restants sont désignés par « 5 » et « 6 ». La façon dont ils sont marqués peut être différente, par exemple avec l'ajout de lettres et de symboles.
De cette façon, le schéma de circuit montre tous les contacts des enroulements, des appareils de commutation et des fils de connexion. D'autres informations nécessaires au travail peuvent également être indiquées.
Une fois le schéma électrique créé, un circuit d'installation est développé pour celui-ci. Il représente les éléments impliqués dans l'œuvre. De plus, tous les contacts existants des appareils de commutation, boutons (exemple Kn1 et Kn2), contacteurs et relais, ainsi que uniquement ceux utilisés dans le cas considéré (exemple du contacteur K) peuvent être représentés pour simplifier la perception.
Toutes les unités d'installation sont numérotées avec un numéro individuel attribué à chaque position. Par exemple, notre diagramme montre :
01 — bornier pour connecter les circuits de puissance ;
02 — contacts du moteur électrique ;
03 - contacteur ;
04 — Bouton « Démarrer » ;
05 — Bouton « Arrêter ».
Les contacts des boutons, relais, démarreurs et tous les éléments électriques du circuit sont numérotés sur le corps de chaque appareil ou indiqués par une position précise dans la documentation technique.
Les images de fils sont réalisées en lignes droites et sont marquées de la même manière que sur le schéma de circuit. Dans la variante considérée, ils reçoivent les numéros 1, 2, 5, 6.
Lors de l'assemblage de circuits complexes, il est pratique de travailler directement avec les schémas de câblage et de circuit. Ils complètent des informations générales qui peuvent être difficiles à retenir en mémoire.
Dans le même temps, il faut comprendre que les idées représentées sur papier doivent être mises en œuvre sur des équipements réels et tout aussi clairement lues et informatives. A cet effet, tout élément est signé, désigné, marqué.
Désignations des appareils et appareils
Sur la face avant des panneaux et des armoires de commande, des inscriptions sont réalisées pour expliquer au personnel d'exploitation la fonction de chaque appareil électrique, et pour les appareils de commutation, la position de l'élément de commutation correspondant à chaque mode.
Les touches et boutons sont signés en fonction de l'action effectuée, par exemple « Démarrer », « Arrêter », « Test ». Les voyants lumineux indiquent la nature du signal appliqué, par exemple « Clignotant non levé ».
Au dos du panneau, en face de chaque élément, se trouve un autocollant (généralement rond) indiquant la position de montage par fractions selon le schéma du haut et une courte désignation selon le schéma d'installation en bas, par exemple 019/ HL3 - pour une lampe d'alarme.
Désignations des fils
Lors de l'installation de l'équipement, des batistes sont placées à chaque extrémité du fil, étiquetées avec une encre indélébile et résistante à la lumière indiquant le marquage accepté. Ils sont connectés aux bornes indiquées. Lorsque la désignation ne contient que les chiffres « 0 », « 9 ». "6", puis un point est placé après eux pour éviter une mauvaise lecture des informations lors de l'examen de l'inscription au verso.
Pour un équipement simple, cette technique est suffisante.
Sur les systèmes complexes et ramifiés, l'adresse de retour finale est ajoutée. Il se compose de deux parties :
1. vient d'abord la numérotation de la désignation de position de l'élément connecté au verso ;
Par exemple, à la borne 2 du bouton Kn2, un fil avec une batiste attachée, étiqueté 5-04-3, doit être connecté. Cette inscription signifie :
5 — marquage des fils selon l'installation et le schéma de circuit ;
04 — numéro de l'unité de montage du bouton « Démarrer » ;
3 - numéro de borne Kn1.
La séquence d'alternance, ainsi que l'utilisation de supports ou d'autres séparateurs de désignation, peuvent changer, mais il est important de le faire de manière uniforme dans toutes les zones de l'installation électrique. Le marquage doit être effectué en stricte conformité avec les dessins d'exécution et le schéma d'installation.
Pour information : auparavant le marquage des extrémités des fils était réalisé :
appliquer des pointes en porcelaine avec des marquages à l'aide de peintures à l'huile ;
suspendre des jetons en aluminium avec des informations frappées ;
fixer des étiquettes en carton avec des inscriptions à l'encre ou aux crayons ;
autres méthodes disponibles.
Le schéma de câblage peut compléter ou remplacer le tableau de connexion des fils. Elle souligne :
marquage de chaque fil ;
le début de sa connexion ;
fin de retour ;
marque, type de métal, section transversale ;
les autres informations.
Désignations des câbles
Un élément obligatoire de chaque installation électrique est un journal de câbles, créé pour chaque connexion individuelle dans les zones complexes ou un commun pour plusieurs connexions simples. Il contient des informations complètes sur chaque connexion par câble.
Par exemple, avec des bus d'alimentation sectionnés et des commutateurs qui contrôlent le fonctionnement de 25 lignes électriques aériennes, une connexion d'installation est créée pour chaque ligne aérienne. Un numéro individuel lui est attribué, qui est indiqué dans la documentation et sur l'équipement.
La ligne n° 19 issue de cet appareillage extérieur reçoit un nom de répartition opérationnel pour le lieu d'alimentation principal et une désignation d'installation, par exemple 19-SL, qui est apposée sur tous les équipements, y compris les réseaux de câbles secondaires de cette ligne aérienne au sous-station.
En plus du câble appartenant à la ligne, son attribut par destination est indiqué dans le carnet de câbles et sur l'équipement, par exemple :
alarmes;
blocage;
d'autres appareils secondaires.
circuits de mesure de courant ou de tension;
circuit d'automatisation ou de contrôle ;
Lors de l'installation de circuits électriques, des lignes de câbles de différentes longueurs peuvent être utilisées. A l'entrée d'un panneau ou d'un meuble, leur nombre peut être assez important. Tous sont marqués aux deux extrémités, ainsi que lors de la traversée des murs d'un bâtiment et d'autres structures de bâtiment.
Une étiquette est accrochée au câble avec des informations indiquant son identité, son objectif, sa marque et sa composition principale. Lors de sa coupe, chaque fil est marqué. Les pointes connectées au circuit électrique portent des informations sur le câble auquel elles appartiennent, le numéro de la borne commutée sur le bornier et la désignation de la chaîne.
Les âmes de câbles libres en réserve ainsi que celles en état de marche doivent être signalées et marquées. Mais dans la pratique, cette exigence est rarement mise en œuvre.
Particularités de la désignation des éléments individuels sur les schémas de câblage
En raison des conditions locales, ils s'écartent parfois des règles généralement acceptées, ce qui facilite la réalisation de schémas et l'installation de circuits électriques sans compromettre leur lecture d'après nature.
Le plus souvent, cela se produit lorsque :
montage monté de pièces directement sur les bornes de contact des relais et des appareils ;
installation de cavaliers courts et bien visibles.
Installation murale
Un exemple d'installation des diodes VD4 et VD5 parallèlement aux bornes des enroulements A-B des relais K3 et K4 est présenté dans un fragment du schéma de câblage.
Dans cette situation, ils sont montés directement, sans marquages ni signatures.
Pulls
Le même fragment montre l'installation d'un cavalier entre les mêmes bornes A des enroulements des mêmes relais.
L'installation des équipements électriques est réalisée selon des schémas schématiques et d'installation créés selon des règles uniformes. Il doit répondre aux exigences de clarté, d’accessibilité et de contenu informatif afin que les travaux de réparation et d’entretien soient effectués de manière rapide et efficace.
Un organigramme d'assemblage est une représentation graphique de la séquence d'assemblage d'un produit.
L'élaboration d'un schéma d'assemblage est associée à la décomposition du produit en unités d'assemblage et leurs composants. L'élaboration d'un schéma d'assemblage commence par la sélection d'un élément de base. La direction ultérieure du montage est représentée par une ligne horizontale. L'occurrence des éléments d'assemblage dans un objet d'assemblage est représentée par une ligne verticale. Les pièces se trouvent au-dessus de la chaîne d’assemblage horizontale et les composants et autres éléments se trouvent en dessous de la chaîne d’assemblage horizontale.
Le schéma de montage donne une idée non seulement de la séquence des travaux, mais également de la possibilité d'organiser l'exécution parallèle des travaux.
Dans le schéma d'assemblage, tous les éléments d'assemblage de l'assemblage sont représentés sous forme de rectangles et sont disposés séquentiellement, en fonction de leur introduction dans l'objet d'assemblage. Le schéma d'assemblage donne une représentation visuelle de la relation entre les éléments d'assemblage et de la séquence de leur assemblage. L'assemblage commence par un élément d'assemblage de base monté sur un luminaire.
Pour les composants simples du moteur, des schémas de montage assez détaillés peuvent être établis, comprenant des détails. Si l'ensemble moteur est complexe et présente une composition d'assemblage importante, le schéma d'assemblage comprend principalement des unités d'assemblage.
Le schéma de montage de l'ensemble est établi avec le choix de la pièce de base - le disque. En raison du petit nombre de pièces, un schéma de montage assez détaillé a été établi. Il ne contient pas de nœuds - unités d'assemblage de cette pièce.
2.2 Analyse du processus d'assemblage de base
Tableau 1 . Parcours technologique et processus opérationnel d'assemblage d'une unité, version de base.
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Nom |
Équipement |
Analyse de processus de base
Le processus technologique de base est conçu pour une production à petite échelle. Les opérations sont concentrées et comprennent un grand nombre de travaux auxiliaires et préparatoires. La forme d'organisation du travail de montage est la brigade.
Méthode d'assemblage - pour obtenir une précision d'interchangeabilité complète. L'équipement technologique utilisé est universel. Les opérations 120 et 135 utilisent un support et un support universels inefficaces, ce qui augmente l'intensité du travail.
2.3 Analyse du processus d'assemblage conçu
Tableau 2. Parcours technologique et processus opérationnel d'assemblage de l'Unité, version conçue.
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Nom |
Équipement | |||
Description théorique du processus d'assemblage conçu et de sa conception étape par étape.
Le processus technique d'assemblage de l'unité fait partie du processus technologique général d'assemblage du moteur.
Ce processus est un ensemble d'opérations de pièces et d'assemblages mutuellement localisés.
Les opérations sont divisées en réceptions et transitions. Les techniques consistent en des mouvements de travail et peuvent être basiques ou auxiliaires.
Le TP conçu se compose d'une feuille de route, d'une carte de préparation de commandes, d'une spécification des outils et dispositifs, d'une carte de contrôle opérationnel et d'un croquis.
Étapes de développement du processus technologique d'assemblage de l'Unité :
1. Préparation, c'est-à-dire étude de dessins;
2. Développement d'un schéma de processus d'assemblage ;
3. Élaboration de la technologie des itinéraires ;
4. Sélection de la forme de fonctionnement de l'ensemble ;
5. Développement des opérations d'assemblage ;
6. Rationnement des opérations ;
7. Conception du luminaire ;
8. Enregistrement du TP ;
9. Approbation du TP.
Étape préparatoire
Familiarisation avec les données initiales et la destination du produit, analyse des plans d'assemblage, des conditions techniques et technologiques, étude des types de connexions et d'accouplement. Prendre des décisions sur les méthodes possibles pour leur mise en œuvre, évaluer la fabricabilité des structures.
Elaboration de schémas graphiques et technologiques d'assemblage
Les documents graphiques du projet peuvent contenir un schéma d'assemblage du produit assemblé ou des schémas des moyens conçus pour exécuter le processus technologique, des graphiques.
Élaboration de la technologie des itinéraires
Lors de l'élaboration de la technologie des itinéraires, détermine la séquence des opérations technologiques. La séquence est affectée par :
Conception de l'unité assemblée ;
type de production;
programme d'obtention du diplôme;
le degré de division des produits en unités individuelles.
Choisir une méthode d'assemblage
La méthode doit fournir la qualité requise d’assemblage des connexions, la productivité et la rentabilité du processus.
L'interchangeabilité totale est la propriété des éléments d'assemblage du même nom de prendre strictement leur place dans l'objet d'assemblage sans effectuer d'opérations auxiliaires. Il existe différentes méthodes et méthodes d'assemblage.
La méthode d'interchangeabilité partielle (incomplète) - implique l'assemblage d'unités d'assemblage individuelles ou de connexions individuelles d'un produit en utilisant la méthode d'interchangeabilité complète, et le reste - par des méthodes de compensation de leurs imprécisions (sélection, montage ou réglage).
Méthode de sélection - prévoit la fourniture de paramètres d'assemblage spécifiés lors de l'assemblage, en introduisant dans l'objet d'assemblage (dans son kit) tels
éléments d'assemblage qui correspondent les uns aux autres en taille, poids, élasticité ou autres paramètres. La méthode choisie n'est pas une interchangeabilité totale.
Choisir une forme organisationnelle d'assemblée
Pour un petit programme, une forme de réunion d'équipe, une forme opérationnelle ou une forme de ligne de production sont adoptées.
Pour déterminer le type de production, ils utilisent non seulement le programme, mais également le coefficient de consolidation de l'opération. Pour la production à grande échelle, une forme d'assemblage étape par étape est choisie. C'est le suivant :
l'ensemble du travail d'assemblage d'un produit est divisé en un certain nombre d'opérations distinctes, chacune étant effectuée par un ouvrier spécifique auquel elle est affectée.
Conception d'agencements et d'outillages
Conformément à la technologie développée, des états récapitulatifs sont établis pour le TCO standard et les matériaux auxiliaires. Si des moyens non standard sont requis dans le processus technique, une brève description du fonctionnement de ces moyens et de leurs performances est élaborée, puis des commandes d'achat ou de production sont émises. Le technologue participe à l'approbation des dessins.
Approbation du processus
Toutes les cartes de processus sont signées par le technologue, le responsable technique. bureau, maître principal, adjoint. chef du service technique. Technologue et responsable technique. les bureaux assument l'entière responsabilité du bon développement du processus technique. Adjoint Le directeur technique est entièrement responsable de la détermination correcte de l'orientation générale du processus technique créé sur la base d'équipements et de technologies de pointe.
La carte opérationnelle de montage indique le numéro, le code et le nom de l'objet de montage, ainsi que le nom de l'opération. Des fiches opérationnelles sont établies pour toutes les opérations, notamment de montage, auxiliaires, de contrôle et spéciales. Certaines opérations sont accompagnées de croquis opérationnels de l'objet d'assemblage.
Ce processus opérationnel d'itinéraire conçu pour l'assemblage du nœud comprend 26 opérations, établies sur des cartes d'itinéraire de la norme établie. En termes de temps, le processus d'assemblage d'un nœud prend 20,67 secondes.
Dans le processus technologique conçu pour l'assemblage de l'unité, l'opération d'assemblage n° 120 « Évasement des broches » comprend quatre transitions simples, cette opération dure 1,24 heure.
Diagramme de flux d'assemblage Le produit est l'un des principaux documents élaborés lors de l'élaboration des spécifications techniques d'assemblage. Il est élaboré sur la base d'un schéma de composition d'assemblage dont l'élaboration est guidée par les principes suivants :
· le schéma est établi quel que soit le programme de fabrication du produit à partir des plans d'assemblage, des schémas électriques et cinématiques du produit ;
· les unités d'assemblage sont constituées sous réserve de l'indépendance de leur assemblage, de leur transport et de leur contrôle ;
· le nombre minimum de pièces nécessaires pour former une unité d'assemblage de la première étape d'assemblage doit être égal à deux ;
· le nombre minimum de pièces rattachées à une unité d'assemblage d'un groupe donné pour former un élément d'assemblage de l'étape suivante doit être égal à un ;
· le schéma de structure d'assemblage est construit sous réserve de la formation du plus grand nombre d'unités d'assemblage ;
· le circuit doit avoir la propriété de continuité, c'est-à-dire que chaque étape ultérieure du montage ne peut être réalisée sans la précédente.
L'inclusion d'instructions technologiques dans le schéma d'assemblage le transforme en un organigramme d'assemblage. Il existe des schémas d'assemblage technologique "ventilateur" schémas de montage de type et technologique avec la partie de base.
Système technologique ensemble ventilateur le type est montré sur la Fig. 1.6, UN. Les flèches dessus indiquent le sens d'assemblage des pièces et des unités d'assemblage. L'avantage du schéma est sa simplicité et sa clarté, mais il ne reflète pas la séquence d'assemblage dans le temps.
Schéma de montage avec pièce de base(Fig. 1.6, b) établit la séquence temporelle du processus d'assemblage. Lors d'un tel assemblage, il est nécessaire de sélectionner un élément de base, c'est-à-dire une pièce de base ou unité d'assemblage, qui est généralement choisie comme la pièce dont les surfaces seront ensuite utilisées lors de son installation dans le produit fini. Dans la plupart des cas, la partie de base est une planche, un panneau, un châssis et d’autres éléments des structures porteuses du produit. La direction de mouvement des pièces et des unités d'assemblage dans le schéma est indiquée par des flèches et la ligne droite reliant la pièce de base et le produit est appelée axe principal de l'assemblage. Les points d'intersection des axes d'assemblage dans lesquels sont introduites les pièces ou unités d'assemblage sont désignés comme éléments des opérations d'assemblage, par exemple : Sb.1-1, Sb.1-2, etc., et les points d'intersection de l'axe auxiliaire avec les principales sont désignées comme opérations : Sb. .1, Sat.2, etc.
UN- du type « ventilateur » ; b- avec partie de base
riz. 1.6. Diagrammes de flux d'assemblage
Lors de la construction d'un organigramme d'assemblage, chaque pièce ou unité d'assemblage est représentée par un rectangle (Fig. 1.7, UN), qui indique la position de la pièce selon la spécification du plan d'assemblage ( 1 ), son nom ( 2 ) et la désignation ( 3 ) selon la documentation de conception, ainsi que le nombre de pièces ( 4 ) fournis à une opération d'assemblage. Les dimensions du rectangle sont recommandées 50´15 mm. Il est permis de représenter des fixations normalisées ou standards sous la forme d'un cercle d'un diamètre de 15 mm, dans lequel sont indiqués la position selon la spécification et le nombre de pièces (Fig. 1.7, b).
UN - pièces et unités d'assemblage; b– attaches
riz. 1.7. Symboles sur le diagramme de flux d'assemblage
Les instructions technologiques pour réaliser des opérations d'assemblage ou d'installation électrique sont placées dans un rectangle délimité par une ligne pointillée, et l'emplacement de leur mise en œuvre est indiqué par une flèche inclinée dirigée vers le point d'intersection des axes d'assemblage. Ainsi, dans les schémas de procédé d'assemblage, est précisée la nature des liaisons permanentes, par exemple soudage, brasage, collage, emboutissage, etc. ; matériau utilisé lors de l'assemblage; la nature des opérations de pose des éléments (soudure à la vague, fer à souder électrique, etc.) ; la nature des opérations de protection contre l’humidité, de contrôle et d’étiquetage du produit (Fig. 1.8).
riz. 1.7. schéma de principe d'assemblage avec pièce de base
Après avoir construit le schéma d'assemblage, les coefficients suivants sont calculés :
1) exhaustivité moyenne de la composition de l'assemblage (nombre d'unités d'assemblage à chaque étape d'assemblage) :
(1.28)
Où E- nombre total d'unités d'assemblage dans le diagramme de structure d'assemblage : ; je suis- nombre de groupes, sous-groupes, unités d'assemblage ;
je- un indicateur du degré de complexité de la structure d'assemblage, égal au nombre d'étapes d'assemblage du produit ;
2) un indicateur du démembrement de ce processus d'assemblage :
Où n- le nombre d'opérations de travail déterminé pour des conditions de production spécifiques (avec M. < 1 ТП концентрирован, при M.> 1 différencié) ;
3) coefficient de précision moyenne des travaux d'assemblage :
(1.30)
Où k- indicateur de qualité de précision ;
q- le nombre d'unités d'assemblage d'un niveau de précision donné.
4) coefficient d'assemblage du produit :
(1.31)
Où E- nombre d'unités d'assemblage ;
D- nombre de détails.